Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân van 4 ngả B1 (thuyết minh + bản vẽ)

Lời nói đầu Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Sau khi nhận được đề tài:”Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van 4 ngả”. Với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn, các thầy cô trong khoa cùng với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã được hoàn thành. Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng như kinh nghiệm còn hạn chế. Vì vậy em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè đồng nghiệp để đề tài của em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo và bạn bè đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài này.

Nhận xét của giáo viên hớng dẫn

-

-

Lời nói đầu

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí

và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những

yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phầnnâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngànhchế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viênhiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trìnhsản xuất chi tiết cơ khí

Sau khi nhận đợc đề tài:”Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van 4ngả” Với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hớng dẫn, các thầy cô trong khoa cùng với

sự cố gắng lỗ lực của bản thân Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìmtòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè đồng nghiệp đến nay đề tài của

em đã đợc hoàn thành

Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng nh kinhnghiệm còn hạn chế Vì vậy em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè

đồng nghiệp để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo và bạn bè đã giúp đỡ em hoàn thành đềtài này

I Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Thân van 4 ngả là chi tiết dạng hộp

Thân van 4 ngả có nhiệm vụ dùng để chia nguồn thuỷ lực khí nén ra làm ba đ ờngnhánh nhỏ hơn Nó gồm có 4 đầu 1 đầu vào lớn và 3 đầu ra có kích thớc nhỏ hơn, ở các

đầu có gia công ren để nối với ống dẫn

Thân van 4 ngả có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng cómột số bề mặt không phải gia công.Các bề mặt làm việc chủ yếu ở đây là các lỗ trụ

14;6 các mặt và ren M20, M12, M16 ở các đầu

Cần gia công mặt phẳng trên để làm chuẩn tinh gia công Đảm bảo sự tơng quan của

lỗ 14 với lỗ 6 với các bề mặt gia công.Khoảng cách từ tâm lỗ 14đến một mặt bêntrái là : 30+0,05; từ tâm lỗ 6 đến mặt bên phải là: 30+0.05 và từ tâm lỗ 6 đến mặt trên là:

17+0.1, 15+0.05

Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu áp lực lớn

Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:

Kết cấu của chân đế bao gồm: Bên trên là khối hộp hình chữ nhật, phía dới có mộtkhối trụ, bên trong khối trụ và khối hộp chữ nhật là những bề mặt lỗ và ren, đó là những

Chi tiết Thân van 4 ngả đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc Kết cấu tơng đối

đơn giản , tuy nhiên khi gia công các lỗ làm việc chính 14;6 cần phải đảm bảokhoảng cách giữa các đờng tâm lỗ với nhau,độ vuông góc giữa các đờng tâm lỗ với mặtphẳng đáy phải chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật

N - Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm(bao gồm cả phế phẩm)

N1- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (cái thành phẩm)

N1 = 15000 (chiếc/năm)

m - Số chi tiết trong một sản phẩm(m = 1)

2.Tính trọng lợng của chi tiết:

Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:

Q = V. (kg)

Trong đó:

Q - Trọng lợng chi tiết

 - Trọng lợng riêng của vật liệu gang xám= 6,8  7,4 Kg/dm3

V - Thể tích của chi tiết:

Dạng sản xuất Q1 – Trọng lợng của chi tiết > 200kg 4-200kg <4kg

Sản lợng hàng năm của chi tiết(chiếc)

<10 10-200 200-500 500-1000 >5000

<100 100-500 500-5000 5000-50000 >50000 với Q = 1,36 (kg)

N = 16500 (chi tiết)

Thỡ dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn

PHẦN IV:

CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I Các phương pháp chế tạo phôi

Trong nghành chế tạo máy thì tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệuchiềm từ 30- 60% tổng chi phí chế tạo Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quảkinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bào lượng dư gia công Lượng dư gia công quá lớn

sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công, tốn năng lượng dụng cụ cắt vậnchuyển nặng dẫn tới giá thành tăng

Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thànhchi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên hình dáng của chi tiết vàđảm bảo lượng dư gia công để nhằm tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghêđơn giản, giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo cơ bản trong quátrình chế tạo chi tiết, tăng năng xuất lao động nhưng vẫn đảm bảo số lượng và chấtlượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ

Trong công nghệ chế tạo máy thường sử dụng các phương pháp tạo phôi sau

1.1 Phôi dập:

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng,các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu .có các đặcđiểm:

Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công

Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệchgiữa hai nửa khuôn Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ  2  4, độchính xác đạt được  0,1  0,05

Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻotốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phứctạp

Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

Hệ số sử dụng vật liệu cao

Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền

Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt vàhàng khối

1.2 Rèn tự do.

Ưu điểm của rèn tự do:

Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít

Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt thành tổchức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.

Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt

Các nhược điểm của rèn tự do:

Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém

Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạtgia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ tay nghề của người côngnhân và trình độ tổ chức nơi làm việc

Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu quảkinh tế không cao

Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạomáy

1.3 Đúc trong khuôn kim loại:

Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao,

có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao

Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác

Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt

Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót

Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầykém Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

1.4 Đúc áp lực

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kíchthước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lựccao

Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.

Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất

1.6 Đúc trong khuôn mẫu chảy.

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và cóthể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao Dùng để đúckim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu.

Thân đồ gá có khối lượng khá lớn và sản xuất hàng loạt lớn nên ta chon phôi là phôiđúc và đúc trong khuôn kim loại Bởi lẽ sau khi so sánh các phương án tạo phôi ta thấyđúc trong khuôn kim loại có những ưu điểm sau:

- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặtcao, có khả năng cơ khí hoá tự động hoá cao

- Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các phương pháp tạo phôi khác

- Cơ tính của vật đúc cao, tuổi bền kim loại cũng cao

- Đúc trong khuôn kim loại cho phép nâng cao năng suất và tránh những sai hỏngtrong khi tạo phôi

2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Căn cứ vào những phương pháp tạo phôi các điều kiện sau đây:

- Vật liệu làm phôi là thép GX15- 32

- Kích thước của chi tiết ko quá nhỏ hình dạng của chi tiết không quá phức tạp

- Dung sai của bề mặt không gia công là nhỏ 0.1

- Dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa

Để thoả mãn được những điều kiên trên thì ta chọn phương pháp tạo phôi là đúctrong khuôn cát

Tuy nhiên việc chọn cách phân chia nguyên công còn phụ thuộc vào dạng sản xuất,

độ cứng vững và độ chính xác của chi tiết và điều kiện sản xuất của nớc ta hiện nay

Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao có thể đạt đợc độ chínhxác cao thì nên chọn phơng án phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ đợcphân ra thành các nguyên công đơn giản.Ta dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gáchuyên dùng

2 Chọn phơng pháp gia công

Theo bảng 4 [4]:

- Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên làphay thô sau đó là phay tinh

- Gia công các mặt phẳng trụ bằng phơng pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên

là phay thô sau đó là phay tinh

- Gia công lỗ 14 đạt Ra= 0.5 bằng phơng pháp khoan, khoét , doa thô và doa tinh

bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công đợc thực hiện theo một nguyên lý ứngvới một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết.

Do đó, đối với chi tiết “thân van 4 ngả” ta có phơng án thiết kế nguyên công

nh sau:

1 Nguyên công I : Gia công mặt phẳng đáy A bằng phơng pháp phay

2 Nguyên công II : Gia công mặt phẳng trụ bằng phơng pháp phay

3 Nguyên công III : Gia công 14 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro renM20

4 Nguyên công IV : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro renM12

5 Nguyên công V : Phay hai mặt phẳng song song B

6 Nguyên công VI : Phay hai mặt phẳng song song C

7 Nguyên công VII : : Gia công lỗ 6 bằng phơng pháp khoan, khoét, doa và taro ren

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do:trong đó 2 phiến tỳ khía nhám ở mặt D hạn chế 3bậc tự do,2 chốt trụ ngắn ở mặt C hạn chế 2 bậc tự do

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông

*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

Tra bảng 9-38 [3] ta có:

Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm

Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw

Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;475; 600; 750; 950; 1180; 1500

Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động

*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

Tra bảng 9-38 [3] ta có:

Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm

Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw

Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;475; 600; 750; 950; 1180; 1500

*Chọn dao: Tra bảng (4-3) và (4-94) [ 1] ta có:

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 có các thông số:

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do:Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt đáy A hạn chế 3 bậc

tự do; 2 chốt tỳ cầu ở mặt bên B của chi tiết hạn chế 2 bậc tự do, và 1 chốt tỳ cầu ở mặt

C hạn chế 1 bậc

Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động

*Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

Tra bảng 9-38 [3] ta có:

Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm

Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw

Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;475; 600; 750; 950; 1180; 1500

*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 47) () [ 1] ta có:

- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 13,8mm; L= 180mm; l=100

- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=14mm; L= 180mm; l= 100mm

- Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d= 17,8mm; L= 105mm;

L= 40mm

- Chọn mũi khoét thô chuôi côn có D= 18,1mm; L= 160mm; l= 80mm

- Chọn mũi taro ren có d= 20mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm

nguyên công iV: Khoan, khoét và taro ren M12

*Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt trụ đã gia công hạn chế

3 bậc tự do; 2 chốt trụ tròn ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do; một trụ tròn khác ở mặt Chạn chế 1 bậc tự do chống xoay của chi tiết

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông

* Chọn máy : : Máy phay đứng vạn năng 6H12

Tra bảng 9-38 [3] ta có:

Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm

Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw

Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;475; 600; 750; 950; 1180; 1500

*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 47) (4- 136) [ 1] ta có:

- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi côn có d= 6mm sâu 32mm

- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 9,8mm; L= 110mm; l=50mm

- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=10,1mm; L= 160mm; l= 80mm

- Chọn mũi taro ren có d= 12mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm

nguyªn c«ng V: Phay 2 mÆt ph¼ng song song C

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ ở mặt phẳng đáy A đã gia cônghạn chế 3 bậc tự do; 2 chốt trụ cầu ở mặt bên vừa gia công hạn chế 2 bậc tự do; mộtchốt trụ cầu ở mựt trớc vừa gia công hạn chế một bậc tự do của chi tiết

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông

* Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12

Tra bảng 9-38 [3] ta có:

Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm

Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw

Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;475; 600; 750; 950; 1180; 1500

*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 47) (4- 136) [ 1] ta có:

- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi côn có d= 6mm sâu 50mm

- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 13,8mm; L= 105mm;l=30 mm sâu 15mm

- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=14,1mm; L= 160mm; l= 80mm sâu15mm

- Chọn mũi taro ren có d= 16mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm sâu 15mm

nguyên công VIII: Khoan, khoét và taro lỗ ren M16x2

*Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ ở mặt phẳng đáy A đã gia cônghạn chế 3 bậc tự do; 2 chốt trụ cầu ở mặt bên vừa gia công hạn chế 2 bậc tự do; mộtchốt trụ cầu ở mựt trớc vừa gia công hạn chế một bậc tự do của chi tiết

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông

* Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12

Tra bảng 9-38 [3] ta có:

Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm

Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw

Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;475; 600; 750; 950; 1180; 1500

*Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 47) (4- 136) [ 1] ta có:

- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi côn có d= 6mm sâu 50mm

- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 13,8mm; L= 105mm;l=30 mm sâu 15mm

- Chọn mũi khoét thô chuôi côn liền khối có D=14,1mm; L= 160mm; l= 80mm sâu15mm

- Chọn mũi taro ren có d= 16mm; p= 2mm; L= 102mm; l= 32mm sâu 15mm

Vi tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặtcòn lại

Việc tính toán lợng d gia công cho chi tiết là công việc quan trọng và cần thiết làmcơ sở sau này cho công việc chế tạo phôi , nếu xác định lợng d gia công không hợp lý

sẽ gây cho công việc sau này có ảnh hởng tới kinh tế cho nhiều mặt, là cơ sở cho việctính toán chế độ cắt

- Nếu lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu phải qua nhiều lần cắt gọt, ảnh hởngtới dụng cụ cắt và độ rung động trong quá trình gia công và đồ gá không đợcbền, ảnh hởng tới chi tiết và hiệu quả không cao

- Nếu lợng d gia công mà quá nhỏ thì sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch hình dánghình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và bị hỏng

Do vậy việc xác định lợng d hợp lý là công việc rất quan trọng vì nó ảnh hởng đếnnhững sai lệch và yêu cầu cho các chi tiết

1 Tính lợng d cho nguyên công I: Phay mặt phẳng đáy A

Độ chính xác phôi cấp II khối lợng phôI 1,36 kg, vật liệu Thép C45 Gia công bềmặt Avới Rz = 40 Quy trình công nghệ chia làm hai bớc: phay thô và phay tinh trênmột lần gá đặt Theo công thức (6.19) [5] tính lợng d cho bề mặt phẳng :

Zbmin =( Rza + Ta ) + a+ b

Trong đó :

RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại

Ta : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại

a : Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong vênh,

độ lệch tâm, độ không song song …))

b : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện

Với kích thớc lớn nhất của phôi là 800mm > 630 mm lên theo bảng 3-15 [T186] [1]dạng sản xuất phôi trên dây chuyền tự động đạt cấp chính xác IT16, dung sai kích thớc

Sau bớc 2 : Phay tinh Rz + Ti = 40 + 20 = 60 m

Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

phôi = 2 2

cm

c 

  00trong đó:

cm =  = 0,2 mm=200 m (dung sai kích thớc thực hiện)

i-1 : Sai lệch của bớc(nguyên công) sát trớc để lại

k : Hệ số chính xác hóa, khi phay thô lấy k = 0,05 ,phay tinh lấy k = 0,2

=> sai lệch còn lại sau khi phay thô là :

1 = 0,05 phôi = 0,05 222,2 = 11,1 m