Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân ba ngả H12 (thuyết minh + bản vẽ)

Lời mở đầu Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trờng đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ s cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực …vv Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu đợc của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của cô giáo Đoàn Thị Hương đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn. SV: Tống Thành Quang. THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I. Nhiệm vụ thiết kế: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết. II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết thân ba ngả. Thân ba ngả trên thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong các van cấp nước, nhiên liệu, cấp dầu trong các hệ thống công nghiệp khác. Nhờ các lỗ ngang dọc trên thân mà nhiên liệu được phân phối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặt làm việc của chi tiết là các bề mặt trong của lỗ. Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra. Yêu cầu kỹ thuật cơ bản. – Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0, 05 1(mm), Ra = 5 1, 25. – Các lỗ có độ chính xác 1 3, Ra = 2,5 0,63. – Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng ẵ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất. – Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 0,05 trên 100mm bán kính. III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau :

Trang 1

LờI NóI ĐầU

Ngày nay đất nớc đang trong thời kì đổi mới, các nghành công nghiệp nặng đang đóng vai trò là nghành kinh tế mũi nhọn, việc gia gia nhập WTO

mở ra nhiều cơ hội và cũng có nhiều thách thức cho nghành chế tạo máy Yêu cầu nghành cơ khí phải tự đổi mới phơng pháp chế tạo các sản phẩm để đáp ứng đợc yêu cầu của thế giới.

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng trình đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác nh: máy công cụ, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên

đợc hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi

tiết cụ thể

Đợc sự giúp đỡ và hớng dẫn tận tình của cô Đoàn Thị Hơng Đến nay

đồ án môn học của em đã hoàn thành Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.

Em xin chân thành cảm ơn cô Đoàn Thị Hơng đã giúp đỡ em hoàn thành công việc đợc giao!

Hng yên, ngày tháng … năm 2011

Sinh viờn : Nguyễn Mậu Dơng

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy

I Nhiệm vụ thiết kế

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả đảm bảo yêucầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết

II Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

Thân ba ngả trên thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này cóthể dùng trong các van cấp nớc, nhiên liệu, cấp dầu trong các hệ thống công nghiệpkhác, đỡ các trục của máy Nhờ các lỗ ngang dọc trên thân mà nhiên liệu đ ợc phânphối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặt làm việc của chi tiết là các bề

1

Trang 2

Đồ án CNCTM NguyễnMậu D ơng -Lớp CT7LC.1

mặt trong của lỗ Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹthuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thờng màvẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.

- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng0,05  1(mm), Rmm), Ra = 5  1,25

- Các lỗ có độ chính xác 1  3, Ra = 2,5  0,63

- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đờng kính lỗ nhỏ nhất

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01  0,05 trên100mm bán kính

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độchính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có

đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý nh chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông gócvới mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi Do Vậy đảm bảo choviệc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt Với chi tiết này trên ta có thểdùng phơng pháp tạo phôi

Tuy nhiên kết cấu có những nhợc điểm sau :

Gia công các lỗ khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia côngtrên máy nhiều trục chính, khi gia công khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ  20 và

Trang 3

=0,24177944 (mm), Rdm3)

- Khối lợng riêng của hợp kim gang : g = 7,4 kG/dm3

- Trọng lợng của chi tiết

100 1 (

.

N m N

N - Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm

N1 - Số sản phẩm đợc giao N1 = 5000

m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (mm), Rm =1)

 - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (mm), R lấy  = 5%).)

 - Tính đến tỷ lệ %) phế phẩm (mm), R = 4%).)

3

Trang 4

5460 )

100

5 1 ).(

100

4 1 (

IV Chọn phơng pháp chế tạo phôi.

Với chi tiết này ta có thể dùng các phơng pháp chế tạo phôi sau đây:

đạt ±0,1 tới ±0,05 Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung lànén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp Do những đặc điểm trên mà dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

3.2 Rèn tự do

Ưu điểm của rèn tự do là : thiết bị đơn giản, vốn đầu t ít Có khả năng loại trừ

các khuyết tật đúc nh rỗ khí , rỗ co…Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo đợc các thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính của sản phẩm Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công bằng cắt gọt

Rèn có nhợc điểm là độ chính xác thấp, lợng d, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệuquả kinh tế không cao

Sử dụng rèn tự do trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy

3.3 Đúc trong khuôn kim loại

Có thể tạo ra các sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề mặt cao,có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, nứt, rỗ khí,…Tiêu hao 1 phần kim loại do hệ thống đậu ngót, đậu rót

Trang 5

- Có thể đúc đợc tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau.

- có thể đúc đợc các chi tiết có hình dạng,kết cấu phức tap mà các phơng pháp khác khó hoặc không thể chế tạo đợc

Chất lợng phôi đúc thấp, thờng có rỗ khí, rỗ xỉ, chất lợng bề mặt vật đúc

* Chọn phương phỏp chế tạo phụi :

- Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kếtcấu, làm việc cũng nh thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phơng pháp đúc phôi

- Do các đặc điểm của phôi nh :

+ Sản xuất hàng loạt lớn

+ Chi tiết cỡ nhỏ

Do đó, đúc phôi theo phơng pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Khuôn cát ,thành khuôn dày 6-8(mm), Rmm)

-giảm hao phí kim loại cho hệ thống rót vì không cần hệ thống rót lớn

-Đơn giản hoá quá trình đổ khuôn và làm sạch vật đúc

-Quá trình chế tạo khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí hoá,tự động hoá

*Hỗn hợp gồm :

-Bột cát thạch anh với 4-6%) punvebakelit (mm), Rlà hỗn hợp của fenol và uretropin,dễ đông

đặc ,dễ nhào trộn với cát)

*Trình tự đúc :

-Ghép mẫu vào tấm mẫu,ding mẫu bằng kim koaij kẹp chặt trên tấm mẫu bằng théphoặc gang xám,làm sạch mẫu rồi phun lên lớp cách mẫu bằng dầu mazut

-Lấy mẫu và tấm mẫu ra khỏi lò,quay đi 1800 rồi kẹp chặt với thing chứa hỗn hợp làmkhuôn

đè lên mẫu và tấm mẫu

-Nhờ mẫu và tấm mẫu nóng,nên làm các phần tử fenol chảy ra và liên kết các hạt cátvới nhau.Gữ ở vị trí đó trong khoảng 12-20 giây,ta sẽ đợc chiều dày thành khuônkhoảng 6-8(mm), Rmm)

-Quay thùng chứa với hỗn hợp khuôn cùng với tấm mẫu về vị trí đầu

5

Trang 6

chảy đều các phần tử punvebakelit còn sót lại làm kết dính hạt cát tăng độ bền chokhuôn

-Tách khuôn vỏ mỏng khỏi mẫu và tấm mẫu

*Làm 1 nửa khuôn kia cũng theo quy trình trên

*Quá trình làm lõi cũng tơng tự nh nh quy trình làm khuôn nhng làm trên máy thổi cát

*Sau khi tiến hành lắp khuôn lõi và 2 nửa khuôn bằng cách dán hoặc kẹp,để tăng độbền cho khuôn cát nhất là khi đúc chi tiết lớn,sau khi kẹp các mẫu khuôn với nhau ta

đem đặt khuôn vỏ mỏng vào hòm khuôn và làm khuôn cát bao bọc xung quanh hoặckẹp thêm bằng 1 khung kim loại

*Cuối cùng đem rót kim loại vào khuôn ,dỡ khuôn và thu nhận sản phẩm

V Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết.

1 Phơng án gia công :

A, Phơng án gia công I :

- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu (mm), RA)

- Nguyên công 2 : Khoét + Doa lỗ  25

- Nguyên công 3 : Phay mặt đầu khối trụ  45

- Nguyên công 4 : Phay mặt đầu (mm), RB)

- Nguyên công 5 : Khoan + Doa lỗ 10

- Nguyên công 6 : Khoan + Khoét + Doa lỗ  20

- Nguyên công 7 : Khoan + Khoét + Doa lỗ 12

- Nguyên công 8 : Khoan + Doa lỗ  6

B, Phơng án gia công II :

Trang 7

- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu (mm), RA)

- Nguyên công 2 : Phay mặt đầu khối trụ  45

- Nguyên công 3 : Khoét + Doa lỗ  25

- Nguyên công 4 : Khoan + Doa lỗ 10

- Nguyên công 5 : Phay mặt đầu (mm), RB)

- Nguyên công 6 : Khoan + Khoét + Doa lỗ  20 và 12

- Nguyên công 7 : Khoan + Doa lỗ  6

Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điềukiện sản xuất ở nớc ta hiện nay, ta chọn phơng án II(mm), Rvì : phơng án này tập trung giacông 2 lỗ  20 và 12 vào nguyên công 6 ,đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 lỗ) sử dụngnhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng

- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu (mm), RA)H=66

-Sơ đồ gia công :

7

Trang 9

Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ xo dao, nguyên công đợc thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu

- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 (mm), Rmáy phay đứng)

+ Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm), Rmm2)

+ Công suất động cơ : N = 7 (mm), RKW)

+ Hiệu suất máy :  = 0,75

30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;

600;753;950;1180;1500

+Bớc tiến (mm), Rmm/phút)giống số vòng quay trục chính

+Lực max cho phép theo cơ cấu tiến của máy 1500KG

- Chọn dao.

Theo bảng (mm), R4-3) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là T15K6 (mm), RPhay thô,phay tinh

và bán tinh cho vật liệu thép cacbon thép hợp kim)

Theo bảng (mm), R4-94) : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng,mm

100

125

160

200

250

315

400

500

630

39

42

46

47

66

71

32

40

50

60

10

12

16

20

24

30

36

44

52 Chọn dao : D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(mm), Rrăng)

-Nguyên công 2 : Phay mặt đầu khối trụ  45

+Sơ đồ gia công :

9

Trang 10

+ Định vị & kẹp chặt:ịnh vị& kẹp chặt :

Lấy mặt A (mm), Rđối diện) đã đợc gia công làm chuẩn tinh

Chi tiết đợc định vị trên 2 phiến tì khống chế 3 bậc tự do : Ox , Oy , Oz

khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do : Ox , Oy

Đợc kẹp chặt từ phải sang trái bằng bàn kẹp liền động

Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ xo dao, nguyên công đợc thực hiện trênmáy phay đứng bằng dao phay mặt đầu

+ Chọn máy :chọn máy phay đứng vạn năng 6H12

Trang 11

+ Hiệu suất máy :  = 0,75.

+Số vòng quay trục chính (mm), Rvg/ph):

30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;

600;753;950;1180;1500

+ Chọn dao

100

125

160

200

250

315

400

500

630

39

42

46

47

66

71

32

40

50

60

10

12

16

20

24

30

36

44

- Nguyên công 3 : Khoét + Doa lỗ  25

11

Trang 12

+ Định vị & kẹp chặt:ịnh vị.

Vì có sự yêu cầu độ vuông góc của lỗ tâm  25 với mặt A nên ta lấy mặt Alàm chuẩn tiến hành định vị chi tiết trên mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do : Ox , Oy ,Oz

Trang 13

Chọn máy khoan đứng 2A135.

+ Máy khoan có đờng kính lớn nhất 35 (mm), Rmm)

+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700  1120 (mm), Rmm)

+ Vật liệu mũi khoét : P18

- Chọn dao doa : Chọn dao doa liền khối, đuôi côn

Trang 14

Chi tiết đợc định vị nhờ phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do : Ox , Oy , Oz

Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do : Oy , Oz

Chi tiết đợc kẹp chặt nhờ phiến tỳ gắn với vít me

Khi khoan dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp vớithân đồ gá

+ Chọn máy : khoan cần 2A135 có :

- Đờng kính mũi khoan max = 35 (mm), Rmm)

+Kích thớc bàn máy : 500x450 (mm), Rmm)

|+Khoảng cách từ trục chính đến bệ máy : 300(mm), Rmm)

Trang 15

+Hành trình lớn nhất của trục chính : 225(mm), Rmm).

+Chuyển dịch lớn nhất theo phơng thẳng đứng của bàn máy : 325(mm), Rmm)

+Giới hạn số vòng quay của trục chính : 68 -1100 (mm), Rvòng/phút)

+Giới hạn chạy dao : 0.115-1.6 (mm), Rmm/vòng)

l = 170 (mm), Rm m) (mm), Rchiều dài phần làm việc)

Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8

+ Chọn dao doa: Chọn dao liền khối đuôi côn (mm), Rtheo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn )

Trang 16

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bàn kẹp khi quay tay quay.

+ Chọn máy phay vạn năng

- Chọn máy gia công : 6H12(mm), Rmáy phay đứng)

Trang 17

+ Hiệu suất máy :  = 0,75.

30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;

600;753;950;1180;1500

+Lực max cho phép theo cơ cấu tiến của máy 1500KG

+Chọn dao

100

125

160

200

250

315

400

500

630

39

42

46

47

66

71

32

40

50

60

10

12

16

20

24

30

36

44

- Nguyên công 6 : Khoan + Khoét + Doa lỗ  20 và 12

17

Trang 18

+ Định vị & kẹp chặt:ịnh vị.

Chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do : Ox , Oy , Oz

Chốt trám (mm), Rchống xoay chi tiết) khống chế 1 bậc tự do : Ox

Chi tiết đợc kẹp chặt nhờ đòn kẹp

+Chọn máy

- Chọn máy khoan 2A135

Trang 19

+ Đờng kính mũi khoan max = 35 (mm), Rmm).

+Khoảng cách từ trục chính đến bệ máy : 300(mm), Rmm)

+Hành trình lớn nhất của trục chính : 225(mm), Rmm)

+ Công suất máy : N = 4.5 kWt

+ Hiệu suất :  = 0,8

+ Chọn dao khoan + khoét + doa lỗ  12

-Chọn mũi khoan

Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đờng kính D = 10,8 (mm), Rmm)

Chiều dài mũi khoan : L = 250 (mm), Rmm)

Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 170 (mm), Rmm)

Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18

Trang 20

- Nguyên công 7 : Khoan + Doa lỗ  6

Trang 21

Chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do : Ox , Oy , Oz

Chốt trám (mm), Rchống xoay chi tiết) khống chế 1 bậc tự do : Ox

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bàn lkẹp từ trái sang phải

21

Trang 22

+Chọn máy

- Chọn máy khoan 2A135

+ Đờng kính mũi khoan max = 35 (mm), Rmm)

|+Khoảng cách từ trục chính đến bệ máy : 300(mm), Rmm)

+Hành trình lớn nhất của trục chính : 225(mm), Rmm)

+ Công suất máy : N = 4.5 kWt

+ Hiệu suất :  = 0,8

+Chọn dao

-Chọn mũi khoan

Nguyên công 1 (Phay mặt đầu A,H=66mm)

(mm), RNguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác)

 Định vị và kẹp chặt

Chi tiết đợc định vị trên 2 phiến tỳ khía nhám (mm), Rvì mặt chuẩn cha đợc giacông)Khống chế 3 bậc tự do : Ox , Oy , Oz

Khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do : Ox , Oy

Đợc kẹp chặt từ phải sang trái bằng bàn kẹp liền động.

 Tính toán và tra lợng d

Kích thớc cần đạt ở nguyên công này là 66 với độ nhám Ra =2,5 m

Tra theo bảng (mm), R3-91) STCNCTM T1, tơng ứng với cấp chính xác IT10

Nguyên công này đợc chia làm 2 bớc :

+ Phay thô

+ Phay tinh

Trang 23

Lợng d nhỏ nhất đợc tính nh sau :

Zimin = RZi-1 + Ti-1 + Si-1 + i

Với phôi đúng trong khuôn vỏ mỏng, làm khuôn bằng máy, theo bảng (mm), R3-15)STCNCTM T1, cấp chính xác của phôi đúng đạt IT14

Theo bảng 8 TKĐACNCTM, với kích thớc lớn nhất của vật đúng nhỏ hơn 1250(mm), Rmm) thì : RZ + T = 600 (mm), Rm) (mm), R1)

- Sai lệch không gian của vật đúc :

+ Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc :

(mm), RBề mặt đang thực hiện gia công) đợc xác định là :

C1 = K.L

K : Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (mm), Rm/mm)

L : Kích thớc lớn nhất của mặt phẳng L = 75 (mm), Rmm)

Theo bảng (mm), R4-40) STCNCTM ĐHBK Lấy K = 1  C1 = 1.75 = 75 (mm), Rm).+ Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng gia công

ở bớc phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bớc phay thô theo bảng (mm), R3-11) ứngvới kích thớc danh nghĩa 10  100 và cấp chính xác IT14

 Dung sai của vật đúc là 740 (mm), Rm)

 Sai lệch về độ không song song là :

KS2 = 1/2 dung sai phôi = 1/2 740 = 370 (mm), Rm)

+ Vì sai lệch do độ cong vênh và độ không song khong là cùng h ớng nên tổngsai lệch không gian cuả phôi là :

44537075

Định dạng
Số trang	46
Dung lượng	527,5 KB