Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân thủy lực H38 ( thuyết minh + bản vẽ)

Đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân thủy lực. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Căn cứ vào bản vẽ chi tiết thân thủy lực và qua việc nghiên cứu tỷ mỷ kết cấu của chi tiết, ta xác định được chức năng làm việc của chi tiết: + Thân thủy lực là một trong những chi tiết thuộc nhóm chi tiết dạng hộp, nó có hình dạng phức tạp với hình khối rỗng có thành vách xung quanh, có các phần lồi lõm khác nhau. Trên đó có các mặt phẳng phải gia công với độ chính xác khác nhau và có các mặt phẳng không phải gia công. Đặc biệt trên thân thủy lực có một hệ lỗ với vị trí tương quan chính xác và có các lỗ nhỏ để kẹp chặt các chi tiết khác lên nó hoặc kẹp chặt nó lên các chi tiết khác. + Chức năng của thân thủy lực: là chi tiết cơ sở để đảm bảo vị trí và sự tương quan đúng đắn của tất cả các chi tiết khác trong cơ cấu. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: – Theo bản vẽ chi tiết thân thủy lực, ta thấy: Hình dáng và kết cấu của chi tiết khá phức tạp, nhiều lỗ, nhiều mặt khác nhau nhưng vẫn đảm bảo thực hiện dễ dàng việc gá đặt và gia công các bề mặt làm việc theo một chuẩn thống nhất (một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó), đảm bảo sản xuất là kinh tế nhất. Kết cấu của chi tiết đảm bảo việc tiết kiệm vật liệu mà vẫn đáp ứng được điều kiện làm việc. – Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, thích hợp cho đúc được hình dạng phức tạp của chi tiết, đáp ứng điều kiện việc của thân thủy lực: không cần chịu độ uốn lớn, chịu áp lực tốt, đảm bảo điều kiện bôi trơn tốt. – Bề mặt làm việc chủ yếu là: bề mặt của các lỗ , , và các mặt ngoài A, B, C, D, E. Các bề mặt này cần gia công đạt độ chính xác cao về vị trí tương quan, hình dáng hình học và độ nhẵn bóng bề mặt. Cụ thể như sau: + Các lỗ , , đạt cấp chính xác 7. + Mặt chuẩn A cần đạt độ nhám Rz20, bề mặt này được dùng làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo. + Mặt B và D cần đạt Rz10, mặt B cần song song với mặt chuẩn A, giá trị sai lệch độ song song cho phép so với mặt A là 0,03mm + Mặt C và đường tâm lỗ cùng vuông góc với mặt chuẩn A, giá trị sai lệch độ vuông góc cho phép so với mặt A là 0,03mm. + Lỗ đồng trục với , đường trục của 2 lỗ này phải vuông góc với mặt C, giá trị sai lệch

trong lĩnh vực ctm Để sản suất ra một sản phẩm tơng ứng , lu thông trên thị ờng,thì sản phẩm đó phải có tính cạnh tranh,đem lại hiệu quả cho nhà sản suất,nó phải thỏa mãn các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật theo một yêu cầu cho trớc Để làm đợc

tr-điều này vai trò của ngời công nghệ là chủ đạo

Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lợng kiến thức đấy đủ.Từ cơ bản đến chuyên sâu,để cố khả năng làm việc tốt hiệu quả trong tơng lai

Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn , với nhiệm

vụ gia công một chi tiết dới sự hớng dấn tụy của thầy cô

Em đã hoàn thành công việc của mình đúng thời hạn, đủ các yêu cầu đợc giao Qua đó em đã củng cố thêm đợc nhiều kiến thức từ lý thuyết đến thực tiễn ,để thiết

kế sản phẩm của mình đạt yêu cầu, đồng thời đảm bảo khả năng về kinh tế,trong

điều kiện sản suất cụ thể của nhà máy nói riêng, của nớc ta nói chung Đó là những kiến thức cần thiết, thực tế cho công việc của em sau này

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Đoàn Đình Quân đã tận tình chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này Em rất mong đợc sự chỉ bảo củacác thầy cô trong bộ môn công nghệ CTM của khoa cơ khí trờng ĐHSPKT Hưng Yên , để em vững vàng hơn cho công việc sau này

Hng Yên : 20/4/2011

Sinh viên: Lu Viết Hùng

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MễN HỌC CễNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân thủy lực.

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

- Căn cứ vào bản vẽ chi tiết thân thủy lực và qua việc nghiên cứu tỷ mỷ kếtcấu của chi tiết, ta xác định được chức năng làm việc của chi tiết:

+ Thân thủy lực là một trong những chi tiết thuộc nhóm chi tiết dạng hộp, nó

có hình dạng phức tạp với hình khối rỗng có thành vách xung quanh, có các phầnlồi lõm khác nhau Trên đó có các mặt phẳng phải gia công với độ chính xác khácnhau và có các mặt phẳng không phải gia công Đặc biệt trên thân thủy lực có một

hệ lỗ với vị trí tương quan chính xác và có các lỗ nhỏ để kẹp chặt các chi tiết kháclên nó hoặc kẹp chặt nó lên các chi tiết khác

+ Chức năng của thân thủy lực: là chi tiết cơ sở để đảm bảo vị trí và sựtương quan đúng đắn của tất cả các chi tiết khác trong cơ cấu

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

- Theo bản vẽ chi tiết thân thủy lực, ta thấy: Hình dáng và kết cấu của chitiết khá phức tạp, nhiều lỗ, nhiều mặt khác nhau nhưng vẫn đảm bảo thực hiện dễdàng việc gá đặt và gia công các bề mặt làm việc theo một chuẩn thống nhất (mộtmặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó), đảm bảo sản xuất là kinh tếnhất Kết cấu của chi tiết đảm bảo việc tiết kiệm vật liệu mà vẫn đáp ứng đượcđiều kiện làm việc

- Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, thích hợp cho đúc được hình dạngphức tạp của chi tiết, đáp ứng điều kiện việc của thân thủy lực: không cần chịu độuốn lớn, chịu áp lực tốt, đảm bảo điều kiện bôi trơn tốt

- Bề mặt làm việc chủ yếu là: bề mặt của các lỗ 12 , 23 , 30 và các mặtngoài A, B, C, D, E Các bề mặt này cần gia công đạt độ chính xác cao về vị trítương quan, hình dáng hình học và độ nhẵn bóng bề mặt Cụ thể như sau:

+ Các lỗ 12 , 23 , 30 đạt cấp chính xác 7

+ Mặt B và D cần đạt Rz10, mặt B cần song song với mặt chuẩn A, giá trịsai lệch độ song song cho phép so với mặt A là 0,03mm

+ Mặt C và đường tâm lỗ 12cùng vuông góc với mặt chuẩn A, giá trị sailệch độ vuông góc cho phép so với mặt A là 0,03mm

+ Lỗ 12 đồng trục với 30 , đường trục của 2 lỗ này phải vuông góc vớimặt C, giá trị sai lệch độ vuông góc với mặt C là 0,03mm

+ Các lỗ M5 phải vuông góc với mặt đáy A, các lỗ này dùng để lắp các chitiết khác với thân thủy lực

+ Các mặt bên của chi tiết không là bề mặt làm việc, không phải gia công

m : Số chi tiết trong một sản phẩm

 : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5%)

 : Số phế phẩm của phân xưởng đúc (5%)

N = 2900.1

[ 1 + ( 7 + 5 )/100 ] = 3248

chi tiÕt+ Trọng lượng của chi tiết:

.3.6 56,52 56,52.1057.26.8 11856 0,0118567.10.44 3080 0,003080.3.44 414,48 414,48.10.15.38 1789,8 1789,8.10.6(71 38) 621,72 621,72.10

- Với Q = 0,98 kg vµ N = 3248, dựa vào bảng 2 (Hướng dẫn thiết kế đồ án

CNCTM) ta xác định được dạng sản xuất là: Hàng loạt lín.

4 Chọn phương pháp chế tạo phôi:

- Vật liệu để chế tạo chi tiết thân thủy lực là gang xám Gang xám có giáthành rẻ, dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (13500C), có tính đúc tốt và khảnăng chịu lực nén cao

Do đặc tính của gang xám là cứng, giòn, không rèn dập được nên ta chọnphương pháp đúc để chế tạo phôi chi tiết thân thủy lực

- Các phương án đúc phôi gang:

+ Đúc gang trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay Phương pháp nàycho độ chính xác thấp, lượng dư cho gia công cắt gọt lớn, năng suất thấp, đòi hỏitrình độ tay nghề công nhân cao, thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và loạtnhỏ

+ Dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằng máy Phương pháp nàyđạt độ chính và năng suất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, thích hợp với sảnxuất hàng loạt và hàng khối

+ Đúc trong khuôn kim loại Phương pháp này đem lại sản phẩm đúc chấtlượng cao, kích thước chính xác, độ nhẵn bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khíhóa, tự động hóa, thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối

- Căn cứ vào dạng sản xuất hàng loạt vừa, hình dáng, kết cấu, kích thướcchi tiết (tương đối nhỏ), vật liệu chế tạo phôi là gang xám ta chọn phương pháp

đúc tối ưu, kinh tế nhất là: đúc trong khuôn kim loại.

Sau khi đúc cần làm sạch, cắt bavia, đem ủ để giảm độ cứng và giảm ứngsuất, tạo thuận lợi cho gia công cơ

5 Lập thứ tự các nguyên công:

5.1 Xác định đường lối công nghệ:

- Đối với dạng sản xuất hàng loạt, muốn chuyên môn hóa cao để đạt năngsuất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợpnhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công) Ở đây tadùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng

5.2 Chọn phương pháp gia công:

- Gia công mặt đáy A đạt Rz20 bằng phương pháp phay (phay thô sau đóphay tinh), dùng dao phay mặt đầu (gắn mảnh hợp kim cứng BK8)

- Gia công lỗ 23 bằng phương pháp khoét, sau đó doa tinh đạt cấp chínhxác 7

- Gia công đồng thời hai mặt E và C bằng phương pháp phay, dùng dao phayđĩa ba mặt răng có gắn mảnh hợp kim cứng (BK8).

- Gia công hai lỗ 12 đạt cấp chính xác 7 sử dụng phương pháp khoan vàgia công lần cuối là doa tinh (đạt chính xác cấp 7 và Rz=3,2 6,3 m )

- Các lỗ 6 , 8 được gia công bằng phương pháp khoan, sử dụng mũikhoan sâu chuyên dùng

- Các lỗ M5 được gia công bằng phương pháp khoan, sau đó tarô ren

5.3 Lập tiến trình công nghệ:

- Căn cứ vào đường lối công nghệ là phân tán nguyên công, dạng sản xuấthàng loạt lớn, kết cấu của chi tiết thân thủy lực, ta lập tiến trình công nghệ gia côngchi tiết như sau:

Nguyên công Nội dung công việc

1 Phay mặt đáy A (mặt phẳng chuẩn)

2 Khoan + khoét +doa lỗ Φ12 (thẳng đứng)

10 Kiểm tra độ song song giữa hai mặt phẳng

5.3.1 Nguyên công 1- Phay mặt đáy A:

+ Sơ đồ gá đặt:

5.3.2 Nguyên công 2 – Khoan và doa lỗ Ф12 (thẳng đứng):thẳng đứng):

+ Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do Dùng hai phiến tỳ phẳng định vịmặt đáy A hạn chế 3 bậc tự do, hai chốt tỳ đầu chỏm cầu định vị mặt bên dài nhấthạn chế hai bậc tự do, chốt tỳ đầu chỏm cầu định vị mặt c¹nh hạn chế 1 bậc tự do.

+ Kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít có miếng đệm

+ Chọn máy: Dùng máy khoan đứng vạn năng K125

+ Chọn dao:

 Khoan: Dùng mũi khoan ruột gà đuôi côn loại ngắn (hợp kim cứng)

có đường kính D11,5mm, chiều dài L151mm, chiều dài phầnlàm việc l101mm (Bảng 4-41, Trang 326, Sổ tay CNCTM, Tập 1)

 Doa: Sử dụng mũi doa liền khối, chuôi trụ, hợp kim cứng, răng thẳng,

có đường kính D12mm, chiều dài toàn bộ mũi doa L120mm,chiều dài phần làm việc l 52mm (Bảng 4-49, Trang 336, Sổ tayCNCTM, Tập 1)

5.3.3 Nguyên công 3 – Phay mặt B,D:

+ Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do Dùng hai phiến tỳphẳng định vị mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị mặttrụ trong (lỗ Ф12) hạn chế 2 bậc tự do, chốt tỳ đầu chỏm cầu định vịmặt c¹nh hạn chế 1 bậc tự do.

+ Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng thanh kẹp lật được, lựckẹp điều chỉnh bằng tay vặn trên thanh kẹp

+ Chọn máy: Gia công mặt phẳng B,D trên máy phay đứng vạnnăng 6H12, công suất máy N m 10KW

+ Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kimcứng, có D100mm, B39mm, d 32mm, số răng z  (Bảng 4-10

49 Sổ tay CNCTM, Tập 1)

5.3.4 Nguyên công 4 – Phay đồng thời hai mặt E và C:

+ Kẹp chặt: Sử dụng hai mỏ kẹp liên động để kẹp chặt chi tiết, hướng củalực kẹp như trên sơ đồ gá đặt.

+ Chọn máy: Gia công trên máy phay nằm UF222

+ Chọn dao: Dùng đồng thời hai dao phay đĩa ba mặt răng có gắn mảnh hợpkim cứng, đường kính dao thứ nhất ( để phay mặt C) cóD1 125mm, B116mm,

1 32

d  mm, số răng Z 1 10, đường kính dao thứ hai (phay mặt E) có D2 100mm

, B2 14mm, d2 32mm, số răng Z 2 8 (Bảng 4-85,Trang 367, Sổ tay CNCTM,Tập 1)

5.3.5 Nguyên công 5 – Khoét và doa lỗ Ф23:

+ Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít có miếng đệm.

+ Chọn máy: Gia công chi tiết trên máy khoan đứng vạn năng K125

+ Chọn dao:

 Khoét: dùng mũi khoét chuôi côn, liền khối, hợp kim cứng, đườngkính D22,5mm, chiều dài toàn bộ mũi khoét L140mm, chiều dàiphần làm việc l80mm (Bảng 4-47, Trang 332, Sổ tay CNCTM1)

 Doa: dùng mũi doa liền khối, chuôi côn, hợp kim cứng, răng thẳng, cóđường kính D23mm, chiều dài toàn bộ mũi doa L120mm, chiềudài phần làm việc l26mm (Bảng 4-49, Trang 336, Sổ tay CNCTM,Tập 1)

5.3.6 Nguyên công 6 – Khoan và doa lỗ Ф12 (thẳng đứng):nằm ngang):

+ Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do Dùng phiến tỳ phẳng định vị mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong (lỗ Ф12) hạn chế 2bậc tự do, chốt trám định vị mặt trong lỗ Ф23 hạn chế 1 bậc tự do.

+ Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng thanh kẹp lật được, lực kẹp điềuchỉnh bằng tay vặn trên thanh kẹp

+ Chọn máy: Dùng máy doa ngang AF85-DN2

+ Chọn dao:

 Khoan: Dùng mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại ngắn (hợp kim cứng) cóđường kính d 11,5mm, chiều dài L151mm, chiều dài phần làmviệc l101mm (Bảng 4-41, Trang 326, Sổ tay CNCTM, Tập 1)

 Doa: Sử dụng mũi doa liền khối, chuôi trụ, hợp kim cứng, răng thẳng,

có đường kính D12mm, chiều dài toàn bộ mũi doa L120mm,chiều dài phần làm việc l 52mm (Bảng 4-49, Trang 336, Sổ tayCNCTM, Tập 1)

5.3.7 Nguyên công 7 – Khoét và doa lỗ Ф30:

+ Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do Dùng hai phiến tỳ phẳng định vịmặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong (lỗ Ф12) hạn chế 2bậc tự do, chốt trám định vị mặt trong lỗ Ф23 hạn chế 1 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng thanh kẹp lật được, lực kẹp điềuchỉnh bằng tay vặn trên thanh kẹp

+ Chọn máy: Dùng máy AF85-DN2

+ Chọn dao:

 Khoét: Dùng mũi khoét có đường kính Ф29,5mm, vật liệu phần cắt làhợp kim cứng BK6

 Doa: Sử dụng mũi doa liền khối chuôi côn, vật liệu là hợp kim cứng,

có đường kính D30mm, chiều dài L160mm, chiều dài phần làmviệc là l 26mm

5.3.8 Nguyên công 8 – Khoan 2 lỗ Ф6, Ф8:

n n

+ Chọn máy: Gia công trên máy khoan đứng vạn năng K125

+ Chọn dao: Dùng mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu là hợp kim cứng, cóđường kính d = 6mm, d = 8mm chiều dài L115mm, chiều dài phần làm việc80

l mm(Bảng 4-41, Trang 326, Sổ tay CNCTM 1)

5.3.9 Nguyên công 9 – Khoan và Tarô 6 lỗ M5:

+ Sơ đồ gá đặt:

+ Đinh vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do Dựng hai phiến tỳ phẳng định vịmặt đỏy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong (lỗ Ф12) hạn chế 2bậc tự do, chốt trỏm định vị mặt trong lỗ Ф23 hạn chế 1 bậc tự do.

+ Kẹp chặt: Dựng cơ cấu kẹp chặt bằng thanh kẹp lật được, lực kẹp điềuchỉnh bằng tay vặn trờn thanh kẹp

+ Chọn mỏy: Gia cụng trờn mỏy khoan đứng vạn năng K125

5.3.10 Nguyờn cụng 10 – Kiểm tra:

Kiểm tra độ song song giữa mặt B so với mặt A

6 Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại:

- Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phầnbảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :

+ Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao nhiều lao động để giacông đồng thời tốn năng lượng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn đến giáthành tăng.

+ Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi

để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh

- Trong công nghệ chế tạo máy, người ta sử dụng hai phương pháp sau đây

để xác định lượng dư gia công:

 Phương pháp thống kê kinh nghiệm: Pương pháp này xác định lượng

dư gia công bằng kinh nghiệm Nhược điểm của phương pháp này làkhông xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dưthường lớn hơn giá trị cần thiết

 Phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tốtạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.Phương pháp này đem lại độ chính xác cao, áp dụng cho hai trườnghợp là tự động đạt kích thước và đạt kích thước trên từng chi tiết

Trong đồ án này , em sử dụng phương pháp tính toán phân tích để tính

lượng dư cho nguyên công 6 – Khoét và doa lỗ Ф23

Các nguyên công khác sử dụng phương pháp thống kê kinh nghiệm để xácđịnh lượng dư (phương pháp tra bảng)

6.2 Nguyên công 5 – Khoét và doa lỗ Ф23:

+ Gia công lỗ Ф23 cần theo trình tự sau:

 : Tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để

lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …)

c

  sai sè chuÈn 90

   (bảng 24, Tr 48, Thiết kế đồ án CNCTM)

 i  c2 k2  02 902 90m

 90

Dung sai cña c¸c bíc :

Dung sai ph«i ph  220 m

Dung sai khoÐt k  70 m

Dung sai doa d  18 m

(m)

- R z: chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

- T i1: chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.

- i1: sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độcong vênh, độ lệch tâm, độ không song song )

-  : sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.i

- Z imin : giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệđang thực hiện

- dmin, dm ax: kích thước giới hạn tại mỗi bước công nghệ.

- 2Zmin, 2Zm ax: lượng dư giới hạn tại mỗi bước công nghệ.

6.1 Nguyên công 1- Phay mặt đáy A:

Lượng dư đúc là 2 mm (bảng 3-110, Sổ tay CNCTM1)Lượng dư gia công thô: 1,75mm

Lượng dư gia công tinh: 0,25mm

6.3 Nguyên công 2– Khoan và doa lỗ Ф12:

- Lượng dư khoan: 11,9mm

- Lượng dư do: 0,1 mm

6.4 Nguyên công 3 – Phay mặt B,D:

Lượng dư đúc là 2 mm (bảng 3-110, Sổ tay CNCTM1)

6.5 Nguyên công 4 – Phay đồng thời hai mặt E và C:

Lượng dư đúc là 1,6 mm (bảng 3-110, Sổ tay CNCTM1)

6.6 Nguyên công 6 – Khoan và doa lỗ Ф12:

Lượng dư khoan: 11,9mm

Lượng dư doa: 0,1 mm

6.7 Nguyên công 7 – Khoét và doa lỗ Ф30:

Lượng dư khoét:2mm

Lượng dư doa:0,2mm

6.8 Nguyên công 8 – Khoan 2 lỗ Ф6, Ф8:

Lượng dư khoan: 3mm

6.9 Nguyên công 9 – Khoan và taro 6 lỗ M5:

Lượng dư khoan: 2mm

Lượng dư taro: 1mm

7 Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra cho các bề mặt còn lại:

Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K125

- Các đặc tính kỹ thuật của máy

- Đường kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình  max





(mm)Lượng chạy dao S= 0,55 (mm/vòng) theo bảng 5-25[8]