THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐỒ GÁ H6 ( thuyết minh + bản vẽ)

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công ,kiểm tra và lắp ráp sản phẩm cơ khí.Trong các loại đồ gá được sử dụng thì đồ gá gia công chiếm tới 8090% Đồ gá gia công tạo điều kiện mở rộng khả năng làm việc của máy công cụ,giảm thời gian phụ vì gá đặt phôi nhanh gọn ,giảm thời gian máy vì có thể gá đặt nhiều phôi để gia công đồng thời ,góp phần hạ giá thành sản phẩm ,giảm nhẹ sức lao động khi gá đặt phôi gia công . Chi tiết thân đồ gá là phần quan trọng nhất của đồ gá gia công , thân đồ gá có khoan các lỗ lắp ghép . Thân đồ gá được lắp chặt trên băng máy nhờ các bulông, thân đồ gá dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết gia công(cơ cấu định vị và kẹp chặt được lắp trên đồ gá) nhằm xác định vị trí chính xác giữa phôi gia công và dụng cụ gia công,đồng thời giữ vị trí ổn định trong khi gia công. Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi Vật liệu sử dụng là : GX 1532 , có các thành phần hoá học sau : C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00 S < 0,12 P =0,05 – 1,00 bk = 150 MPa bu = 320 MPa

THUYếT MINH Đồ áN

Công nghệ chế tạo máy

i.PHÂN TíCH CHứC NĂNG ĐIềU KIệN LàM VIệC CủA CHI TIếT

đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công ,kiểm tra và lắp ráp sản phẩm cơ khí.Trong các loại đồ gá đợc sử dụng thì đồ gá gia công chiếm tới 80-90%

Đồ gá gia công tạo điều kiện mở rộng khả năng làm việc của máy công cụ,giảmthời gian phụ vì gá đặt phôi nhanh gọn ,giảm thời gian máy vì có thể gá đặt nhiều phôi để gia công đồng thời ,góp phần hạ giá thành sản phẩm ,giảm nhẹ sức lao

động khi gá đặt phôi gia công

Chi tiết thân đồ gá là phần quan trọng nhất của đồ gá gia công , thân đồ gá có khoan các lỗ lắp ghép Thân đồ gá đợc lắp chặt trên băng máy nhờ các bulông, thân đồ gá dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết gia công(cơ cấu định vị và kẹp chặt

đợc lắp trên đồ gá) nhằm xác định vị trí chính xác giữa phôi gia công và dụng cụ gia công,đồng thời giữ vị trí ổn định trong khi gia công

Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi

Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :

C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00

S < 0,12 P =0,05 – 1,00

[δ]bk = 150 MPa

[δ]bu = 320 MPa

II.PHÂN TíCH TíNH CÔNG NGHệ TRONG KếT CấU CủA CHI TIếT

Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng nh những yêucầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công Nó có ý nghĩa quantrọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lợng lao động, tăng hệ số sửdụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm

+ Chi tiết thuộc dạng chi tiết dạng hộp

+ Chi tiết đòi hỏi độ vuông góc giữa các mặt phẳng với nhau và giữa tâm lỗ

và mặt đầu của lỗ

+ Kết cấu của hộp phải đợc đảm bảo khả năng cứng vững

+ Ta thấy thân đồ gá với kích thớc không lớn lắm phôi nên chọn là phôi đúc

và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc trong quá trình gia công

+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúngthuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất

+ Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó Đối với các lỗ vuônggóc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ

+ Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc

+ Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

+ Nguyên công đầu tiên gia công mặt đáy để làm chuẩn cho chi tiết và làchuẩn để gia công các bề mặt khác

III.XáC ĐịNH DạNG SảN XUấT

Việc xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết là một việclàm quan trọng cho các bớc làm việc tiếp theo Bởi nếu xác định dạng sản xuấtkhông đúng sẽ ảnh hởng đến việc lập quy trình công nghệ, ảnh hởng đến sản lợnghàng năm của chi tiết và ảnh hởng đến chi phí ban đầu để gia công chi tiết

Để đảm bảo sản lợng hàng năm và sản phẩm của đề tài đợc giao một cáchchính xác ta phải xác định dạng sản xuất, từ đó làm cơ sở thiết kế quy trình côngnghệ đồ gá, cùng những trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành, năngcao chất lợng và sản lợng cho sản phẩm Muốn vậy, trớc hết ta phải xác định sản l-ợng hàng năm cho chi tiết và trọng lợng của chi tiết đó.

N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)

α- Phế phẩm trong xởng đúc α =(3-:-6) %

β- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ β =(5-:-7)%

Vậy N = 5000.1(1 +)= 5500chi tiết /năm

Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức

B¶ng 1.Khèi lîng riªng cña mét sè vËt liÖu

IV .Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.

1.Xác định phơng pháp chế tạo phôi

* Nhận xột:

- Việc lựa chọn phương phỏp chế tạo phụi thớch hợp sẽ mang lại hiệu quảkinh tế cao do: tiết kiệm được nguyờn liệu, giảm thời gian gia cụng cắt gọt, nõngcao năng suất cắt gọt do lượng dư nhỏ, đạt độ chớnh xỏc khỏ cao về kớch thước,hỡnh dỏng hỡnh học và vị trớ tương quan của những bề mặt khụng gia cụng, tăng hệ

số sử dụng vật liệu, gúp phần giảm giỏ thành sản phẩm

Vỡ vậy cần căn cứ vào dạng sản xuất, hỡnh dạng, kết cấu và cỏc yờu cầu kỹthuật của chi tiết để ta chọn phương ỏn chế tạo phụi thớch hợp nhất

- Vật liệu để chế tạo chi tiết thõn đồ gỏ là gang xỏm (GX15-32) Gang xỏm

cú giỏ thành rẻ, dễ nấu luyện, cú nhiệt độ núng chảy thấp (13500C), cú tớnh đỳc tốt

và khả năng chịu lực nộn cao

- Do đặc tớnh của gang xỏm là cứng và dũn, khụng rốn dập được nờn ta chọnphương phỏp đỳc để chế tạo phụi chi tiết thõn đồ gỏ

- Cỏc phương ỏn đỳc phụi gang:

+ Đỳc gang trong khuụn cỏt, mẫu gỗ, làm khuụn bằng tay Phươngphỏp này cho độ chớnh xỏc thấp, lượng dư cho gia cụng cắt gọt lớn, năngsuất thấp, đũi hỏi trỡnh độ tay nghề cụng nhõn cao, thớch hợp với dạng sảnxuất đơn chiếc và loạt nhỏ

+ Dựng mẫu kim loại, khuụn cỏt pha nước thủy tinh, làm khuụn bằngmỏy Phương phỏp này đạt độ chớnh và năng suất cao, lượng dư gia cụng cắtgọt nhỏ, phế phẩm ớt, vật đỳc khụng bị cong vờnh, khụng rỗ khớ do khả năngthoỏt hơi rất tốt của khuụn cỏt, thớch hợp với sản xuất hàng loạt và hàngkhối

+ Đỳc trong khuụn kim loại Phương phỏp này đem lại sản phẩm đỳcchất lượng cao, kớch thước chớnh xỏc, độ nhẵn búng bề mặt cao, cú khả năng

cơ khớ húa, tự động húa, thớch hợp cho dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối.Tuy nhiờn lớp bề mặt của vật đỳc thường bị biến cứng, khả năng khuyết tậtlớn (vật đỳc dễ cong vờnh), chi phớ chế tạo khuụn rất cao

* Kết luận:

- Căn cứ vào dạng sản xuất hàng khối, vật liệu chế tạo chi tiết là GX15-32

và hỡnh dạng, kết cấu của chi tiết khụng phức tạp ta chọn phương phỏp đỳc tối ưu,

kinh tế nhất là: đỳc trong khuụn cỏt pha nước thủy tinh, mẫu kim loại, làm

khuụn bằng mỏy.

- Sau khi đỳc cần làm sạch, cắt bavia, đem ủ để giảm độ cứng và giảm ứngsuất, tạo thuận lợi cho gia cụng cơ

2.Gia công chuẩn bị phôi

Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc chọn chuẩn ta cần gia công chuẩn bị phôi đểtạo các bề mặt sạch và chính xác đủ để dùng làm chuẩn thô khi gia công ,đồng thờicũng làm giảm sự ảnh hởng của bề mặt phôi đến quá trình cắt để nâng cao chất l-ợng bề mặt sau gia công cũng nh tăng tuổi bền của dụng cụ cắt

Việc chuẩn bị phôi chủ yếu là làm sạch các bề mặt của chi tiết ,làm sạch bavia,đậu rót ,đậu ngót

3.Bản vẽ lồng phôi :

V.lập thứ tự các nguyên công

1 Xác định đờng lối công nghệ:

Trong quá trình sản xuất việc xác định quy trình sản xuất là hết sức quan trọng sao cho quy trình công nghệ mà thiết kế phải đảm bảo chính xác và chất lợng gia công ,đồng thời phải đảm bảo tăng năng suất lao động và giảm giá thành Quy trình công nghệ phải đảm bảo đợc sản lợng đề ra

Do sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phơng pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng

2.Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt ,ký hiệu định vị chi tiết ,kẹp chặt

,chọn máy,chọn dao ,ký hiệu chuyển động của dao ,của chi tiết).

Nguyên công I :Phay mặt đáy

• Định vị: Chi tiết cũng chỉ cần được định vị 3 bậc tự do

Dựng mặt đỏy A để định vị nhờ hai phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do:chống quay quanh OX, OY và chống tịnh tiến theo OZ

Nhưng ở đõy cần định vị thờm 2 chốt tỳ vào mặt cạnh để lấy điểm tỳ thuậntiện cho kẹp chặt chi tiết và 1 chốt tỳ mặt đầu để gỏ đặt nhanh

Chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt thụ giỳp giảm thiểu sai số của bề mặt định vị (cong vờnh, khụng đồng đều…) do đỳc gõy ra.

• Kẹp chặt: Dựng cơ cấu kẹp bằng ren vớt, lực kẹp ổn định do miếng đệmluụn ỏp sỏt vào bề mặt chi tiết, lực kẹp cú tỏc dụng ộp chặt chi tiết vào 2 chốt

• Chọn dao :Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng

• Định vị :Chi tiết cũng chỉ cần được định vị 3 bậc tự do

Dựng mặt đỏy A để định vị nhờ hai phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do: chống quay quanh OX, OY và chống tịnh tiến theo OZ

Nhưng ở đõy cần định vị thờm 2 chốt tỳ chỏm cầu vào mặt cạnh và 1 chút tỳchỏm cầu vào mặt đầu để lấy điểm tỳ thuận tiện cho kẹp chặt chi tiết

• Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phơng lực kẹp vuông góc với bề mặt chi tiết

• Chọn máy:Máy phay đứng vạn năng côngxôn 6H12 có các thông số :

-Số cấp tốc độ trục chính :16

-Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph -Công suất động cơ chính :4,5kW

Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

• Chọn dao : Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng (D=40 ,Z=10 )

Bảng 4.92 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Nguyên công III:Phay mặt phẳng trên C

n

W W

• Định vị :Chi tiết cũng chỉ cần được định vị 3 bậc tự do

Dựng mặt đỏy A để định vị nhờ hai phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do:chống quay quanh OX, OY và chống tịnh tiến theo OZ

Nhưng ở đõy cần định vị thờm 2 chốt tỳ chỏm cầu vào mặt cạnh và 1 chút tỳchỏm cầu vào mặt đầu để lấy điểm tỳ thuận tiện cho kẹp chặt chi tiết

• Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phơng lực kẹp vuông góc với chi tiết

• Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng côngxôn 6H12 có các thông số : -Số cấp tốc độ trục chính :16

-Phạm vi tốc độ trục chính :65-1800 vg/ph -Công suất động cơ chính :4,5kW

• Chọn dao :Dùng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng

(D=125,B=60,Z=10)

Bảng 4.95 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Nguyên công IV: Khoan ,doa 2 lỗϕ16

OY và chống tịnh tiến theo OZ

Nhưng ở đõy cần định vị thờm 2 chốt tỳ khớa nhỏm vào mặt cạnh để lấyđiểm tỳ thuận tiện cho kẹp chặt chi tiết

Chốt tỳ chỏm cầu định vị mặt thụ giỳp giảm thiểu sai số của bề mặt định vị (cong vờnh, khụng đồng đều…) do đỳc gõy ra.

• Kẹp chặt: Dựng cơ cấu kẹp bằng ren vớt, lực kẹp ổn định do miếng đệmluụn ỏp sỏt vào bề mặt chi tiết, lực kẹp cú tỏc dụng ộp chặt chi tiết vào 2 chốt

tỳ ở mặt bờn

• Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :

-Đờng kính lớn nhất khoan đợc 25mm

D = 16 mm ; L = 120 mm ; l = 20 mm

Bảng 4-40, 4-49 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Nguyên công V: Khoan, khoét ,doa 2 lỗϕ14

• Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phơng lực kẹp vuông góc với chi tiết

• Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :

-Đờng kính lớn nhất khoan đợc 25mm

Mòi khoÐt liÒn khèi chu«i c«n:

§êng kÝnh mòi khoÐt d= 13,5mmChiÒu dµi L = 160 mm

ChiÒu dµi phÇn lµm viÖc l = 80mm Mòi doa liÒn khèi chu«i trô

§êng kÝnh mòi doa D= 13,5mmChiÒu dµi L = 100 mm

ChiÒu dµi phÇn lµm viÖc l = 50mm

B¶ng 4-40,4-47,4-49 (Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 1)

Nguyên công VI: Khoan và taro 2 lỗ M10

2 x M10

• Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do ,hai chốt tỳ tăng độcứng vững khi gia công,định vị vào 2 lỗ ϕ16 một chốt trụ ngắn một chốtchống xoay Chi tiết đợc định vị sáu bậc tự do

• Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phơng lực kẹp vuông góc với chi tiết

• Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :

-Đờng kính lớn nhất khoan đợc 25mm

Đờng kính d = 8 mm;

Chiều dài L = 140 mm ; Chiều dài phần làm việc l = 60 mmMũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ met có d=10mm

Bảng 4.40 , 4.135 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Nguyên công VII: Khoan và tarụ 4 lỗ M6

• Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phơng lực kẹp vuông góc với chi tiết

• Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :

-Đờng kính lớn nhất khoan đợc 25mm

-Kích thớc bàn máy 375x500

-Số cấp tốc độ trục chính 9

B¶ng 4.40 , 4.135 (Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 1)

Nguyên công VIII: Phay rãnh chữ U,và rãnh then

• Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phơng lực kẹp vuông góc với chi tiết

• Chọn mỏy: Gia cụng rónh trờn mỏy phay đứng vạn năng 6H12

-Số cấp tốc độ trục chính :18

-Phạm vi tốc độ trục chính :730 - 15007vg/ph -Công suất động cơ chính : 1,7kW

Bảng 9.38 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

• Chọn dao :Chọn dao phay ngón chuôi côn , gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Có : (D =16 mm, L = 105 mm , l = 16mm , z = 4 răng)

Bảng 4.69 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Nguyên công IX: Khoan và taro 2 lỗ M6

n n S

2xM6

W

• Định vị : Định vị bằng mặt phẳng hạn chế ba bậc tự do ,hai chốt tỳ tăng độcứng vững khi gia công,định vị vào 2 lỗ ϕ16 một chốt trụ ngắn một chốtchống xoay Chi tiết đợc định vị sáu bậc tự do

• Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phơng lực kẹp vuông góc với chi tiết

• Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :

-Đờng kính lớn nhất khoan đợc 25mm

Mòi taro ng¾n cã cæ dïng cho ren hÖ met cã d=6mm

B¶ng 4.40 , 4.135 (Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 1)

Nguyên công X: Khoan- Khoét-Doa 2 lỗ ϕ16

• Kẹp chặt :Kẹp chặt bằng mỏ kẹp ,phơng lực kẹp vuông góc với chi tiết

• Chọn máy : Máy khoan đứng K125 có các thông số :

-Đờng kính lớn nhất khoan đợc 25mm

Đờng kính mũi khoét d= 15,5mmChiều dài L = 160 mm

Chiều dài phần làm việc l = 80mm Mũi doa máyđiều chỉnh đợc gắn mảnh hợp kim cứng,chuôi côn

D = 16 mm ; L = 120 mm ; l = 20 mm

Bảng 4-40,4-47, 4-49 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Nguyên công XI: Tổng kiểm tra

vi.tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặt còn lại

Việc tính lợng d cho gia công chi tiết là công việc quan trọng và cần thiết làcơ sở sau này cho việc chế tạo phôi Nếu xác định lợng d gia công không hợp lý sẽ

ảnh hởng tới quá trình gia công và ảnh hởng tới kinh tế do nhiều mặt

Nếu lợng d gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu, phải qua nhiều lầncắt gọt ảnh hởng tới dụng cụ cắt và độ rộng trong quá trình gia công, đồ gá không

đợc bền ảnh hởng tới chi tiết và hiệu quả kinh tế không cao

Lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để bù các sai lệch hình dáng hình học của chi tiết

và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và hiệu quả kinh tế kém vì phải bù đắp vào số chitiết bị h hỏng

Do vậy việc xác định lợng d cho hợp lý là một việc rất quan trọng vì nó ảnh ởng tới những sai lệch và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết

h-Trong ngành cơ khí chế tạo máy ngời ta thờng sử dụng hai phơng pháp sau đểxác định lợng d gia công:

-Phơng pháp thống kê kinh nghiệm

-Phơng pháp tính toán phân tích

Phơng pháp thống kê kinh nghiệm dùng để xác định lợng d gia công bằng kinh nghiệm Phơng pháp này thờng không tính đến điều kiện gia công cụ thể nênlợng d cần đợc gia công thờng lớn hơn giá trị gia công cần thiết

Phơng pháp tính toán phân tích đợc dựa trên cơ sở tạo ra lợng d gia công hay lớpkim loại cần gọt bỏ để tạo nên chi tiết hoàn chỉnh

i 1

Ta−

:chiều sâu lớp kim loại bị h hỏng do bớc công nghệ sát trớc để lại

ρi−1:là sai số không gian tổng cộng do bớc công nghệ trớc để lại

εi

:sai số gá đặtVới phôi chế tạo bằng phơng pháp đúc tra bảng 10(tkda CNCTM) ta có :

=250 =350

Sau khi phay thô ta có =100 =100

Sai lệch giới hạn không gian đợc xác định theo công thức

Bây giờ ta xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức

Zimin = Rzi-1 +Tai-1 +ρ

th-Dun

g sai δ

àm

Kích thớcgiới hạn mm

Lợng d giớihạn

mm

5Phay

thô

10

0

100

25,62

50 96,42 96,0

2

0,14 0,25

Kích thớc tính toán: Ta lấy kích thớc cuối cùng cộng với lợng d khi phay tinh,ta sẽ

đợc kích thớc khi phay thô ,sau đó lấy kích thớc khi phay thô cộng với lợng d khiphay thô ta sẽ đợc kích thớc phôi

Kích thớc khi phay tinh : L= 95,05+0,23 = 95.28 mm

Kích thớc phôi : L=95,28+1,138 =96,42 mm

Dung sai tra theo sổ tay CNCTM 1:

-Dung sai khi phôi : δ1=400 �m

-Dung sai khi phay thô : δ2 = 160�m

-Dung sai khi phay tinh : δ2=50 �m

Kích thớc giới hạn lớn nhất : bằng cách làm tròn số kích thớc tính toán theo hàng

số có nghĩa của dung sai(số có chữ số sau dấu phẩy bằng số chữ số của dung sai)

nh vậy kích thớc giới hạn lớn nhất ta có:

-Phay tinh : L=95,05mm

Zmax:lµ hiÖu c¸c kÝch thíc giíi h¹n lín nhÊt gi÷a hai nguyªn c«ng kÒ nhau

Zmin:lµ hiÖu kÝch thíc giíi h¹n nhá nhÊt gi÷a hai nguyªn c«ng kÒ nhau

Khi phay tinh:

KiÓm tra kÕt qu¶ tÝnh to¸n :

Sau phay tinh : Zmax - Zmin = 0,25-0,14 = 0,11 mm =110 �m

- = 160-50=110 �m

Sau khi phay th« : Zmax - Zmin =1,12-0,88=0.24 mm=240 �m

- = 400-160 =240 �m