quy trình sản xuất của nhà máy lọc dầu Nam Việt

Những công việc hoạt động trong lĩnh vực sản xuất nói chung và liên quan đến hóa dầu nói riêng mặc dù mang lại nguồn lợi kinh tế cao nhưng đều mang tính chất nguy hiểm và có nguy cơ gây hại cho người trực tiếp sản xuất cũng như môi trường sống xung quanh. Các quy trình và thiết bị sử dụng cũng luôn cần được quan tâm chú ý để cập nhật và đổi mới cho phụ hợp với điều kiện phát triển và giúp hạn chế rủi ro cho môi trường và người sản xuất. Với đề tài tìm hiểu quy trình sản xuất của nhà máy lọc dầu Nam Việt. Trong thời gian thực tập tại nhà máy em đã được quan sát và học hỏi được kiến thức thực tế về các hoạt động của nhà máy mà quan trọng nhất là quy trình sản xuất từ các anh chị trong nhà máy. Để có đợt thực tập tốt nhất em đã được các anh của bộ phận sản xuất hướng dẫn cụ thể về những hiểu biết căn bản khi vận hành sản xuất về các vấn đề như an toàn phòng cháy cũng như các thao tác cần thiết khi vận hành, những sự cố và cách khắc phục. Nhờ những kiến thức đó cảm thấy tự tin hơn để hoàn tất quá trình thực tập này.

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÀ RỊA-VŨNG TÀUKHOA HÓA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ THỰC PHẪM

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

Đề tài:

QUY TRÌNH SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY LỌC

DẦU NAM VIỆT

Giảng viên hướng dẫn : Th.S Lê Thị Anh Phương Sinh viên thực hiện : Võ Trung Hiếu

Đơn vị thực tập : Nhà máy lọc dầu Nam Việt Trình độ đào tạo : Chính quy

Hệ đào tạo : Đại Học Khoa : Hóa học và công nghệ thực phẩm Chuyên ngành : Hóa Dầu

Khoá học : 2010-2014

Vũng Tàu, tháng 5 năm 2014

Chương 2 NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT VÀ KHU BỒN CHỨA

2.1 Tính chất của condensate Trang 12 2.2 Khu Bồn Chứa

2.2.1 Nhiệm vụ bồn chứa Trang 13 2.2.2 Vị trí khu bồn Trang 14 2.2.3 Các thông số của bồn Trang 14 2.2.4 Cấu tạo bồn Trang 15

Chương 3 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1 Giới Thiệu Trang 17 3.2 Quy Trình Công Nghệ

3.2.1 Quy trình công nghệ I và III Trang 17 3.2.2 Quy trình công nghệ II Trang 19 3.2.3 Nhận xét và kết luận Trang 20 3.3 Những Vấn Đề Khi Vận Hành Thiết Bị

3.3.1 Khởi động hệ thống Trang 23 3.3.2 Ngừng hệ thống Trang 23 3.3.3 Các sự cố về điện Trang24

Chương 4 MÁY MÓC VÀ THIẾT BỊ TRONG NHÀ MÁY

4.1 Khu Sản Xuất

4.1.1 Tháp chưng luyện và tháp nhả Trang 25 4.1.2 Thiết bị trao đổi nhiệt Trang 28 4.1.3 Lò gia nhiệt Trang 30 4.1.4 Bơm Trang 33 4.1.5 Bình tách pha Trang 35 4.2 Khu Phụ Trợ

4.2.1 Máy nén khí Trang 36 4.2.2 Nồi hơi Trang 37 4.2.3 Khu xử lí nước Trang 39 4.2.4 Khu làm mát Trang 43 4.2.5 Khu đốt khí không ngưng, khu phát điện và Trang 46

Chương 5 KHU XỬ LÝ NƯỚC THẢI, KHỐI THẢI VÀ VỆ SINH CÔNG NGHIỆP

5.1 Phân Loại Trang 47 5.2 Nguồn ô Nhiễm Trang 47 5.3 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động của thiết bị chính trong khu xử lý nước thải Trang 48 5.4 Vệ sinh trong công nghiệp Trang 50

Chương 6 AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY

6.1 An toàn lao động Trang 52 6.2 Phòng cháy chữa cháy Trang 53

Chương 7 CÁC SẢN PHẨM TRONG NHÀ MÁY, TỒN TRỮ VÀ BẢO QUẢN

7.1 Các Sản Phẩm Chính-Phụ Và Phế Phẩm Trang 57 7.2 Phương Pháp Kiểm Tra Sản Phẩm Trang 58 7.3 Tồn Trữ, Bảo Quản, Xuất Hàng Trang 59

Hình 4.7 Nguyên lý hoạt động thiết bị giải nhiệt bằng không khí

Trang 45 Hình 4.8 Flare System Trang 46 Hình 5.1 Sơ đồ khu xử lý nước thải Trang 48 Hình 5.2 Thiết bị tách dầu kiểu CPI Trang 47

NHẬN XÉT CỦA ĐƠN VỊ THỰC TẬP

-

-

-

-

-

………., ngày…… tháng ……năm 20…

Xác nhận của đơn vị

(Ký tên, đóng dấu)

ĐÁNH GIÁ CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

1 Thái độ tác phong khi tham gia thực tập:

2 Kiến thức chuyên môn:

3 Nhận thức thực tế:

-

4 Đánh giá khác:

-5 Đánh giá kết quả thực tập: Giảng viên hướng dẫn

(Ký ghi rõ họ tên)

Em cũng xin gửi lời cám ơn anh Quỳnh Anh trưởng ca bộ phận sảnxuất là người hướng dẫn chính cho em trong thời gian thực tập, đã giới thiệucho em về các thiết bị và quy trình sản xuất của nhà máy.

Bên cạnh cán bộ của công ty thì em cũng xin gửi lời cảm ơn cho cô Lê

Thị Anh Phương, đã giúp đỡ em hoàn thành bài báo cáo này một cách tốtnhất

Tuy nhiên do hạn chế về mặt thời gian và kiến thực thực tế của emnên khó tránh khỏi những sai sót Kính mong nhận được những góp ý quýbáu của cô và tập thể quý nhà máy để bài báo cáo được chính xác nhất

Cuối cùng em xin gửi lời chúc sức khỏe, thành đạt đến quý thầy cô,ban lãnh đạo cùng tập thể nhà máy lọc dầu Nam Việt

Sinh viên thực hiện

LỜI MỞ ĐẦU

Những công việc hoạt động trong lĩnh vực sản xuất nói chung và liênquan đến hóa dầu nói riêng mặc dù mang lại nguồn lợi kinh tế cao nhưngđều mang tính chất nguy hiểm và có nguy cơ gây hại cho người trực tiếp sảnxuất cũng như môi trường sống xung quanh Các quy trình và thiết bị sửdụng cũng luôn cần được quan tâm chú ý để cập nhật và đổi mới cho phụhợp với điều kiện phát triển và giúp hạn chế rủi ro cho môi trường và ngườisản xuất

Với đề tài tìm hiểu quy trình sản xuất của nhà máy lọc dầu Nam Việt.Trong thời gian thực tập tại nhà máy em đã được quan sát và học hỏi đượckiến thức thực tế về các hoạt động của nhà máy mà quan trọng nhất là quytrình sản xuất từ các anh chị trong nhà máy

Để có đợt thực tập tốt nhất em đã được các anh của bộ phận sản xuấthướng dẫn cụ thể về những hiểu biết căn bản khi vận hành sản xuất về cácvấn đề như an toàn phòng cháy cũng như các thao tác cần thiết khi vận hành,những sự cố và cách khắc phục Nhờ những kiến thức đó cảm thấy tự tinhơn để hoàn tất quá trình thực tập này

Nam Việt Oil có vốn điều lệ 200 tỷ đồng và có kế hoạch tăng vốn điều

lệ lên 500 tỷ đồng trong giai đoạn từ năm 2011 đến năm 2015

Chỉ qua hơn 03 năm hoạt động, Nam Việt Oil đã xây dựng được mộtthương hiệu mạnh và tự hào là đối tác tin cậy được các nhà đầu tư trong nước

và quốc tế lựa chọn Đồng thời, Nam Việt Oil cũng khẳng định được vị trí củamột Công ty đầy uy tín trên thị trường xăng dầu nói chung

 Ngày 07/06/2011: Được trung tâm Chứng nhận phù hợp Quacert chứng

nhận “Hệ thống quản lý chất lượng đạt tiêu chuẩn ISO/TS 29001:2010”.

 Ngày 06/12/2010: Được Bộ Công thương cấp giấy phép kinh doanh xuấtkhẩu, nhập khẩu xăng dầu tại Việt Nam

 Ngày 04/02/2011: Nâng công suất Nhà máy thành công, đưa năng suấtsản xuất từ 2.000 thùng/ngày lên 5.000 thùng/ngày Đây là sự kiện quan trọngghi dấu sự trưởng thành và phát triển trong hoạt động sản xuất, kinh doanh củaCông ty

 Ngày 03/03/2011: Phòng thí nghiệm của công ty được công nhận tiêuchuẩn ISO/IEC 17025:2005

Nhà máy lọc hóa dầu Nam Việt, chế biến condensate với công suất 250.000tấn/năm (tương đương 5.000 thùng/ngày), là nhà máy có công nghệ hiện đại,sản phẩm đa dạng, linh hoạt và năng lực sản xuất lớn nhất trong 3 nhà máy chếbiến condensate tại Việt Nam.

Tổng sức chứa trên 50.000 m3 bao gồm kho sở hữu, kho Công ty thành viên

và kho Công ty liên doanh – liên kết Hệ thống cầu cảng quốc tế và nội địa:cảng 15.000 tấn, cảng 3.000 tấn và cảng 2.000 tấn

Năng lực vận chuyển: vận chuyển  đường biển: tàu trọng tải trên 5.000 tấn;vận chuyển đường sông: đội xà lan với tổng tải trọng trên 7.000 tấn

1.2 Địa điểm xây dựng

Trụ sở chính: Cao ốc Yoco, 41 Nguyễn Thị Minh Khai, P Bến Nghé, Q.1, TP.HCM.

Điện thoại: +84 8 38270170 Fax: +84 8 38270173

Email: info@namvietoil.com

Nhà máy: được xây dựng với tổng diện tích 4,9 ha, tọa tại khu công nghiệp Hưng Phú 2A,

P Phú Thứ, Q Cái Răng, TP Cần Thơ.

Điện thoại: +84 0710 3 917917 Fax: +84 071 3 917919

1.3 Sơ đồ tổ chức và mặt bằng nhà máy

1.3.1 Sơ đồ tổ chức công ty

1.4 Các loại sản phẩm của nhà máy

Dựa vào bảng thành phần tính chất do nhà phân phối cung cấp, bộphận sản xuất sẽ tiến hành chạy mô phỏng hệ thống, khảo sát mức độ phù hợpcủa nguồn nguyên liệu đó với yêu cầu nhà máy và đưa ra quyết định nhậpnguồn nguyên liệu đó hay không.

Trước khi đưa vào sản xuất, nguyên liệu phải được lấy mẫu và đưaqua bộ phận KCS để kiểm tra như: đo tỷ trọng, áp suất hơi, hàm lượng lưuhuỳnh, đường chưng luyện ASTM và màu của nguyên liệu (các yêu cầu 1, 2, 3,

7, 19, 20); các chỉ tiêu về RON và MON (yêu cầu 4 và 5) được kiểm định ở nơikhác

2 Áp suất bay hơi (1000F) ASTM D323-99a psi 10,25

3 Độ ăn mịn Cu (500C, 3 giờ) ASTM D130-94 - 1a

5

RONRON của phân đoạn IBP-700C

RON của phân đoạn 70-1400C

RON của phân đoạn

140-1900C

ASTM

-6276,665,649,1

6 Độ acid ASTM D974-02 mg KOH/g 0,024

7 Hàm lượng lưu huỳnh ASTM D4294-03 % khốilượng 0,012

19

Thành phần chưng cất ASTM

D86IBP5%V10%V20%V30%V40%V50%V60%V70%V80%V90%V95%VFBPCặnMất mát

37,154,963,478,090,6101,8112,7125,4142,6166,1209,4249,0268,71,41,4

2.2 Khu bồn chứa

Dùng để tồn trữ, bảo quản nguyên liệu, sản phẩm

Nguồn nguyên liệu: Condensate được nhập bằng đường thuỷ, thông quacầu cảng sẽ được bơm vào các bể chứa TK-101, TK-102, TK-103

Sản phẩm:

 Các sản phẩm nhiên liệu (hệ thống I và III): được tồn trữ trong các bồnTK-201, TK-202, TK-203, TK-204, TK-205, TK-301, TK-302, TK-401, TK-402

 Các sản phẩm dung môi (hệ thống II): được tồn trữ trong các bồn 01đến F-09

F-2.2.2 Vị trí

Được bố trí gần vị trí bến cảng để thuận tiện trong việc bố trí đường ốngnhập liệu cũng như đường ống xuất sản phẩm

2.2.3 Thông số kỹ thuật của các bồn chứa

Tên bồn Thể tích (m 3 ) Nhiệm vụ Tổng sức chứa (m 3 )

Nhà máy sử dụng chung một hệ thống đê bồn chứa cho tất cả các bồn:

 Mục đích: để giữ lại sản phẩm trong khu vực được chắn và ngăn khôngcho sản phẩm tràn ra khu vực xung quanh

 Tường đê được gia cố bằng bê tông, sàn đê được thiết kế đảm bảo khôngcho dầu không rò rỉ ra khu vực xung quanh Đồng thời xung quanh bồn chứađứng còn có hệ thống cống thoát nước (7), dẫn nước giải nhiệt ra sông

 Trên thân bồn chứa (5) được gắn thiết bị đo mức lỏng trên và thiết bị đomức lỏng dưới Xung quanh phía đỉnh thân bồn là hệ thống nước giải nhiệt và

hệ thống PCCC (1) Sản phẩm được nhập/xuất bằng hệ thống đường ống dẫn(6) ở gần đáy bồn Sát chân bồn là hệ thống xả sản phẩm (dùng khi vệ sinh bồnchứa)

 Đáy bồn thiết kế hình cone, nằm sâu dưới đê bồn chứa, mục đích là đểlắng cặn, nước trong dầu

Cấu tạo bồn trụ nằm: được đỡ bằng các chân đỡ hàn trực tiếp vào thân bồn, sảnphẩm được nhập/xuất nhờ hệ thống ống dẫn ở phần đáy; phần trên được bố trícửa người, lỗ đo; xung quanh bồn là hệ thống nước giải nhiệt và hệ thốngPCCC

CHƯƠNG 3.

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ3.1 Giới Thiệu

Nhà máy chế biến condensate công suất 250.000 tấn/năm (tương đương5.000 thùng/ngày), là nhà máy có công nghệ hiện đại, sản phẩm đa dạng, linhhoạt và năng lực sản xuất lớn nhất trong 03 nhà máy chế biến condensate tạiViệt Nam, với 3 cụm thiết bị sản xuất chính:

 Cụm I và III: Sản xuất các sản phẩm lọc dầu: xăng 95, xăng 92, naphtha,gasoil, kerosene, fuel oil từ nguồn nhập liệu chủ yếu là condensate

 Cụm II: Sản xuất các sản phẩm phục vụ công nghiệp hóa dầu, chủ yếu làdung môi: White spirit, rubber solvent, V55 solvent, 3040 solvent, BTX,toluene từ nguồn nhập liệu naphtha

3.2 Quy trình công nghệ

3.2.1 Quy trình công nghệ I và III

Hình 3.1 Sơ đồ khối quy trình công nghệ I và III

Thuyết minh quy trình (quy trình công nghệ I):

 Condensate từ bồn chứa được vận chuyển vào tháp chưng cất T-101 nhờ

hệ thống đường ống và bơm P-101A (hoặc P-101B) Dòng nhập liệu được gianhiệt sơ bộ bởi dòng sản phẩm đỉnh (Light Naphtha), dòng sản phẩm tríchngang 1 (Heavy Naphtha), dòng sản phẩm trích ngang 2 (Kerosene), và dòngsản phẩm đáy (Diesel Oil) tương ứng tại các thiết bị trao đổi nhiệt E-109, E-

101, E-102, và E-103 Sau khi được tận dụng nhiệt tại các dòng sản phẩm, từnhiệt độ ban đầu khoảng (30-35)0C, dòng nguyên liệu đạt đến (90-95)0C;

 Sau đó dòng condensate được đưa tiếp qua lò gia nhiệt H-101 (hiện tạinhà máy đang dùng FO làm nhiên liệu đốt) đến trạng thái nhập liệu ((180-185)0C và (80-90)% hơi) và đưa vào tháp chưng cất

 Tháp chưng cất T-101, đóng vai trò là đoạn luyện, và hai tháp StrippingT-102, T-103, đóng vai trò là đoạn chưng, thực hiện quá trình chưng cấtphân đoạn condensate: dòng nguyên liệu qua tháp chưng cất sẽ được phân táchthành 04 dòng:

 Dòng hơi sản phẩm đỉnh đi qua thiết bị trao đổi nhiệt E-109, sau đó tiếptục qua thiết bị ngưng tụ E-104 được giải nhiệt bằng nước và cuối cùng vàothiết bị phân tách 03 pha: dòng khí không ngưng, nước lỏng và dòng sản phẩmlỏng ngưng tụ Dòng sản phẩm nhờ bơm P-102A (hoặc P-102B) đưa đi và chiathành 02 phần, một phần hoàn lưu trở về tháp chưng, phần chính còn lại đưatiếp qua thiết bị làm nguội E-108 (cũng được giải nhiệt bằng nước) và đưa vềbồn chứa sản phẩm

 Dòng sản phẩm trích ngang lỏng-hơi 1 được đưa qua thiết bị StrippingT-102, dòng hơi được đưa trở về tháp chưng cất, dòng lỏng thu được là sảnphẩm, dùng bơm P-103A (hoặc P-103B) để đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt E-

101, thiết bị làm nguội E-105 và về bồn chứa

 Dòng sản phẩm trích ngang lỏng-hơi 2 được đưa qua thiết bị StrippingT-103, dòng hơi được đưa trở về tháp chưng cất, dòng lỏng thu được là sảnphẩm, dùng bơm P-104A (hoặc P-104B) để đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt E-

102, thiết bị làm nguội E-106 và về bồn chứa

 Dòng sản phẩm đáy nhờ bơm P-105A (hoặc P-105B) đẩy đến thiết bịtrao đổi nhiệt E-103, qua E-107 và cuối cùng đưa về bồn chứa sản phẩm.

 Hơi nước quá nhiệt (3000C, 7 barg) được sục trực tiếp vào đáy thápchưng cất và 2 tháp Stripping, nhằm đạt được chất lượng của dòng sản phẩm

3.2.2 Quy trình công nghệ II

Hình 3.2 Sơ đồ khối quy trình công nghệ II

Thuyết minh quy trình:

 Nguồn nguyên liệu sau khi được gia nhiệt bằng thiết bị trao đổi nhiệt

E-201 với dòng sản phẩm đáy sẽ được đưa vào tháp chưng cất T-E-201

 Tháp được gia nhiệt bằng thiết bị Reboiler E-203 Sản phẩm đáy đượcbơm ra khỏi tháp bằng bơm P-202A/B và chia làm 2 dòng, một dòng về lại đáytháp, dòng còn lại trao đổi nhiệt với dòng nguyên liệu bằng thiết bị trao đổi

nhiệt E-201 và tiếp tục được làm nguội ở thiết bị trao đổi nhiệt E-205 rồi vềbồn chứa sản phẩm Tháp chưng cất T-201 có 2 dòng trích ngang:

 Dòng trích ngang gần đáy tháp 201 được dẫn vào tháp Stripping

T-203 Ở đây các sản phẩm nhẹ ở đỉnh được đưa trở lại tháp chưng cất T-201,còn dòng đáy thông qua bơm P-204A/B một phần được gia nhiệt ở thiết bịReboiler E-207 trở lại tháp Stripping, một phần được tiếp tục làm nguội ở thiết

bị trao đổi nhiệt E-209 và trở về bồn chứa sản phẩm

 Dòng trích ngang gần đỉnh tháp 201 được dẫn vào tháp Stripping

202 Ở đây các dòng sản phẩm nhẹ ở đỉnh được đưa trở lại tháp chưng cất

T-201, còn dòng đáy thông qua bơm P-203A/B một phần được gia nhiệt ở thiết bịReboiler E-206 trở lại tháp Stripping, một phần được tiếp tục làm nguội ở thiết

bị trao đổi nhiệt E-208 và trở về bồn chứa sản phẩm

 Dòng sản phẩm đỉnh tháp chưng cất T-201 được dẫn vào thiết bị ngưng

tụ E-202 rồi dẫn vào bình tách dầu khí (Flash Drum) ba pha để tách dầu, nước

và khí không ngưng Pha dầu sau khi qua bơm P-201A/B được chia thành haiphần, một phần được hồi lưu trở lại tháp T-201, một phần được làm nguộithông qua thiết bị trao đổi nhiệt E-204 về bồn chứa sản phẩm Khí khôngngưng được xả vào hệ thống Flare system

3.2.3 Nhận xét và kết luận

Để phân đoạn các dòng sản phẩm có khoảng cắt nhiệt độ tương đối rộng,

ta nên sử dụng công nghệ chưng luyện dầu với hơi nước, vừa đơn giản, antoàn, vừa đạt được chất lượng sản phẩm mong muốn Tuy nhiên, đối với nhữngtrường hợp cần phân tách sâu những dòng sản phẩm có khoảng cắt nhiệt độ gầnnhau, thì phải lựa chọn công nghệ đun sôi đáy tháp, hiệu suất sử dụng nhiệt caohơn và sản phẩm tinh khiết hơn

Cụm I , III

Cụm II

3.3 Những Vấn Đề Khi Vận Hành Thiết Bị

3.3.1 Khởi động hệ thống

 Khi mới lắp đặt cũng như khi dừng hệ để bảo dưỡng, sửa chữa, khôngkhí sẽ hiện diện rất nhiều trong hệ thống Để đảm bảo an toàn cháy nổ, tránhhiện tượng ăn mòn thiết bị và thử kín cho hệ thống, trước khi vận hành, khí trơ(nitơ, argon) được bơm vào ở áp suất (0,1-0,2) barg, đồng thời, kiểm tra nồng

độ oxy và áp suất trong hệ thống tại đầu xả đảm bảo lượng oxy dưới 1% và ápsuất tại đầu ra bằng với áp suất vào hệ thống Thời gian này mất khoảng (6 7)h

 Tiến hành “chạy nguội”: mục đích là thử tải cho hệ thống bơm nguyênliệu, kiểm tra rò rỉ và lọc rửa đường ống nhập liệu, hoàn lưu (Slop) trước khitiến hành chưng cất Công suất bơm được nâng lên từ từ, đến khi đạt công suấtbơm 100% thì quá trình hoàn tất Quá trình này mất khoảng (2-3)h

 Sau khi thử tải hoàn tất, điều chỉnh bơm nguyên liệu xuống đến côngsuất nhập liệu và tiến hành cấp nhiệt cho hệ thống Lò đốt được khởi động đểgia nhiệt dòng nguyên liệu, với tốc độ 10C/phút để tránh trường hợp dòngnguyên liệu bị sốc nhiệt, và cũng để kiểm soát quá trình dễ dàng (áp suất, nhiệt

độ của hệ, rò rỉ) Đồng thời, khu phụ trợ cũng được khởi động bao gồm: hệthống nước giải nhiệt, khu khí nén, nồi hơi, van khí không ngưng cũng được

mở ra

 Lúc này, đã có các dòng sản phẩm hình thành nhưng chưa ổn định vềmặt sản lượng và chất lượng nên được hoàn lưu trở về bồn chứa condensate

Để điều chỉnh chất lượng của các dòng, ta sục hơi nước quá nhiệt vào hệ thống

và theo nguyên tắc điều chỉnh từ trên xuống Các dòng sản phẩm sẽ được kiểmtra các chỉ tiêu kỹ thuật, nếu đạt thì dòng sản phẩm mới được dẫn về bồn chứasản phẩm

3.3.2 Ngừng hệ thống

Bao gồm ngừng hệ bình thường theo kế hoạch

Có thể thay đổi theo thời gian do các điều kiện hoạt động đặc biệt Thủ tụcnày không bao giờ gồm trường hợp ngừng khẩn cấp.

 Chuyển toàn bộ các dòng sản phẩm ra slop

 Giảm dần nhiệt độ dòng ra khỏi lò gia nhiệt theo tốc độ giảm khoảng

Nhà máy đã trang bị một thiết bị dự trữ điện UPS, có khả năng cung cấpđiện tự động cho toàn hệ thống trong 30 phút Đồng thời, khi có sự cố mấtđiện, khu máy phát điện dự phòng sẽ hoạt động và cấp điện trở lại cho toàn nhàmáy trong vòng 5 phút

 03 cụm tháp chưng luyện tại nhà máy đều là tháp van cố định, chưng cấtphân đoạn hoạt động liên tục với nhiệm vụ công nghệ và công suất vận hànhkhác nhau.

b) Cụm tháp chưng luyện T-101 và T-301

 Tháp T-101 và tháp T-301 dùng để phân tách condensate thành các dòngsản phẩm năng lượng (light naphtha, heavy naphtha, kerosene và diesel oil) vớicông suất thiết kế tương ứng là 15 m3/h và 13,5 m3/h, sử dụng công nghệ chưngluyện dầu với hơi quá nhiệt

 Thông số cơ bản của tháp:

Tên tháp Đường

kính (mm)

Chiều cao (mm)

1.200 32.000 30 25 Hợp kim chống ăn

mòn

 Tháp nhả (Stripping): đây là đoạn chưng của cụm chưng cất, sử dụng hơi quá nhiệt làm tác nhân gia nhiệt, cũng như lôi cuốn các sản phẩm nhẹ trở về tháp chính.

kỹ thuật

Vị trí trích ngang Đĩa 11 Đĩa 21 Đĩa 11 Đĩa 20

Vị trí hơi hoàn lưu Đĩa 9 Đĩa 17 Đĩa 8 Đĩa 17

 Pha lỏng (bao gồm lỏng của dòng nhập liệu và lỏng từ phần đỉnh xuống)

sẽ đi xuống đáy tháp

 Tại đáy tháp, dòng hơi nước quá nhiệt được đưa vào nhằm lôi cuốn cáccấu tử nhẹ bay lên đỉnh tháp và làm giảm nhiệt độ sôi của hệ trong tháp, giúpcho quá trình chưng cất được xảy ra ở điều kiện nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ sôicủa hệ và tránh tạo cốc ở đáy tháp

c) Tháp chưng luyện T-201

 Tháp T-201 dùng để chưng cất naphtha thành các sản phẩm dung môibằng công nghệ đun sôi đáy tháp (Reboiling) với công suất (4 6) m3/h

 Thông số cơ bản của tháp T-201:

Thông số

kỹ thuật

Cụm chưng cất 2

Vị trí trích ngang Đĩa 12 Đĩa 22

Vị trí hơi hoàn lưu Đĩa 8 Đĩa 21Loại thiết bị Đệm kim loại_ Nguyên tắc hoạt động:

 Dòng nguyên liệu (naphtha) sau khi được trao đổi nhiệt với dòng sảnphẩm đáy tháp, được nhập trực tiếp vào tháp

 Nhiệt cấp cho quá trình chủ yếu tại nồi sôi lại ở đáy tháp, sử dụng dầunóng để cấp nhiệt (đã được gia nhiệt tại lò H-201)

 Dòng hơi từ đáy tháp bốc lên, thực hiện quá trình truyền nhiệt và truyềnchất với dòng lỏng từ trên xuống: các sản phẩm nhẹ nhận nhiệt, hóa hơi và baylên; các sản phẩm khó bay hơi hơn thì chuyển dần về đáy tháp Kết quả là, đi từđỉnh tháp xuống, sản phẩm nặng dần

 Tại đĩa số 12, dòng sản phẩm trích ngang 1 được dẫn đến thiết bịStripping T-202 Tại đây sản phẩm được làm tinh và những thành phần nhẹhơn sẽ được dẫn về tháp ở dạng hơi tại đĩa số 8

 Tương tự, ở đĩa thứ 22, dòng sản phẩm trích ngang 2 được làm tinh tạiT-203 Phần nhẹ được hoàn lưu về tháp tại đĩa 21

a) Thiết bị ngưng tụ sản phẩm đỉnh (Condenser)

Bao gồm các thiết bị: E-104, E-202, E-302

Nhiệm vụ chính của thiết bị ngưng tụ sản phẩm đỉnh là chuyển dòng sảnphẩm đỉnh ở trạng thái hơi sang trạng thái lỏng, sử dụng nước làm môi chấtgiải nhiệt

Cấu tạo và nguyên lý hoạt động: là các thiết bị ngưng tụ vỏ-ống, đặtnằm ngang Dòng sản phẩm đỉnh sau khi ra khỏi đỉnh tháp có nhiệt độ caođược đi ngoài ống từ trên xuống, dòng nước giải nhiệt được đi trong ống từdưới lên Bên trong lắp các tấm chặn (baffles) để tăng hiệu quả truyền nhiệt

 Dòng sản phẩm đỉnh sau khi ngưng tụ, nhờ bơm, một phần sẽ được hoànlưu về tháp, phần còn lại được đưa qua thiết bị làm nguội (Cooler) trước khiđưa vào bồn chứa

 Dòng nước nóng sau khi nhận nhiệt từ dòng sản phẩm đỉnh sẽ được đưa

về khu làm mát

b) Thiết bị tận dụng nhiệt dòng sản phẩm (Pre-heater)

Bao gồm các thiết bị: E-109, E-101, E-102, E-103, E-201, E-308, E-310,E-309, E-301

Vai trò: các dòng sản phẩm sau khi ra khỏi tháp có nhiệt độ cao, vì thế đểtận dụng nhiệt lượng của các dòng sản phẩm này người ta bố trí hệ thống cácthiết bị trao đổi nhiệt với dòng nguyên liệu trước khi vào tháp Khi đó nhiệtlượng cung cấp cho dòng nguyên liệu trước khi vào tháp tại lò gia nhiệt sẽ ítlại, tiết kiệm chi phí gia nhiệt cho dòng nhập liệu

Cấu tạo và nguyên lý hoạt động: là các thiết bị trao đổi nhiệt dạng vỏ-ống,đặt nằm ngang Dòng sản phẩm có nhiệt độ cao đi phía ngoài ống, dòngnguyên liệu có nhiệt độ thấp đi phía trong ống, 2 dòng được bố trí ngược chiềunhau để tăng hiệu quả trao đổi nhiệt Để tận dụng nhiệt một cách tốt hơn, thiết

bị còn được bố trí các tấm chặn phía vỏ cho dòng sản phẩm nóng, tăng số passcho dòng nguyên liệu để tăng thời gian lưu của 2 dòng lưu chất

c) Thiết bị gia nhiệt đáy (Reboiler)

Thiết bị sử dụng riêng cho cụm chưng cất II của nhà máy.

Bao gồm các thiết bị: E-203, E-207, E-206

Cấu tạo và nguyên lý hoạt động : Dòng nóng là hotoil đi phía trong ống,dòng sản phẩm đi phía vỏ ống, hai dòng được bố trí ngược chiều nhau Dònghotoil cung cấp nhiệt cho dòng sản phẩm đáy, đảm bảo nhiệt độ sôi tại đáy thápcũng như các thiết bị stripping Sau khi gia nhiệt cho dòng sản phẩm dònghotoil được thu hồi về bồn chứa, dòng sản phẩm một phần quay về tháp đểcung cấp nhiệt cho tháp hoạt động, phần còn lại được lấy ra làm sản phẩm vàdẫn về thiết bị làm nguội trước khi đưa vào bồn chứa

d) Thiết bị làm nguội sản phẩm (Cooler)

Bao gồm các thiết bị: 105, 106, 107, 108, 204, 205, 208,

E-209, E-304, E-305, E-311, E-312

Vai trò: các dòng sản phẩm sau khi ra khỏi thiết bị trao đổi nhiệt thì vẫncòn nhiệt độ khá cao không thể đưa thẳng về bồn chứa sản phẩm vì vậy phảiqua các thiết bị làm nguội đến nhiệt độ cần thiết trước khi tồn trữ

Cấu tạo và nguyên lý hoạt động: hai dòng lưu chất sẽ được bố trí ngượcchiều nhau, dòng sản phẩm mang nhiệt độ cao sẽ đi phía ngoài ống, dòng nướcgiải nhiệt sẽ đi trong ống Sau khi giải nhiệt sản phẩm được bơm bơm về bồnchứa sản phẩm, dòng nước nóng sau giải nhiệt được đưa về thiết bị làm mát ởkhu làm mát nước

Hình 4.1 Sơ đồ bố trí hệ thống trao đổi nhiệt

e) Sự cố thường gặp và cách xử lý

Tắc nghẽn trong các ống truyền nhiệt,

đặc biệt ở các thiết bị reboiler do dòng

Dùng hệ thống van an toàn điều khiển

áp suất hệ thống, khi áp suất vượt quá

5 bar van an toàn sẽ mở

4.1.3 Lò gia nhiệt

a) Nhiệm vụ

Là nguồn cung cấp năng lượng cho sự hoạt động của hệ thống chưng cất

I, II và III thông qua việc gia nhiệt cho dòng nhập liệu hoặc dầu nóng Đồngthời cũng là nơi để gia nhiệt cho hơi nước bão hòa nhằm thu lấy hơi quá nhiệtphục vụ cho quá trình stripping hơi nước trong tháp chưng cất I và III

Lò gia nhiệt H-101, H-301 là lò dạng đứng, có cải tiến, được sử dụnglàm nguồn cung cấp năng lượng cho hệ I và III; lò gia nhiệt H-201 là lò dạngnằm ngang được sử dụng làm nguồn cung cấp năng lượng cho hệ II