ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA QUY TRÌNH THÁO DỠ ĐỘNG CƠ DIEZEL

 Động cơ vẫn hoạt động được  Động cơ đưa vào khảo sát đúng thời hạn  Các thiết bị đo đạc ,kiểm tra đầy đủ  Có mặt đầy đủ thành viên hội đồng khảo sát gồm : + Chủ tàu ,cán bộ kỹ thuật

Giới thiệu động cơ

Động cơ AH-40AKASAKA là động cơ 4 kỳ tăng áp bắng tua bin khí xả ,công suất 1800 cv ,do tiệp khắc sản xuất

Theo quy phạm sau một thời gian hoạt động người ta phải đưa tàu vào kiểm tra các hao mòn ,hư hỏng sau đó bảo dưỡng để duy trì được khả năng làm việc của động cơ

Để tìm được biện pháp xử dụng hợp lý nguồn lao động bảo đảm nâng cao năng suất ,hiệu quả kinh tế giảm chi phí cho sản xuất cần phải xây dựng định mức kỹ thuật cho tháo và khảo sát các khuyết tật động cơ

Quá trình tháo và khảo sát động cơ AH-40AKASAKA gồm các phần chính sau :

 Phần I : giới thiệu chung động cơ AH-40AKASAKA

 Phần II :quy trình tháo động cơ AH-40AKASAKA

 Phần III : quy trình kiểm tra khuyết tật động cơ AH- 40AKASAKA

Sau đây ta sẽ giới thiệu chi tiết về động cơ AH-40AKASAKA

Động cơ AH-40AKASAKA là động cơ 4 kỳ ,6 xi lanh bố trí một hàng thẳng đứng ,làm mát bằng nước và phun nhiên liệu trực tiếp Động cơ quay trái theo chiều kim đồng hồ ,động cơ đảo chiều bằng khí nén và được tăng áp bằng tuabin khí xả ,bôi trơn bằng dầu áp lực

- Thứ tự nổ :

Tiến : 1-4-2-6-3-5

Lùi : 1-5-3-6-4-2

Các thông số kỹ thuật của động cơ :

1 Công suất danh định : Ne = 1800 CV

2 Công suất quá tải 10% Nemax = 3000 CV

5 Dung tích một xilanh V= 75,36 dm3

6 Dung tích của động cơ V= 452,16 dm3

8 Tốc độ trung bình của piston Cm= 6 m/s

9 Áp suất cháy max Pz= 76,13 KG/cm2

11.Suất tiêu hao nhiên liệu gnl= 154 g/cvh

12.Suất tiêu hao dầu nhờn gdn= 0,6 g/cvh

13.Đường kính cổ trục dct= 320 mm

14.Đường kính cổ biên dcb= 310 mm

15.Quay trái nhìn từ phía bánh đà

16.Áp suất phun nhiên liệu Pnl= 250 KG/cm2

17.Góc phun nhiên liệu từ 11 – 11,5 trước DCT đến 13,5 – 14 sau DCT

18.Van khởi động sau DCT 20 đóng sau DCT 1380

19.Nhiệt độ khí xả ra khỏi động cơ < 1380

20.Áp suất lớn nhất trong xilanh Pxl = 110 KG/cm2

21.Áp suất có ích trung bình Pe(tb) = 19,9 KG/cm2

I Khảo sát động cơ trước sửa chữa

1 Mục đích

 Đánh giá đúng kỹ thuật của động cơ

 Xác định khối lượng công việc cần phải tiến hành

 Lập hạng mục sửa chữa , thời gian sủa chữa

 Chuẩn bị các trang thiết bị phục vụ cho sửa chữa

2 Chuẩn bị

 Hồ sơ kỹ thuật của động cơ

 Hồ sơ kỹ thuật của động cơ ở lần sửa chữa trước

 Nhật ký vận hành máy

 Hạng mục sửa chữa do chủ tàu yêu cầu

3 Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát

 Động cơ vẫn hoạt động được

 Động cơ đưa vào khảo sát đúng thời hạn

 Các thiết bị đo đạc ,kiểm tra đầy đủ

 Có mặt đầy đủ thành viên hội đồng khảo sát gồm :

+ Chủ tàu ,cán bộ kỹ thuật

+ Đại diện Đăng Kiểm

+ Đại diện đơn vị sửa chữa

4.Khảo sát động cơ

4.1 Khảo sát ở trạng thái tĩnh

Ta sẽ đi khảo sát động cơ ở trạng thái tĩnh tức là trạng thái mà động cơ ngừng hoạt động vì vậy ta chỉ xác định đựoc các sai lệch cơ bản như cong vênh , cọ xát ,các vết nứt lớn song không được cụ thể

a) Khảo sát bên ngoài :

 Buồng máy

 Xung quanh

b) Khảo sát bên trong :

 Tháo 1-2 cung bạc

 Mở toàn bộ các cửa thăm , kiểm tra sự dò lọt , kiểm tra dầu nhờn , kiểm tra khe hở

 Via máy

4.2.khảo sát ở trạng thái động

Phương pháp này cho ta biết một cách chính xác thông số hoạt động của động cơ ,từ đó ta phán đoán được các hư hỏng

a) Thử khởi động động cơ

 kiểm tra áp lực gió để khởi động p=25÷30 KG/cm2

 Kiểm tra độ sụt áp khí khởi động

 Số lần khởi động

b) Thử đảo chiều :

 Được tiến hành khi động cơ đã nóng máy

 Tiến hành khởi động tiến và lùi

 Kiểm tra thời gian đảo chiều so với thời gian chỉ dẫn trong lí lịch động cơ

 Thời gian đảo chiều không vượt quá 15 giây

4.3 Thử tải

 Cho động cơ làm việc ở các chế độ tải sau :

25%;50%;75%;100%;110% công suất rồi kiểm tra các thông số

kỹ thuật

 Kiểm tra màu khí xả (trắng ,đen ,nâu ),nghe tiếng kêu của động

cơ và kiểm tra sự dò lọt của công chất làm mát ,dầu

 Sau khi khảo sát hội đồng lập biên bản về tình trạng kỹ thuật của động cơ ,phân tích hư hỏng để xác định nguyên công gây ra

II QUY TRÌNH THÁO

1 Các yêu cầu trước khi tháo

 Đọc hồ sơ kỹ thuật ,nghiên cứu bản vẽ kết cấu động cơ ,nắm vững kết cấu và đặc điểm riêng của máy

 chuẩn bị đầy đủ dụng cụ ,thiết bị tháo đúng chủng loại ,không

sử dụng các thiết bị hư hỏng hay sai lệch các thông số kỹ thuật Các chi tiết quan trọng cần dùng các thiết bị chuyên dùng

 Giá đỡ chi tiết phải đầy đủ ,phải kiểm tra độ cứng vững

 Kiểm tra dấu ,nếu mất đấu phải đánh lại

 Vệ sinh phần ngoài động cơ sạch sẽ xả hết nhiên liệu ,xả sạch dầu nhớt và nước làm mát ra khỏi động cơ

 Đối với các đường ống sau khi tháo xong phải dùng nút bằng

gỗ ,nhựa nút lại để tránh bụi bẩn rơi vào

 Đối với các đồng hồ đo áp lực dầu ,nước ,đo nhiệt độ sau khi tháo cần vệ sinh sạch sẽ và cho vào đúng hộp quy định để bảo quản tránh hư hỏng

 Thiết bị nâng hạ ,vận chuyển phải tuyệt đối đảm bảo an toàn ,không dùng thiết bị hư hỏng và khôi phục lại chưa có

dấu hiệu kiểm tra an toàn hoặc không dùng thiết bị không rõ tải trọng

Đây là phương pháp sửa chữa vạn năng ,phương pháp này có những ưu, nhược điểm sau :

 Ưu điểm :thích ứng với mọi dạng sửa chữa ,phù hợp với các cơ sở sản xuất vừa và nhỏ

 Nhược điểm : chất lượng sửa chữa không cao ,thời gian sửa chữa kéo

dài ,yêu cầu trình độ công nhân không cao

2.Quy trình tháo

Việc tháo động cơ có thể được tiến hành trên tàu hoặc trong các phân xưởng sửa chữa ,phụ thuộc vào : cấp sửa chữa và công suất của động

cơ Công việc tháo và sửa chữa trên bờ thuận tiện hơn ,chất lượng sửa chữa cao hơn Thông thường việc tháo và sửa chữa dưới tàu thường áp dụng cho động cơ chính và phụ cỡ lớn

Ta sẽ tiến hành tháo và khảo sát động cơ AKASAKA-AH40 ở dưới tàu Các dụng cụ cận chuẩn bị :

 Một palăng ,cần cẩu đủ tải

 Các dụng cụ đo ,kiểm tra : thiết bị đo co bóp má khuỷu ,thỏi chì để kiểm tra chiều cao buồng đốt,dây chì để kiểm tra khe

hở dầu ,thước lá ,thước thẳng và panme

 Cờlê và các thiết bị cần thiết dùng để đỡ các chi tiết sau khi tháo

3 Bảng nguyên công sơ bộ tháo

Stt Công việc tháo Dụng cụ tháo vị trí tháo Tình trạng kỹ thuật

1 nắp xilanh Palăng ,bulông vòng Dưới tàu Ghi vào biên bản

2 Nhóm

6 trục khuỷu Kìm thiết bị tháo

chuyên dùng Dưới tàu Ghi vào biên bản

7 Xéc măng thiết tbị tháo chuyên

dùng

Trên xưởng Ghi vào biên bản

4.Các nguyên công tháo động cơ

4.1 Nguyên công I : Tháo động cơ ra khỏi đường trục

Để tiến hành tháo động cơ và xác định một số thông số cần thiết trong quá trình khảo sát các hư hỏng của động cơ người ta tiến hành tháo động cơ ra khỏi đường trục bằng thiết bị cơ khí thông thường hoặc thiết bị tháo thủy lực

Khi tháo bằng phương pháp thủy lực ta phải chọn kích đủ áp lực phù hợp với tình trạng của mối ghép (đánh dấu vị trí và thứ tự của mối ghép là bulông liên kết )

4.2 Nguyên công II: Tháo nắp xilanh

Bước 1 : - Vệ sinh sơ bộ nắp xilanh trước khi tháo

Bước 2 : - Đánh dấu vị trí ,thứ tự nắp xilanh

- Đánh dầu vị trí các ecu và guzông

Bước 3 : Tháo các thiết bị trên nắp xilanh

- Đường ống hút và ống xả

- Van khởi động

- Cơ cấu phân phối khí

Bước 4: Tháo các ecu theo nguyên tắc đường chéo

Ở lần tháo đầu tiên ta nới lỏng 1/4 đến 1/3 chu vi sau đó mới nới lỏng toàn bộ

Bước 5: Nâng nắp xilanh ra khỏi block xilanh

 Lắp bulông vòng lên đỉnh block

 luồn dây cáp luồn qua móc rồi dùng palăng nhấc nắp xilanh lên và đặt vào vị trí quy định

Bước 6: Kiểm tra chiều cao buồng đốt bằng cách lấy mỡ gián chì (phương pháp kẹp chì ) hoặc dùng thước cho qua vòi phun sau đó nhìn vạch chia trên thước đọc số (động cơ vừa và nhỏ )

4.3.Nguyên công III: Tháo nhóm Piston –Biên

Các bước tháo nhóm piston – biên

Bước 1 : Vệ sinh sạch muội ,cấu bẩn bám trên thành xilanh

Bước 2 : Tháo thiết bị hãm ecu, bulông biên Tuyệt đối tháo theo nguyên tắc đường chéo và nới lỏng từ từ Đồng thời lúc này ta cũng kiểm tra khe hở dầu bạc biên như sau:

 Tháo nửa dưới bạc đầu to biên ra khỏi nửa trên

 Vệ sinh sạch sẽ bề mặt bạc và bôi trơn lên đó một lớp mỡ công nghiệp

 Đặt dây chì vào mặt trong nửa dưới (dây chì có đường kính lớn hơn 0,35 mm,chiều dài bằng D/3)

 Lắp nửa bạc dưới vào bạc trên rồi xiết bulông biên đến vị trí đánh dấu (chú ý không được via máy )

 Tháo nửa dưới lấy dây chì ra ,dùng panme đo chiều dầy dây chì

Từ đó ta kết luận về khe hở dầu bạc biên

Bước 3 : Via trục khuỷu cho piston về điểm chết trên (DCT)

 Lắp thiết bị cẩu chuyên dùng vào đầu piston

 Dùng palăng kéo từ từ piston ra khỏi xilanh và đặt vào nơi quy định Bước 4 : Tháo xéc măng ra khỏi piston :

 Dùng lá thép dây vải hoặc kìm chuyên dùngđể tháo xéc măng

 sắp xếp các xéc măng theo đúng chiều , đúng bộ

 Đánh dấu xéc măng theo số xi lanh

4.4.Nguyên công IV: Tháo xi lanh

a) Yêu cầu trước khi tháo xi lanh :

 Công chất làm mát phải được xả hết

 Không làm biến dạng ,xước bề mặt gương xi lanh

 Không làm hư hỏng bề mặt lắp ghép

 Đánh dấu thứ tự , vị trí các xi lanh Nếu có xi lanh bị bó kẹt thì

có thể dùng cách xử lý nhiệt ( nước đá , nitơ lỏng ) b) Dụng cụ :

 Vam chuyên dùng

c) Cách thực hiện :

 Tháo vòi phun dầu bôi trơn xi lanh

 Lắp vam và điều chỉnh đẻ tâm trục van trùng với tam xi lanh

 Vặn các Ecu để kích xi lanh lên Nâng xi lanh ra ngoài để đúng

vị trí

 Tháo các răng làm kín lắp trên thân xi lanh ra

 Làm lần lượt cho các xi lanh còn lại

Chú ý :Trước khi tháo cần phải xem lại dấu để xác định dấu của xi lanh trong block xilanh Nếu như mất dấu thì nhất thiết phải làm dấu lại trước khi tháo ra để tránh xẩy ra những khó khăn vì có thể lắp xong mà

lỗ dầu bôi trơn trong xi lanh và trong thân máy không trùng nhau Trước khi rút xi lanh ra khỏi block , dùng 1 tấm bìa cattông che để tránh bùn, cát từ khoang làm mát rơi xuống trục khuỷu

4.5.ngyên công V: Tháo block xi lanh

 Tháo các bu lông , Ecu ,Kôki nối block với cacte

 Dùng palăng nhấc block ra khỏi cacte rồi đặt vào đúng vị trí quy định

4.6.nguyên công VI: Tháo trục khuỷu

 Tháo bạc trục rồi đo khe hở dầu bạc trục

 Đo co bóp má khuỷu

 Nhấc trục khuỷu đặt đúng nơi qui định Do đây là động cơ 6 xi lanh 1 hàng thẳng đứng nên ta dùng 3 dây để nhấc trục khuỷu ra

 Phải dùng các dụng cụ kẹp má khuỷu , tăng đơ để chông uốn

4.7 nguyên công VII: Tháo cacte

 Tháo các bu lông liên kết giũa cacte với bộ máy

 Dùng palăng nhấc cacte ra khỏi bộ máy

Phần III Quy trình kiểm tra và khảo sát khuyết tật động

cơ AKASAKA- AH40

1 Ta có bảng nguyên công sơ bộ kiểm tra

tra

4 Khe hở piston – xi lanh Căn lá , thước lá Trên xưởng

5 Đâm biên , cong biên chốt chuẩn , đồng hồ

6 Khe hở giữa secmăng-piston Jơđơ căn Trên xưởng

7 Khe hở dầu bạc trục và co bóp

2 Quy trình kiểm tra :

2.1 Nguyên công I : Kiểm tra nắp xi lanh

a Độ biến dạng bề mặt lắp ghép

 Do tháo lắp sai quy trình

 Do ứng suất dư

Kiểm tra : + Rà đồng bộ nắp xilanh,xilanh và block xilanh

+ Rà trên bàn máp + Rà bằng thước thẳng

b Cháy nắp xi lanh

 Do khí cháy rò lọt

 Do quá tải nhiệt trên nắp xi lanh

 Do cháy rớt

Kiểm tra :+ Bằng mắt

+ Đo bằng chất dẻo

c Nắp xi lanh bị nứt, vỡ

 Do ứng suất cơ ,do va đập

 Do ứng suất nhiệt

Kiểm tra :

 Dùng hoá chất

 phương pháp thử thuỷ lực

 phương pháp siêu âm…

d Bị ăn mòn

 Do tiếp xúc với nước làm mát

 Do sản vật cháy chứa s sinh ra H2SO4

Kiểm tra : Bằng phương pháp thử áp lực

e Ta tiến hành kiểm tra chiều cao của buồng đốt như sau:

 Via máy để piston cách ĐCT góc 15-30oc

 Đặt thỏi chì lên đỉnh piston

+ Số lượng n: 04 thỏi

+ chiều cao: 8mm

+ Phương đặt dọc theo mặt phẳng cắt dọc

 Lắp xi lanh vào và xiết Ecu đến lực xiết quy định ( qua dấu trên Ecu

và Guzông )

 Via máy qua ĐCT

 Tháo nắp xilanh ra và đo , lúc này chiều cao của thỏi chì là chiều cao của buồng đốt

2.2 Nguyên công II: Kiểm tra xi lanh

 Đường kính xi lanh ( độ mòn đánh giá qua độ côn ,ô van )

+ Độ ôvan cho phép:δ=0,001D+0,1

δ= 0,001.400+0,1=0,5(mm) + Sự tăng đường kính tương đối khônh lớn hơn + ∆D = 0,006.400+0.2=2.84(mm)

 Xước rỗ mặt gương xi lanh

 Nứt , thủng xilanh

 Rỗ mặt ngoài

2.3 Nguyên công III: Kiêm tra block xilanh

 Độ biến dạng vành gờ lắp ghép với nắp xilanh :

o Do tháo lắp sai quy trình Kiểm tra : dùng bàn máp ,thước thẳng để kiểm tra

+ Độ không vuông góc tâm xilanh với tâm trục khuỷu :

φ=0.1mm/m + Độ không cắt tâm xilanh với tâm trục khuỷu

δ≤0.15mm/m Kiểm tra gờ lắp ghép với sơmi xilanh:

Dùng dây dọi để kiểm tra

 Bề mặt định hướng lắp ghép với xilanh bị ăn mòn điện hóa

 Block xilanh bị nứt

2.4 Nguyên công IV: Kiểm tra nhóm piston biên

 Kiểm tra piston :

+ Kiểm tra độ mòn phần dẫn hướng piston

+ Kiêm tra đương kính :

Độ côn cho phép: ∆= 0,001D+0,006=0,001.400+0,006

∆= 0,004mm + Kiểm tra độ vuông góc tâm piston với tâm lỗ chốt

Độ không vuông goc cho phép: [∆]=0,15mm/m

+ Kiểm tra độ không cắt nhau giữa tâm lỗ chốt với tâm piston

Độ không cắt cho phép: [δ]=0,1mm/m

2.5 Nguyên công V: Kiểm tra secmăng.

 Khe hở nhiệt miệng xecmăng: a≤[a]=3,5mm/m

o Dùng căn lá

o Dùng phương pháp in hình : bôi nhọ nồi lên lưng xecmăng rồi dùng giấy in lên

o kiểm tra qua dưỡng

 Độ mòn lưng xecmăng

o Tổng khe hở < 1/3 chu vi xi lanh (nếu không yêu cầu kiểm tra thì nên thay mới )

 Độ biền dạng đàn hồi xecmăng

o Ta đi kiểm tra áp lực của xecmăng lên thành xi lanh

 Kiểm tra khe hở giữa xecmăng và rãnh xecmăng

o Do khe hở lớn thì làm xecmăng nghiêng => xi lanh mòn rất nhanh,ngoài ra còn làm dầu nhờn sục lên trên qua ống xả hoặc làm xecmăng bị gãy

 Kiểm tra độ biến dạng dư

) (

* 3

*

*

% 30

% 100

*

3 0

0 1

f D f b Q

f

f f











Trong đó:

σ : là ứng suất cho phép khi xecmăng chịu kéo

σ = 2500 KG/cm2 (Gang)

Ngoài ra bẻ ngang đặt lên bàn máp xem có vênh không ,nếu khôing thì biến dạng dư bé hoặc kéo ra

Kiểm tra độ phẳng của xecmăng

Đặt 2 miếng kính song song ,thr xecmăng bằng trọng lượng của chính

nó ,nếu lọt thì phẳng

2.6 Nguyên công VI: Kiêm tra trục khuỷu

1) Kiểm tra độ mài mòn của cổ trục và cổ biên

a) Yêu cầu:

 Không làm võng trục trong quá trình gá đặt

 Tại mỗi nơi có trục ta đo ở 2 vị trí trong 2 mặt phẳng vuông góc

b) Dụng cụ

 Giá đỡ

 Panme đo ngoài có độ chính xác 0,01mm

c) Cách thực hiện :

 Vệ sinh sạch cổ trục và cổ biên ( dùng dẻ ,dầu , lửa)

 Đặt trục khủyu lên giá đỡ chữ v có chiều cao bằng nhau

 Dùng panme đo đường kính của cổ trục , cổ biên

 Kết quả đo ghi vào phiếu kiêm tra

i

i2  1





 Độ mài mòn lớn nhất cho phép cổ trục và cổ biên được xác định theo công thức :

δ=0,0078d+k

k:hệ số k=0,02 với cổ trục

k= 0,03 với cổ biên [δ]= 0,0078.32+0,02=0,045( mm) với cổ trụcn [δ]=0,0078.31+0,03=0,054(mm) với cổ biên

 Ghi hồ sơ kiểm tra

2) Kiểm tra độ không song song giữa cổ trục và cổ biên

a) Yêu cầu : Độ không song song phải nằm trong giới hạn cho phép

b) Dụng cụ :

 Giá đỡ

 Đồng hồ so

c) Cách thực hiên :

 Đặt cổ trục lên 2giá đỡ chữ v cao bằng nhau sao cho tâm cổ trục song song với tâm bàn máp

 Chỉnh kim đồng hồ tại một đầu của cổ biên về vị trí ((o))

 Dịch đồng hồ dọc theo đường sinh của cổ biên Nếu chỉ số của đồng hồ không thay đổi thì cổ trục song song với cổ biên

 Nếu chỉ số của đồng hồ thay đổi thì độ không song song được xác định : (mm/ m) L: là khoảng cách giữa 2 vị trí do