báo cáo thực tập tốt nghiệp tại công ty tnhh cơ khí nam sơn

Tóm tắt những nội dung đã học được trong tuần Tìm hiểu quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình đangsản xuất của phân xưởng Trong quá trình thực tập tuần qua em cũng đã được quan

Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội

Khoa cơ khí

Bộ môn công nghệ

Hà Nội, ngày 03… tháng 03… năm 2013…

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP HÀNG TUẦN

Tên doanh nghiệp đến thực

tập

CÔNG TY TNHH CƠ KHÍ NAM SƠN

Tên cán bộ phụ trách thực

tập tại doanh nghiệp

NGUYỄN VĂN HINH

1 Tóm tắt những nội dung đã học được trong tuần

Tìm hiểu quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình đangsản xuất của phân xưởng

Trong quá trình thực tập tuần qua em cũng đã được quan sát và tham gia vào cáccông việc của phân xưởng.Phân xưởng là xưởng chế tạo mẫu các loại máy móctrong nông nghiệp nên yêu cầu về độ chính xác rất cao.Sản xuất các loại máymóc chia ra từng công đoạn gia công các chi tiết sau đó lắp ghép lại đòi hỏi phảitinh toán rất kĩ trước khi gia công để khi lắp ghép lại mới đạt được độ chính xáccao.hiện tại phân xưởng đang chế tạo các bộ phận của các máy nông nghiệp nhưmáy cày máy lồng và các động cơ của máy em cũng đã được tham gia vào giacông các bộ phận này: bánh lồng và chế tạo lưỡi cày.Chúng em được chú quảnđốc giao cho:

+ Em được tìm hiểu quá trình chế tạo ra những bánh lồng :sử dụng thanh thépchữ V sử dụng máy lốc để lốc tròn , cắt các thanh chữ V , chế tạo mặt bích sau

đó khoan 6 lỗ trên mặt bích để bắt bu long, cắt các mảnh thép hình hình thang

nhỏ, sử dụng phương pháp hàn để hàn các bộ phận vơi nhau.Chúng em cũng đãđươc tham gia vào hàn bánh lồng sử dụng máy cắt để cắt các mảnh thép vàthanh tháp chư V.

+Về chế tạo cày trong máy cày nông nghiệp: chúng em được tham gia vào quátrình cắt gọt , mài , khoan lỗ, hàn bắp cày lưỡi cày

Trong quá trình tham gia gia công các chú các anh trong xưởng cũng đã tận tìnhchỉ bảo cho chúng em

Em xin trình bày quy trình công nghệ gia công một chi tiết trong chế tạo động

cơ các loại máy trong sản xuất các loại máy móc của phân xưởng hiện nay.

Quy trỡnh cụng nghệ gia cụng trục bỏnh răng:

Trước khi gia cụng 1 chi tiết cỏc kớ sư và cụng nhõn cũng phải phõn tớch chi tiếtlàm đỳng cỏc bước trước thiết kế quy trỡnh cụng nghệ trước khi bước vào quỏtrỡnh gia cụng



Phần I : Phân tích chi tiết gia công

I Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công :

1 Chức năng của chi tiết:

Trục sơ cấp của hộp giảm tốc là một thành phần cơ bản nằm trongkết cấu của hộp có chức năng nhận và truyền chuyển động:

2 Điều kiện làm việc của chi tiết gia công:

- Với chức năng chủ yếu nói trên, trục sơ cấp của hộp giảm tốc đợc làmviệc trong các điều kiện sau:

+ Hai cổ trục  0 01

03 0

50 

 lắp vòng bi, đây chính là vị trí đợc nằm lên hai gối

đỡ của thân hộp Trong quá trình làm việc trục chịu tác dụng của mômen uốn sinh ra do lực hớng kính Đồng thời chịu mô men xoắn sinh ra

do lực tiếp tuyến Với kết cấu của bộ truyền trong hộp (truyền động bánhrăng thẳng) nên lực dọc trục coi nh không đáng kể

+ Cổ trục 45-0,05 là vị trí luôn tiếp xúc với vòng Bít chắn dầu (tránh thoátdầu) nên luôn luôn có chuyển động tỳ sát trên bề mặt

+ Cổ trục 35-0,03 tại đó lắp bộ truyền puly Do lắp Công xôn nên luônluôn bị uốn Đồng thời tại đó có rãnh then 10+0,03 nên trục luôn chịu lựcdập, cắt

+ Phần răng Z22, m = 4,5 do đặc điểm của bộ truyền Nên phần sờnrăng luôn chịu ứng suất tiếp xúc (gây mòn) và chịu ứng suất uốn (gâygãy)

-Chi tiết trục răng đã cho đợc chế tạo bằng vật liệu thép 40X có thànhphân hóa học nh sau :

II Phân tích các yêu cầu kỹ thuật và biện pháp gia công :

Đặc điểm của các chi tiết trục là có những bề mặt chính nh là:

+Cổ trục: là nơi dùng để lắp vòng bi nên đòi hỏi bề mặt khi gia công phải

đạt độ chính xác nh yêu cầu kỹ thuật để đảm bảo cho yêu cầu của mốighép

+ Rãnh then: dùng để lắp then và truyền chuyển động với các chi tiếtkhác thông qua then nên rãnh then khi gia công rãnh then phải đảm bảo

về độ không song song của hai bề mặt bên của rãnh then

+ Ren: dùng để kẹp chặt chi tiết lắp với phần rãnh then không cho nó bịchôi ra nên yêu cầu khi gia công phần này chỉ cần dùng phơng pháp tiệnren là đợc

+Răng: Dùng để truyền chuyển động quay cho các chi tiết khác vì vậycần phải đảm bảo độ chính xác về hình dáng hình học, bề mặt, độ đồngtâm của các răng

+ Ngoài ra để thuận tiện cho gia công và giảm tập trung ứng suất tại các

vị trí tiếp giáp của các bậc trên trục thì cần phải tạo các rãnh thoát dao,các góc lợn

Vì vậy trục cần phải đảm bảo một số yêu cầu sau :

-Độ không đồng tâm giữa các kích thớc:( 50,108,45,35,20) 0,05 mm

- Độ ô van của bề mặt B cho phép  0.05 mm

- Độ cứng đạt 260 300 HB

- Nhiệt luyện bề mặt phần răng và các bề mặt 50,45,35đạt độ cứng48-50 HRC

- Độ sâu thấm tôi các bề mặt  0,8mm

- Độ nhám của bề mặt Ra =1,25

- Các bề mặt 50,45,35 yêu cầu độ chính xác để đảm bảo cho mốilắp ghép với các chi tiết khác nên độ nhám bề mặt cần đạt Ra =1,25 Vì

vậy các bề mặt này đợc gia công bằng phơng pháp tiện thô , tiện tinh vàsau đó dùng phơng pháp mài

- Phần gia công răng có bề mặt sờn răng yêu cầu về độ nhám Ra=1,25vì vậy phần này đợc gia công trên máy phay lăn răng

- Bề mặt ren M20gia công bằng phơng pháp tiện

- Bề mặt trụ ngoài chọn phơng pháp gia công tiện thô , tiện tinh

- Rãnh then B =10+0,03 chọn phơng pháp phay bằng dao phay rãnhthen chuyên dùng

III Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :

Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng :

- ảnh hởng đến chất lợng sản phẩm

- ảnh hởng đến khối lợng gia công và năng suất lao động

- ảnh hởng đến tiêu hao nguyên vật liệu

- Cuối cùng là ảnh hởng đến giá thành sản phẩm

Qua bản vẽ chi tiết trục răng và vật liệu chế tạo nó thấy :

- Chi tiết gia công đợc chế tạo bằng vật liệu thép 40X , đây là loại vật liệu

dễ kiếm, rẻ tiền, có cơ tính tốt Có thể áp dụng nhiều phơng pháp tạophôi đơn giản và tiên tiến, cho phép đạt chỉ tiêu kinh tế cao, có thể đápứng khả năng làm việc của chi tiết

- Chi tiết có các bậc trục giảm dần về hai phía, cho khả năng sử dụngcác biện pháp gia công năng suất cao

- Chi tiết có hệ số sử dụng vật liệu cao do không có các bích, gờ chặn

- Do yêu cầu độ chính xác gia công vừa phải (cấp 8) nên có thể thực hiệntrên máy mài, máy tiện thông thờng

- Sử dụng rãnh then kính để lắp chi tiết quay

- Phần ren M20x2,5 không tạo rãnh thoát dao mà tạo thêm phần ren phụ

để thoát dao làm tăng thêm độ cứng cho trục , đơn giản trong quá trìnhgia công

- Chi tiết gia công thuộc dạng trục có đờng tâm thẳng nên có thể sử dụngchuẩn tinh phụ là hai lỗ tâm làm chuẩn gia công qua nhiều nguyên công

và hầu hết các bề mặt đều đảm bảo độ đồng tâm giữa các mặt trụ quanhiều lần gá

 Kết luận về tính công nghệ trong kết cấu :

- Đây là chi tiết dạng trục có Dmax =108 và Lmax = 270, Dmin = 20 (L/D

< 4) nên đảm bảo độ cứng vững khi gia công, thuận lợi cho điều kiện

định vị và kẹp chặt, Sự biến dạng các kích thớc là không đáng kể

- Phần răng cấp chính xác 8 nên khi gia công răng không quá khó khăn

về dao (dao tiêu chuẩn)

- Đảm bảo cho phép gia công bằng các dao tiện thờng

- Kích thớc giảm dần về hai phía đầu trục, thuận tiện cho việc tháo lắpcác chi tiết

Q : Khối lợng của chi tiết

V : Thể tích của chi tiết (dm3)

 : Khối lợng riêng của vật liệu

Vật liệu là thép 40X có  = 7.852 (Kg / dm3)

*Xác định thể tích của chi tiết :

V2 V1

VCT = V1 + V2 + V3 + V5 + V6 + V7 - V8 + V9 = 0,76(dm3)

=> Khèi lîng cña chi tiÕt lµ

Q = V* = 0,76*7.852 = 6 (Kg)

Ph n III : ần III :

Xác định phơng pháp chế tạo phôi :

I.Cơ sở để xác định phơng ánchế tạo phôi:

Xác định phơng án tạo phôi là công việc đầu tiên hết sức quan trọng

nó quyết định chất lợng và giá thành chi tiết gia công

Thông thờng trong sản xuất có hai phơng án chọn phôi nh sau :

PA1: Tạo phôi có hình dáng, kích thớc gần giống nh chi tiết hoànchỉnh

PA2: Dùng phôi có sẵn, lợng d lớn để giảm chi phí tạo phôi nhngchấp nhận chi phí gia công lớn

Vậy dựa vào các yếu tố cơ bản sau để có phơng án tạo phôi cho phùhợp:

- Mác vật liệu: ở đây là thép 40X

- Kết cấu của chi tiết: Dạng trục bậc có đờng tâm thẳng

- Dạng sản xuất là hàng khối

II Phơng án chế tạo phôi:

Với các yếu tố đã phân tích trong phần trên có thể chọn một trong hai ph

Phơng pháp tạo phôi bằng rèn tự do là phơng pháp gia công bằng

áp lực, trong đó quá trình biến dạng tự do dần dần theo các hớng màkhông bị khống chế bởi một bề mặt nào khác ngoài bề mặt tiếp xúc trựctiếp với các dụng cụ gia công

- Ưu điểm :

+ Rèn tự do cho phôi có cơ tính tốt, tổ chức kim loại bền chặt

+ Phơng pháp này đơn giản, rẻ tiền, phạm vi gia công rộng (có thểgia công đợc vật nhỏ từ vài gam đến vài trăm tấn).Có thể gia công đợcnhững vật lớn hơn so với dập thể tích.

+ Có thể chế tạo đợc những chi tiết có hình dáng, kích thớc, khối ợng rất khác nhau

+ Có thể biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ phức tạp, do đó làmtăng khả năng chịu tải trọng của vật liệu

+ Phôi có cơ tính đồng đều, thích hợp với chi tiết chịu tải lớn

+ Dụng cụ và thiết bị tạo phôi tơng đối đơn giản cho nên vốn đầu t

ít, và tính linh hoạt trong sản xuất cao

+ Nâng cao chất lợng kim loại đặc biệt là kim loại đúc

- Nhợc điểm :

+ Độ bóng và độ chính xác đạt đợc không cao

+ Sự đồng đều trong cả một loạt sản phẩm là không cao

+ Lợng d lớn, hệ số sử dụng vật liệu thấp

+ Hệ số sử dụng vật liệu thấp do đó hiệu quả kinh tế không cao + Năng suất thấp, đặc biệt là khi rèn bằng tay

+ Hình dáng chất lợng phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân

3 – Phơng pháp tạo phôi bằng rèn khuôn( dập thể tích ) :

Phơng pháp chế tạo phôI bằng rèn khuôn hay còn gọi là dập thểtích , khi gia công áp lực phôi sẽ bi biến dạng và điền đầy vào mộtkhoang rỗng đợc gọi là khuôn, vật có hình dáng và kích thớc giống hệtlòng khuôn

 Ưu điểm:

- Năng suất tạo phôi cao

- Giảm thấp nhất lợng kim loại bỏ đi

- Lợng d hợp lý đồng đều

- Độ chính xác, độ bóng phôi dập cao

- Phôi rèn cơ tính cao: chịu mô mem uốn xoắn, chịu mỏi cao

- Tạo hình dáng nh chi tiết

 Nhợc điểm:

- Đầu t trang thiết bị nh: máy dập, khuôn dập cao

- Giá thành tạo phôi cao

- Đòi hỏi công suất thiết bị lớn do đó hạn chế trọng lợng của vật dập

III – Chọn phơng án tạo phôi:

Qua phân tích u, nhợc điểm của hai phơng án trên,cỏc kĩ sư thấy phơng

án tạo phôi bằng phơng pháp rèn khuôn ( dập thể tích ) có những thuậnlợi cho việc chế tạo chi tiết: Phù hợp với dạng sản xuất đảm bảo đợc mọiyêu cầu kỹ thuật của chi tiết Cho nên quyết định chọn phơng án tạo phôibằng phơng pháp rèn khuôn (dập thể tích) sẽ đảm bảo cho chi tiết giacông đạt năng suất caovà đảm bảo tính kinh tế Phụi từ kho sẽ được đưavào để xử lý và tiến hành gia cụng

- Đảm bảo chất lợng của sản phẩm trong suốt quá trình gia công

- Nâng cao năng suất và giảm giá thành sản phẩm

Xuất phát từ hai yêu cầu trên khi chọn chuẩn phải dựa vào một số lờikhuyên sau :

2 - Chọn chuẩn tinh:

a - Những yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:

- Khi chọn chuẩn tinh phải đảm bảo các yêu cầu trên và ngoài ra phải

đảm bảo các yêu cầu sau:

+ Đảm bảo phân bố đủ lợng d gia công cho các bề mặt gia công

+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công vớinhau

b - Các phơng án chọn chuẩn tinh:

Từ những yêu cầu và lời khuyên trên và căn cứ vào hình dáng kết cấucủa chi tiết gia công, có một số phơng án chọn chuẩn tinh sau:

Phơng án 1 : Chọn hệ chuẩn tinh là 2 lỗ tâm :

- Chuẩn tinh là hai lỗ tâm nh hình vẽ Phơng án này khống chế 5 bậc tự

do Dùng hai lỗ tâm làm chuẩn tinh có thể hoàn thành việc gia công thô

và tinh hầu hết các bề mặt của trục nh : mặt trụ ngoài, mặt răng, mặt ren

- Ưu điểm: với chi tiết gá trên hai lỗ tâm có thể gia công trên nhiều lần gá

đảm bảo lời khuyên chọn chuẩn tinh thống nhất Ngoài ra còn gia công

đợc hầu hết các bề mặt trụ ngoài đảm bảo yêu cầu kỹ thuật Chọn chuẩntinh là hai lỗ tâm có thể gá đặt chi tiết một cách nhanh chóng Đảm bảo

độ đồng tâm cao giữa các bậc trục qua nhiều lần gá đặt Gá đặt đơngiản, không có sai số chuẩn cho kích thớc hớng kính, không gian giacông rộng

+ Chuẩn tinh đợc chọn là chuẩn tinh thống nhất

- Nhợc điểm:

+ Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm thì khi gia công lỗ tâm chóng mòn và sinh nhiệt do ma sát sẽ làm biến dạng lỗ tâm do đó phải sửa lại lỗ tâm khi bị mòn

Có sai số hớng trục, ảnh hởg tới độ chính xác kích thớc chiều dài các bậctrục khi gia công chiều dài các bậc trục theo phơng pháp chỉnh sẵn dao, theo phơng pháp đặt kích thớc, nếu mũi tâm bên trái là mũi tâm cứng Khi đó với sai số chuẩn theo chiều trục sẽ ảnh hởng đến dung sai kích thớc cần đảm bảo theo chiều trục, đó là các kích thớc : chiều dài các bậctrục mà chuẩn đo lờng là mặt đầu trục Để khắc phục đợc sai số này, dùng chốt tỳ vào mặt đầu trục và mũi tâm tùy động ( mũi tâm có lò xo

đẩy dọc trục )

+ Độ cứng vững gá đặt thấp

- Ph¹m vi sö dông : Gia c«ng th«, gia c«ng tinh c¸c bÒ mÆt trô, gia c«ng r¨ng, gia c«ng ren

Phơng án 2 : Chọn hệ chuẩn tinh là hai bề mặt trụ :

+ Đảm bảo độ song song gia rãnh then với đờng tâm trục răng

+ Không phải gia công thêm chuẩn tinh phụ

- Nhợc điểm:

+ Có sai số chuẩn

+ Không phải là chuẩn tinh thống nhất, tính trùng chuẩn không cao, do

đó sẽ gây ra sai số chuẩn trong quá trình gia công Đồ gá phức tạp

+ Không gian gia công hẹp

- Phạm vi sử dụng : dùng để phay rãnh then của chi tiết gia công

Phơng án 3 : Chọn hệ chuẩn tinh là bề mặt trụ 50, mặt đầu và lỗ tâm

Định vị mặt trụ ngoài 50 bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm và dùng chống tâm Phơng án này khống chế 5 bậc tự do:

để gia công các nguyên công nh phay rãnh then

3 Chọn chuẩn thô :

a - Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô:

Chọn chuẩn thô để gia công ở nguyên công đầu tiên trong quá trình giacông cơ Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trìnhcông nghệ, nó có ảnh hởng đến những nguyên công sau và đến độ chínhxác gia công của chi tiết, về vị trí tơng quan của các bề mặt chi tiết Vìvậy khi chọn chuẩn thô cần chú ý đến 2 yêu cầu sau :

+ Đảm bảo phân phối đủ lợng d cho các bề mặt gia công

+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan hình dáng, hình học giữa các

bề mặt gia công và các bề mặt không gia công

b - Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô:

Xuất phát từ những yêu cầu trên ta có một số lời khuyên cho việc chọnchuẩn thô nh sau :

1 Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có một

bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì nh vậy

sẽ làm cho vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không giacông là nhỏ nhất

2 Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có haihay nhiều bề mặt không gia công , thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu

độ chính xác về vị trí tơng quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làmchuẩn thô

3 Nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều gia công thì nênchọn bề mặt nào mà yêy cầu lợng d nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô

4 Nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt đủ điều kiện làm chuẩn thôthì nên chọn bề mặt bằng phẳng nhất và trơn tru nhất làm chuẩn thô

5 ứng với một bậc ự do cần thiết của chi tiết gia công chỉ đợc phép chọn

và sử dụng chuẩn thô không quá một lần trong cả quá trình gia công.Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là phạm chuẩn thô Nếu phạm chuẩnthô sẽ làm cho sai số về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công vớinhau là rất lớn

Từ những yêu cầu, lời khuyên trên nên phơng án chọn chuẩn thô nhsau :

Chọn mặt trụ ngoài 50 làm chuẩn thô:

- Ưu điểm:

+ Với phơng án này cho phép kẹp nhanh, dễ thao tác , bề mặt định vị lớn

do đó đảm bảo độ cứng vững khi gia công cắt gọt

+ Thuận tiện cho việc sử dụng các máy chuyên dùng để gia công cácnguyên công tiếp theo Khi đó sẽ đảm bảo khoảng cách chiều trục củachi tiết gia công

- Nhợc điểm:

+ Do định vị trên hai khối V nên có thể gây ra sai số gá đặt

+ Phải có đồ gá và máy chuyên dùng