thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng chữ a c110

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.. Lập thứ tự các nguyên công vẽ sơ đồ ghá đặt, kí hiệu định vị , kẹp chặt , chọn máy , chọn dao , kí hiệu chiều chuyển động của dao..

Nhiệm vụ Thiết kế đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy

I Đầu đề thiết kế: Thiết kế quy trỡnh cụng nghệ chế tạo chi tiết “càng chữ

A C110”

II Các số liệu ban đầu:

Sản lợng hàng năm: 9000 chiếc

Điều kiện sản xuất: Tự chọn

III Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3 Xác định dạng sản xuất

4 Chọn phơng pháp chế tạo phôi

5 Lập thứ tự các nguyên công ( vẽ sơ đồ ghá đặt, kí hiệu định vị , kẹp chặt , chọn máy , chọn dao , kí hiệu chiều chuyển động của dao )

6 Tính lợng d cho một bề mặt ( mặt tròn ngoài , mặt tròn trong hoặc mặt phẳng ) và tra lợng d cho các bề mặt còn lại

7 Tính chế độ cắt cho một nguyên công ( tính cho nguyên công cần thiết kế đồ gá ) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

8 Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công

9 Tính và thiết kế hai đồ gá ( lập sơ đồ gá đặt , tính lực kẹp , thiết kế các cơ cấu của đồ gá , tính sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai số điều chỉnh , sai số chế tạo cho phép của đồ gá , đặt yêu cầu

kỹ thuật của đồ gá , lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá)

Lời nói đầu

Trong thời đại CNH-HĐH đất nớc, hầu hết các ngành kỹ thuật đều sử dụng các thiết bị máy móc, dụng cụ hay sản phẩm của ngành cơ khí

Một trong những nhu cầu không thể thiếu của con ngời trong cuộc sống hàng ngày đó là phơng tiện đi lại, ở Việt Nam xe gắn máy là phơng tiện đợc nhiều ngời dân lựa chọn bởi nó phù hợp với mức thu nhập và tiện lợi khi sử dụng

Đợc sự đồng ý của thầy giáo hớng dẫn PGS – TS Nguyễn Viết Tiếp , đề tài của

em là: “Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng chữ A C110”

Càng chữ A C110 là bộ phận không thể thiếu của xe gắn máy Muốn đợc thị trờng chấp nhận thì sản phẩm chế tạo ra phải có chất lợng, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật nh độ chính xác , độ bền, mẫu mã hình thức không thua kém hàng ngoại nhập và giá thành rẻ hơn

Để việc thiết kế đợc tiến hành, sau khi tìm hiểu nghiên cứu bản vẽ kỹ thuật, đi thực tế ở một số công ty sản xuất xe gắn máy và dới sự hớng dẫn của thầy Nguyễn Viết Tiếp em đã lập ra đợc quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng chữ A C110

Nội dung thuyết minh

A/ gia công càng

PHầN I: Phân tích chức năng làm việc tính công nghệ–

trong kết cấu xác định dạng sản xuất của chi tiết–

I chức năng làm việc của chi tiết

Ta có thể thấy càng chữ A C110 là một dạng chi tiết cơ bản

Càng chữ A C110 là chi tiết rất quan trọng của xe gắn máy có nhiệm vụ cùng các chỉ tiết khác làm thay đổi hớng chuyển động của xe

Càng chữ A C110 bao gồm trục càng và càng hàn lại với nhau

Trục càng có hình dạng đơn giản dễ chế tạo

Càng có hình dạng phức tạp, gồm 3 lỗ cơ bản đợc gia công chính xác Ngoài ra còn có 3 vấu bắt nhựa , 2 vấu bắt ốp vai , 4 lỗ bắt giảm chấn trớc Các mặt đầu, mặt đáy , mặt trớc và rãnh tạo độ bóp chặt chấn cần đợc gia công

Khi gia công càng chữ A C110 cần đạt đợc những yêu cầu sau:

+ Độ không vuông góc của các lỗ cơ bản so với mặt đầu là 0,015

+ Độ nhám bề mặt các mặt đầu , mặt đáy , mặt trớc RZ=20

+ Độ nhám bề mặt các lỗ RZ=10

+ Các kích thớc sau khi gia công phải chính xác

II tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Càng chữ A C110 là một chi tiết phức tạp đòi hỏi cơ tính và sức bền cao Vì vậy tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng nó ảnh hởng trực tiếp đến năng suất cũng nh độ chính xác gia công, khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu:

Độ cứng vững của càng

Kích thớc các lỗ cơ bản đảm bảo chính xác.

Kết cấu càng hợp lý càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

Qua bản vẽ ta thấy:

+ Chi tiết càng chữ A C110 là chi tiết có kết cấu phức tạp

+ Khó tạo khuôn để chế tạo phôi+ Vật liệu thép C45 đảm bảo đợc yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

+ Càng chữ A C110 có đủ độ cứng vững, gia công không bị biến dạng, có thể dùng chế độ cắt cao, năng suất cao

+ Các bề mặt cho phép thoát phôi dễ dàng, các lỗ cơ bản cần gia công đều

là các lỗ thông suất dễ gia công

+ Không có bề mặt nghiêng so với đáy cần gia công, không có bề mặt nào nghiêng so với bề mặt ăn dao

Ta nhận thấy kết cấu của chi tiết là hợp lý thỏa mãn đầy đủ các yêu cầu về tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết dạng càng, ta không phải sửa lại kết cấu của chi tiết

III Xác định dạng sản xuất

Vật liêu làm càng có thể bằng thép, gang hoặc hợp kim nhng do đặc tính yên cầu làm việc của chi tiết nên ta chọn thép C45 là hợp lý vì chi tiết đòi hỏi cơ tính cao, kết cấu phức tạp

Sản lợng hàng năm là 9000 chi tiết Khi gia công nhất định sẽ có một số phế phẩm vì vậy cần một lợng chi tiết nhất định để lu trữ

Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức:

N= N1.m.(1+

100

β α+)

Trong đó: N- Số chi tiết cần sản xuất trong 1 năm

N1- Số sản phẩm yêu cầu sản xuất trong 1 năm

m- số lợng chi tiết trong một sản phẩm.

β- số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ ( 5% - 7% ).

Q1 - Trọng lợng của chi tiết

γ - Trọng lợng riêng của vật liệu ( Thép: γ = 7,852/dm3)

V - Thể tích của chi tiết

I Xác định phơng pháp chế tạo phôi

1 Phân tích một số phơng pháp chế tạo phôi

a/ Phôi đúc

Bao gồm phôi gang, thép, hoặc hợp kim nhôm và các hợp kim khác

Đúc đợc thực hiện trong các khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phơng pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy…

ở những chỗ gấp khúc của chi tiết cần phải có góc lợn, các hốc bên trong cần làm sạch, các mặt cạnh và đáy cần làm sạch và phẳng Vật đúc không

đợc có vết nứt, vết rỗ, và các khuyết tật khác

Chi tiết đợc đúc ra thờng nguội không đều, gây ra biến dang nhiệt và ứng suất d nên cần có biện pháp khử ứng suất trớc khi gia công cắt gọt

b/ Phôi hàn

Đợc chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại Có 2 kiểu phôi hàn:

+ Kiểu thô: Hàn các tấm thép lại sau đó mới gia công

+ Kiểu tinh: Hàn các tấm thép đã đợc gia công sơ bộ bề mặt cần thiết kế sau đó mới gia công tinh lại

Sử dụng phôi hàn sẽ ngắn đợc thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu quả kinh tế cao Tuy nhiên dùng phôi hàn thờng gặp khó khăn khi khử ứng suất d

Dập nóng đợc thực hiện trong khuôn kín và khuôn hở Khi dập trong khuôn kín ta nhận đợc chi tiếp dập có độ chính xác cao hơn, tiêu tốn ít kim loại hơn, năng suất cao khi hạ tuổi thọ khuôn và hạn chế hình thù của chi tiết dập

d/ Phôi rèn

Phơng pháp rèn cho ta chi tiết có hình thù đơn giản cùng với mép d rất lớn, trọng lợng chi tiết rèn có thể lên đến 250 tấn Khi dùng những dụng cụ chuyên dụng ta giảm đ-

2 Xác định mặt phân khuôn và cách dẫn thép lỏng vào lòng khuôn a/ Chọn mặt phân khuôn.

Các nguyên tắc khi chọn mặt phân khuôn

• Đảm bảo yêu cầu về tính chất kim loại:

- Những bề mặt sẽ gia công cơ phải bố trí bên dới hay bên cạnh

- Đảm bảo cơ tính của kim loại khi điền đầy lòng khuôn

• Đảm bảo về độ chính xác hình dạng vật đúc:

- Nên đặt toàn bộ các phần lớn chi tiết đúc nằm ở hòm khuôn dới

- Các mặt cần gia công và mặt chuẩn nên bố trí trong cùng một nửa hòm khuôn

- Mặt giáp khuôn không nên cắt ngang mặt chuẩn và nên là mặt phẳng

• Đảm bảo lấy mẫu, ráp khuôn, tháo khuôn đợc nhanh, dễ dàng

• Đảm bảo để làm khuôn với ít lõi nhất

Căn cứ vào nguyên tắc trên và cấu tạo chi tiết cần đúc ta có phơng án chọn mặt phân khuôn nh sau: (hình bên)

Đây là cách chọn mặt phân khuôn tối u cho chi tiết, mặc dù cách chọn mặt phân khuôn này vi phạm khá nhiều các nguyên tắc ở trên

b/ Thiết kế hệ thống rót và cách dẫn thép lỏng vào lòng khuôn.

Các nguyên tắc khi lựa chọn vị trí của hệ thống đậu rót, đậu ngót , đậu hơi.

• Đảm bảo cho dòng kim loại chảy vào lòng khuôn đợc êm, không gây va chạm mạnh vào thành khuôn, lõi, không sinh bắn tóe

• Đờng đi của dòng kim loại là ngắn nhất có thể, nhanh điền đầy lòng khuôn

• Với vật liệu đúc là thép C45 thì nên cho dòng kim loại chạy qua chỗ mỏng nhăm làm điều tốc độ nguội giữa các phần có bề dầy khác nhau, tránh đợc ứng suất d tồn tại bên trong vật đúc, nên cho kim loại chảy vào nhiều chỗ cùng lúc.Theo các nguyên tắc trên ta thiết kế hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi nh sau:

Sử dụng cốc rót tiêu chuẩn có màng lọc xỉ, phân luồng kênh dẫn kim loại lỏng vào lòng khuôn Dẫn kim loại vào hai đầu vấu lồi cao nhất của càng, điều này sẽ giúp làm tốc độ nguội của cả lòng khuôn, giúp điền đầy lòng khuôn nhanh chóng, không gây rung động mạnh

Tra bảng lợng d gia công 3.94 (sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 1) cho chi tiết đúc cấp chính xác I ta có lợng d gia công là 3.0(mm)

Sai lệch cho phép đối với chi tiết đúc cấp chính xác I là: ± 02mm Tra bảng 3.3 (sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 1)

Từ đó ta thiết lập đợc bản vẽ chi tiết lồng phôi

phần III: thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ đợc thực hiện trên một máy hoặc một vài máy tự động, bán tự động

Ta có dạng sản xuất là loạt lớn do đó nên chọn phơng án một vị trí, một dao và gia công tuần tự Số lợng và tuần tự các bớc công nghệ phụ thuộc vào dạng phôi

+ Gia công mặt đầu, mặt đáy, mặt trớc càng ta dùng phơng pháp gia công phay qua các bớc:

+ Gia công rãnh tạo độ bóp chặt giảm chấn ta dùng phơng pháp gia công phay cắt

+ Nếu chi tiết cần phải nhiệt luyện nên chia quy trình công nghệ ra hai giai

đoạn trớc và sau nhiệt luyện

+ Cuối cùng là nguyên công kiểm tra

Với những nguyên tắc trên ta thiết lập đợc tiến trình công nghệ gia công chi tiết càng chữ A C110 nh sau:

TT Tên nguyên công

Độ chính xác cần đạt Độ nhám bề mặt cần đạt công lớn nhất Kích thớc gia

1 Gia công mặt đầu càng 7 RZ= 20 (mm) 45 (mm)

2 Gia công mặt đáy càng 7 RZ= 20 (mm) 45 (mm)

3 Gia công 2 lỗ φ 26±0,04 6 RZ= 10 (mm) φ 26 (mm)

IV thiết kế nguyên công

1 Nguyên công 1 : Gia công mặt đầu càng.

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Chi tiết gia công đợc định vị ở mặt đáy bằng 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do,

2 chốt trụ thay cho khối V khống chế 2 bậc tự do và khối V di động khống chế bậc tự do còn lại Nh vậy chi tiết đợc hạn chế cả 6 bậc tự do

- Kẹp chặt: Ta kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu kẹp ren vít, hớng của lực kẹp từ ngoài vào trong, phơng của lực kẹp vuông góc với mặt định vị

* Chọn máy:

Để gia công mặt đầu càng ta dùng máy phay đứng 6M12H

Công suất máy Nm= 4,5 (KW)

HiÖu suÊt m¸y η = 0,8.

* Chän dao:

Ta chän dao phay mÆt ®Çu b»ng thÐp giã

Tra b¶ng 4.92 (sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y – tËp 1) ta chän kÝch thíc cña dao:

D= 50 (mm); L= 36 (mm); d= 22 (mm); Sè r¨ng Z=12.Víi D= 50 (mm) tra b¶ng 5.40 (sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y – tËp 2) ta cã tuæi bÒn trung b×nh cña dao phay mÆt ®Çu T= 120 (phót)

2 Nguyên công 2 : Gia công mặt đáy càng.

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Chi tiết gia công đợc định vị ở mặt đầu bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do, khối V tự lựa khống chế bậc tự do còn lại, 2 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững của chi tiết Nh vậy chi tiết đợc khống chế cả 6 bậc tự do

- Kẹp chặt: Ta kẹp chặt chi tiết thông qua khối V di động, hớng của lực kẹp từ phải sang trái, phơng của lực kẹp vuông góc với kích thớc gia công

Ta dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

Tra bảng 4.95 (sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 1) ta chọn kích thớc của dao:

D= 100 (mm); L= 50 (mm); d= 32 (mm); Số răng Z=8

Víi D= 100 (mm) tra b¶ng 5.40 (sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y – tËp 2) ta cã chu kú bÒn trung b×nh cña dao phay mÆt ®Çu T= 180 (phót).

3 Nguyên công 3 : Gia công 2 lỗ φ 0,04

26±

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Chi tiết gia công đợc định vị bằng 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, chốt côn

tự lựa khống chế 2 bậc tự do và khối V di động khống chế 1 bậc tự do Nh vậy chi tiết

- Khoan rộng lỗ: Dùng mũi khoan ruột gà đuôi côn

Tra bảng 4.42 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta chọn kích thớc mũi khoan:

D= 2,45 (mm); L= 365 (mm); l= 245 (mm)

- Khoét: Dùng mũi khoét thép gió có D= 25,9 (mm)

- Doa: Dùng mũi doa có gắn mảnh hợp kim cứng

Tra bảng 5.30 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có chu kỳ bền trung bình của các mũi nh sau:

Mũi khoan T= 50 (phút) ; Mũi khoét T= 45 (phút) ; Mũi doa T= 50 (phút)

Dïng dao phay mÆt ®Çu r¨ng g¾n m¶nh hîp kim cøng.

Tra b¶ng 4.95 (sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 1) ta chän kÝch thíc cña dao:

D= 100 (mm); L= 50 (mm); d= 32 (mm); sè r¨ng Z= 8.Víi D= 100 (mm) tra b¶ng 5.40 (sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 2) ta cã chu kú bÒn trung b×nh cña dao phay mÆt ®Çu T=180 phót

6 Nguyªn c«ng 6 : Gia c«ng 3 vÊu b¾t nhùa.

Dïng dao phay ngãn chu«i c«n r¨ng g¾n m¶nh hîp kim cøng

Tra b¶ng 4.69 (sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 1) ta chän kÝch thíc cña dao:

D= 20 (mm); L= 125 (mm); l= 25 (mm); Sè r¨ng Z=5

7 Nguyên công 7 : Gia công 3 lỗ bắt nhựa.

- Khoan: Dùng mũi khoan có đờng kính φ 5,3 (mm)

- Tarô: dùng mũi Tarô M6

8 Nguyªn c«ng 8 : Gia c«ng 3 lç b¾t nhùa.

- Khoan: Dùng mũi khoan có đờng kính φ 5,3 (mm).

- Tarô: dùng mũi Tarô M6

9 Nguyên công 9 : Gia công 4 lỗ bắt chặt giảm chấn.

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Chi tiết gia công đợc định vị bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và một chốt trạm khống chế 1 bậc tự do Nh vậy chi tiết

đợc khống chế cả 6 bậc tự do

- Kẹp chặt: Việc kẹp chặt đợc thực hiện qua cơ cấu kẹp nhanh Bulông kẹp đợc chế tạo liền với chốt trụ ngắn và chốt trám Hớng của lực kẹp từ ngoài vào trong, phơng của lực kẹp vuông góc với kích thớc gia công

- Khoan: Dùng mũi khoan có đờng kính φ 8,7 (mm)

- Tarô: dùng mũi Tarô M10

- Khoan lỗ bậc: Dùng mũi khoan có đờng kính φ 10,5 (mm)

10 Nguyên công 10 : Gia công rãnh chéo tạo độ bóp giảm chấn.

* Sơ đồ gá đặt:

- Định vị: Chi tiết gia công đợc định vị bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và một chốt trạm khống chế 1 bậc tự do, chốt tỳ phụ làm tăng độ cứng vững cho chi tiết Nh vậy chi tiết đợc khống chế cả 6 bậc tự do

- Kẹp chặt: Việc kẹp chặt đợc thực hiện qua cơ cấu kẹp thanh liên động Hớng của lực kẹp từ trên xuống dới, phơng của lực kẹp vuông góc với mặt định vị.

11 Nguyên công 11 : Tổng kiểm tra.

A/ Kiểm tra độ không song song và độ chéo nhau của 2 tâm lỗ φ 26.

a/ Chọn dụng cụ đo:

Theo bảng 6.6 (hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta tìm đợc sai số

đo cho phép δ = 0,015 (mm) Dụng cụ đo sử dụng là đồng hồ so đợc gắn trên các dụng

cụ đo thiết kế chuyên dùng

b/ Chọn sơ đồ kiểm tra:

Lắp 2 trục kiểm tra 6 và 7 vào hai lỗ của càng Gá càng có mang các trục kiểm lên

đồ gá sao cho trục kiểm 7 tỳ vào hai chốt tỳ 1 và 2 ở phía trên của đồ gá đặt 2 đồng hồ 3 thông qua các thanh trợt 4 tỳ vào trục tâm 6 theo mặt ngang và hai đồng hồ 5 tỳ vào trục tâm 6 theo mặt thẳng đứng qua tâm trục tâm Theo càng mẫu hoặc theo dỡng tất cả các

đồng hồ đều đợc điều chỉnh về số 0 Sau đó lắp các càng kiểm tra vào Theo số chỉ của các đồng hồ theo cả 2 phơng đứng và ngang sẽ đánh giá đợc đồng thời độ song song của hai tâm lỗ theo hai phơng

B/ Kiểm tra độ vuông góc cả mặt đầu với tâm lỗ φ 34.

a/ Chọn dụng cụ đo:

Theo bảng 6.6 (hớng dẫn thiết kế công nghệ chế tạo máy) ta tìm đợc sai số cho phép δ = 0,015 (mm) Dụng cụ sử dụng là đồng hồ so đợc gắn trên các dụng cụ đo thiết

Phôi là dạng phôi đúc cấp chính xác I, khối lợng 1,3kg Tiến trình công nghệ gia công lỗ

cn

δ - dung sai kích thớc đạt đợc sau khi gia công mặt phẳng

Do phay thẳng sau 2 bớc thô và tinh có thể đạt cấp chính xác 10 (theo bảng 2.37 – hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)

Tra bảng dung sai kích thớc của mặt đầu so với mặt đáy cấp chính xác 10 là 0,08 (mm)

Nh vậy sai lệch do độ lệch thao đúc của lỗ φ 34±0,04 so với mặt ngoài của nó là tổng hình học của 2 sai số thành phần:

Tra bảng 1.32 (sổ tay gia công cơ khí) sau khi tiện thô giá trị K=0,06

Sai số gá đặt khi tiện thô là:

Tra bảng 3.14 (hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có:

Tổng cộng 1960 2320

2 Tra lợng d cho các nguyên công còn lại

Sử dụng tra bảng lợng d gia công 3.102 và bảng sai lệch cho phép theo kích thớc 3.105 cho vật đúc cấp chính xác I (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

• Nguyên công 1 : gia công mặt đầu càng.

cho các nguyên công còn lại.

1 Tính chế độ cắt cho nguyên công 4: gia công lỗ φ 34±0,04

kv= kmv.knv kuv

Trong đó: kmv – hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

Tra bảng 5.1 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) với vật liệu gia công là thép C45 ,

750

B

σ = Mpa

⇒ kmv= 0,95

knv – hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi

Trang bảng 5.5 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta c: knv= 1

kuv – hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

Tra bảng 5.6 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) với vật liệu gia công là thép C45, dao tiện thép gió P6M5 ta có: kuv= 1

Theo bảng 5.9 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) với vật liệu là thép C45 đúc

có σ =B 750 (Mpa), và vật liệu lỡi cắt là hợp kim cứng ta có hệ số CP= 300 và các số mũ x= 1 ; y= 0,75 ; n= -0,15

Hệ số điều chỉnh: kp = k k k k kmp. ϕp. γp. λp. rp

Tra bảng 5.9 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có kmp = 1

Theo bảng 5.22 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có:

Hệ số điều chỉnh: kp = k k k k kmp. ϕp. γp. λp. rp

Tra bảng 5.9 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có kmp = 1

Theo b¶ng 5.22 (sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 2) ta cã:

HÖ sè ®iÒu chØnh: kp = k k k k kmp. ϕp. γp. λp. rp

Tra b¶ng 5.9 (sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 2) ta cã kmp = 1

Theo b¶ng 5.22 (sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 2) ta cã: