đồ án môn học công nghệ đóng tàu – điều kiện thi công của nhà máy - công ty công nghiệp tàu thủy sài gòn

- Máy hàn bán tự động- Máy nén khí có áp lực làm việc 8kg/cm2 - Thiết bị kiểm tra mối hàn bằng phương pháp siêuâm  Máy phun sơn dùng để sơn bề mặt tấm thép và sơn vỏ bao tàu  Hệ thống

Phân công công tác chính thức

Tên thành

viên

Mua vật liệu

Bóc tách bản vẽ

Cắt mô hình

Lắp ghép

mô hình

Viết thuyết minh block

Viết thuyết minh chính thức

Trần Kiến

trục chân vịt, đọc sửa lỗi bản thuyết minh

*

Tiến

Nhân

A

-ĐIỀU KIỆN THI CÔNG CỦA NHÀ MÁY I/ GIỚI THIỆU CÔNG TY

CÔNG TY CÔNG NGHIỆP TÀU THỦY SÀI GÒN

Địa chỉ: 1027 Phạm Thế Hiển, phường 5, quận 8, Tp.Hồ Chí Minh

Điện thoại: 8504737; 8504514 – Fax: 8488504914; 8721954

Công Ty Công Nghiệp Tàu Thủy Sài-Gòn (Saigon Shipbuilding IndustryCompany) là doanh nghiệp nhà nước, tr c là đơn vị thành viên của Tổng Công TyướCông Nghiệp Tàu Thủy Việt Nam (VINASHIN) Sau ho t đđộng độc lập ạ

 Thiết kế, sửa chữa, hoán cải các loại thiết bị có yêu cầu về kỹ thuật và

an toàn cao

 Tư vấn cho các chủ đầu tư trong lĩnh vực thiết kế hoán cải, giám sát thicông, lập dự án đầu tư, kiểm định chất lượng các loại phương tiện GTVT

 Xuất – nhập khẩu trực tiếp vật tư, thiết bị hàng hoá

 Dịch vụ và môi giới hàng hải, vận tải và bốc dỡ hàng hoá

 Thực hiện các dịch vụ kỹ thuật liên quan đến việc thiết kế, chế tạo phụchồi các loại phương tiện giao thông vận tải

 Thiết kế và tổ chức thi công các công trình giao thông, công trình kỹthuật hạ tầng đô thị và khu công nghiệp; các công trình thủy lợi, kênhmương, đê kè; các công trình dân dụng và phần bao che công trình côngnghiệp, san lắp mặt bằng

 Kinh doanh và vận tải nhiên liệu

 Kiểm tra không phá hủy, đo chiều dày đường hàn bằng siêu âm và cácdịch vụ kỹ thuật khác có liên quan đến việc kiểm tra chất lượng sảnphẩm

 Lập dự án đầu tư các công trình, kinh doanh bất động sản

 Tổ chức, kinh doanh vận tải thủy bộ; kinh doanh và vận tải dầu khí,nhiên liệu.

 Tổ chức kinh doanh dịch vụ hàng hải: dịch vụ đại lý tàu biển, dịch vụ đạilý vận tải đường biển, dịch vụ môi giới hàng hải, dịch vụ lai dắt tàu biển,dịch vụ cung ứng tàu biển, dịch vụ kiểm đếm hàng hoá, dịch vụ bốc dỡhàng hóa tại cảng biển và cảng sông

 Thực hiện các dịch vụ về công nghệ thông tin: Tư vấn và cung cấp cácgiải pháp về phần mềm trong quản lý sản xuất; tư vấn và cung cấp cácgiải pháp về phần cứng, máy tính và các thiết bị công nghệ thông tin

 Hoạt động sản xuất kinh doanh và dịch vụ khác theo giấy phép hànhnghề và quy định của pháp luật Đóng mới và sửa chữa các phương tiệnvận tải thủy, thiết bị và cấu kiện nổi trên biển

2 Các phòng ban của công ty:

a Công ty tư vấn thiết kế:

Trách nhiệm:

 Tổ chức khảo sát, thiết kế đóng mới hoán cải hoặc phục hồicác loại phương tiện giao thông vận tải và các sản phẩm phục vụ nộibộ Công ty

 Tổ chức khảo sát, nghiên cứu, thiết kế chế tạo thử và chuyểngiao các thiết bị có ứng dụng công nghệ mới

 Tư vấn cho các chủ đầu tư trong lĩnh vực thiết kế, hoán cảihoặc phục hồi các loại phương tiện giao thông vận tải

 Tư vấn cho các chủ đầu tư về các lĩnh vực thuộc chức năng củacông ty

 Giám sát kỹ thuật theo yêu cầu của chủ đầu tư và giám sát kỹthuật quyền tác giả

 Tổ chức giải quyết các trường hợp có tranh chấp hoặc xử lý cácvấn đề thuộc chức năng nhiệm vụ của công ty

 Tổ chức thiết kế chế tạo mới, hoán cải hoặc phục hồi các máymóc thiết bị, tài sản khác phục vụ nội bộ Công ty

 Tư vấn cho các đơn vị trong Công ty tham gia đấu thầu

b Phòng quản lý thiết bị :

Trách nhiệm:

 Tổ chức thực hiện đầu tư thiết bị, phương tiện, dụng cụ đồnghề, hệ thống thông tin, thiết bị văn phòng theo dự án đầu tư xâydựng Công ty

 Xây dựng kế hoạch đầu tư và mua sắm thiết bị hàng năm, theodõi thực hiện và thống kê báo cáo theo quy định

 Công tác bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị, dụng cụ đồ nghề đảm

bảo sản xuất kinh doanh của Công ty.

 Xây dựng các định mức kinh tế kỹ thuật của các thiết bị dophòng phụ trách

c Phòng KCS

 Chịu trách nhiệm về chất lượng sản phẩm của nhà máy Kiểmsoát quá trình sản xuất theo tiêu chuẩ ISO 9000

II/ CÁC CƠ SỞ SẢN XUẤT

1 Cơ sở 1: Xí nghiệp đóng tàu Hiệp Ân

 Xí nghiệp đóng tàu Hiệp Ân là văn phòng chính của Công TyCông Nghiệp Tàu Thủy Sài Gòn, là cơ sở đóng mới, sửa chữa cácphương tiện vận tải thủy

 Địa chỉ: 1027 – Đường Phạm Thế Hiển – Phường 5 – Quận 8 –Tp.HCM

2 Cơ sở 2: Xí nghiệp ĩng tàu đ Sài Gòn

 Đây là cơ sở đóng mới và sửa chữa các phương tiện vận tảibiển

 Địa chỉ : 10E – Đường Bùi Văn Ba – Phường Tân Thuận Đông– Quận 7 – Tp.HCM

 Diện tích mặt bằng : 105.036 m2

 Diện tích xây dựng : 7.116 m2

 Một cầu tàu 10.000 T, kích thước: 123m x 20m x 13,8m

 Bốn cụm phao nổi dùng để neo đậu tàu có trọng tải đến 30.000

a Các trang thiết bị của Xí nghiệp:

 Các thiết bị gia công tole vỏ:

- Máy dập thủy lực: 400 T

- Máy cắt tole có thể cắt được tole với chiều dày 25mm

- Máy uốn tole 3 trục: uốn tole 25 mm

- Thiết bị cắt oxy – gas bán tự động

Thông số máy cắt CNC:

 Vật liệu cắt: thép cacbon, thép hợp kim, đồng nhôm, inox

 Chiều rộng cắt: 2500 mm

 Chiều dài cắt: 8000 mm

 Chiều dầy cắt: 5 mm đến 50 mm

 Tốc độ dịch chuyển vô cấp: 1  6000 mm/phút

 Tốc độ dịch chuyển nhanh: 6000 mm/phút

 Độ chính xác định vị: 0,2 mm

 Độ chính xác lặp lại: 0,15 mm

 Số lượng đầu cắt: 2 đầu

 Truyền dẫn bằng động cơ: SERVOMOTOR

 Kích thước máy: Dài x Rộng x Cao: 9000mm x 3500mm x1300mm

Tính năng của máy cắt CNC:

 Tự động cắt tấm theo biên dạng được lập trình, mặt cắtphẳng đẹp

 Máy có khả năng gắn các đầu cắt Gas, Plasma, Laser,Axetylen

 Tự động điều chỉnh chiều cao khi cắt bằng cơ khí

 Tự động mồi lửa

 Các thiết bị gia công cơ khí:

- Máy tiện băng dài 8 m

- 6 máy tiện băng dài dưới 8m

- Máy tiện đứng đường kính gia công 3200 mm

- Máy bào hành trình 1 m

- Máy phay kích thước bàn tới 2500x 800

- Thiết bị cắt oxy – gas bán tự động

 Thiết bị nâng hạ:

- Cẩu di động sức nâng 550 T được bố trí trongcác nhà xưởng phục vụ cho công tác sản xuất

- Cẩu di động sức nâng trên 75 T

- Cẩu di động sức nâng dưới 75T

- Cẩu di động sức nâng trên 100 T

- Xe nâng có sức nâng 15 T

- Cẩu chân đế sức nâng 100 T

- Cẩu có sức nâng 50 T đặt dọc theo ụ khô

 Thiết bị hàn :

- Máy hàn điện xoay chiều

- Máy hàn điện một chiều

- Máy hàn bán tự động

- Máy nén khí có áp lực làm việc 8kg/cm2

- Thiết bị kiểm tra mối hàn bằng phương pháp siêuâm

 Máy phun sơn dùng để sơn bề mặt tấm thép và sơn vỏ bao tàu

 Hệ thống máy tính với các chương trình phục vụ cho công việcthiết kế và phóng dạng

 Phương tiện vận chuyển:

- Cần cẩu nổi sức nâng 110 T

- Xe nâng chuyển phân tổng đoạn 100 T

 Ngoài ra Công ty đã trang bị các phần mềm thiết kế công nghệphần vỏ tàu, ống dẫn và điện Toàn bộ quá trình phóng dạng đượcthực hiện tự động trên phần mềm này Số liệu phóng dạng, khai triểntole và gia công chi tiết chuyển tới máy cắt CNC với phần mềmLANTEK (Hàn Quốc) tự động cắt Sau đó được chuyển tới bộ phậnthi công các phân tổng đoạn Hệ thống đường ống được thiết kế 3Dbố trí ống Do đó khi chế tạo các phân đoạn có thể thi công các phânđoạn hoàn chỉnh

b Nhân lực của Công ty:

Công ty hiện có trên 800 nhân viên bao gồm:

 Các cán bộ khoa học kỹ thuật đang học tập nghiên cứu sau đạihọc

 Các cán bộ khoa học kỹ thuật, cán bộ quản lý, các kỹ sưchuyên ngành về vỏ tàu thủy (41 người), máy tàu (34 người), điện cơkhí và các ngành nghề khác (39 nguời)

 Công nhân kỹ thuật ngành hàn tàu (342 người), trong đó đãđược Đăng Kiểm Việt Nam (VR) và Đăng Kiểm Pháp (BV) cấp giấychứng nhận là 92 người

Ngoài ra còn có các công nhân lành nghề về lĩnh vực: cơ khí, điện, sơn, trang trí nội thất, mộc, nề Phục vụ cho công tác đóng mới và sửa chữa tàu

c Kinh nghiệm thi công:

Trong thời gian qua, Công ty đã đóng mới, hoán cải và sửa chữa một sốsản phẩm TIÊU BIỂU

 Hoán cải, đại tu nâng trọng tải tàu dầu Ấp Bắc 3 từ 600 T lên

1200 T của Công Ty Vận Tải Xăng Dầu Miền Nam (VITACO)

 Hoán cải đại tu tàu hàng khô thành tàu chở dầu Bình Minh từ

1000 T lên 1600 T của Công Ty Vận Tải Biển Hải Âu

 Hoán cải Ponton công trình thành âu nổi 1200 T của Công Ty129

 Đóng mới sà lan chuyên dùng cho Công ty Gemardep

 Đóng mới phà 200 T (Việt Đan 01, 02) phục vụ cho dự ánnâng cấp quốc lộ I (PMU) do chính phủ Đan Mạch tài trợ cho ViệtNam

 Thiết kế đóng mới 2 tàu kéo 600 CV, cabin có thể nâng hạ choCông Ty Chambon (Pháp) tại Viêt Nam

 Đóng mới Sà Lan Việt Gas – D01 dùng chuyên chở gas lỏngcho Công Ty TNHH vận tải ven biển & Viễn thông T.S.T

 Sửa chữa hàng năm và định kỳ các phương tiện thủy của cácđơn vị trong nước như: Vitranchatst, Vosco, PTSC, Sài Gòn Ship,VITACO, Cửu Long, Fancol, Công ty Công Trình 86

 Sửa chữa hàng năm và định kỳ các phương tiện thủy thuộc độitàu của Xí Nghiệp Liên Doanh Vietsopetro như: NPK Côn Sơn, LongSơn 01, Kỳ Vân 01, Kỳ Vân 02, Long Hải 01, Vũng Tàu 01

 Đóng mới tàu hàng 4000 DWT và 6500 DWT

II/ HOẠT ĐỘNG

Công ty đang xây dựng và áp dụng Hệ Thống Quản Trị Chất Lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001 (do DNV và QUACERT giám sát) trong công tác thiết kế, đóng mới và sửa chữa tàu thủy.

Hiện nay, tuy trang thiết bị cần thiết cho một xưởng đóng mới và sửa chữatàu thủy còn nhiều hạn chế, Công ty đã có nhiều cố gắng trong đóng mới, hoán cải,sửa chữa được nhiều tàu cho nhiều đơn vị như: Công Ty Vân Tải và Thuê Tàu Biển(Vitranschart), Công Ty Vận Tải Xăng Dầu (Vitaco), Công Ty Dịch Vụ Kỹ ThuậtDầu Khí (PTSC) VIETSOVPETRO, Công ty T.S.T từ nhiều năm qua và đã dànhđược sự tín nhiệm, quý mến của các chủ tàu Mục tiêu sản xuất và kinh doanh củaCông ty là :

An toàn, chất lượng, hiệu quả và giá cả hợp lý.

Các sản phẩm của công ty đều nhận được sự đánh giá tốt của chủ tàu vàđang hoạt động, khai thác có hiệu quả trên các tuyến sông, biển quốc gia và quốctế

1 Phương pháp lắp ráp từ các chi tiết liên khớp

Ta tiến hành lắp ráp tổng đoạn trên một bệ lắp ráp và lắp từ các chi tiết liênkhớp (Xét phương án lắp ngửa)

a Quy trình lắp ráp từ các chi tiết liên khớp:

Lắp ráp thân tàu từ các chi tiết liên khớp :

- Tiến hành trải bệ lắp ráp

- Trải tole đáy ngoài: hàn đính, hàn chính thứcbằng máy hàn bán tự động

- Lắp đặt sống chính đáy

- Lắp đặt đà ngang đáy

- Hàn khung xương dàn đáy với tole đáy ngoài

- Trải tole đáy trên và hàn khung xương đáy

- Lắp đặt các khung xương ngang

- Lắp đặt sống chính boong, sống phụ boong, sốngmạn

- Lắp ráp thượng tầng lên tole boong :

 Đặt vách thượng tầng bao gồm vách dọc và vách ngang lên toleboong

 Đặt và hàn đính boong thượng tầng với các vách thượng tầng

- Lắp ráp lầu lái lên boong thượng tầng :

 Dựng và hàn đính các vách của lầu lái với tole boong thượngtầng

 Đặt và hàn đính boong lầu lái với các vách của lầu lái

Hàn hoàn chỉnh theo thứ tự sau :

- Hàn cơ cấu với cơ cấu

 Bước 5:

Kiểm tra, nghiệm thu

b Ưu điểm:

- Tiết kiệm diện tích do chỉ lắp ráp ở bệ lắp ráp

- Sử dụng ít phương tiện vận chuyển, ít bị biến dạng do vận chuyển

- Không cần trang bị cẩu có sức nâng lớn

- Không cần cẩu lật (dễ gây biến dạng)

- Có thể thực hiện việc lắp ráp tại các nhà máy vừa và nhỏ

- Không đòi hỏi công nhân có tay nghề cao

c Nhược điểm:

- Số lượng đường hàn nhiều nên dễ gây biến dạng nhiệt

- Trong quá trình thi công không thể dùng cẩu lật giống như phươngpháp phân tổng đoạn vì thế số lượng đường hàn trần rất nhiều ảnhhưởng chất lượng mối hàn

- Hầu hết công việc lắp ráp điều thực hiện ở ngoài trời nên chịu ảnhhưởng của thời tiết tác động sức khoẻ cho công nhân

- Chế tạo bệ lắp ráp phức tạp

2 Lắp ráp tổng đoạn theo phương pháp phân đoạn:

Ta chi tàu thành nhiều phân đoạn để lắp ráp: phân đoạn đáy, phân đoạnmạn, phân đoạn boong, phân đoạn vách ngang

a Quy trình lắp ráp từ các phân đoạn:

Phóng dạng bằng chương trình máy tính, thông qua máy cắt CNC tiếnhành hạ liệu

- Chế tạo các cụm chi tiết

- Chế tạo phân đoạn mạn

- Chế tạo phân đoạn boong

- Chế tạo phân đoạn đáy

Lắp ráp các phân đoạn bằng phương pháp hình chóp

- Đặt các phân đoạn vách ngang, vách dọc

- Hàn đính và hàn chính thức các phân đoạn váchxuống tole đáy trên

- Vạch, cắt lượng dư của phân đoạn mạn, tiến hànhhàn đính, hàn chính thức

- Lắp đặt máy móc, thiết bị dưới boong chính

- Lắp đặt và hàn phân đoạn boong

- Lắp ráp tổng đoạn thượng tầng lên boong

Kiểm tra, nghiệm thu

b Ưu điểm:

- Có thể lắp ráp ở nhiều khu vực khác nhau của bệ lắp ráp

- Có thể rút ngắn thời gian thi công bằng cách sử dụng nhiều nhân công

- Việc chế tạo các bệ lắp ráp phân đoạn đơn giản hơn bệ lắp ráp toàntàu

- Giảm biến dạng hàn

c Nhược điểm:

- Sử dụng quá nhiều diện tích trên bãi

- Sử dụng nhiều bệ phục vụ cho việc lắp ráp

- Các phân đoạn nhỏ không phù hợp với khổ tole

- Sử dụng nhiều phương tiện và thiết bị vận chuyển cùng lúc

- Đòi hỏi nhân công có tay nghề cao, nhà máy có phương tiện hiện đại

- Dễ gây biến dạng trong quá trình vận chuyển

II/ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN

Qua ưu – nhược điểm c a ủ các phương pháp trên, kết hợp với điều kiện thicông của Nhà máy và đặc tính kỹ thuật của tàu, ta chọn phương án thi công l p ắ ráp tổng đoạn từ các phân đoạn

 Tận dụng triệt để các phương tiện thi công của Xí nghiệp

 Đảm bảo được chất lượng đường hàn

 Năng suất cao, có khả năng cơ giới hóa trong vấn đề chế tạovà lắp ráp

Quy trình chế tạo tổng đoạn mũi I/ Tổng quan

-C-Việc chế tạo tổng đoạn mũi, với phương pháp lắp ghép từ các phân đoạn (từ đâytrở xuống gọi là block) theo sát tổng quy trình như trình bày trong hình dưới đây Tổngquy trình gồm còn có các quy trình con, gồm

1 Quy trình kiểm tra, tiếp nhận vật liệu

2 Quy trình phóng dạng CAD/CAM

3 Quy trình cắt CNC

4 Quy trình chế tạo các chi tiết phẳng (prefabrication)

5 Quy trình chế tạo các block (block-fabrication)

6 Quy trình lắp ống (pipe-fitting)

7 Quy trình lắp hệ thống điện và điều khiển (electrical-fitting)

8 Quy trình đấu ghép các block thành tổng đoạn (block-assembly)

Trong khuôn khổ đồ án môn học sẽ chỉ tập trung trình bày quy trình chế tạo các chitiết phẳng, quy trình chế tạo block và đấu ghép block thành tổng đoạn

II/ Các quy định khi chế tạo chi tiết và block

Nếu quy trình chế tạo chi tiết block không nêu gì thêm thì các quy tắc công nghệ

và quy định sau đây phải được áp dụng nghiêm ngặt

1 Quy tắc nối tôn

a Lựa chọn phương pháp hàn

Việc nối tôn phải được giới hạn đến mức tối thiểu Tức là phải sử dụng tấm tônliền mạch, càng rộng càng tốt, như vậy để giảm thiểu tối đa số lượng mối hàn, tậptrung ứng suất tại mối hàn, và biến dạng, co rút tấm

Tận dụng tối đa năng lực sản xuất CO2 của nhà máy, áp dụng phương pháp hànMIG ở những vị trí có thể, thay thế phương pháp FCAW Ở ngoài trời khi cần hàn cácđường nối tôn chất lượng cao, áp dụng phương pháp FCAW

Trong khi áp dụng phương pháp hàn MIG, tận dụng tối đa nguồn dây hàn đườngkính 2mm

b Chuẩn bị trước khi hàn

• Trước khi hàn, vị trí đường hàn phải được vệ sinh, cạo bỏ sơn phủ (primercoating)

• Các tấm dưới có độ dày dưới 6mm không cần phải vát mép ở các vị trí hàn tay.Nếu hàn MIG thì các tấm dày đến 8mm không cần phải vát mép nếu được đặtcách nhau 2-3mm

• Các tấm có độ dày khác nhau phải được mài cho đến dộ dày bằng nhau Độrộng của vết mài bằng 5 lần độ chênh lệch chiều dày của 2 tấm

• Góc vát tối thiểu đối với nối tôn có độ dày trên 10mm là 30 độ.

• Tùy vào quy trình hàn mà điều chỉnh các thông số máy hàn Tuy nhiên, cácthông số đó không nhỏ hơn so với các thông số nêu ở đây

◦ Cường độ dòng 320-340A

◦ Vận tốc cấp dây 340-380m/h (đối với hàn bán tự động)

◦ Vận tốc cấp dây 80-120m/h (đối với hàn tay)

◦ Điện áp hồ quang 24-40V

◦ Đường kính dây hàn 2mm

◦ Lượng cấp CO2 10-20l/min

• Đối với các đường hàn nối tôn vỏ và vị trí kín nước, nếu có yêu cầu Backing thìlót sứ Đối với các đường hàn nối tôn thông thường có thể lót đồng hoặc cáchợp kim hoặc vật liệu khác để đảm bảo mối hàn ngấu hoàn toàn

• Phải có tấm đỡ để mồi hồ quang và bắt đầu đường hàn Tấm mồi phải dài hơn150mm

• Các tấm tôn sau khi được lắp vào vị trí phải hàn đính bằng các mã răng lược.Các mã này đặt cách nhau không quá 400mm, và phải đặt chéo nhau (tại SSICcông nhân đặt các mã này thẳng như hình sau.)

• Khi nối các tấm, tốt nhất là bố trí hơn 2 thợ hàn làm việc, hàn từ giữa hàn ra

• Khi hàn nối tấm, các đường hàn dài hơn 2m phải hàn từ giữa hàn ra hai bên và

đi giật lùi từng đoạn, mỗi đoạn khơng quá 250mm, luân phiên hàn ở 2 bên trái

và phải đường hàn để chống biến dạng tấm

• Nếu khơng bố trí được nhiều thợ hàn và phải hàn các đường hàn multipass, thìquá trình hàn đi theo hình bậc thang

• Nếu các cơ cấu gia cường dọc được nối với nhau bằng mối hàn góc thì chiềurộng mối hàn phải phù hợp với 2 bảng trên, trừ trường hợp tổng diện tích tiếtdiện của các mối hàn lớn hơn diện tích tiết diện nhỏ nhất của các cơ cấu

• Nếu đầu mút của các cơ cấu như sườn, xà boong và nẹp gia cường được hàntrực tiếp với tole boong, tole bao, tole đáy trên hoặc tole vách thì chiều rộngmối hàn phải không nhỏ hơn 0,7 lần chiều dày bản thành cơ cấu

• Nếu xà boong, sườn, nẹp và sống được hàn với tole boong, tole bao, toleđáy trên bằng mối hàn gián đoạn thì mối hàn phải liên tục ở các đoạn Nếu

cơ cấu được đặt đối diện với mã thì tại mút của cơ cấu hoặc đỉnh mã, mốihàn phải liên tục trên đoạn dài thích hợp

• Nếu bản mép hoặc tole đáy trên bao gồm cả tấm mặt của bệ máy hoặc cácbệ quan trọng khác, thì số hiệu của mối hàn phải thỏa mãn yêu cầu đối vớibệ máy

• Đối với các mối nối chưa được đề cập ở phần đáy đôi kết cấu theo hệ thốngdọc, phải áp dụng những yêu cầu như đối với kết cấu theo hệ thống ngang

• Trước khi kéo tole vào lắp ráp các tấm tole phải được làm vệ sinh sạch sẽvà gia công các mép tole theo đúng quy cách, mép tole phải mài nhẵn có ánhkim về phía đường hàn 20 mm

2 Quy tắc chế tạo thép hình

a Chế tạo dầm chữ T

Một cụm chi tiết rất quan trọng trong cơng nghệ mà chúng ta phải chế tạo bằngtay mà khơng thể mua trực tiếp của bên thứ 3 vì các yếu tố về đặc thù kíchthước, đĩ là các chi tiết cĩ dạng dầm chữ T như sườn, dầm, xà

Bước 1: Bộ phận hạ liệu của nhà máy sẽ cắt biên dạng sườn khỏe với chiều caobản thành và bản cánh kích thước về chiều dày làm theo quy cách kết cấu.

Bước 2: Lấy dấu, vết của bản thành trên bản cánh của cơ cấu

Bước 3: Sử dụng các thiết bị giữ chi tiết bản thành và bản cánh của cơ cấu lạivới nhau Hàn đính 2 chi tiết với nhau

Bước 4: Vác mép bản thành

Bước 5: Sau khi kiểm tra sai lệch và cân chỉnh tồn bộ sườn ta tiến hành hànchính thức Quy cách hàn cũng là hàn giật lùi từng đoạn và hàn hai phía theo chiềungược nhau

Bước 6: Kiểm tra và xử lí biến dạng đường hàn

Nghiệm thu dầm chữ T:

Sai lệch cục bộ của mép khỏi vị trí phẳng: 2 mm/1 m chiều dài

Sai lệch trên suốt chiều dài: 5 mmSai lệch khỏi đường lý thuyết: 2 mmĐộ lồi lõm của thân giá không quá 2 mm/1 m chiều dài

4 Quy định về kiểm tra sai lệch hình học do gia cơng (Tiêu chuẩn chất

lượng gia cơng)

• Dung sai mép tự do do máy cắt hơi mày nhẵn các cạnh R=1.2±2mm

• Dung sai mép uốn theo dưỡng s=±2 mm

• Dung sai thép hàn s=±2.5 mm

• Dung sai nghiêng thép hàn s=±2 mm

• Độ khơng bằng phẳng về mọi hướng đo trên mặt tole h=±5 mm/1 m chiều dài

5 Quy định về kiểm tra sai lệch vị trí (Tiêu chuẩn chất lượng lắp ghép)

a Đối với cơ cấu

• Sai lệch khoảng cách từ mép tấm tole đến đường kiểm tra trước khi hàn

s=2 mm

• Sai lệch đường vạch dấu với vị trí lý thuyết s = ±1 mm

• Độ khơng vuơng gĩc với các đường vạch dấu theo đường chéo s=±1.5 mm

tính trong 1 ơ kẻ

• Lệch gĩc cơ cấu gia cường so với tole bao θ=±3o

b Đối với cụm chi tiết và phân đoạn

• Dung sai chiều dài phân đoạn s=±8 mm

• Dung sai chiều rộng phân đoạn s=±5 mm

• Sai lệch vị trí so với vị trí sườn thiết kế s=±4 mm

• Độ xê dịch của khung xương sau khi hàn s=±2 mm

• Độ sai lệch đường tâm của phân đoạn so với đường tâm triền: 1 mm

• Độ kênh mép tơn ±2 mm

• Sai lệch cơ cấu dọc trong lắp ráp ±2 mm

c Đối với triền đà và đế kê

• Độ không vuông góc giữa đường tâm và sườn kiểm nghiệm (tại vị trí sườn)sai số cho phép là 10mm

• Độ không song song giữa hai sườn kiểm nghiệm kề nhau không vượt quá5mm

• Nửa chiều rộng tại mỗi sườn kiểm nghiệm : 5mm

• Dung sai chiều cao tâm trục so với cột mốc : 1mm.

• Dung sai chiều cao đường nước kiểm nghiệm so với ky tàu : 3mm

• Sai lệch tâm phân đoạn với tâm đà ±1 mm

• Sai lệch đường kiểm tra BL400 là ±2 mm

• Sai lệch ngang phân đoạn so với đường vạch trên triền ±2 mm

6 Quy định về ghi tên chi tiết

** Ký hiệu chi tiết:

1 TP Ký hiệu của chi tiết

độ cao so với mặt phẳng của nền là 0,6 m Ngồi ra bệ cịn phải đảm bảo lối đi ít nhất

800 mm tại các đầu tự do của mép bệ Các thơng số kích thước của bệ cụ thể nhưsau:

• Tiến hành cắt bỏ lượng dư trên phân đoạn D3.

CÁCH LẤY KHẨU ĐỘ COMPA

d = b – khoảng sườn trong đó: a – lượng dư, d – khẩu độ Compa

III/ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO BLOCK 54 THUỘC TỔNG ĐOẠN MŨI

a Giới thiệu block 54

Khối lượng block 17,5T

Giới thiệu tổng quan

Block 54 hay còn gọi là block boongdâng mũi Là block cao nhất ở phần mũitàu không kể be chắn gió, mặt boong củaboong là vị trí lắp các thiết bị neo cũngnhư chằng buộc của tàu

Block được cấu tạo từ các cụm chi tiếtphẳng như vách ngang (tại vị trí sườn số98), vách quây hầm xích neo, boongdâng…Được cấu tạo từ các cụm chi tiếtphẳng nên vấn đề gia công, kiểm tra, lắpráp block diễn ra khá đơn giản đồng thờisai sót giảm đáng kể

Là block đi đầu và có chức năng chắnsóng nên hệ thống kết cấu tại đây phải rấtcứng vững, vì thế mà không có gì ngạcnhiên khi kết cấu tại phần “vác nghiêng”phía mũi hết sức “dày đặc” gây khó khăncho công tác hàn nối các chi tiết, vì vậyvấn đề về quy trình hàn cần được chú

trọng quan tâm tại đây.

Phương án công nghệ

Với lợi thế là tuyến hình không quá

phức tạp tại vị trí này nên phương pháp lựa

chọn gia công là chế tạo từng cụm chi tiết

phẳng riêng lẽ sau đó lắp dựng block trên

bệ bằng, nơi đặt tôn boong, sơ bộ như sau:

Tôn boong được hàn liên kết, kiểm tra

Ốp tôn vỏ tại khu vực này của block và

hoàn thiện sẵn sàng cho lắp ráp tổng

đoạn

Phương pháp này có một số ưu điểm

như dễ thi công cũng như canh chỉnh Chất

lượng mối hàn được đảm bảo cho hầu như

tất cả các mối hàn được chuyển về tư thế

hàn bằng

Thời gian thi công nhanh vì tạo được

môi trường làm việc thuận lợi cho công

nhân

Có thể tận dụng đươc các loại bệ cũ

trong nhà máy khi chế tạo các chi tiết có

khối lượng không lớn lắm

Chuẩn bị vật liệu

Tôn boong dâng mũi: S = 8 mm, sốlượng 2 tấm loại 12000 x 2200 và 3 tấmloại 12000 x 2800

Tôn vách hầm xích neo: S = 8 mm, sốlượng 2 tấm loại 6000 x 2000

Tôn vách hầm xích neo: S = 8 mm, sốlượng 2 tấm loại 6000 x 2800

Tôn vách ống thông hơi hầm hàng: S

= 8 mm, số lượng 2 tấm loại 6000 x2000

Thép mỏ loại HP180 x 9 làm sườnthường

Thép mỏ loại HP160 x 8 và HP260 x

10 làm xà ngang boong thường và khỏe.Thép mỏ loại HP140 x 7 làm nẹp ốngthông hơi hầm hàng

Thép chữ T làm sườn khỏe: 400 x8/150 x 12

Quy trình chế tạo chi tiết phẳng

Hình ảnh: Sơ đồ nối tôn boong

Bước 1: Lấy dấu tâm bệ Đặt tờ tôn số 1 lên bệ,

canh chỉnh tâm của tôn và tâm của bên trùng nhau

Hàn ghim tờ tôn số 1 xuống bệ

Bước 2: Cẩu tờ tôn số 2 lên và kéo sát vào tờ tôn

số 1, kiểm tra độ đồng tâm và tiến hành vác mép

Bước 3: Hàn đính tờ tốn số 2 xuống bệ Hàn bán tự

động nối 2 tờ tôn với nhau và hàn phía không có cơ

cấu trước, phía có cơ cấu hàn sau

Bước 4: Cẩu tiếp các tờ tôn tiếp theo lên bệ và

thược hiện tương tự cách làm đối với tờ tôn số 2

Bước 5: Rà cắt biện dạng tấm tôn.

Bước 5: Làm sạch, kiểm tra xử lý biến dạng.

Lưu ý: Chiều hàn được xen kẽ và ngược chiều

nhau nếu hàn bán tự động, còn nếu hàn tay thì bố trí 2

thợ hàn đối xứng 2 bên và cũng thực hiện hàn giật lùi

từng đoạn và ngược chiều nhau

Chế tạo

vách

ngang

Vách ngang có bệ chế tạo dạng bệ phẳng tương tự

như bệ chế tạo boong Việc đầu tiên cũng là chế tạo

chi tiết phẳng (tức tấm vách), vậy bảng vẽ chia tôn

được chọn như hình vẽ

Hình ảnh: Sơ đồ nối tôn vách ngang

Thứ tự thực hiện công việc như sau:

Bước 1: Rải tờ tôn số 1 lên bệ, canh chỉnh tâm bệ

Kiểm tra độ phẳng.Kiểm tra biến dạng

trùng với tâm tờ tôn, hàn ghim tờ tôn số 1 xuống bệ.

Bước 2: Rải các tờ tôn tiếp theo với quy trình

giống hoàn toàn với khi thực hiện với chế tạo tấm

boong

Bước 3: Hàn đính các tấm tôn và kiểm tra canh

chỉnh

Bước 4: Hàn chính thức các tấm tôn Lưu ý là hàn

phía không có cơ cấu trước, phía có cơ cấu hàn sau

Bước 8: Làm sạch, kiểm tra và xử lí biến dạng

Vách quây hầm xích neo được chế tạo tương tự

như phân đoạn vách ngang vừa mới thực hiện ở phần

trên

Kiểm tra độ phẳng.Kiểm tra biến dạng

Bước 1: Đặt tấm tôn boong lên bệ (thường thì tờ

tôn này đã được nằm tại vị trí bệ dùng để chế tạo chi

tiết phẳng đó), tiến tành canh chỉnh và lấy dấu tâm tờ

tôn cũng như dấu các vết cơ cấu

Bước 2: Hàn đính tờ tôn vào bệ thông qua các mã

răng lược

Bước 3: Tiến hành dựng vách ngang tại sườn 98

bằng các thao tác:

Hàn đính các mã chân vách tại vị trí vế của sườn

Cẩu dặt vách ngang dặt lên tôn boong và giữ bằng

tăng đơ

Kéo sát chân vách vào mã

Dùng tăng đơ, dậy dọi tiến hành canh chỉnh độ

vuông góc của vách so với boong

Dùng ống thủy bình tiến hành canh chỉnh độ ngiêng

Kiểm tra độ phẳng.Kiểm tra biến dạng

Rà cắt lượng dư trên vách.

Bước 4: Hàn đính vách với tôn boong

Bước 5: Kiểm tra và hàn chính thức.Bước 6: Kiểm

tra và xử lí biến dạng đường hàn

Lắp cơ

cấu

boong

Các cơ cấu boong gồm 2 loại được làm bằng thép

mỏ như đã đề cập ở phần chuẩn bị vật liệu, như vậy

chi tiết này không phải chế tạo trước như các sườn

khỏe

Bước 1: Kiểm tra lại dấu các vếch của cơ cấu, điều

chỉnh hoặc làm rõ nếu cần

Bước 2: Đặt các cơ cấu lên theo đúng vị trí các

vếch đã vạch sẵn Thứ tự đặt cơ cấu theo chiều từ

giữa ra hai bên

Bước 3: Dùng các quai vòng cùng nêm (hoặc các

thiết bị có chức năng tương tự khác) để ép sát cơ cấu

vào tấm tôn

Bước 4: hàn đính các chi tiết

Bước 5: Hàn chính thức theo quy tắc tương tự như

khi hàn đối vớ các cơ cấu vách Lưu ý, tại hai đầu

mút của cơ cấu ta tiến hành chừa ra một đoạn khoảng

300 mm tự do (không hàn)

Bước 6: Kiểm tra và xử lí biến dạng đường hàn

Kiểm tra kích thước.Kiểm tra độ cong vênh

Kiểm tra độ cong vênh

Lắp sườn Các sườn được lắp theo kiều giống như đóng tàu

liên khớp Từ đó cách thực hiện như sau:

Bước 1: Trên sàn phóng dạng tiến hành đặt, cố

định và liên kết 2 sườn cùng nằm trên một mặt phẳng

cắt ngang bằng hai hoặc nhiều thanh chống ngang,

đồng thời kiểm tra lại dấu các vếch của cơ cấu, điều

chỉnh hoặc làm rõ nếu cần

Bước 2: Đặt các sườn lên theo đúng vị trí đã lấy

dấu, dùng tăng đơ, thanh chống cố định sườn Tiến

hành canh chỉnh

Canh chỉnh bằng dây dọi để đảm bảo độ vuônggóc của mặt phẳng cắt ngang qua sườn vớitấm boong

Dùng thước và dây dọi tiến hành canh tâm củakhung sườn so với tâm tấm boong

Bước 3: Kiểm tra và rà cắt lượng dư

Bước 4: Hàn đính sườn với boong

Bước 5: Kiểm tra và hàn chính thức

Bước 6: Kiểm tra nghiệm thu

Kiểm tra động ngiêng.Kiểm tra độ chúi.Kiểm tra độ đồng tâm (đối xứng)

Ốp tôn

vỏ đoạn này Dựa vào bảng vẽ trải tôn tiến hành hạ liệuTôn vỏ là chi tiết cuối trong việc chế tạo phân

các tấm tôn

Bước 1: Cẩu tờ tôn mép mạn đặt vào vị trí, dùng

các tăng đơ kép sát vào các sườn Tiến hành kiểm tra,

canh chỉnh tờ tôn

Bước 2: Rà cắt lượng dư

Bước 3: Hàn đính tờ tôn với sườn

Bươc 4: Hàn cố định tôn với sườn

Bước 5: Cẩu các tờ tôn còn lại đặt vào vị trí, thực

Kiểm tra kín nước đường hàn tôn vỏ.Kiểm tra độ trơn của vỏ

đầu tiên.

Bước 6: Hàn đính và hàn chính thức Lưu ý khi

hàn là hàn tôn với tôn, cơ cấu với cơ cấu và cơ cấu

với tôn

Bước 7: Kiểm tra và xử lí biến dạng khi hàn

IV/ Quy trình chế tạo block 17

Giới thiệu tổng quan

Block 17 là block nằm ngay trên đáy đôi

và kết thúc bởi sàn 6900, và là block chuẩn trong tổng đoạn mũi

Block 17 được ghép từ các phân đoạn phẳng là các vách và các sườn Block 17

là block chuẩn nên không có chừa lượng

dư, là block trung gian để liên kết các block bên cạnh như block B7,50,51,18

Bảng kê chi tiết cấu thành

Cụm chi tiết phẳng Cấu thành Vật liệu Độ dày Khối

Bảng kê chế tạo chi tiết phẳng

Bệ kê block 17 Sử dụng bệ phẳng( úp boong chính

±1 mm

 Kiểm tra thử tải trọng

 Kiểm tra thử lúnFR-17-93

5 Hàn chính thức ngấu hoàn

 Kiểm tra độ cong( bằng dưỡng)

±2 mm

 Kiểm tra độ phẳng bằng thước phẳng

toàn, vát mép 45 độ Hàn giật lùi từng đoạn 200mm từ giữa

BC-17-2 Lấy dấu cắt bản thành

BT-17-93

3 Mài nắn phẳng chi tiết

4 Hàn đính liên kết giữa bản thành và bản cánh

5 Hàn chính thức ngấu hoàn toàn, vát mép 45 độ Hàn giật lùi từng đoạn 200mm từ giữa ra

5 Hàn chính thức ngấu hoàn toàn, vát mép 1 bên 45 độ Hàngiật lùi từng đoạn 200mm từ giữa ra

 Kiểm tra khuyết tật đường hàn

• Kiểm tra độ thẳng

• Kiểm tra kích thước