Thiết kế nhà mấy sản xuất malt diastilin năng suất 20000 tấn năm

LỜI MỞ ĐẦUMalt là một loại bán thành phẩm nhưng rất giàu chất dinh dưỡng: chứa 1618% các chất có phân tử lượng thấp, dễ hoà tan, chủ yếu là đường đơn, dextrin bậc thấp, các axit amin, các chất khoáng, các nhóm vitamin, đặc biệt có hệ enzim phong phú chủ yếu là proteaza và amylaza. Malt được dùng để chế biến các loại thực phẩm có giá trị dinh dưỡng cao như bột dinh dưỡng cho trẻ em, các loại đồ uống tổng hợp cho người già và phụ nữ có thai... Nhưng công dụng lớn nhất của malt là dùng để sản xuất các loại nước uống có độ cồn thấp, đặc biệt là sản xuất bia.Ngành bia Việt Nam đã có lịch sử trên 100 năm, hiện nay đang có trên 300 cơ sở sản xuất với thị trường tiêu thụ ngày càng tăng.Năm 2003 lượng bia tiêu thụ bình quân là 16 lítngườinăm với sản lượng đạt 1290 triệu lítnăm.Các nguyên liệu chính dùng để sản xuất bia như malt, hoa houblon… Phần lớn đều được nhập từ nước ngoài và cứ thế lần lượt kéo theo những đồng ngoại tệ ra nước ngoài, đó quả là một điều đáng tiếc.Trong công nghiệp sản xuất bia hiện nay có nhiều loại malt dùng để sản xuất bia, ngoài malt vàng và malt đen ra người ta còn sử dụng một số loại malt đặc biệt như: malt càphê, malt caramen, malt melanoid, malt diastilin và malt proteolin.Trong đó diastilin là một loại malt có chứa hoạt lực cao nhóm enzim diastaza. Được sử dụng bổ sung trong trường hợp malt nguyên liệu không được “đồ hoá” tốt, độ nhuyễn không cao hoặc trường hợp dùng nguyên liệu thay thế chưa qua giai đoạn ươm mầm như: gạo, ngô mảnh, đại mạch…Vì vậy việc xây dựng nhà máy sản xuất malt điastilin là một quyết định đúng đắn. Phù hợp với công nghệ sản xuất bia ở nước ta (sử dụng nhiều nguyên liệu thay thế). Chủ động được nguồn nguyên liệu, hạ giá thành sản phẩm, giữ được ngoại tệ cho quốc gia.

LỜI MỞ ĐẦU



Malt là một loại bán thành phẩm nhưng rất giàu chất dinh dưỡng: chứa1618% các chất có phân tử lượng thấp, dễ hoà tan, chủ yếu là đường đơn, dextrinbậc thấp, các axit amin, các chất khoáng, các nhóm vitamin, đặc biệt có hệ enzimphong phú chủ yếu là proteaza và amylaza

Malt được dùng để chế biến các loại thực phẩm có giá trị dinh dưỡng cao nhưbột dinh dưỡng cho trẻ em, các loại đồ uống tổng hợp cho người già và phụ nữ cóthai Nhưng công dụng lớn nhất của malt là dùng để sản xuất các loại nước uống có

độ cồn thấp, đặc biệt là sản xuất bia

Ngành bia Việt Nam đã có lịch sử trên 100 năm, hiện nay đang có trên 300 cơ

sở sản xuất với thị trường tiêu thụ ngày càng tăng

Năm 2003 lượng bia tiêu thụ bình quân là 16 lít/người/năm với sản lượng đạt

1290 triệu lít/năm

Các nguyên liệu chính dùng để sản xuất bia như malt, hoa houblon… Phần lớnđều được nhập từ nước ngoài và cứ thế lần lượt kéo theo những đồng ngoại tệ ranước ngoài, đó quả là một điều đáng tiếc

Trong công nghiệp sản xuất bia hiện nay có nhiều loại malt dùng để sản xuấtbia, ngoài malt vàng và malt đen ra người ta còn sử dụng một số loại malt đặc biệtnhư: malt càphê, malt caramen, malt melanoid, malt diastilin và malt proteolin.Trong đó diastilin là một loại malt có chứa hoạt lực cao nhóm enzim diastaza.Được sử dụng bổ sung trong trường hợp malt nguyên liệu không được “đồ hoá” tốt,

độ nhuyễn không cao hoặc trường hợp dùng nguyên liệu thay thế chưa qua giai đoạnươm mầm như: gạo, ngô mảnh, đại mạch…

Vì vậy việc xây dựng nhà máy sản xuất malt điastilin là một quyết định đúngđắn Phù hợp với công nghệ sản xuất bia ở nước ta (sử dụng nhiều nguyên liệu thaythế) Chủ động được nguồn nguyên liệu, hạ giá thành sản phẩm, giữ được ngoại tệcho quốc gia

CHƯƠNG 1: LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT

Hiện nay nước ta đã có một nhà máy sản xuất malt duy nhất với sản lượng

50000 tấn/năm Tuy nhiên thực tế vẫn chưa thể đáp ứng được yêu cầu lớn mạnh vàđầy tiềm năng phát triển của ngành công nghiệp bia Việt Nam

Việc xây dựng các nhà máy sản xuất malt trong nước là một hướng đi hoàntoàn đúng và cần thiết Không chỉ đem lại nguồn lợi béo bở cho các nhà sản xuất màcòn đem lại rất nhiều lợi ích khác như:

- Thay thế malt nhập khẩu

- Tăng ngân sách của nhà nước

- Giải quyết thêm nhiều việc làm cho người lao động, góp phần xoá đói giảmnghèo

- Có tiềm năng xuất khẩu sang các nước trong khu vực

Trước những điều kiện thuận lợi đó, kết hợp với việc nghiên cứu và khảo sátđầy đủ các điều kiện khác Ta quyết định chọn khu công nghiệp Hoà Khánh- ĐàNẵng là nơi xây dựng và phát triển nhà máy

1.1 Các đặc điểm tự nhiên

Đà Nẵng là một thành phố lớn thuộc khu vực miền Trung với diện tích1256,245 km2 là đầu mối giao thông quan trọng nối liền khu vực châu Á- Thái BìnhDương và thế giới

Với điều kiện giao thông thuận lợi cả về đường bộ (quốc lộ 1A), đường sông(sông Hàn và các sông khác), đường biển (cảng Tiên Sa, cảng sông Hàn) và đườnghàng không ( sân bay quốc tế Đà Nẵng)

Cách thủ đô Hà Nội 765 km về phía bắc và thành phố Hồ Chí Minh 964 km vềphía nam

Đà Nẵng còn là một thành phố trực thuộc trung ương, là trung tâm kinh tế vănhoá của cả miền Trung nên được nhà nước không ngừng đầu tư và phát triển

Là một thành phố du lịch nổi tiếng với bãi biển đẹp, các điểm du lịch NgũHành Sơn, Bà Nà, Bãi Bụt… và còn là trung tâm của 3 di sản văn hoá thế giới là: cố

đô Huế, phố cổ Hội An, và thánh địa Mỹ Sơn

Đây sẽ là địa điểm giao lưu, hợp tác lí tưởng và thoả mái của các nhà doanhnghiệp trong và ngoài nước

Khu công nghiệp Hoà Khánh có diện tích 423,5 km2 thuộc phường Hoà Khánh,Hoà Hiệp- quận Liên Chiểu và xã Hoà Liên- huyện Hoà Vang- thành phố Đà Nẵng.Nằm ngay trên quốc lộ 1A, cách sân bay quốc tế Đà Nẵng 10 km, cách cảng Tiên Sa

20 km, cảng Sông Hàn 13 km Là nơi có điều kiện giao thông thuận lợi

1.2 Nguồn cung cấp nguyên liệu.

Trước mắt nguồn nguyên liệu sẽ được nhập khẩu từ australia và các nước Tây

Âu, malt do công ty sản xuất sẽ được tiêu thụ cho các công ty bia tại miền Trung vàtrong cả nước

1.3 Nguồn cung cấp điện.

Nguồn điện sử dụng cho nhà máy sẽ được lấy từ nguồn điện khu công nghiệpHoà Khánh

Ngoài ra để đảm bảo cho quá trình sản xuất liên tục, nhà máy lắp thêm hệthống máy phát dự phòng

1.4 Nguồn cung cấp hơi.

Hơi được sử dụng chủ yếu trong quá trình sấy malt sẽ được cung cấp từ lò hơiriêng của nhà máy

1.5 Nguồn cung cấp nhiên liệu.

Nguồn nhiên liệu nhà máy sử dụng chủ yếu dùng để đốt lò hơi, chạy máy phátđiện là dầu DO, FO, diezel… sẽ được lấy từ các trạm xăng dầu của thành phố

1.6 Nguồn cung cấp nước.

Trong công nghệ sản xuất malt cần nguồn nước sạch, nên nguồn nước sẽ đượclấy từ nước đã xử lý của thành phố và sẽ được xử lý lại qua hệ thống xử lý của nhàmáy đến khi đạt yêu cầu trước khi sản xuất

1.7 Xử lý nước thải.

Nước thải của nhà máy sẽ được xử lý qua hệ thống xử lý nước thải riêng củanhà máy cho đến khi đạt yêu cầu trước khi dẫn qua hệ thống xử lý nước thải chungcủa khu công nghiệp.

1.8 Giao thông vận tải.

Như đã trình bày ở trên, hệ thống giao thông vận tải của khu vực đầy đủ vàthuận lợi

CHƯƠNG 2: NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT MALT

Mầm có chứa phôi, chồi mầm lá mà từ đó rễ con mọc lên

Phần nội nhủ có các tế bào chứa tinh bột Trong quá trình nảy mầm các tế bàonội nhủ cung cấp năng lượng cho phôi phát triển

Vỏ đại mạch có thể chia làm 3 phần chính: Ngoài cùng là lớp vỏ trấu, kế đến làlớp vỏ quả (pericarp) và trong cùng là lớp alơron bao bọc toàn bộ khối hạt, lớp này

có tính bán thấm, chỉ cho nước vào và không cho các muối hoà tan ra ngoài

2.1.2 Thành phần và tính chất của đại mạch (3, tr 21)

Hàm ẩm trung bình của đại mạch thường là 14-14,5%

Thành phần đại mạch tính theo khối lượng chất khô như sau:

- Cacbonhiđrat tổng số : 7,0- 85,0%

- Protein : 10,5- 11,5%

- Các chất vô cơ : 2,0- 4,0%

- Amylaza: chiếm 20- 25%, tan trong nước nóng, không bị hồ hoá.

- Amylopectin: chiếm 75- 80%, không tan trong nước, hồ hoá ở nhiệt độ cao

2) Xenluloza:

Có 5-6% xenluloza tập trung ở vỏ trấu và là hợp chất tạo cấu trúc Xenlulozakhông ảnh hưởng đến chất lượng bia

3) Hemixenluloza:

Là thành phần chủ yếu của thành tế bào nội nhủ bao gồm:

-  -glucan: chiếm 80- 90%, có khả năng tạo gel làm cản trở quá trình lọc

- Pentozan: chiếm 10- 20%, ít ảnh hưởng đến quá trình sản xuất

- Glutelin: chiếm 30%, tan trong dung dịch kiềm loãng

- Prolamin: chiếm 37%, tan trong cồn 800

- Globulin: tan trong muối loãng

- Albumin: chiếm 11%, tan trong nước

2) Sản phẩm thủy phân protein.

Chiếm khoảng 8% trong các hợp chất chứa nitơ

2.1.2.3 Chất béo.

Chiếm khoảng 2% trong đại mạch, chủ yếu ở lớp alơron và mầm Hầu hết làtriglixerit

Không tan trong nước, hầu như không biến đổi trong hạt, bị thải ra ngoài theo

bã malt, ảnh hưởng xấu đến quá trình tạo bọt

1) Các enzim thuỷ phân tinh bột.

-  -amylaza: Tác dụng lên các liên kết  -1,4 glucozit ở vị trí bất kỳ trongphân tử tinh bột Tạo ra đường khử chậm

 -amylaza chỉ được sinh ra trong quá trình nẩy mầm của hạt

-  -amylaza: Tác dụng lên các liên kết  -1,4 glucozit gần đầu không khử củachuỗi mạch tinh bột, tạo ra đường khử nhanh

2) Enzim dextrinaza

Tác dụng lên liên kết  -1,4 glucozit của phân tử amylopectin và không tácdụng lên liên kết  -1,6 glucozit

Enzim này được tổng hợp trong quá trình nẩy mầm

3) Các enzim thuỷ phân thành tế bào “sitaza”

- Enzim  -glucanaza hoà tan: Thuỷ phân liên kết peptit, giải phóng các  glucan hòa tan

 -glucanaza: tác dụng lên liên kết  -1,4 glucozit của  -glucan.

-  -1,3 glucanaza: tác dụng lên liên kết  -1,3 glucozit

-  -1,4 glucanaza: tác dụng lên liên kêt  -1,4 glucozit

- Pentosanaza: Thuỷ phân pentosan của thành tế bào

4) Các enzim phân huỷ protein.

- Proteaza: Phân cắt chuỗi pectit dài, làm cho protein dễ tan

- Cacboxypectidaza: xúc tác tách các amin từ các đầu chuỗi chứa nhómcacboxyl của nhóm peptit

- Aminopectidaza: Tách axit amin từ đầu chuỗi chứa nitơ của peptit

- Đipectidaza: Tạo ra các axít amin từ các chất là dipeptit

2.2 Các chất hổ trợ kỹ thuật.

2.2.1 Nước.

Trong công nghệ sản xuất malt, nước được sử dụng với nhiều mục đích khác nhau: Dùng để rửa, ngâm hạt, vệ sinh phân xưởng Nên lượng nước cần dùngnhiều

Những yêu cầu cơ bản của nước cần dùng trong sản xuất malt

- Nước phải trong suốt, không mùi, không có vị là và không chứa các vi sinhvật gây bệnh

- Độ cứng của nước tốt nhất là 7mg đương lượng/ lít

2.2.3 Chất kích thích sinh trưởng.

Axít giberelic hay giberelacnatri: 10 mg/ 1kg đại mạch

CHƯƠNG 3: DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

3.1 Sơ đồ dây chuyền công nghệ:

3.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ

3.2.1 Nguyên liệu đại mạch:

Để sản xuất malt diastilin ta sử dụng loại đại mạch loại II Đại mạch nhập vềphải sạch, ít tạp chất, kích cở đồng đều Độ ẩm trung bình của hạt là 14, 5 %

3.2.2 Làm sạch :

 Mục đíchMục Mục đíchđích:

Đại mạch nhập về sẽ luôn có các hạt bụi, các bào tử vi khuẩn, nấm mốc…

Ngoài ra còn có thể có thêm dư lượng thuốc trừ sâu… Do đó quá trình làm sạch sẽ giúp loại bỏ tạp chất lẫn trong hạt

+ Nguyên Mục đíchtắc Mục đíchhoạt Mục đíchđộng Mục đíchcủa Mục đíchthiết Mục đíchbị Mục đíchlàm Mục đíchsạch:

Hạt đại mạch theo băng tải được đưa vào phía trên thiết bị và được phân bổ đềulên trên hình nón cụt Tại đây đại mạch

được làm sạch sơ bộ bằng hệ thống không

khí tác động kép thổi từ dưới lên nhằm

chủ yếu loại bỏ những hạt bụi có kích

thước nhỏ, các tạp chất nhẹ như cỏ, rác,

rơm rạ… trước khi được chuyển xuống hệ

thống xoắn ốc Hệ thống này được bao

quanh bởi các tấm lưới có kích thước lỗ

tăng dần và các thanh nam châm vĩnh cửu

Hoạt động của hệ thống này là có thể tự

quay trục của nó nhờ động cơ được đặt

dưới đáy thiết bị

Những mẫu đất, cát có kích thước

nhỏ và lớn theo các tấm chắn được tháo ra

ngoài qua cửa 1và 2 đặt bên hông thiết bị còn những mạt sắt sẽ được tháo ra định kỳ.Lượng đại mạch còn lại sau khi được làm sạch sẽ được tháo ra ngoài qua cửa 3đưa tới vít tải

3.2.3 Rửa và ngâm hạt:

Hình 3.1 Thiết bị làm sạch đại mạch hiệu

Verticleaner VCC 600

Không khí ra

Không khí vào

1

2 3

3.2.3.1 Rửa và sát trùng hạt

 Mục đích:

Đại mạch tuy đã qua giai đoạn làm sạch nhưng vẫn còn nhiễm bẩn, côn trùng

và các vi sinh vật Vì vậy cần được rửa sạch trước khi đưa vào ngâm

Quá trình rửa sẽ làm sạch các chất bụi bẩn nhờ chúng tan vào nước hoặc nổilên trên Ngoài ra nếu trong hạt còn dư lượng thuốc trừ sâu cũng sẽ tan vào nước và

ra ngoài

Các loại côn trùng và vi sinh vật lẫn trong khối hạt sẽ bị tiêu diệt nhờ quá trìnhsát trùng hạt Hạt được sát trùng bằng formalin, cứ một tấn đại mạch cần 1-1,5 kgformalin

+ Tiến hành:

Quá trình rửa và sát trùng hạt được thực hiện kết hợp với quá trình ngâm

3.2.3.2 Ngâm hạt

+ Mục đích:

Tạo điều kiện để tăng độ ẩm của hạt lên 45%

Quá trình ngâm hạt còn giúp loại bỏ những hạt lép, những hạt không chắt, cáctạp chất, bụi, vi sinh vật còn sót lại từ các công đoạn trước

Tuy nhiên quá trình ngâm không chỉ bao gồm cung cấp nước cho hạt mà phảiđảm bảo giữ cho hạt không bị thiếu oxi, không bị nhạy cảm với nước và giảm tối đacác chất kìm hãm nẩy mầm

Trong quá trình ngâm hạt còn thêm chất điều hoà sinh trưởng gibberelin có tácdụng kích thích hệ enzim hoạt động Trong giai đoạn này các quá trình sinh hoátrong hạt cũng bắt đầu xảy ra

+ Các quá trình xảy ra khi ngâm hạt.

- Sự thẩm thấu và khuyếch tán của nước vào hạt

- Sự hoà tan các chất poliphenol, các chất chát, chất màu ở vỏ hạt vào môitrường

- Sự thẩm thấu một số ion và muối hoà tan trong nước vào hạt

- Sự hút nước và trương nở của tế bào

- Sự hoà tan các hợp chất thấp phân tử trong nội nhủ vào nước.

- Sự vận chuyển các chất hoà tan về phôi

- Sự hoà tan tất cả các enzim có trong hạt vào nước hay là sự giải phóng enzimkhỏi trạng thái liên kết thành trạng thái tự do

- Sự hạt hoá hệ enzim oxihoá khử và hệ enzim thuỷ phân

- Sự hô hấp của hạt

- Sự thủy phân của các chất hữu cơ cao phân tử

- Xuất hiên dấu hiệu ở sự phát triển cây non ở phôi

+ Phương pháp:

Có nhiều phương pháp ngâm hạt:

- Ngâm lì trong nước

- Ngâm hoán vị nước-không khí

- Ngâm trong dòng liên tục nước-không khí

- Ngâm bằng phương pháp phun nước

- Ngâm bằng phương pháp phun nước- hút khí

Nhà máy sử dụng phương pháp ngâm trong dòng liên tục nước - không khí

Vì phương pháp này có ưu điểm:

- Thời gian mà hạt hút nước đến hàm ẩm cần thiết là ngắn nhất

- Chế độ thông khí đầy đủ, hạt nguyên vẹn

- Trạng thái cơ học và trạng thái sinh lý của hạt tốt, bảo đảm cường lực nẩymầm của hạt cao

+ Cách tiến hành ngâm hạt: (2, tr 93,94)

Cho nước vào đầy 1/2 thể tích thùng ngâm Đổ đại mạch vào và sục không khíthật mạnh để hạt được đảo trộn Sau đó ngừng thổi không khí và khối hạt được đểyên trong 1h Tách gom hạt lép và tạp chất nhẹ, sau đó xả nước bẩn Mở van nước

và van khí nén, cho nước vào vừa phải và không khí cũng sục ở mức vừa phải Khithùng đầy nước ta lại điều chỉnh một lần nữa van nước và van khí sao cho trên bềmặt nổi bong bóng và nước tràn thùng chảy ra ống thoát với tốc độ bé vừa phải.Nhiệt độ của nước chỉ dao động trong khoảng 12- 170C

Thời gian ngâm một mẻ ở hệ

thống thiết bị này là từ 40- 60h

+ Cấu tạo thiết bị ngâm:

Thiết bị ngâm có cấu tạo là thân

trụ đáy côn, được chế tạo bằng thép

thông thường, bằng inox hay thép trắng

Phía dưới gần sát đáy thiết bị có gắn

tấm thép đục lỗ mắt sàng hình nón cụt

để thuận tiện cho quá trình cung cấp

nước ngâm và tháo nước bẩn

Nguyên tắc hoạt động:

Đại mạch từ bunke được đưa xuống thùng ngâm bằng cách tự chảy Ở phầnđáy nón của thùng ngâm có các ống ruột gà đồng tâm xếp cách đều Đường ống ruột

gà này có đục lỗ và tất cả chúng đều nối trực tiếp với đường ống dẫn khí nén Từ các

lỗ đục mắt sàng không khí sẽ sục đều vào khối hạt Nếu thổi mạnh, hạt ở trong thùng

sẽ rung với tần số cao và hạt sẽ được rửa sạch Ở giữa tâm thùng có một đường ốngđứng bằng kim loại, đường kính từ 1/12 1/15 đường kính của thùng Đường ốngđứng này được nối liền với ống dẫn khí nén Khi không khí với áp lực cao thổi qua,nước sẽ bị đẩy lên theo đường ống đứng và kéo theo cả hạt đại mạch Ở phía trêncủa ống đứng có gắn hệ thống bánh xe Nhờ có hệ thống bánh xe này mà hạt đẩy lênđược hất văng ra trên mặt nước Với cơ cấu và phương pháp hoạt động như vậy,khối hạt sẽ được đảo đều, bảo đảm khả năng cung cấp O2 đều trong khối hạt và giảiphóng CO2 trong khối hạt ra ngoài

Nước ngâm trong thùng được thay đổi theo chu kì (gián đoạn hoặc liên tục) Đểđảm bảo độ đồng đều khí O2 cấp cho hạt, ở mỗi thùng ngâm đều trang bị một thiết bịphối trộn, ở đó nước và không khí nén được tia vào và không khí sẽ bảo hoà vàonước Từ đây nước được đẩy vào khối hạt

Hình 3.2 Thiết bị ngâm

Hình 3.2 thiết bị ngâm

Khi hạt đã ngâm và hàm ẩm của nó đạt đến mức cần thiết thì chúng sẽ đượcchuyển đến sàn ươm mầm Từ thùng ngâm xuống sàn ươm mầm, hạt sẽ được dichuyển bằng phương pháp tự chảy.

Quá trình ngâm và sát trùng được thực hiện trong khoảng 40 ÷ 60h [2, tr 94 ], ởđây ta chọn 48 h và nhiệt độ của nước ngâm dao động trong khoảng 15 ÷ 200C

Kết thúc quá trình ngâm nước được tháo ra ở đáy nhờ van khí nén Nguyên liệuđược vít tải chuyển qua thiết bị ươm

3.2.4 Ươm mầm

3.2.4.1 Mục đích:

- Tạo hay hoạt hoá hệ enzim trong hạt đại mạch từ trạng thái nghĩ sang trạngthái hoạt động

- Làm thay đổi khả năng thẩm thấu của màng tế bào nội nhủ nhờ enzim sitaza

- Làm biến tính hay hoà tan protêin của tế bào nội nhũ nhờ hệ enzim proteaza

- Làm nội nhũ mềm ra do tác dụng của enzim

- Chuyển các chất ở dạng phức tạp sang dạng đơn giản

3.2.4.2 Các quá trình xảy ra khi ươm mầm.

Sự biến đổi hình thái

Bên ngoài: Mầm và rễ bắt đầu xuất hiện từ từ

Bên trong: Dưới tác dụng của các enzim tiến sâu vào các tế bào của hạt để thủyphân các chất có trong hạt

Sự hoạt hóa của các enzim

Sau khi nẩy mầm, số lượng và hoạt lực của enzim tăng lên rất nhiều

Amylaza

-  -amylaza: Tăng lên đáng kể ở ngày thứ ba và thứ tư

-  -amylaza: Tồn tại ở hai dạng liên kết và tự do Trong thời gian ươm mầm,hoạt lực đều tăng lên

- Amylophotphataza: Cũng tăng lên nhưng không nhiều

Proteaza: Khi nẩy mầm, hoạt tính tăng lên 4 lần Nhóm này bao gồm các enzimproteinaza, pectidaza và amydaza

Xitaza: Hoạt lực tăng lên rất nhiều trong quá trình ươm mầm.

Esteraza: Trong thời kì ươm mầm, hoạt tính của photphataza tăng 7-10 lần.Lipaza tăng nhiều vào cuối thời kì ươm mầm

Các enzim hô hấp: Tăng nhiều, nhưng vẫn ít hơn amylaza

Sự hô hấp

Quá trình hô hấp xảy ra trong điều kiện yếm khí hoặc hiếu khí tuỳ thuộc vàocác điều kiện của môi trường

Quá trình hô hấp sẽ sinh ra nhiệt, CO2 và làm hao tổn lượng chất khô trong hạt

Sự thay đổi thành phần hoá học

- Sự hoà tan thành tế bào dưới tác dụng của enzim xitaza

- Sự thuỷ phân tinh bột dưới tác dụng của hệ enzim amylaza

- Sự thuỷ phân protein nhờ proteaza

- Sự thuỷ phân chất béo nhờ enzim lipaza

3.4.2.3 Cách thực hiện.

Có nhiều phương pháp ươm mầm

- Ươm mầm thông gió trong catset

- Ươm mầm thông gió trong thùng quay

- Ươm mầm trong ngăn có luống di đông

Trong công nghệ này ta chọn phương pháp ươm mầm trong ngăn có luống diđộng

Cấu tạo:

- Cấu tạo của luống ươm:

Luống ươm bao gồm một dãy ngăn hở hình chữ nhật Các ngăn được cách vớinhau bằng các bức tường lửng bằng bê tông cốt thép hoặc gạch tráng xi măng Đáychính của ngăn bằng xi măng và hơi nghiêng để cho nước dễ thoát

Cách đáy chính một khoảng có đặt đáy lưới bằng kim loại Tiết diện của các lỗkhông nhỏ hơn 10%

Đáy lưới có cấu tạo có thể tháo được đặt cách đáy chính 0,7m Ở mỗi ngănươm được chia thành 2 vùng gọi là các vùng bán nhật Tương ứng với 10 ngày ươm

ta có 20 vùng bán nhật, mỗi vùng bán nhật có một chế độ phục vụ khác nhau Dọctheo các tường ngăn có đặt đường ray cho máy đảo làm việc Số ngăn ươm bằng sốngày ươm.

Chiều cao của lớp hạt trong các ngăn phụ thuộc vào thể tích của hạt nảy mầm

và nó thay đổi từng ngày Cuối thời kỳ ươm mầm thể tích của hạt tăng lên khoảng 2lần

- Cấu tạo và nguyên tắc làm việc của buồng xử lí nước nhiệt:[2, tr 141]

Cấu tạo của buồng xử lí gồm một mặt bằng nhỏ, có xây nhiều tường lửng (đểtăng chiều dài đường đi của không khí), phía trên lắp đường ống dẫn nước nén vàvòi hoa sen phun Để phun mù được đều khắp, các vòi phun nên bố trí lệch theo kiểubàn cờ Nước nén để phun mù có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ phòng ươm -về mùa hè,

và cao hơn về mùa đông

Hình 3.3 Thiết bị ươm mầm

Buồng xử lí không khí dùng chung một buồng xử lí trung tâm, sau đó khôngkhí được thổi đến các nơi cần sử dụng theo đường ống riêng.

Hạt được phân bố đều trên bề mặt sàn ươm và lúc đầu không thổi khí Khi nhiệt

độ của hạt đạt từ 15170C ta bắt đầu cho không khí ẩm thổi qua lớp hạt từ dưới lêntrên Thổi không khí có thể tiến hành gián đoạn hoặc liên tục Cứ 12 giờ tiến hànhđảo hạt một lần, riêng ở thời kì hạt phát triển mạnh thì sau 8 giờ đảo một lần

Sau khi ươm xong malt tươi được đưa đi xử lý tiếp

Quá trình ươm mầm được thực hiện trong 10 ngày sau đó ta tiến hành đem đisấy Nhiệt độ ươm mầm dao động trong khoảng 15 ÷ 200C

Việc loại bỏ rễ cần được tiến hành ngay vì:

- Công đoạn này góp phần làm nguội malt

- Rể có tính háo nước cao khi còn đang nóng

- Đối với malt diastilin: malt phải được sấy ở nhiệt độ thấp hơn 500C, với điềukiện sấy như vậy malt sẽ có hoạt lực diastaza rất cao

3.2.5.2 Các quá trình xảy ra khi sấy.

 Khi nhiệt độ nhỏ hơn 45 o C

Khi độ ẩm của hạt vẫn còn đủ, tức là lớn hơn 20%, sự sống của hạt và sự pháttriển của mầm vẫn còn tiếp diễn Sự phát triển của phôi dừng lại ở 38oC và chết ở

55oC trong môi trường ẩm Kéo theo

- Sự tăng nhẹ năng lực diastaza

- Tăng hàm lượng đường khử và đường sáccaroza

- Sự hoà tan một phần hợp chất nitơ

- Sự tái tổng hợp trong mầm

 Khi nhiệt độ vượt quá 45 đến 55- 60 o C

Phôi vô hiệu hoá nhưng hoạt tính vẫn còn, kéo theo

- Tăng lượng đường dextrin, sản phẩm của quá trình phân huỷ tinh bột

- Tăng hàm lượng chất nitơ hoà tan: pecton khi nhiệt độ  50oC; axitamin khinhiệt độ đạt 45- 50oC Những hợp chất này sẽ được tích luỹ trong malt

- Hoạt lực enzim lớn khi w >20%, yếu khi w= 10-12% và bị vô hoạt ở w= 8%

7-3.2.5.3 Thiết bị sấy

Căn cứ vào tính chất tiên lục của dòng malt vào và ra thiết bị sấy được chiathành:

- Thiết bị sấy gián đoạn

- Thiết bị sấy bán liên tục

- Thiết bị sấy liên tục

Căn cứ vào hình dáng của thiết bị và tư thế “nằm” của malt lúc sấy, chúngđược chia thành:

- Thiết bị sấy đứng.

- Thiết bị sấy nằm ngang

Để đáp ứng yêu cầu công nghệ ở đây ta chọn thiết bị sấy một tầng nằm ngang

3.2.5.4 Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động

a Cấu tạo:

+ Cấu tạo của thiết bị sấy một tầng nằm ngang: là một thân trụ đáy bằng được

chế tạo bằng thép thông thường, bằng inox hoặc bằng thép trắng Phía dưới có đáygiả được đục lỗ mắt sàng

Bên cạnh có hệ thống gia nhiệt cho tác nhân sấy

chuyển lên xuống tùy theo khối nguyên

liệu cho vào

Không khí trước khi thổi vào khối

malt phải được gia nhiệt Nhờ hệ thống

van khí nén, không khí sau khi sấy được

gia nhiệt và tuần hoàn trở lại

Kết thúc quá trình sấy, khối nguyên

liệu được tháo xuống dưới theo vít tải

qua thiết bị tách mầm

Tiến hành sấy malt ở nhiệt độ 50oC

Quá trính sấy malt kéo dài từ 18-20h

Nhiệt độ malt vào là 20oC tương đương với nhiệt độ sau khi ươm

Malt trước khi sấy sẽ có độ ẩm 44% và sau khi sấy xong sẽ đạt độ ẩm là 6%

3.2.6 Tách mầm và rễ cho malt khô:

3.2.6.1 Mục đích

Hình 3.5 Cấu tạo của hệ thống sấy malt một tầng nằm ngang

Malt sau khi sấy xong cần loại bỏ

mà rễ bị cắt đứt và đi qua các lỗ lưới ra ngoài Công suất của máy tách mầm thường

là 1000 ÷ 2000 kg/giờ Malt sau khi tách mầm và rễ đi qua các cân tự động và đưađến xilô chứa [1, tr 178]

3.2.7 Bảo quản malt

Malt vừa sấy xong không nên đem xử lý để nấu bia ngay vì lúc đó malt rất giònnên đem nghiền sẽ nát nhiều và sau đó rất khó lọc, ngoài ra hoạt lực hệ enzim thuỷphân chưa ổn định, quá trình đường hoá diễn ra khó khăn, hiệu suất thu hồi sảnphẩm chưa đạt giá trị cao nhất

Do đó malt sau khi sấy xong

sẽ được đưa vào các xi lô chứa để bao quản trước khi đem

tiêu thụ

Hình 3.6: Máy đập rễ malt

1-malt còn rễ; 2-tang quay mắt sàng; 3- xa quay; 4- quạt gió; 5- malt đã tách rễ; 7- vít tải; 8- rễ malt

CHƯƠNG 4: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT4.1 Chọn các thông số ban đầu

4.1.1 Năng suất của nhà máy

Malt thành phẩm 20000 tấn sản phẩm /năm

4.1.2 Chọn các số liệu ban đầu của nguyên liệu

- Độ ẩm ban đầu của đại mạch khi nhập : W=14,5%, [1, tr 115]

- Khối lượng riêng của đại mạch:  = 650 kg/m3

- Khối lượng riêng của malt sau khi sấy:  = 560 kg/m3

- Độ ẩm của đại mạch sau khi rửa, ngâm: W= 45%

- Hệ số trương nở thể tích của đại mạch sau khi rửa và ngâm so với đại mạch trước khi ngâm: 1,25

- Độ ẩm của đại mạch sau khi ươm mầm: W= 44%

- Hệ số trương nở thể tích của đại mạch sau khi ươm mầm so với đại mạch trước khi ngâm là: 2

- Độ ẩm của malt sau khi sấy: W= 6%

- Hệ số trương nở thể tích của malt sau khi sấy so với đại mạch trước khi ngâmlà: 1,25

4.1.3 Sự hao phí nguyên liệu qua từng công đoạn

Bảng 4.1: Mức hao phí qua từng công đoạn

Công đoạn Làm sạch Rửa và

4.2.1 Tính cân bằng vật chất cho 1000 kg nguyên liệu

4.2.1.1 Lượng chất khô trong nguyên liệu:

W 100 G

4.2.1.2 Lượng nguyên liệu sau khi làm sạch :

Lượng chất khô sau khi làm sạch và phân loại:

45 , 846 100

1 100 855

Lượng nguyên liệu sau khi làm sạch :

990 100 5 , 14 100

40 , 851

4.2.1.3 Lượng nguyên liệu sau khi rửa và ngâm

Độ ẩm nguyên liệu sau rửa và ngâm là 45% [1, tr 117]

Lượng chất khô sau khi rửa và ngâm:

99 , 837 100

0 , 1 100 45 , 846

Lượng nguyên liệu sau khi rửa và ngâm:

89 , 1509 100

5 , 44 100

99 , 837

4.2.1.4 Lượng nguyên liệu sau khi ươm mầm

Độ ẩm nguyên liệu sau khi ươm mầm, chọn W = 44%

Lượng chất khô sau khi ươm mầm:

95 , 770 100

8 100 99 , 837

Lượng nguyên liệu sau khi ươm mầm:

70 , 1373 100

44 100

95 , 770

4.2.1.5 Lượng malt sau khi sấy

Độ ẩm còn lại sau khi sấy: W= 6%,[1, tr 169]

Lượng chất khô sau khi sấy:

7 , 724 100

6 100 95 , 770

Lượng malt sau khi sấy:

95 , 770 100 0 , 6 100

7 , 724

4.2.1.6 Lượng malt sau khi tách rễ và mầm

Lượng chất khô sau khi tách rễ và mầm:

47 , 688 100

0 , 5 100 7 , 724

Lượng malt thành phẩm:

42 , 732 100 0 , 6 100

47 , 688

42 , 732

 m3

4.2.1.7 Lượng rễ và mầm sau khi tách

Khối lượng rễ và mầm theo chất khô:

G = 770,95– 732,42 = 38,53 kgThể tích rễ và mầm :

V = 1,9 – 1,31 = 0,59 m3

4.2.1.8 Lượng nước cần thiết cho quá trình rửa và ngâm đại mạch.

Giả sử cần ngâm 1000 kg đại mạch khô thì thể tích hữu dụng của thùng là:

3

m 1,92 650

1000 1,25

650: khối lượng riêng của đại mạch

Cứ 1000 kg đại mạch sẽ chiếm thể tích 0,74 m3 chặt tuyệt đối

Lúc đó lượng nước ngâm cần cho vào lúc ban đầu: 1,92 - 0,74 = 1,18 m3

Khi quá trình ngâm kết thúc hạt trương nở 1,25 lần, có nghĩa là khi đó lượng nước chỉ chiếm: 1,92 – 0,741,25= 0,995 m3

Lượng nước cần thiết cho quá trình rửa 1000 kg đại mạch là 2 m3 [2, tr 97]Lượng nước cần thiết cho cả quá trình ngâm đại mạch là:

2

)(a c n

Q   [2, tr 97]

Trong đó, a: là lượng nước ngâm ban đầu, a=1,18

c: lượng nước ngâm trước khi kết thúc quá trình ngâm hạt, c=0,995;

n: số lần thay nước, n = 6

Khi đó:

3

m 6,525 2

6 0,995) (1,18

Trong đó lượng khí hô hấp bằng 20% lượng sử dụng nên lương khí thực tế là

20

100

6 

= 30 m3

4.2.2 Kế hoạch sản suất của nhà máy

Nhà máy làm việc một năm 12 tháng, mỗi tuần làm việc 6 ngày (nghỉ chủ nhật)

và một ngày làm việc 3 ca

- Các ngày nghỉ trong năm:

+ Tết Dương Lịch : 1 ngày

+ Tết Âm lịch : 4 ngày

+ Ngày 30-4 : 1 ngày

+ Quốc Tế lao động : 1 ngày

+ Ngày Quốc Khánh : 1 ngày

Bảng 4.2: Biểu đồ sản xuất của nhà máy

Số ngày làm

việc 26 21 27 25 26 26 27 27 25 27 26 27 310

Số ca 78 63 81 75 78 78 81 81 75 81 78 81 930

4.2.3 Tính chi phí nguyên liệu cho 1 ngày

4.2.3.1 Năng suất của nhà máy:

Nhà máy có năng suất 20000 tấn malt /năm tức là

13 , 64516 310

20000000

 kg/ngày

4.2.3.2 Lượng nguyên liệu sản xuất :

25 , 88086 42

, 732

13 , 64516 1000

Thể tích của nguyên liệu

65 , 135 1000

54 , 1 25 , 88086

4.2.3.3 Lượng nguyên liệu sau khi làm sạch :

Lượng chất khô sau khi làm sạch :

61 , 74560 12

990 25 , 88086

Thể tích của nguyên liệu:

89 , 133 1000

52 , 1 25 , 88086

4.2.3.4 Lượng nguyên liệu sau khi rửa và ngâm :

Lượng chất khô sau khi rửa và ngâm:

4 , 73815 1000

99 , 837 25 , 88086

Lượng nguyên liệu sau khi rửa và ngâm:

55 , 133000 1000

89 , 1509 25

, 88086

Thể tích của nguyên liệu:

37 , 167 1000

9 , 1 25 , 88086

4.2.3.5 Lượng nguyên liệu sau khi ươm mầm :

Lượng chất khô sau khi ươm mầm:

1 , 67910 1000

95 , 770 25 , 88086

Lượng nguyên liệu sau khi ươm mầm:

1 , 121004 1000

70 , 1373 25

, 88086

Thể tích của nguyên liệu:

78 , 268 1000

04 , 3 25 , 88086

4.2.3.6 Lượng malt sau khi sấy :

Lượng chất khô sau khi sấy:

2 , 63836 1000

7 , 724 25 , 88086

Lượng malt sau khi sấy:

1 , 67910 1000

95 , 770 25 , 88086

Thể tích của malt sau khi sấy:

37 , 167 1000

9 , 1 25 , 88086

4.2.3.7 Lượng malt sau khi tách rễ và mầm :

Lượng chất khô còn lại:

02 , 58883 1000

47 , 668 25 , 88086

Lượng malt thành phẩm:

13 , 64516 1000

42 , 732 25 , 88086

Thể tích của malt sau khi tách rễ và mầm

27 , 116 1000

32 , 1 25 , 88086

4.2.3.8 Khối lượng rễ và mầm tính theo chất khô :

Khối lượng rễ và mầm theo chất khô:

G = 67910,1– 64516,13= 3393,97kg/ ngàyThể tích rễ và mầm :

97 , 51 1000

59 , 0 25 , 88086

4.2.3.9 Lượng nước cần dùng để rửa và ngâm :

3

m 94 , 750 1000

525 , 8 25 , 88086

4.2.3.10 Lượng formalin cần sử dụng đối với sản phẩm malt diastilin:

82 , 104 1000

19 , 1 25 , 88086

4.2.3.11 Lượng khí nén cần thiết:

59 , 2642 1000

30 25 , 88086

Bảng 4.3: Tổng kết cân bằng vật chất

Stt Công đoạn Tính cho 1 ngày Tính cho 1 năm

Nguyên liệu(kg)

Thể tích(m3)

Nguyên liệu(kg)

Thể tích (m3)

Ở đây ta dùng tác nhân sấy là không khí sạch được calorife đốt nóng tạo nguồnnăng lượng và nhờ quạt đẩy vào bên trong hệ thống sấy Nhà máy sử dụng lò hơiriêng để cung cấp nhiệt cho Calorife của hệ thống sấy:

- Hệ thống sấy : tiến hành sấy ở nhiệt độ 50oC Với điều kiện sấy như vậy, malt

sẽ có hoạt lực diastilin rất cao, còn hệ enzim proteaza cũng rất hoạt động Hoạt lựctối thiểu của diastaza là 3000 WK [2, tr 206]

Các thông số ban đầu cho quá trình sấy sơ bộ:

Chọn nhiệt độ ban đầu bằng nhiệt độ của malt sau khi ươm mầm:

to= 20oC; o = 81% Nhiệt độ tác nhân sấy vào: t1 = 50oC

Nhiệt độ tác nhân sấy ra t2 chọn theo nhiệt độ bầu ướt: t2 = tư + (5  10oC)Nhiệt độ nguyên liệu vào: t’1 = to = 20oC

Nhiệt độ nguyên liệu ra t'2 = ts + (5  10oC)

Độ ẩm ban đầu của nguyên liệu: 1 = 44%

Độ ẩm cuối của nguyên liệu: 2 = 6%

Áp suất khí quyển: Pa = 1 at

5.1 Xác định các thông số của không khí:

5.1.1 Các thông số trạng thái của không khí:

Trạng thái ban đầu của không khí trước khi qua calorife là điều kiện khí hậu tựnhiên có nhiệt độ và độ ẩm trung bình trong năm của thành phố Đà nẵng:

0 o

P P

P 0,622

5.1.3 Hàm nhiệt của không khí ẩm:

Nhiệt lượng của không khí ẩm:

I0 = to + (2493 + 1,97to)x1 [kJ/kg kkk] [11, tr 96]

I0 = 20+ (2493 + 1,97  20)0,01223 = 50,97 [kJ/kg kkk]

5.1.4 Hàm ẩm của không khí sau khi qua calorife:

Nhiệt độ của không khí sau khi qua calorife t1 = 50oC

Hàm ẩm của không khí: x1 = xo = 0,01223 [kg ẩm/kg kkk]

Độ ẩm của không khí ở nhiệt độ t1 = 50oC là:

1 =

b1 1

1)Px(0,622

.Px

 % [11, tr 105]

Trong đó: P = 1at: áp suất chung của khí quyển

Pb1 = 0,13 at : áp suất hơi nước bão hoà ở nhiệt độ 50oC [10, tr 312]

5.1.6 Xác định nhiệt độ bầu ướt - nhiệt độ điểm sương

Việc xác định nhiệt độ bầu ướt là cần thiết để khi nguyên liệu sau khi sấy rakhỏi thiết bị không bị ngưng tụ ẩm trên bề mặt

- Trên đồ thị I-x, kéo dài đoạn thẳng xo = x1 = 0,01223 (kg ẩm/kg kkk) sẽ cắtđường  =1 tại A, từ đây ta sẽ xác định được nhiệt độ điểm sương, ts = 17oC [5, hìnhVII.1]

- Trên đồ thị I-x, kéo dài đoạn thẳng I1 = I2 = 81,69 (kJ/kg kkk) sẽ cắt đường

 =1 tại C, ta sẽ xác định được nhiệt độ bầu ướt tư = 24oC Nhiệt độ tác nhân sấy rakhỏi máy sấy phải lớn hơn nhiệt độ bầu ướt khoảng 5  10oC

Vậy t2 = tư + 510oC = 24 + 8 =

32oC

Nhiệt độ của nguyên liệu sau khi ra

khỏi máy sấy phải lớn hơn nhiệt độ điểm

t

tư

5.1.7 Hàm nhiệt của không khí ra khỏi máy sấy

Do chỉ tính cho quá trình sấy lý thuyết nên:

t 1,97 2493

t I

32 69 , 81

Ở nhiệt độ t2 = 32oC, áp suất hơi bão hoà Pb2 = 0,0489 at [10, tr 312]

Độ ẩm của không khí sau khi ra khỏi máy sấy là:

=> 2 =

b2 2

2)Px(0,622

Px

5.1.10 Tổng lượng không khí khô cần thiết cho quá trình sấy

L =

o

2 x x

Δww

 = w.lTrong đó:

w: Chênh lệch khối lượng của vật liệu trước và sau khi sấy:

w = G1 - G2

Theo bảng 4.3:

G1 = 121004,1 kg

G2 = 67910,1 kgLượng ẩm cần thiết bốc hơi từ nguyên liệu trong một ngày là:

w = 121004,1 – 67910,1 kg = 53094,0 kg

Lượng ẩm cần thiết bốc hơi trong 1 giờ là:

w = 5309424 = 2212,25 ( kg /h)Vậy lượng không khí khô cần thiết cho quá trình sấy trong một giờ là:

L = 2212,25  147,06 = 325333,45 (kg/h)

5.2 Cân bằng nhiệt cho quá trình sấy

5.2.1 Lượng nhiệt cần thiết làm bay hơi một kg ẩm

Lượng nhiệt tiêu hao riêng được tính theo công thức:

q = (I2 - I0)×l (kJ/kg ẩm bay hơi) [11, tr 102]

q = (81,69 – 50,97) ×147,06 = 4517,68 (kJ/kg ẩm bay hơi)

5.2.2 Tổng lượng nhiệt cần thiết trong quá trình sấy

Lượng nhiệt cần thiết cho quá trình sấy được xác định bởi công thức

Q1 = L(I2 - I0) [kJ/h] [11, tr 102]

Trong đó:

Q: tổng lượng nhiệt cần thiết cho quá trình

L: lượng không khí khô cần thiết sấy trong 1 giờ:

Q1 = 614518,81 × (81,69 – 50,97) = 18878017,84 (kJ/h)

+ Lượng nhiệt cần thiết cung cấp để đun nóng sản phẩm:

Q2 = G1Csp (T1 - To) (kJ/h)Trong đó:

G1: Khối lượng nguyên liệu đưa vào máy sấy

+ Nhiệt lượng tổn thất trong quá trình sấy:

Nhiệt lượng tổn thất trong quá trình sấy chủ yếu do tổn thất ra môi trường xungquanh, đun nóng thiết bị sấy và các tổn thất khác

Qua nghiên cứu, nếu thiết bị sấy không có bảo ôn bên ngoài có thể lấy từ 8 12% lượng nhiệt dùng để sấy theo lý thuyết thì nhiệt lượng tổn thất được tính:

5.3 Cân bằng nhiệt vào và ra thiết bị sấy

5.3.1 Nhiệt vào thiết bị sấy

5.3.1.1 Nhiệt lượng do không khí sấy mang vào

G2: Lượng malt sau khi sấy, G2 = 67910,1 (kg/ngày)

5.3.2 Nhiệt lượng ra khỏi thiết bị sấy

5.3.2.1 Nhiệt do không khí sấy mang ra

i: Hàm nhiệt của hơi nước ở nhiệt độ cuối t2

T2 =

2

' 2

t 

=32 225=28,5 oCDựa vào bảng [10, tr 317], từ t = 28,5 oC ta xác định được i = 2554,1×10-3 J/kg

CHƯƠNG 6: TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ6.1 Xilô chứa nguyên liệu

Xilô chứa có cấu tạo: thân hình hộp chữ nhật đáy hình nón cụt đềuvà được làmbằng thép không rỉ Thiết bị có thể chứa đủ nguyên

liệu sản xuất trong 4 tuần

Thể tích của thiết bị tiếp nhận (bỏ qua phần

nắp):

 ρ.

M h

B.B' B'

B: diện tích đáy nhỏ, B’ = a’.b’

h1: chiều cao hình chóp cụt

M: khối lượng nguyên liệu

: hệ số chứa đầy, = 0,9

: khối lượng riêng của đại mạch,  = 650 kg/m3 [2, tr 97]

Theo bảng 4.3: Thể tích nguyên liệu dùng để sản xuất: 135,65 m3/ ngày

Như vậy lượng nguyên liệu cần chứa trong 4 tuần: 135,65 × 28 = 3798,2 m3

Ta sử dụng 20 thiết bị tiếp nhận

Thể tích của một xilô:

3

m 01 , 211 20.0,9

192,76 B

Chiều cao tổng cộng thiết bị tiếp nhận:

H + h1 + h2 + 0,5 + 0,5

= 12,05 + 3 + 0,5 + 0,5 + 0,5

= 16,55 m

Số lượng thiết bị tiếp nhận: 20 cái

6.2 Thiết bị làm sạch :

Năng suất đại mạch cần làm sạch và phân loại: 88086,25 kg/ngày = 3,67 tấn/h

Chọn thiết bị làm sạch hiệu Verticleaner VCC 601[15] với các thông số kỹ

 cáiVậy ta chọn một thiết bị

6.3 Tính bunke chứa nguyên liệu sau khi làm sạch:

Thể tích nguyên liệu cần chứa để sản xuất trong một ngày là: 133,89 m3/ngày

Ta sử dụng 8 bunke chứa, vì vậy thể tích nguyên liệu chứa trong 1 bunke là:

74 , 16 8

133,89

V   (m3)Thể tích của bunke:

3

m 93 , 20 0,8

VCC 601

Hình 6.3:Thiết bị ngâm, rửa

m 46 , 2 3 3,14

4 41 , 17 D π

4 V

5 , 0 3 45 2

Số lượng bunke chọn 8 cái

6.4 Thiết bị ngâm, rửa đại mạch:

Thiết bị là thùng dạng thân trụ, đáy

côn có góc nghiêng ở đáy α=45o Phần đáy

có hệ thống ống ruột gà xếp đồng tâm được

kết nối với đường ống dẫn khí nén Ở giữa

là đường ống trung tâm, nó cũng được kết

nối với đường ống dẫn khí nén

Thể tích của nguyên liệu cần chứa là

(tính theo thể tích của đại mạch sau ngâm)

V=167,37 (m3/ngày) ( theo bảng 4.3)

Ta sử dụng 8 thùng ngâm nên thể tích mỗi thùng là:

3

15 , 26 8 , 0 8

37 , 167

m



Chọn D=4m; d=0,4m; H3=0,2m

  4 0 , 4  1

24

1 45 24

78 , 17 4 4

2 2

d D

2

4 , 0 4 45 2

2       

Vậy tổng chiều cao thiết bị là:

H= H1 + H2 + H3= 1,42 + 1,8+0,2=3,42m