ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ĐỀ SỐ 4: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Thông số đầu vào : 1. Lực kéo băng tải F = 2200 N 2. Vận tốc băng tải v =0,87 ms 3. Đường kính tang D = 190 mm 4. T

MỤC LỤC PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN . 1.1.Chọn động cơ điện…………………………………………………........................ 1.1.1.Xác định công suất yêu cầu của trục động cơ……………………………… 1.1.2.Xác định số vòng quay của động cơ………………………………………… 1.1.3.Chọn động cơ……………………………………………………………….. 1.2.Phân phối tỉ số truyền……………………………………………………………. 1.2.1Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống…………………………………… 1.2.2 Phân phối tỉ số truyền cho hệ……………………………………………….. 1.3.Tính các thông số trên các trục…………………………………………………… 1.3.1.Số vòng quay………………………………………………………………… 1.3.2.Công suất………………………………………………………........................ 1.3.3.Mômen xoắn trên các trục…………………………………………………… 1.3.4Bảng thông số động học………………………………………………………. PHẦN 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI 2.1.chọn vật liệu bánh răng………………………………………………………… 2.2.xác định ứng suất cho phép…………………………………........................... 2.3.Xác định sơ bộ khoảng cách trục………………………….......................... 2.4.xác định thông số ăn khớp…………………….……………………….……… 2.5.xác định các hệ số và thông số hình học………………………… …………. 2.6.kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng………………………… ………………. 2.7.một vài thông số hình học của bánh răng…………………………………. 2.8.Tổngkết các thông số của bộ truyền bánh răng……………………………. PHẦN 3 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG. 3.1.Chọn vật liệu bánh răng…………………………………….…………………….. 3.2.Xác định ứng suất cho phép……………………………………………………… 3.3.Xác định chiều dài côn ngoài theo công thức sau……………………………….. 3.4.Xác định các thông số ăn khớp……………………………………………………. 3.4.1. Xác định mô đun pháp……………………………………………………… 3.4.2. Xác định số răng …………………….…….….……………………………. 3.4.3. Xác định góc nghiêng của răng…………………………………………….. 3.5.Xác định các hệ số và một số thông số động học…………………...………… 3.6.Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng …………………………………………… 3.6.1 Kiểm nghiệm về ứng suất tiếp xúc …………………………………………. 3.6.1 Chiều rộng vành răng……………………………………………………..…. 3.6.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn……………………………………………………. 3.6.3 Kiểm nghiệm về quá tải …………………………………………………….. 3.7.Một vài thông số hình học của cặp bánh răng…………… …………………. 3.8.Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng………………………… PHẦN 4 : CHỌN KHỚP NỐI THIẾT KẾ TRỤC 4.1. Chọn khớp nối 4.1.1.Chọn khớp nối …………………………………………….………………… 4.1.2.Chọn vật liệu ……………………………………………………………..….. 4.2.Tính trục …………………………………………………........................................ 4.2.1Sơ đồ đặt lực …………………………………………………………………. 4.2.2.Chọn vật liệu chế tạo trục…………………………………………………… 4.2.3.Xác định sơ bộ đường kính trục………………………… ................................ 4.2.4Chọn sơ bộ ổ lăn……………………………………………………………… 4.2.5.Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ điểm đặt lực……………………… 4.2.6Tính phản lực và vẽ biểu đồ mô men ……………………………………….. 4.2.7.Tính mô men tổng tương đương……………………………………………… 4.2.8.Xác định đường kính các đoạn trục…………………… …………………… 4.2.9.Chọn then và kiểm nghiệm độ bền của then…………………….…………… 4.2.10.Kiểm nghiêm trục về độ bền mỏi……………………………..……………. PHẦN 5 : TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN 5.1.Chọn loại ổ lăn ………………………………………………… …………….. 5.2.Chọn cấp chính xác ổ lăn ……………………………………… ……………… 5.3.Chọn kích thước theo khả năng tải động…………………….. ……………… PHẦN 6: TÍNH TOÁN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC 6.1.Tính toán vỏ hộp giảm tốc……………………………………………..………...... 6.2.Tính toán kết cấu các chi tiết khác………………………………………………… 6.2.1.Kết cấu bánh răng………………………………………………………………… 6.2.2.Cửa thăm………………………………………………………………..…….. 6.2.3.Nút thông hơi………………………………………………............................ 6.2.4.Nút tháo dầu …………………………………………………………….……. 6.2.5.Kiểm tra mức dầu ……………………………………………………….……. 6.2.6.Chốt định vị………………………………………………………………..….. 6.2.7.Ống lót và lắp ổ……………………………………………………………..… 6.2.8.Bulông vòng ………………………………….………………………………. 6.3.Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp 6.3.1.Bôi trơn trong hộp giảm tốc.. ………………………..…………………… … 6.3.2.Bôi trơn ngoài hộp …………………………………………………………… 6.3.3.Điểu chỉnh ăn khớp ……………………………………… ..… ……………... 6.4. Bảng thốn kê các kiểu lắp và dung sai

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

ĐỀ SỐ 4: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Thông số đầu vào : 1 Lực kéo băng tải F = 2200 N

2 Vận tốc băng tải v =0,87 m/s

3 Đường kính tang D = 190 mm

4 Thời hạn phục vụ Lh= 12500 giờ

5 Số ca làm việc: Số ca = 2 ca

6 Góc nghiêng đường nối tâm của bộ truyền ngoài: 135o

7 Đặc tính làm việc: Êm

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

Trong đó Pct : Công suất trên một trục công tác

Pyc : Công suất trên trục động cơ

P ct= F v

1000=

2200.0,87

1000 =1,91 kWHiệu suất của bộ truyền:

η=η ol3 η kn .η d η br (1)

Tra bảng 2.3 

19 I ta có:

Hiệu suất của một cặp ổ lăn : ol= 0,99

Hiệu suất của bộ đai : η d= ¿0,96

Hiệu suất của bộ truyền bánh răng : η br= ¿0,97

Hiệu suất của khớp nối: kn 1

1.1.3.Chọn động cơ

Từ Pyc = 2,12 kW & ndc =1000 v/ph

Tra bảng phụ lục  

1.3 238

P I

ta có động cơ điện

Kiểu động cơ Pđc (KW)  dc ( /v ph) Đdc(mm)

1.2.Phân phối tỉ số truyền

1.2.1Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống

Theo tính toán ở trên ta có:

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền cho hệ

Chọn trước tỉ số truyền của bộ truyền trong u br = 4

Số vòng quay trên trục II:

n II= n I

u br=

349,27

4 LINKExcel S h eet 8 C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT.xlsx S h eet1!R26C4¿ ¿ 4=87,45 v / ph

Số vòng quay thực của trục công tác là:

Công suất trên trục công tác (tính ở trên) là: Pct = 1,91(KW)

Công suất trên trục II là :

P II= P ct

η ol η kn=

1,91

0,99 LINKExcel S h eet 8 C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT.xlsx S h eet1!R9C4¿ ¿0,99 1 LINKExcel S h eet 8 C:\\Users\\User\\Desktop\\CTM 2012\\ExCTMBRTXT.xlsx S h eet1!R10C4¿ ¿ 1=1,93 kW

Công suất trên trục I là :

1.3.3.Mômen xoắn trên các trục

Mômen xoắn trên trục I là :

T I=9,55.10 6. P I

η I

=9,55 10 6. 2,01

349,27=54959 N mMômen xoắn trên trục II là :

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI Tính toán thiết kế bộ truyền đai thang.

Các thông số yêu cầu:

1.Chọn loại đai và tiết diện đai.

Chọn đai thang thường

Tra đồ thị  

4.13

1

59 với các thông số:P=2,12 và n I

=950 ta chọn tiết diện đai: A

2.Chọn đường kính hai đai: d1 và d 2

B

ta chọn d2 theo tiêu chuẩn:d2  400mm

Tỷ số truyền thực:    

2 1

400

2,82 1 140 1 0, 02

t

d U

Chiều dài đai :

B

ta chọn L theo tiêu chuẩn :ChọnL1700mm

Số vòng chạy của đai trong1 s  ax  

Xác định góc ôm trên bánh đai nhỏ:

2 1 1

d

P k Z

P:Công suất trên bánh đai chủ động P= 2,12 (KW)

 P0 :Công suất cho phép.Tra bảng  

4.19 1 62

1,3 1,62

P Z P

d

P k Z

Lấy Z=1

5.Các thông số cơ bản của bánh đai.

Chiều rộng bánh đai B=(Z-1).t+2.e

Tra bảng  

4.21

1 63

Góc chêm của mổi rãnh đai:36

Đường kính ngoài của bánh đai:

6.Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục.

Lực căng ban đầu: 0

780

d v

d v

Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ d 1mm 146,6Đường kính đỉnh bánh đai lớn d 2mm 406,6Đường kính chân bánh đai nhỏ d f1mm 134,1Đường kính chân bánh đai lớn d f2mm 394,1

CHƯƠNG III : THIẾT KẾ BỘ CHUYỀN BÁNH RĂNG

Thông số đầu vào:

H

σ[σ ]= Z Z K K

F

σ[σ ]= Y Y K K K

S

Chọn sơ bộ: ZR.Zv.KxH = 1

YR.YS.KxF = 1 và KFC = 1 (tải quay 1 chiều)

do đó ta có:

0 Hlim

+ NFO : số chu kì ứng suất cơ sở khi thử về uốn : NFO = 4.106

+ NHE , NFE : số chu kì thay đổi ứng suất tương đương :

Ứng suất cho phép khi quá tải

[H]max = 2,8.ch  [H1]max = [H2]max = 2,8.580 = 1624(MPa)

[F]max = 0,8.ch  [F1]max = [F2]max = 0,8.450 = 360 (MPa) ;

Xác định các thông số của bộ truyền

Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài Re và đường kính chia ngoài de

Chiều dài côn ngoài

với ổ đũa  ta được : KH = 1,13

+ T1 = 36122 Nmm - mômen xoắn trên trục I

+ Đường kính trung bình và mô đun trung bình sơ bộ :

Tra bảng 6.20Tr112 [1] với Z1 = 29 ; ut = 4, ta được: x1 = 0,33⇒x2 = − ¿0,33

e Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài :

Đường kính trung bình :

6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng :

a Kiểm nghiệm về ứng suất uốn :

[σ¿¿H ]=Z M Z H Z ε√2 T1K H√u2+ 1

0,85.b u t d m12 <[σ H]¿ [σ¿¿H ]¿ - ứng suất tiếp xúc cho phép:

[σ H]−σ H

[σ H] .100 %=

457,73−444,06 457,73 .100 %=2,99 %<10 %⇒ c h ấp n h ận

b Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

¿ [σ¿¿F 1]¿,[σ¿¿F 2]¿ - ứng suất uốn cho phép của bánh chủ động và bị động:

Z 2 v= Z2

cos δ2=

116 cos75,96=478,15

⇒ Thỏa mãn.

7 Một vài thông số hình học của cặp bánh răng :

Đường kính vòng chia :

{d e1=m te Z1=2,5.29=72,50(mm)

d e 2=m te Z2=2,5.116=290(mm)

Chiều cao răng ngoài : h e=2,2 mte=2,2.2,5=5,5(mm)

Chiều cao đầu răng ngoài :

{d ae1=d e1+2 hae1 cosδ1=72,50+2.3,35 cos14°=79,00(mm)

d ae2=d e2+2 h ae2 cosδ2=290+2.1,65 cos76°=290,80(mm)

Bảng tổng hợp một vài thông số của bộ truyền bánh răng :

Chiều cao đầu răng ngoài hae1 3,35(mm)

hae2 1,65(mm)Chiều cao chân răng ngoài hfe1 2,15(mm)

hfe2 3,85(mm)Đường kính đỉnh răng ngoài dae1 79(mm)

dae2 290,80(mm)

CHƯƠNG IV : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC Tính chọn khớp nối.

Thông số đầu vào:

Mômen cần truyền: T =T đ c=21312(N mm)

Đường kính trục động cơ d đ c=28 mm

Chọn khớp nối

Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi đẻ nối trục

Chọn khớp nối theo điều kiện:{T t ≤ T kn cf

d t ≤ d kn cf

Trong đó d t- Đường kính trục cần nối

d t=d đ c=28 mm

T t –Mômen xoắn tính toán T t=k T

k -Hệ số chế độ làm việc tra bảng 16.1Tr58 [2] lấy k=1,2

T- Momen xoắn danh nghĩa trên trục: T =T đ c=21312(N mm)

Kiểm nghiệm khớp nối

Ta kiểm nghiệm theo 2 điều kiện:

a) Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi

σ d= 2k T

Z D o d0l3≤ [σ d]

σ d -Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [σ d]=2 ÷ 4 Mpa

Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hồi:

σ d= 2 kT

Z D0d0l3=

2.1,2.21312 6.71.10 28 =0,43<[σd]

→ Thỏa mãn

b) Điều kiện bền của chốt:

σ u= k T l1

0,1.d03 D0 Z ≤[σ u]

Trong đó:

[σ u]- Ứng suất uốn cho phép của chốt.Ta lấy [σ u]=(60÷ 80) MPa;

Do vậy, ứng suất sinh ra trên chốt:

σ u= k T l1

0,1.d3o D0 Z=

1,2.21312 20 0,1.103.71.6 =12,01<[σu]

Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:

Thông số Kí hiệu Giá trị

Mômen xoắn lớn nhất có thể truyền được T kn cf 63 (N.m)Đường kính lớn nhất có thể của nối trục d kn cf 28 (mm)

Tính trục I

Chọn vật liệu chế tạo trục

Vật liệu làm trục chọn là thép 45 tôi cải thiện

Tính sơ bộ đường kính trục theo momen xoắn

với {d sb 1=20(mm)

d sb 2=35(mm)⇒{b01 =15(mm)

b02=21(mm)

Sơ đồ phân phối lực chung.

o Lực hướng tâm: F r 2= F a 1 = 59,53(N)

o Lực dọc trục: F a 2= F r 1 = 238,07 (N)Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực

 Sơ đồ khoảng cách giữa các điểm đặt lực như hình vẽ phác họa kết cấu HGT sau:

 Chọn chiều dài may-ơ và các khoảng cách k1, k2, k3, hn

 Chiều dài may-ơ bánh răng côn:

 Khoảng cách các điểm đặt lực trên các trục

Khoảng công-xôn (khoảng chìa): theo công thức 10.14Tr190[1]

 l13=l11+0,5 b01+k1+k2+0,5 l13=55+0,5.15+12+10+0,5.26=97,5(mm)Chọn l13 = 97(mm)

o Trên trục II:

 l c 22=l c24=66(mm)



l22 =0,5 b 02 +k1 +k2 +l m23−0,5 b cos δ2 =0,5.21+12+10+46−0,5.39 cos⁡(δ 2 )=73,77(mm)Chọn l22=l24=75(mm)

l21=2 l22+d m 1=2.75+56,68=206,68(mm)

Chọn l21=207(mm)

Tính toán thiết kế trục

1 Tính sơ bộ trục I

+Với d1sb = 30mm Ta chọn đường kính các đoạn trục:

-Tại tiết diện lắp bánh răng: d22 = 35mm

-Tại tiết diện lắp ổ lăn: d20 = d21=30mm

-Tại tiết diện lắp khớp : d23 =25mm

+Chọn then:

Tra bảng 9.1a/173 [I] với d22 = 35mm ta chọn được then có các thông số sau:

Tính toán thiết kế cụm trục II

Tính phản lực tại các gối tựa và vẽ biểu đồ mômen

a.Các lực tác dụng lên trục II có chiều như hình vẽ:

Cần xác định phản lực tại các gối tựa: F x 2 , F y 2 , F x 4 , F y 4

b Tính phải lực tại các gối tựa A và B:

b Tính phải lực tại các gối tựa A và B:

- Trong mặt phẳng 0xz (mặt phẳng nằm ngang) ta có:

+ Biểu đồ momen Mx (trong mặt phẳng thẳng đứng 0yz)

+ Biểu đồ momen My (trong mặt phẳng nằm ngang 0xz)

+ Biểu đồ momen xoắn T

13754 210766

T Mx

z 0

a.Chọn vật liệu làm trục: thép 45, tôi cải thiện ta có [σ]= ¿ 67MPa

c Chọn lại đường kính các đoạn trục:

+ Ta chọn đường kính theo tiêu chuẩn và đảm bảo điều kiện lắp ghép:

Bán kính góc lượn của rãnh

+Kiểm nghiệm độ bền của then:

Chọn số then bằng 1 tại các vị trí lắp bánh răng và bộ truyền ngoài

a Tại tiết diện 2-2 (tiết diện lắp bánh răng)

-Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then Chọn lt=(0,8…

b Tại tiết diện 2-0 (tiết diện lắp bộ truyền ngoài)

-Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then Chọn lt=(0,8…

4.6.Kiểm nghiệm trục ( trục II) theo độ bền mỏi.

Với thép 45 có: σ b=600 MPa , σ−1=0,436.σb=0,436.600=261,6MPa

τ−1=0,58.σ−1=0,58.261,6=151,728 MPa và theo bảng 10.7 ta có:

ψ σ=0,05 , ψ τ=0

Các trục trong hộp giảm tốc đều quay, ứng suất thay đổi theo chu kì đối xứng ta

Xác định hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm của trục

Dựa vào biểu đồ mômen uốn và mômen xoắn trên trục I ta thấy các tiết diện nguy hiểm là tiết diện lắp bánh răng 2 và tiết diện lắp ổ lăn 1.Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo độ bền mỏi nếu hế số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm đó thỏa mãn điều kiện sau:

s=s σ s τ/√s σ2+s2τ≥[s]

Trong đó: [s] – hệ số an toàn cho ,[s] = 1,5 2,5

s , s - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho trường hợp ứng suất pháp hoặc ứng suất tiếp, được tính theo công thức sau:

Trong đó :-1, -1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng a, avà

m, m là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diên xét

Chọn sơ bộ kiểu lắp

7 6

H

r theo bảng  

10 11

1 198

M W

 

Ứng suất xoắn biên 2.

o a

x

M W

 

Hệ số an toàn tính riêng về ứng suất uốn là :

1

s K

d= 30mm ; D=72 mm

C= 40 kN ; C0 =29,9 kN

5.2.Chọn ổ lăn cho trục II

5.2.1.Chọn loại ổ lăn

Phản lực hướng tâm lên các ổ là :

+ phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh răng

Do yêu cầu độ cứng cao, độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng côn chọn ổ đũa côn 1 dãy tra bảng P2.11 và dựa vào đường kính ngõng trục là d=40mm ta chọn sơ bộ đũa côn cỡ trung

5.2.3.Chọn sơ đồ bố trí ổ lăn

Bố trí dạng chữ O

Tính và kiểm nghiệm khả năng tải trọng của ổ

Theo bảng 11.4 với ổ đũa đỡ chặn e 1,5.tan  1,5.tan10,50 0,38

Theo 11.7 lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ

b.Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

 Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]

V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1

k t− ¿ Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độk t=1

k d – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ:

√65,59=2541,70 N =2,54 KN<C=61 KN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động

c Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:

6.1.1Tính kết cấu của vỏ hộp

Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.Chọn vật liệu để

đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32

Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục

6.1.2 Kết cấu nắp hộp

Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32

Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc :

Chiều dày: Thân hộp, δ

Nắp hộp, δ 1

δ = 0,03Re + 3 = 0,03.139,5 + 3 = 7,2 (mm) Chọn δ = 8 (mm)

d 2 = (0,7÷0,8)d 1 = 11,2÷12,8 mm chọn d 2 = 12(mm)

d 3 = (0,8÷0,9)d 2 = 9,6÷10,8 mm chọn d 3 = 10 (mm)

d 2 = (0,6÷0,7)d 2 = 7,2÷8,4 chọn d 4 = 8 (mm)

d 2 = (0,5÷0,6)d 2 = 6÷7,2 chọn d 2 = 8 (mm) Mặt bích ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp, S 3

Chiều dày bích nắp hộp, S 4

Chiều rộng bích nắp và thân, K 3

S 3 = (1,4÷1,8)d 3 = 14÷18 mm chọn S 3 = 15(mm)

S 4 = (0,9÷1)S 3 = 15,3÷17 mm chọn S 4 = 15 (mm)

K 3 = K 2 - (3÷5) = 31 mm chọn K 3 = 31 (mm) Kích thước gối trục:

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, D 3 , D 2

K 2 = E 2 +R 2 +(3÷5)= 36 (mm)

E 2 = 1,6d 2 = 1,6.12=19,2(mm) chọn E 2 = 19 (mm)

R 2 = 1,3d 2 =1,3.12=15,6 (mm) chọn R 2 = 16 (mm) Chọn h = 42 (mm)

Giữa bánh răng với thành trong hộp

Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp

Giữa mặt bên của các bánh răng với

Δ ≥ (1÷1,2)δ = (1  1,2).7=(7÷8,4) chọn Δ = 8 (mm)

Δ 1 ≥ (3÷5)δ = (3  5).7=(21÷35) chọn Δ = 30 (mm)

Δ 2   =8chọn 2=10 (mm)

Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp,

trên đỉnh hộp có làm cửa thăm.Dựa vào bảng  

18.5 292

1

C

(mm)

K(mm)

R(mm)

Vít(mm)

Sốlượng

ta có kích thước nút thông hơi

M27× 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp, bị bẩn (do bụi bặm và

do hạt mài), hoặc bị biết chất, do đó cần phải thay dầu mới.Để thay dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu Dựa vào

bảng  

18.7

2 93

6.2.6.Kiểm tra mức dầu

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước nhưhình vẽ

6.2.7.Chốt định vị.

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chữa đường tâm các trục.Lỗ trụ lắp ở thân hộp & trên nắp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị, nhờ các

chốt định vị khi xiết bulong không làm biến dạng ở vòng ngoài của ổ

6.2.8.Ống lót và lắp ổ

Ống lót được dùng để đỡ ổ lăn, để thuận tiện khi lắp và điều chỉnh bộ phận ổ đồng thời trái cho ổ khỏi bụi băm, chất bẩn ống lót được làm bằng vật liệu GX15-32 ta chọn kích thước của ống lót như sau

6.3.4 Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai:

Tại các tiết diện lắp bánh răng không yêu cầu tháo lắp thường xuyên ta chọn kiểu lắp H7/k6, tiết diện lắp trục với ổ lăn, khớp nối, đĩa xích được chọn trong bảng sau

Kiểu lắp ESm esm

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1 Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1 – Nhà xuất bản giáo dục;

PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển

2 Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 2 – Nhà xuất bản giáo dục;

PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển

3 Dung sai lắp ghép - Nhà xuất bản giáo dục;

PGS.TS Ninh Đức Tốn

4 Trang web: http://thietkemay.edu.vn