ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ĐỀ SỐ 4: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

MỤC LỤC PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN . 1.1.Chọn động cơ điện…………………………………………………........................ 1.1.1.Xác định công suất yêu cầu của trục động cơ……………………………… 1.1.2.Xác định số vòng quay của động cơ………………………………………… 1.1.3.Chọn động cơ……………………………………………………………….. 1.2.Phân phối tỉ số truyền……………………………………………………………. 1.2.1Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống…………………………………… 1.2.2 Phân phối tỉ số truyền cho hệ……………………………………………….. 1.3.Tính các thông số trên các trục…………………………………………………… 1.3.1.Số vòng quay………………………………………………………………… 1.3.2.Công suất………………………………………………………........................ 1.3.3.Mômen xoắn trên các trục…………………………………………………… 1.3.4Bảng thông số động học………………………………………………………. PHẦN 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI 2.1.chọn vật liệu bánh răng………………………………………………………… 2.2.xác định ứng suất cho phép…………………………………........................... 2.3.Xác định sơ bộ khoảng cách trục………………………….......................... 2.4.xác định thông số ăn khớp…………………….……………………….……… 2.5.xác định các hệ số và thông số hình học………………………… …………. 2.6.kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng………………………… ………………. 2.7.một vài thông số hình học của bánh răng…………………………………. 2.8.Tổngkết các thông số của bộ truyền bánh răng……………………………. PHẦN 3 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG. 3.1.Chọn vật liệu bánh răng…………………………………….…………………….. 3.2.Xác định ứng suất cho phép……………………………………………………… 3.3.Xác định chiều dài côn ngoài theo công thức sau……………………………….. 3.4.Xác định các thông số ăn khớp……………………………………………………. 3.4.1. Xác định mô đun pháp……………………………………………………… 3.4.2. Xác định số răng …………………….…….….……………………………. 3.4.3. Xác định góc nghiêng của răng…………………………………………….. 3.5.Xác định các hệ số và một số thông số động học…………………...………… 3.6.Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng …………………………………………… 3.6.1 Kiểm nghiệm về ứng suất tiếp xúc …………………………………………. 3.6.1 Chiều rộng vành răng……………………………………………………..…. 3.6.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn……………………………………………………. 3.6.3 Kiểm nghiệm về quá tải …………………………………………………….. 3.7.Một vài thông số hình học của cặp bánh răng…………… …………………. 3.8.Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng………………………… PHẦN 4 : CHỌN KHỚP NỐI THIẾT KẾ TRỤC 4.1. Chọn khớp nối 4.1.1.Chọn khớp nối …………………………………………….………………… 4.1.2.Chọn vật liệu ……………………………………………………………..….. 4.2.Tính trục …………………………………………………........................................ 4.2.1Sơ đồ đặt lực …………………………………………………………………. 4.2.2.Chọn vật liệu chế tạo trục…………………………………………………… 4.2.3.Xác định sơ bộ đường kính trục………………………… ................................ 4.2.4Chọn sơ bộ ổ lăn……………………………………………………………… 4.2.5.Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ điểm đặt lực……………………… 4.2.6Tính phản lực và vẽ biểu đồ mô men ……………………………………….. 4.2.7.Tính mô men tổng tương đương……………………………………………… 4.2.8.Xác định đường kính các đoạn trục…………………… …………………… 4.2.9.Chọn then và kiểm nghiệm độ bền của then…………………….…………… 4.2.10.Kiểm nghiêm trục về độ bền mỏi……………………………..……………. PHẦN 5 : TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN 5.1.Chọn loại ổ lăn ………………………………………………… …………….. 5.2.Chọn cấp chính xác ổ lăn ……………………………………… ……………… 5.3.Chọn kích thước theo khả năng tải động…………………….. ……………… PHẦN 6: TÍNH TOÁN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC 6.1.Tính toán vỏ hộp giảm tốc……………………………………………..………...... 6.2.Tính toán kết cấu các chi tiết khác………………………………………………… 6.2.1.Kết cấu bánh răng………………………………………………………………… 6.2.2.Cửa thăm………………………………………………………………..…….. 6.2.3.Nút thông hơi………………………………………………............................ 6.2.4.Nút tháo dầu …………………………………………………………….……. 6.2.5.Kiểm tra mức dầu ……………………………………………………….……. 6.2.6.Chốt định vị………………………………………………………………..….. 6.2.7.Ống lót và lắp ổ……………………………………………………………..… 6.2.8.Bulông vòng ………………………………….………………………………. 6.3.Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp 6.3.1.Bôi trơn trong hộp giảm tốc.. ………………………..…………………… … 6.3.2.Bôi trơn ngoài hộp …………………………………………………………… 6.3.3.Điểu chỉnh ăn khớp ……………………………………… ..… ……………... 6.4. Bảng thốn kê các kiểu lắp và dung sai. Mục lục………………………………………….…………………………………… . Tài liệu tham khảo………………………………………………………………………

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

ĐỀ SỐ 4: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Thông số đầu vào : 1 Lực kéo băng tải F = 2200 N

2 Vận tốc băng tải v =1,24 m/s

3 Đường kính tang D = 320 mm

4 Thời hạn phục vụ Lh= 17000 giờ

5 Số ca làm việc: Số ca = 2 ca

6 Góc nghiêng đường nối tâm của bộ truyền ngoài: 30o

7 Đặc tính làm việc: Va đập vừa

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

Trong đó Pct : Công suất trên một trục công tác

Pyc : Công suất trên trục động cơ

P ct= F v

1000=

2200.1,24

1000 2,728 kWHiệu suất của bộ truyền:

η=η ol3 η kn η d η br (1)

Tra bảng 2.3 

19 I ta có:

Hiệu suất của một cặp ổ lăn : ol= 0,995

Hiệu suất của bộ đai : η d= ¿0,96

Hiệu suất của bộ truyền bánh răng : η br= ¿0,97

Hiệu suất của khớp nối:  kn 1

1.1.3.Chọn động cơ

Từ Pyc = 2,975 kW & ndc =1000 v/ph

Tra bảng phụ lục  

1.3 238

P I

ta có động cơ điện

Kiểu động cơ Pđc (KW)  dc ( /v ph)

1.2.Phân phối tỉ số truyền

1.2.1Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống

Theo tính toán ở trên ta có:

1.2.2 Phânphối tỉ số truyền cho hệ

Chọn trước tỉ số truyền của bộ truyền trong u br = 4

Theo tính toán ở trên ta có: ndc = 950(vg/ph)

Tỉ số truyền từ động cơ sang trục I qua đai là: u d=3,21

Số vòng quay thực của trục công tác là:

Công suất trên trục công tác (tính ở trên) là: Pct = 2,728(KW)

Công suất trên trục II là :

P II= P ct

η ol η kn=

2,728

LINKExcel S h eet 8 C :\\ Users \\ User \\ Desktop \\ CTM 2012\\ ExCTMBRTXT xlsx S h eet 1! R 9 C 4¿ ¿0,99 0,995 LINKExcel S h eet 8 C :\\ Users \\ User \\ Desktop \\ CTM 2012\\ ExCTMBRTXT xlsx S h eet 1! R 10 C 4¿ ¿ 1=2,742 kW

Công suất trên trục I là :

1.3.3.Mômen xoắn trên các trục

Mômen xoắn trên trục I là :

T I=9,55.10 6. P I

η I

=9,55 10 6.2,841

296 =91661 N mmMômen xoắn trên trục II là :

II.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI.

Tính toán thiết kế bộ truyền đai thang.

Các thông số yêu cầu:

3, 21

dc dc dc

2.1.Chọn loại đai và tiết diện đai.

Chọn đai thang thường

 ta chọn tiết diện đai: A(SPO)

2.2.Chọn đường kính hai đai: d1 và d 2

B

d1=160 Kiểm tra vận tốc đai:

B

ta chọn d2 theo tiêu chuẩn : d2 = 500 mm

Tỷ số truyền thực:    

2 1

500

3, 22 1 160 1 0,03

t

d u

ta chọn L theo tiêu chuẩn :Chọn L2000mm

Số vòng chạy của đai trong1 s  ax  

Xác định góc ôm trên bánh đai nhỏ:

2 1 1

500 160

450

d d a

Suy ra thỏa mãn

2.4.Tính số đai Z.

P : Công suất trên bánh đai chủ động P=2,974(KW)

 P0 :Công suất cho phép.Tra bảng  

4.19 1 62

1,92 1700

vớiu  t 3, 21 ta được :C  u 1,14z

C :Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng giữa các dây đai

2,974

1,85 1,92

P Z P

d

L u z

P k Z

P C C C C

Lấy Z=2 2.5 Các thông số cơ bản của bánh đai

Chiều rộng bánh đai : B = (Z-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm1).t + 2e

Tra bảng  

4.23 1 63

Góc chêm của mỗi rãnh đai :  36o

Đường kính ngoài của bánh đai :

2.6.Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục.

Lực căng ban đầu: 0

780 .

d v

P k

v C Z

Bộ truyền định kỳ điều chỉnh lưc căng :F v q v m. 2

qm -ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm Khối lượng 1m đai, tra bảng  

4.22 1 64

B

tiết diện đai A => qm = 0,105 (kg/m)

nên F v q v m. 2 0,105.7,952 6, 64(N)

780 780.2,974.1

6, 64 172, 43 7,95.0,88.2

d v

Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ d 1mm 166,6

Đường kính đỉnh bánh đai lớn d 2mm 506,6

Đường kính chân bánh đai nhỏ d f1mm 154,1

Đường kính chân bánh đai lớn d f2mm 494,1

KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG

Thông số đầu vào:

P = PI= 2,841(kW)

0 lim

[ ] [ ]

H

H R v xH HL

H F

F R S xF FL

F

Z Z K K S

Y Y K K S

H F

HB HB

lim1 1

2 70 2.245 70 560( ) 1,8 1,8.245 441( )

H F

0 lim 2 2 0

lim 2 1

2 70 2.230 70 530( ) 1,8 1,8.230 414( )

H F

H

F

H m HL

HE F m FL

F

N K

N N K

30 30.245 16, 26.10

30 30.245 13,97.10 4.10

Ta có: NHE1> NHO1 => lấy NHE1= NHO1 => KHL1= 1

NHE2> NHO2 => lấy NHE2= NHO2 => KHL2= 1

NFE1> NFO1 => lấy NFE1= NFO1 => KFL1= 1

NFE2> NFO2 => lấy NFE2= NFO2 => KFL2= 1

Do vậy ta có:

0 lim1

1 0 lim 2

2 0 lim1

1 0 lim2

1,1 441

1,75 414

H F

F R S xF FL

F F

3.2.3 Xác định chiều dài côn ngoài

Theo công thức (6.15a):

 

1 2

▪T1 là mômen xoắn trên trục chủ động T1= TI=91661(N.mm)

▪[σH] -ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm ứng suất tiếp xúc cho phép; [σH] = 482( MPa)

▪ KR– hệ số phụ thuộc vào vật liệu làm bánh răng và loại bánh răng: Đối với bánh răng côn răng thẳng làm bằng thép =>K R 50MPA1 3

U-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmTỉ số truyền u=4

KHβ, KFβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng

khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn: Tra bảng

6.21 [1]

113

B

với

H F

K K

72,76

24,32 3

e te

d Z m

3.4.5 xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài :

Đường kính trung bình

3.6.Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng.

3.6.1.Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

2 1

2 1

106

B

Với x1+x2=0 và được suy ra ZH=1.76

Zε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmhệ số xét đến sự trùng khớp của hai bánh răng :

2.91661.1,176 4 1

0,85.44,5.4.61, 2

Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép ;

Ứng suất tiếp xúc cho phép[σH] được tính theo công thức

Chon lai Chon Re=155 mm

Đường kính vòng chia ngoài

75, 2

25,06 3

e te

d Z m

3.4.5 xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài :

Đường kính trung bình

B

Với x1+x2=0 và được suy ra ZH=1,76

Zε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmhệ số xét đến sự trùng khớp của hai bánh răng :

Chiều rộng vành răng b K R be. e=0,3.154,6=46,4

Thay vào ta được:

2 2

Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép ;

Ứng suất tiếp xúc cho phép[σH] được tính theo công thức

Do vậy bánh răng đảm bảo điều kiện bền về uốn.

3.7 Các thông số hình học của cặp bánh răng:

-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm Đường kính vòng chia :

-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm chiều cao răng ngoài h e2, 2.m te 2, 2.3 6,6( mm)

-chiều cao đầu răng ngoài :

( ) (1 0,38).3 4,14( ) ( ) (1 0,38).3 1,86( )

(6,6 4,14) 2, 46( ) (6, 6 1,86) 4,74( )

3.8 Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng nghiêng

Như vậy ta có bảng thông số chính của bộ truyền:

Chiều dài côn ngoài Re

Chiều rộng vành răng b

→ h e = 2×1×2,5 + 0,5 = 5,5 (mm)

Chiều cao đầu răng ngoài h ea

2

fe h

Đường kính đỉnh răng

Thông số đầu vào:

4.1.1 Chọn khớp nối:

Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục:

Ta chọn khớp theo điều kiện:

cf

t kn cf

T d



Tt – Mô men xoắn tính toán: Tt = k.T với:

k – Hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc vào loại máy Tra bảng

 

16.1

2 58

B

với điều kiện:

424639( ) 49( )

Ta được các thông số khớp nối như sau:

Mô men cần truyền: T = TII =353866 (N.mm)

với: T kn cf 500( )N m ta được:

1 3 0

4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối

a Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:

 

0 0 3

2 .

d -ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm Ứng suất dập cho phép của vòng cao su Ta lấy d  (2 4)  MPa;

Do vậy, ứng suất dập sinh ra trên vùng đàn hồi:

 

0 0 3

2 2.1, 2.353866

1,59( ) 8.170.14.28

0 0

0,1 .

 u -ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm Ứng suất cho phép của chốt Ta lấy  u  (60 80)  MPa;

Do vậy ứng suất sinh ra trên chốt:

t o

4.1.4 Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:

Mô men xoắn lớn nhất có thể truyền được cf

Đường kính vòng tâm chốt D0 170 (mm)

Chiều dài đoạn công xôn của chốt l1 34 (mm)

Đường kính của chốt đàn hồi d0 14 (mm)

1 2 1.tan os 1 2873, 4.tan 20 os14,04 1014,6

0, 2.

I sb

T d





, trong đó:

TI – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục I: TI =53135(N.mm)

[τ] -ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 30 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc ta chọn [τ] = 15 (MPa)

3 1

0, 2.

II sb

T d





TII – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục II: TII =353866 (N.mm)

[τ] -ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 30 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc ta chọn [τ] = 25 (MPa)

3 2

Ta chọn:

1 2

35( ) 45( )

sb sb

4.2.4 Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

a Xác định chiều rộng ổ lăn trên trục

Tra bảng  

10.2 1 189

B

với:

1 2

35( ) 45( )

21( ) 25( )

Do đó chọn l m31  45mm

Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

Các kích thước khác liên quan đến chiều dài trục, chọn theo bảng 10.3 1

189

B

-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmKhoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp, hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay: k1=8 mm;

-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmKhoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp:k2=5 mm;

-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmKhoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k3=15mm;

-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmChiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn=20mm

-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmĐường kính trục tại các tiết diện tương ứng khi tính sơ bộ.

d23=√3 M t đ 21

0,1.[σ]=

3

√3098860,1.50 =39,6 mm-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmTại tiết diện bánh răng:

Tại tiết diện lắp bánh răng: d22= 45 mm

Tai tiết diện lắp ổ lăn :d23= d21 =40 mm

Tại tiết diện lắp bộ truyền ngoài d20=38mm

Sơ đồ trục 2 tại các tiết diện :

Bán kính góc lượn của rãnh

2-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm4 38 12 8 5 3,3 0,25 0,4

2-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm2 45 14 9 5,5 3,8 0,25 0,4

+Kiểm nghiệm độ bền của then:

Chọn số then bằng 1 tại các vị trí lắp bánh răng và bộ truyền ngoài

a Tại tiết diện 2-2 (tiết diện lắp bánh răng)

-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmKiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then Chọn lt=(0,8…0,9)lm22= (0,8…0,9).60 =48…54 mm chọn l t=50 mm

Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được

b Tại tiết diện 2-0 (tiết diện lắp bộ truyền ngoài)

-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mmKiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then Chọn lt=(0,8…

Sử dụng 2 then

σ d= 1,5T

d l t(h−t1)=

1,5 353866

38.50.(8−5)=93,12 MPa<100 MPathỏa mãn

Kiểm nghiệm độ bền cắt: công thức (9.2):

4.6.Kiểm nghiệm trục ( trục II) theo độ bền mỏi.

Với thép 45 có: σ b=600 MPa , σ−1=0,436.σb=0,436.600=261,6MPa

 Tại tiết diện lắp bánh răng

Theo công thức trong bảng 10.6[1] và tra thông số của then trong bảng 9.1a[1]với trục

có 1 rãnh then ta có:

Mô men cản uốn:

 Tại tiết diện lắp ổ lăn :

Mô men cản uốn tại tiết diện lắp khớp:

45793

7,32

W 6283, 2

M a

Xác định hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm của trục

Dựa vào biểu đồ mômen uốn và mômen xoắn trên trục I ta thấy các tiết diện nguy hiểm là tiết diện lắp bánh răng 2 và tiết diện lắp ổ lăn 1.Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo độ bền mỏi nếu hế số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm đó thỏa mãn điều kiện sau:

s=s σ s τ/√s σ2+s2τ≥[s]

Trong đó: [s] – hệ số an toàn cho ,[s] = 1,5 2,5

s , s -ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm hệ số an toàn chỉ xét riêng cho trường hợp ứng suất pháp hoặc ứng suất tiếp, được tính theo công thức sau:

Trong đó :-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm1, -ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng a, avà m, m

là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diên xét Chọn sơ bộ kiểu lắp

7 6

H

r theo bảng  

10 11

1 198

B 

ta có2,75

M W

 

Ứng suất xoắn biên 2.

o a

x

M W

 

Hệ số an toàn tính riêng về ứng suất uốn là :

1

s K

2,05.10,7 0.10,7aj

 thỏa mãn điều kiện

Tai tiết diện ổ lăn :

261,6

2,75.7,32 0,05.0aj

 thỏa mãn điều kiện

PHẦN 5 TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN 5.1 Chọn ổ lăn cho trục I

Để có kết cấu đơn giản nhất, giá thành thấp nhất chọn ổ bi đỡ chặn Chọn kết cấu ổ lăn theo khả năng tải động.Đường kính trục tại chỗ lắp ổ lăn : d= 35 mm

Đường kính trục tại chỗ lắp bánh rang: 40mm

Tra phụ lục 2.12/264 với ổ cỡ trung ta chọn ổ bi đũa côn có kí hiệu 7307 có các thông

số sau :

d= 25mm ; D=62 mm;  13,50

C= 29,6 kN ; C0 =20,9 kN

5.2.Chọn ổ lăn cho trục II

5.2.1.Chọn loại ổ lăn

Phản lực hướng tâm lên các ổ là :

+ phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh răng

F r 1=√F2x 0

+F2y 0

=√139,6 2 +1609,4 2 =1615 N+ phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh răng

Đường kính trục tại chỗ lắp ổ: d= 40 mm

Tra phụ lục 2.12/264 với ổ cỡ trung ta chọn ổ bi đũa côn có kí hiệu 7308 có các thông

số sau :

d= 40 mm ;; C= 61 kN ; C0 =40 kN

5.2.3.Chọn sơ đồ bố trí ổ lăn

Bố trí dạng chữ O

Tính và kiểm nghiệm khả năng tải trọng của ổ

Theo bảng 11.4 với ổ đũa đỡ chặn e 1,5.tan  1,5.tan12 0,32

Theo 11.7 lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ

Tải quy ước Q = max(Q0 , Q1 )= 1673 N

5.2.7 Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động

Ta có: Cd= Q.m√ L

Với :

m: bậc của đường cong mỏi, m=10/3 do tiếp xuc điểm ;

L: Tuổi thọ của ổ bi đỡ Với Lh= 17000 giờ

Tuổi thọ của ổ lăn:

Thoả mãn điều kiện tải động

5.2.8.Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh

0 0 r1 0 a1

Q X F Y F

Tra bảng 11.6 ta được

0 0

Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm32.

Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc :

Chiều dày: Thân hộp, δ

Nắp hộp, δ 1

δ = 0,03Re + 3 = 0,03.154,6 + 3 = 7,6 (mm) Chọn δ = 8 (mm)

δ 1 = 0,9.8 = 7,2 (mm) chọn   1 8 Gân tăng cứng: Chiều dày, e

Chiều cao, h

Độ dốc

e = (0,8÷1)δ = 6,4÷ 8 mm Chọn e = 8 (mm) h< 58 mm = 5. =5.8=40

khoảng 2 0 Đường kính:

d 2 = (0,7÷0,8)d 1 = 12,6÷14,4 mm chọn d 2 = 14mm)

d 3 = (0,8÷0,9)d 2 = 11,2÷12,6 mm chọn d 3 = 12 (mm)

d 4 = (0,6÷0,7)d 2 = 8,4÷9,8 chọn d 4 = 8 (mm)

d 5 = (0,5÷0,6)d 2 = 7÷8,4 chọn d 5 = 8 (mm) Mặt bích ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp, S 3

Chiều dày bích nắp hộp, S 4

Chiều rộng bích nắp và thân, K 3

S 3 = (1,4÷1,8)d 3 = 16,8÷21,6 mm chọn S 3 = 20(mm)

S 4 = (0,9÷1)S 3 = 18÷20 mm chọn S 4 = 20 (mm)

K 3 = K 2 -ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm (3÷5) = 38-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm (3÷5)= 34÷36 mm chọn K 3 = 35 (mm)

Kích thước gối trục:

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, D 3 , D 2

Giữa bánh răng với thành trong hộp

Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp

Giữa mặt bên của các bánh răng với

Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên

đỉnh hộp có làm cửa thăm.Dựa vào bảng  

18.5 2 92

1

C

(mm)

K(mm)

R(mm)

Vít(mm)

Sốlượng

6.2.6.Kiểm tra mức dầu

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như hình vẽ

6.2.7.Chốt định vị.

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chữa đường tâm các trục.Lỗ trụ lắp ởthân hộp & trên nắp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị, nhờ cácchốt định vị khi xiết bulong không làm biến dạng ở vòng ngoài của ổ

Thông số kĩ thuật của chốt định vị là

Tại các tiết diện lắp bánh răng không yêu cầu tháo lắp thường xuyên ta chọn kiểu lắp H7/k6, tiết diện lắp trục với ổ lăn, khớp nối, đĩa xích được chọn trong bảng sau

78 k6

H k

Bạc chặn trục I

8 21 6

D k

H r

+2Bánh răng

∅45

7 6

H k

0 Then bánh răng

9 9

N h

-ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm43 -ε) = 3,21.160 (1 – 0,03) = 498,19 mm27

MỤC LỤC

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1.1.Chọn động cơ điện………

1.1.1.Xác định công suất yêu cầu của trục động cơ………

1.1.2.Xác định số vòng quay của động cơ………

1.1.3.Chọn động cơ………

1.2.Phân phối tỉ số truyền………

1.2.1Xác định tỉ số truyền chung của hệ thống………

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền cho hệ………

1.3.Tính các thông số trên các trục………

1.3.1.Số vòng quay………

1.3.2.Công suất………

1.3.3.Mômen xoắn trên các trục………

1.3.4Bảng thông số động học………

PHẦN 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI 2.1.chọn vật liệu bánh răng………

2.2.xác định ứng suất cho phép………

2.3.Xác định sơ bộ khoảng cách trục………

2.4.xác định thông số ăn khớp……….……….………

2.5.xác định các hệ số và thông số hình học……… …………

2.6.kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng……… ………

2.7.một vài thông số hình học của bánh răng………

2.8.Tổngkết các thông số của bộ truyền bánh răng………

PHẦN 3 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG. 3.1.Chọn vật liệu bánh răng……….………

3.2.Xác định ứng suất cho phép………

3.3.Xác định chiều dài côn ngoài theo công thức sau………

3.4.Xác định các thông số ăn khớp………