Báo cáo thực tập Quy trình sản xuất gạch CERAMIC công ty cổ phần hữu hạn công nghệ gốm sứ Taicera

Bảng 1.1: Các chi nhánh của Taicera Trang 2Các bảng thuộc chương 2Bảng 2.1: Thành phần đất sét sử dụng Trang 17Bảng 2.2: Kiểm tra nguyên liệu dẻo.. Cơ sở pháp lý hình thành Công ty Cổ Ph

BÁO CÁO THỰC TẬP CHUYÊN NGÀNH

ĐỀ TÀI: QUY TRÌNH SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC TẠI CÔNG

TY CPCN GỐM SỨ TAICERA

Trình độ đào tạo: Đại Học

Hệ đào tạo: Chính quy Ngành: Công nghệ kỹ thuật hóa học Chuyên ngành: Hóa dầu

Khoá học: 2011 - 2015 Đơn vị thực tập: Cty TNCN Gốm Sứ Taicera Giảng viên HD: TS Võ Thị Tiến Thiều

Sinh viên thực hiện: Phạm Ngọc Tuấn

Lê Quang Sơn

Bà Rịa-Vũng Tàu, tháng 07 năm 2014

CHƯƠNG 1 LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG TY

CPCN GỐM SỨ TAICERA 1

1.1 Lịch sử hình thành của công ty CPCN gốm sứ Taicera 1

1.1.1 Giới thiệu doanh nghiệp 1

1.1.2 Lịch sử hình thành và phát triển 3

1.2 Những thành tựu nởi bật của TAICERA 4

1.3 Một số sản phẩm của Công ty 5

1.4 Chức năng, nhiệm vụ của các phòng ban 5

1.5 Cô cấu tổ chức bộ máy quản lý của Công ty 7

1.5.1 Sơ đồ tổ chức bộ máy quản lý 7

1.5.2 Chức năng và nhiệm vụ của các phòng ban 7

1.6 Thuận lợi, khó khăn và phương hướng phát triển của doanh nghiệp 9

1.6.1 Thuận lợi 9

1.6.2 Khó khăn 9

1.6.3 Phương hướng 9

CHƯƠNG 2 TỔNG QUAN VỀ GẠCH CERAMIC 10

2.1 Tổng Quan Về Gạch Ceramic 10

2.1.1 Khái niệm Ceramic 10

2.1.2 Thành phần cấu tạo nên gạch Ceramic 10

2.1.3 Tình hình sản xuất gạch ceramic trên thị trường hiện nay 12

2.2 Quy trình sản xuất gạch CERAMIC 13

2.2.1 Sơ đồ quy trình và thuyết minh 13

2.3.3 Phương pháp kiểm tra nguyên liệu phòng kỹ thuật 23

2.3.4 Xác định các tính chất vật lý nguyên liệu đơn 25

2.3.5 Các thông số cần kiểm tra 27

2.3.6 Nguyên liệu men 29

2.3.7 Nguyên liệu mực in 33

2.4 Các công đoạn chính 37

2.4.1 Cân 37

2.4.2 Nghiền 40

2.4.3 Bể chứa và ủ hồ 44

2.4.4 Khử từ 45

2.4.5 Công đoạn sấy phun 46

2.4.6 Silô 47

2.4.7 Ép tạo hình 48

2.4.8 Sấy 52

2.4.9 Tráng men 52

2.4.10 Nung 57

2.4.11 Phân loại và đóng gói sản phẩm 61

2.5 Các loại khuyết tật trong sản xuầt gạch ceramic 61

2.5.1 Nứt rạn vân 61

2.5.2 Lem mực in 61

2.5.3 Bẩn màu mực in 61

2.5.4 Tạp chất 62

2.5.5 Lỗ chân kim 62

2.5.6 Lõm men 62

2.5.7 Nứt xương 63

2.5.8 Nứt men 63

2.5.12 Mẻ cạnh 64

2.5.13 Bọng gió 65

2.6 An toàn lao động và vệ sinh công nghiệp 65

2.6.1 An toàn lao động 65

2.6.2 Vệ sinh công nghiệp 68

CHƯƠNG 3 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 70

3.1 Kết luận 70

3.2 Kiến nghị 70

TỔNG KẾT 71

TÀI LIỆU THAM KHẢO 72

Bảng 1.1: Các chi nhánh của Taicera Trang 2Các bảng thuộc chương 2

Bảng 2.1: Thành phần đất sét sử dụng Trang 17Bảng 2.2: Kiểm tra nguyên liệu dẻo Trang 25Bảng 2.3: Kiểm tra nguyên liệu gầy Trang 26Bảng 2.4: Đơn phối liệu điển hình cho men

ứng với mã men: GT – 123 Trang 29Bảng 2.5: Bảng kiểm tra nguyên liệu CMC Trang 31Bảng 2.6: Bảng kiểm tra nguyên liệu Engobe Trang 31Bảng 2.7: Kiểm tra nguyên liệu Kaolin, ballclay,

tràng thạch, Zircon silicat, AL2O3 Trang 32Bảng 2.8: Bài phối liệu điển hình cho mực ứng

với mã số mực in: 4003GB Trang 33Bảng 2.9: Bảng kiểm tra nguyên liệu mực in Trang 33Bảng 2.10: Bảng kiểm tra nguyên liệu dầu in Trang 35Bảng 2.11: Bảng kiểm tra tính chất bột in Trang 36Bảng 2.12: Bảng kiểm tra tính chất của mực Trang 37

Hình 1.2: Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty Trang 7

Hình 2.2: Sơ đồ cấu tạo cối nghiền bi Trang 41

Hình 2.4: Sơ đồ hệ thống sấy phun Trang 46Hình 2.5: Máy ép thủy lực Sacmi PH 1400 Trang 48Hình 2.6: Hình vẽ mô tả chu trình ép Trang 50Hình 2.7: Hình vẽ tráng men bằng phương pháp xối Trang 55

2 Kiến thức chuyên môn:

3 Nhận thức thực tế:

4 Đánh giá khác:

nói riêng truyền đạt những kiến thức xã hội, kiến thức chuyên ngành vô cùngquý giá Những kiến thức hữu ích đó sẽ giúp em vượt qua những khó khăn vàthử thách trong công việc và cuộc sống sau này.

 Tuy nhiên, giữa lý thuyết mà em đã học được trong ghế nhà trường vàngoài thực tế bao giờ cũng khác biệt nhau Qua đây, em cũng xin chân thànhcảm ơn đến Ban lãnh đạo cùng toàn thể các Cô, Chú, Anh, Chị trong Công Ty

Cổ Phần Hữu Hạn Công Nghiệp Gốm Sứ TAICERA đã nhiệt tình giúp đỡ,tạo mọi điều kiện thuận lợi để em học hỏi công việc thực tế giúp em hoànthành báo cáo thực tập của mình

Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên

Phạm Ngọc Tuấn

Lê Quang Sơn

CHƯƠNG 1 LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG TY CPCN

GỐM SỨ TAICERA 1.1 Lịch sử hình thành của công ty CPCN gốm sứ Taicera

1.1.1 Giới thiệu doanh nghiệp

a Cơ sở pháp lý hình thành

Công ty Cổ Phần Hữu Hạn Công Nghệ Gốm Sứ Taicera với chức năngngành nghề chính là sản xuất các loại gạch cao cấp: gạch Thạch Anh, gạchMen… nhằm đáp ứng nhu cầu ngày càng cao ở trong nước và xuất khẩu.Công ty thành lập là sự kết hợp bởi ba Công ty hàng đầu về gốm sứ đầu tư tạiViệt Nam:

Công ty CPCN gạch men Zunlily

Công ty cổ phần thực nghiệm Engar

Công ty CPCN gốm sứ Cheng Feng

Với tổng vốn đầu tư: 49,500,000 USD trên nền diện tích: 173,000 m2

Trụ sở chính Công ty nằm trong khu Công nghiệp Gò Dầu, thuộc địa phận xãPhước Thái, huyện Long Thành, tỉnh Đồng Nai Công ty được thành lập theogiấy phép số 764/GP của Ủy ban nhà nước về hợp tác và đầu tư

b Khái quát về doanh nghiệp

Tên gọi: Công ty Cổ Phần Hữu Hạn Công Nghiệp Gốm Sứ TaiceraTên giao dịch: TAICERA ENTERPRICE CO.,LTD.,

Trụ sở chính: KCN Gò Dầu, Xã Phước Thái, Huyện Long Thành, Tỉnh

Chi nhánh Thủ đô Hà Nội

Số 4, Lạc Trung, Vĩnh Tuy, Hai BàTrưng, Hà Nội

Tel: 84-4-7340380 (4 lines)Fax: 84-4-7340384

Chi nhánh Nha Trang

Số 72F, Yersin, Tp Nha Trang,Khánh Hòa

Tel: 84-58-811723Fax: 84-58-814154Email: tcrnt@dng.vnn.vn

Taicera là Công ty 100% vốn nước ngoài do 20 cổ đông Đài Loan gópvốn và thành lập, hoạt động theo luật đầu tư nước ngoài tại Việt Nam Thànhlập từ năm 1994 với thời gian đăng ký hoạt động ban đầu là 30 năm, do nhậnthức được môi trường kinh doanh Việt Nam thuận lợi, nhiều tiềm năng, năm

1999 Công ty đã xin giấy phép tăng thời gian hoạt động lên 50 năm

Lịch sử hình thành:

1993-02 >> Lần đầu tiên đến Việt nam khảo sát

1993-08 >> Xin giấy phép đầu tư

1995-02 >> Khởi công xây dựng phân xưởng I

1995-09 >> Công trình phân xưởng I hoàn thành

1999-04 >> Khởi công xây dựng phân xưởng II

1999-10 >> Công trình phân xưởng II hoàn thành

2000-03 >> Khởi công xây dựng phân xưởng III

2000-03 >> Công trình phân xưởng III hoàn thành

2001-10 >> Lắp ráp hoàn thành dây chuyền mài bóng gạch thạch anh

Taicera đầu tư dây chuyền sản xuất Gạch Men theo Công nghệ Ý đượcđánh giá là một trong những dây chuyền sản xuất hiện đại nhất Việt Nam Vớisản phẩm truyền thống và chất lượng cao, dịch vụ hoàn hảo và uy tín lâu năm,sản phẩm Công ty đã chiếm lĩnh thị trường rộng lớn trên cả nước Với các chinhánh được mở ra khắp cả nước, Công ty luôn đảm bảo việc cung ứng sảnphẩm nhanh chóng, rộng khắp, không chỉ ở những vùng thuận lợi mà còn đến

cả những vùng núi phía bắc hay miền sông nước ở Tây Nam Bộ

Quy mô về thị trường xuất khẩu sản phẩm của Công ty đã phát triểnrộng khắp Sản phẩm của Công ty không chỉ có mặt ở Châu Á mà nó cònđược mở rộng sang thị trường Châu Âu, Châu Úc… sản phẩm của Công ty đã

có mặt ở nhiều quốc gia lớn: Mỹ, Hàn Quốc, Úc, Nhật Bản, Singapore, TháiLan…

Sau 11 năm hoạt động, Taicera đã xây dựng thành Công một mô hìnhdoanh nghiệp bằng sự kết hợp giữa trình độ quản lý, kỹ năng của Đài Loanvới con người và môi trường Việt Nam Trải qua những thăng trầm của nềnkinh tế nói chung và gạch men gốm sứ nói riêng, Taicera đang ngày khẳngđịnh vị thế của mình trên trường quốc tế

1.2 Những thành tựu nởi bật của TAICERA

Với mục tiêu chất lượng: “Khiếm Khuyết Không” “Khiếu Nại Không”

Và phương châm kinh doanh: “Uy Tín, Chất Lượng, Tốc Độ, Sáng Tạo”.

Tháng 08 năm 1997, Taicera được vinh danh là nhà máy gạch đầu tiêntại Việt Nam nhận chứng chỉ hệ thống chất lượng quốc tế ISO 9002, tháng 06năm 2000 Công ty nhận được chứng nhận chuyển sang hệ thống ISO 9001 vàhiện nay Công ty đang phấn đấu để chuyển sang hệ thống ISO 9000 Ngoài

ra, Công ty đang nổ lực để đưa cổ phiếu của Công ty lên sàn giao dịch chứngkhoán

Năm 1999 là năm đầu tiên sản phẩm của Công ty được ngườii tiêudùng bình chọn là “Hàng Việt Nam chất lượng cao” và duy trì từ đó đến nay

Taicera còn tích cực tham gia triển lãm vật liệu xây dựng quốc tế trong

và ngoài nước và luôn nhận được bằng khen của ban tổ chức hoặc Bộ Trưởng

Bộ Xây Dựng Hàng năm, Công ty còn nhận được giấy khen của UBND Tỉnh

Một số sản phẩm của Công ty:

1.4 Chức năng, nhiệm vụ của các phòng ban

Kho nguyên liệu, bộ phận kỹ thuật, cùng với bốn xưởng xản xuất trong

Kho nguyên liệu

Bộ phận kỹ thuật

Xưởng sx III Xưởng sx II

Kho nguyên liệu: Nhập kho nguyên vật liệu theo phiếu nhập kho, bảo quản

và xuất kho theo phiếu xuất kho do bộ phận kỹ thuật ký duyệt

Bộ phận kỹ thuật: Nguyên vật liệu sau khi qua khâu nghiền sẽ được chuyển

lên phòng kỹ thuật Tại đây, nguyên vật liệu được kiểm tra theo tiêu chuẩncủa từng loại gạch và được chuyển xuống các xưởng sản xuất, đồng thời kiểmtra chất lượng sản phảm trước khi nhập kho

Xưởng sản xuất I: Sản xuất Gạch Men thành phẩm.

Xưởng sản xuất II: Sản xuất Gạch Men thành phẩm và sản xuất Gạch Thạch

Anh mài bóng bán thành phẩm

Xưởng sản xuất III: Sản phẩm Gạch Thạch Anh mài bóng tại xưởng hai tiếp

tục được chuyển xuống xưởng ba Tại đây, sản phẩm mỏng, mài cạnh, trángsáp và hoàn thành đóng gói để nhập kho thành phẩm

Quản

Vụ

NCK Thác

Đảm Bảo CL

Công

Kinh Doanh

Kinh Doanh

Phòng

Tài

Vụ

Phòng Kỹ Thuật

Phòng Công Trình

Phòng sản xuất I,II,III

Phòng Kinh Doanh

Phòng Quản Lý

Xưởng sản xuất IV: Theo dõi tính, doanh nghiệp sẽ lắp đặt hệ thống dây

chuyền hiện đại Tại đây, gạch Thạch Anh mài bóng sẽ hoàn thành và nhậpkho thành phẩm mà không cần phải qua bất kỳ một Công đoạn nào khác

1.5 Cơ cấu tổ chức bộ máy quản lý của Công ty

1.5.1 Sơ đồ tổ chức bộ máy quản lý

Hình 1.2 Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty

1.5.2 Chức năng và nhiệm vụ của các phòng ban

Chủ tịch hội đồng quản trị: Là người theo dõi gián tiếp thông qua các

báo cáo tài chính, báo cáo kết quả hoạt động sản xuất kinh doanh, từ đó đưa

ra các quyết định kịp thời về đầu tư vốn Ngoài ra, Chủ tịch hội đồng quản trị

cũng có nhiệm vụ ra chỉ thị điều hành cho Tổng giám đốc thực hiện các hoạtđộng sản xuất của Công ty.

Tổng giám đốc: Là người đứng đầu Công ty đại diện cho toàn bộ Công

nhân viên quản lý Công ty theo chế độ một thủ trưởng có quyền quyết định vàđiều hành mọi hoạt động hàng ngày của Công ty theo đúng kế hoạch, chínhsách của pháp luật Việt Nam Đồng thời, Ông là người triển khai thực hiệncác chương trình kế hoạch sản xuất kinh doanh, chịu trách nhiệm trực tiếptrước ban lãnh đạo của Công ty về kết quả sản xuất kinh doanh của Công tymình

Phó tổng giám đốc: Trợ giúp cho Tổng giám đốc việc quản lý, nhiệm

vụ chính là quản lý phòng kinh doanh và phòng kế hoạch

Phòng tài vụ (Tài chính kế toán): Đặt dưới sự quản lý của Giám đốc và

Kế toán trưởng, có nhiệm vụ hạch toán kế toán tổng hợp, cung cấp nhữngthông tin tài liệu và các báo cáo về hoạt động sản xuất kinh doanh một cáchkịp thời, đầy đủ cho ban Giám đốc Công ty

Phòng kinh doanh: Có nhiệm vụ điều độ sản xuất, tổ chức mạng lưới

tiêu thụ, thực hiện chức năng lưu thông, phân phối hàng hoá trong nhu cầu thịtrường và điều kiện sản xuất của Công ty

Phòng kỹ thuật: Đặt dưới sự quản lý của Phó giám đốc phụ trách về

kỹ thuật, phòng này có chức năng chủ yếu sau:

Quản lý và phụ trách công tác thiết bị kỵ thuật

Quy định các định mức, kinh tế, kỹ thuật cho sản phẩm

Kiểm tra các loại sản phẩm sản xuất ra

1.6 Thuận lợi, khó khăn và phương hướng phát triển của doanh nghiệp 1.6.1 Thuận lợi

Hiện công ty đã và đang mở rộng nhiều chi nhánh trong và ngoài nước,điều đó giúp cho sản phảm dễ dàng đến tay người tiêu dùng

1.6.2 Khó khăn

Với quy mô rộng lớn, doanh nghiệp phải cần đến hàng ngàn công nhânviên phục vụ quản lý, sản xuất sản phẩm, … dễn đến không ít khó khăn trongviệc quản lý nguồn nhân lực

Thường xuyên nâng cao, đổi mới công nghệ buộc phải thuyên chuyểncông tác một số đơn vị, cá nhân gây tác động không tốt đến tâm lý người laođộng

1.6.3 Phương hướng

Ngày nay, nhu cầu cuộc sống của con người không còn nâng cao, nhiềudoanh nghiệp ra đời phục vụ cho con người về mọi mặt làm cho sự cạnh tranhngày càng gay găt giữa các doanh nghiệp trong và ngoài nước

Do đó, công ty CPCN gốm sứ Taicera không ngừng nghiên cứu thịtrường nhằm nắm bắt cơ hội, dự báo trước tiềm ẩn khả năng có thể tác độngxấu, ảnh hưởng đến lợi nhuận, uy tín chất lượng sản phẩm của công ty

Chủ trương mở rộng sản xuất đầu tư cải tiến cơ sở hạ tầng, dây chuyền,thiết bị máy móc sản xuất Đồng thời, nâng cao tay nghề kỹ thuật của đội ngũcông nhân viên nhằm cho sản phẩm được người tiêu dùng ngày càng ưachuộng hàng đầu trên thị trường

CHƯƠNG 2 TỔNG QUAN VỀ GẠCH CERAMIC 2.1 Tổng Quan Về Gạch Ceramic

2.1.1 Khái niệm Ceramic

Ceramic được mô tả một cách đúng nhất là: “mọi sản phẩm có mộthình dạng nhất định được cấu thành bởi những vật liệu thô vô cơ (có khoángchất hay không có là nguyên liệu tổng hợp hóa học) được tạo ra từ những hạtbột ép rời rạc thành trạng thái rắn như đá sau khi nung với cấu trúc gồm phatinh thể kết hợp với pha thủy tinh” nghịch, nhưng sẽ trở thành vĩnh viễn saukhi nung

2.1.2 Thành phần cấu tạo nên gạch Ceramic

a Thành phần xương ceramic

Phần xương: được tạo thành gồm các loại đất sét, cao lanh, trường thạch,

đá, cát….xương có tác dụng làm nền cho viên gạch, tạo ra cấu trúc thành viêngạch và làm tăng độ cứng của viên gạch

+ Đất sét : Cung cấp tính dẻo để tạo ra hình thể mong muốn dễ dàng, chúngchứa nhôm(Al), silic(Si), và dĩ nhiên có cả canxi(Ca), sắt(Fe), và Titan(Ti)

+ Nguyên liệu tạo pha lỏng: Như tràng thạch, dolomite,TALC… nhằm tạo rap

ha lỏng trong quá trình nung, liên kết các hạt lại với nhau và nhằm tạo điềukiện cho phản ứng xảy ra giữa các pha rắn, các nguyên liệu này có chứanatri(Na), Kali(K), nhôm(Al), silic(Si)

+ Nguyên liệu khác: như bột titan, pyropylit, đá vôi… nhằm cung cấp tínhchất đặc biệt, chúng có chứa các chất chính là canxi(Ca), Magie(Mg),Silic(Si)

+ Phụ gia thêm vào: nhiệm vụ chính là cũng cố tính lưu biến của thể keo(chúng có thể là chất vô cơ hoặc hữu cơ) được đưa vào xương gạch với lượngrất nhỏ <1%

Tóm lại ảnh hưởng chính của từng cấu tử trong thành phần cơ bản củagạch như sau:

Oxit nhôm: cho tính dẻo và chịu lửa của sản phẩm

Oxit silic: cung cấp mạng lưới cơ bản

Oxit sắt III và oxit titan: gây màu và thỉnh thoảng là chất chảy

Oxit canxi và oxit magie: nhằm kiểm tra độ co rút khi nung thông qua canxi,magie

b Thành phần men

Phần men: men là một loại thuỷ tinh chảy bóng trên bề mặt xương nên nóichung cần có thành phần phối liệu giống xương hàm lượng chất chảy cao hơnxương Men có vai trò như sau:

Đối với men chính:

+ Triệt tiêu độ nhám và làm cho sản phẩm bóng, láng, mịn

+ Tăng khả năng chống ăn mòn hoá học và đồng thời tạo ra một lớpmen thích hợp làm tăng độ bền cơ

+ Tăng giá trị thẩm mỹ

Đối với men lót:

+ Che khuyết tật

+ Bù trừ hệ số giãn nở nhiệt

+ Chống thẩm thấu từ xương có tác dụng bảo vệ men

Phần mực in: Mực in được tinh chế từ các nguyên liệu khoáng và độtinh khiết cao, rất mịn Mực in có tác dụng tạo ra độ thẩm mỹ cho gạch, tăngcao độ mỹ quan

2.1.3 Tình hình sản xuất gạch ceramic trên thị trường hiện nay

Gạch ceramic là loại gạch chất lượng cao có hoặc không tráng men,dùng để ốp tường, lát nền và đường, được sản xuất theo phương pháp côngnghiệp

Nguyên liệu sản xuất được tuyển chọn kỹ lưỡng theo tiêu chuẩn kỹ thuật

Gạch ceramic có độ bền cao hơn so với các loại gạch thủ công, ít thấmnước, thời gian sử dụng rất lâu đến 70 năm, chất lượng tốt, mẫu mã đa dạng

và phong phú…

Hiện nay trong nước ta đã có nhiều nhà máy như: Nhà máy Taicera,Italian Home, Đồng Tâm, Hoàng Gia, Ý Mỹ, Mỹ Đức, Thanh Thanh, KimPhong… Chuyên sản xuất gạch ceramic cung cấp cho thị trường trong vàngoài nước với sản lượng hàng triệu viên/năm

Mỗi nhà máy có một công nghệ sản xuất riêng và cho ra những sảnphẩm gạch đặc trưng cho công ty của mình Tuy nhiên hiện nay loại gạchceramic đang được ưa chuộng trên thị trường và có nhiều công ty đang ápdụng sản xuất là loại gạch 400×400(mm) do nó vừa dễ sử dụng và sản xuất

Với nhu cầu về nhà cao cấp và tốc độ phát triển hiện nay thì sản xuấtgạch ceramic là một ngành công nghiệp đang được chú trọng trong hiện tạicũng như trong tương lai.

2.2 Quy trình sản xuất gạch CERAMIC

2.2.1 Sơ đồ quy trình và thuyết minh

a Sơ đồ quy trình.

Hình 2.1 Sơ đồ công nghệ

Nguyên Liệu Cân, Trộn Cho vào mill nghiền + Phụ gia, nước

Tank chứa1,2,3 Sàng, khử từ Tank cuối Sấy(ATM) Cho vào các silo(7 silo) Khử từ đưa đến máy ép

Sấy

Phun nước Men lót Men mặt Hệ thống in

Engobe Box-car

Lò Nung Box-car Kiểm tra, Phân loại Đóng Gói Sản Phẩm

Men chuẩn bị

trước

b Thuyết minh quy trình

Nguyên liệu sau khi kiểm tra đạt yêu cầu về màu sắc và thành phần sẽđược nạp vào bàn cân với khối lượng, thành phần các nguyên liệu theo đơnphối Sau đó nguyên liệu trộn đánh tơi và được hệ thống băng tải đưa lên nạpvào mill nghiền Ở mill đã chứa sẵn một lượng bi nhất định thường là 50 ÷55%, nguyên liệu được nghiền với lượng nước được bổ sung tùy theo độ ẩmcủa nguyên liệu và một số phụ gia Sau khi nghiền được 10 ÷ 12 giờ ta tiếnhành kiểm tra các thông số độ nhớt, tỷ trọng, sót sàng nếu thấy đạt yêu cầu tatiến hành xả hầm, trên nắp hầm ta bố trí một lưới sàng 10 mesh để loại bỏ cáctạp chất có kích thước lớn

Hồ sau khi được xả xuống các tank chứa có cánh khuấy liên tục đểchống sa lắng Khi hồ được ổn định về thành phần sẽ được bơm màng bơmlên, khử từ để loại bỏ các tạp chất sắt, hồ được qua sàng 40 mesh để loại bỏcác tạp chất có kích thước lớn ảnh hưởng đến quá trình sấy phun và được xảxuống tank cuối để ổn định thành phần, ở tank cuối cũng có hệ thống khuấytrộn liên tục để chống sa lắng Tiếp đó hồ sẽ được hệ thống bơm piston bơmlên tháp sấy với lưu lượng thích hợp và hồ được sấy với nhiệt độ 450 ÷ 6000Cvới tác nhân sấy là khí nóng từ lò đốt cung cấp

Bột sau sấy phun sẽ cho qua sàng 10 ÷ 14 mesh và được hệ thống băngtải đưa vào các silô chứa

Sau khi ổn định độ ẩm, bột sẽ được đưa sang hệ thống máy ép để ép tạohình tiếp đó phôi sẽ được đưa qua lò sấy và sấy với nhiệt độ khoảng 100 ÷

2000C để làm thoát hơi nước ở bề mặt và làm cứng phôi

Gạch sau sấy có nhiệt độ 90 ÷ 1100C sẽ được đưa qua hệ thống phunsương để làm dịu bề mặt trước khi qua công đoạn tráng men và in hoa để

không bị lỗ chân kim sau quá trình nung Sau đó gạch được tráng men và inhoa (rắc hạt) để tăng độ thẩm mỹ, kiểu dáng và độ bền gạch.

Sau khi được tráng men in hoa, gạch được đưa vào các box-car từ cácbox-car se chuyển đến hệ thống lò nung để làm cứng sản phẩm và đạt yêu cầu

về độ bền uốn, khối lượng, kích thước Công đoạn này được tiến hành vớinhiệt độ 110 ÷ 12000C và thời gian là 36 ÷ 43 phút

Cuối cùng gạch sẽ được đem đi phân loại, đóng gói và nhập kho

2.3 Nguyên liệu và quy trình kiểm tra nguyên liệu

2.3.1 Tổng quan về nguyên liệu

a Nguyên liệu dẻo

 Đất sét

Đất sét là loại đất mịn, có màu từ trắng đến nâu, xám, xanh, đến màu đen Khithêm nước thì tạo hình theo ý muốn, để khô vẫn được giữ nguyên hình dạng.Thành phần chính của đất sét là khoáng dẻo còn gọi là khoáng sét Khoángdẻo là Alumosilicat ngậm nước có công thức tổng quát: nAl2O3.mSiO2.pH2O,chúng được tạo thành do fenspat bị phong hoá tuỳ theo nhiệt độ môi trường

và áp suất mà đất sét tạo thành các khoáng khác nhau

+ Trong môi trường acid yếu pH: 6 ÷ 7 tạo ra Caolinite(Al2O3.2SiO2.2H2O)

6SiO2.Al2O3.K2O + 2H2O + CO2 = Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2 + K2CO3

+ Trong môi trường kiềm pH: 7.3 ÷ 10.3 tạo ra Môntmôrilônite

(Al2O3.4SiO2.nH2O)

+ Đất sét chỉ chứa khoáng Caolinite gọi là cao lanh

(Al2O3.2SiO2.2H2O)

+ Đất sét chỉ chứa khoáng Môntmôrilônite gọi là Bentonite (Bentonite

có tính dẻo cao do nhiều hạt mịn (hơn 60%) trong thành phần)

0.9-0.5

0.5-0.5

2.6

0.2-0.6

0.25-1.5

0.6-0.5

- Cơ chế biến đổi của đát sét

+ Khoảng 5000C thì mất nước hoá học đồng thời Kaolinintechuyển sang Meta Kaonilite

+ Khoảng 9500C thì Meta Kaonilite bị phân hủy thành các acid

và mullite

2(Al2O3.2SiO2)→ 2Al2O3.3SiO2 + SiO2

+ Khoảng 1100 ÷ 12000C tạo mullite rõ ràng

- Công dụng của đất sét là cung cấp tính dẻo cho phối liệu, đất sét càng dẻothì độ bền phối liệu càng tăng

- Các khoáng chủ yếu trong đất sét:

+ Pyrophilite: Al2Si4O10(OH)2[AL2(Si2O5)2(OH)2].

+ Môntmôrilônit

+ Halloysite

+ Bentonite

 Cao lanh

Cao lanh chứa khoáng kaolinite Công thức hoá học đơn giản:

Al2O3.2SiO2.2H2O có tính dẻo vừa phải, có lẫn các mảnh vụn mica,thạch anh… cao lanh dễ bóp nát vụn Các phân tử nước giữa các cụm mạnglưới tinh thể của nó rất ít nên kaolinite không có khả năng liên kết với nước

do đó cao lanh không dẻo bằng đất sét

Cao lanh có màu trắng, trắng xám rất tốt cho quá trình làm gạch

Đặc tính trong sản phẩm: Làm giảm độ co quá mức của đất sét (nhiềuđất sét thì độ co lớn gây nứt và biến dạng sau nung) ngoài ra cao lanh còn cótác dụng làm trắng xương mà đất sét thì không có khả năng này

Hàm lượng Al2O3 trong cao lanh giúp xương làm giảm độ biến dạngtrong quá trình nung

Cả đất sét và cao lanh có chứa các ion Al3+ phân huỷ ở nhiệt độ caokhuếch tán trong trường thạch nóng chảy tạo điều kiện xuất hiện khoángMullite Khoáng này sẽ cứng lại khi làm nguội làm tăng độ bền cơ, bền nhiệt

b Nguyên liệu gầy

 Cát

Cát cung cấp SiO2 cho xương, tính năng của cát trong sản phẩm sẽ làmgiảm độ co ngót, giúp quá trình sấy nhanh khô, chống nứt sản phẩm Tuynhiên nếu hàm lượng cát quá nhiều sự liên kết vật chất trong xương kém gâyảnh hưởng đến độ bền của sản phẩm.

Hiện nay nguồn cung cấp cát chủ yếu là ở Cam Ranh do cát ở đây chochất lượng rất tốt

Tràng thạch (trường thạch)

Trong tổng số các khoáng vật tạo nên vỏ trái đất có tới 30% khoáng vậtthuộc họ Silicate Trong đó khoáng vật chủ yếu là trường thạch, trong đó đáMacma trường thạch chiếm tới 60%

Trường thạch có công thức hoá học là: K(AlSi3O8), hoặc Na(AlSi3O8)

+ Trường thạch Kali nóng chảy ở nhiệt độ 11700C và phân huỷ thànhLeucit và pha lỏng Leucit (K2O.4Al2O3.SiO2), nó nóng chảy ơ 15400C.Khoảng chảy của trưởng thạch Kali rất rộng (hơn 3000C), nó là loại “thuỷ tinhdài” nghĩa là khi nhiệt độ tăng thì độ nhớt của nó giảm nhưng rất chậm

+ Trường thạch Natri nguyên chất nóng chảy ở 11200C và ngay lập tứcchuyển thành pha lỏng đồng nhất và có độ nhớt bé

Tràng thạch là nguyên liệu cung cấp đồng thời SiO2, Al2O3, K2O, Na2O

Tác dụng:

+ Tràng thạch là thành phần chất chảy trong xương, chảy tràn vào các

lỗ xốp của xương khi nung giúp cho gạch có độ hút nước giảm đáng kể.Trường thạch nóng chảy có khả năng

hoà tan SiO2 hay sản phẩm phân huỷ của Cao lanh

+ Tràng thạch làm giảm độ co của sản phẩm trước khi nung (do lượngđất sét quá nhiều) để tránh cho gạch có độ co quá mức, gây nứt, biến dạng sảnphẩm trước nung giảm

+ Tràng thạch càng nhiều làm cho độ hút nước càng giảm, tuy nhiênnếu tràng thạch tăng quá mức sẽ làm cho độ bền cơ của sản phẩm giảm

Đá vôi

Đá vôi có tác dụng:

+ Làm trắng xương

+ Tạo độ xốp cho xương, theo phản ứng: CaCO3→CaO + CO2

+ Trung hoà nhiệt giữa đất sét và tràng thạch

Nếu cho nhiều đá vôi sẽ gây hiện tượng rỗ men do xảy ra phản ứngtrên nhiều

Hoạt thạch là một dạng khoáng thạch khối có màu lục nhạt, trắng, xám

và vàng phớt nâu, sờ tay vào có cảm giác mịn mát, không thấm nước, thườngngười ta sử dụng chất này để xoa khuôn chống dính

Có tác dụng chống nứt rạn, do nóng lạnh đột ngột, giảm nhiệt độ chíncủa sản phẩm

Talc nhiều làm cho xương giòn, dễ nứt, tăng độ co ngót, độ hút nướccàng giảm

 Thạch anh (Quarzit)

Nguyên tố Silic chiếm trên 25% khối lượng của vỏ trái đất nên các hợpchất của Silic cũng rất phổ biến Trong tự nhiên thạch anh tồn tại hai dạngchính đó là: Dạng tinh thể và dạng vô định hình

Dạng tinh thể bao gồm cát, thạch anh, quarzit và sa thạch Cát là sản phẩmphân huỷ của các khoáng chứa nhiều SiO2 dưới tác dụng của cơ học, hoá học,khí hậu… nó bị phong hoá và được dòng nước hay gió mang đi, các hạt mịnthì bị cuốn đi xa còn các hạt thô thì đọng lại ở những chỗ trũng tạo thành các

mỏ hay bãi cát lớn ở các cửa sông, biển Cát chứa chủ yếu là SiO2 là nguyênliệu chính cho công nghiệp thuỷ tinh và men sứ

Sa thạch là sự liên kết các quarzit với các chất liên kết khác như sét,vôi, thạch cao hay acid Silic thành khối quặng rắn chắc Nếu sa thạch sít đặcgọi là quarzit tinh thể, nếu sa thạch gồm các hạt quarzit được liên kết bằng cácacid Silic vô định hình thì gọi là quarzit xi măng

c Các nguyên liệu khác

Ngoài các nguyên liệu trên trong công nghiệp gốm sứ còn sử dụng một

số các nguyên liệu khác như:

- Quặng Bôxit cung cấp Oxit nhôm (Al2O3).

- Các hợp chất chứa BaO, TiO2, ZrO2, …

- Các oxit thuộc họ đất hiếm như: La2O3, BeO, ThO2

Ngoài ra còn có một số oxít chuyển tiếp như: CoO, Cr2O3, …thườngđược dùng để sản xuất các chất màu Khi sử dụng các hợp chất thiên nhiênnhư hoạt thạch, đá vôi… cần chú ý đến lượng tạp chất trước hết là Fe2O3,TiO2, MnO2… có trong các chất đó vì chúng làm ảnh hưởng đến chất lượngsản phẩm

2.3.2 Nguyên liệu sản xuất gạch tại nhà máy

a Thành phần

Nguyên liệu công ty sử dụng cho việc sản xuất gạch men chủ yếu muacủa một số công ty khai thác hoặc nhập ngoại thành phần sản xuất gạch ốptường bao gồm:

Nguyên liệu dẻo

Đất sét Trúc Lâm

Đất sét Thiên Tự Phức

Cao lanh Lâm Đồng

Nguyên liệu gầy:

Tràng thạch Gia Lai

Tràng thạch Lào Cai

Dolomite

b Phụ gia:

CMC:Carbon metyl cellulose

STPP: Sudium trypoly phosphat

Silicat lỏng

Chất tăng cứng (Cancinium ligno)

Nguyên liệu trước khi đem sử dụng phải kiểm tra, so sánh với mẫu

chuẩn về màu sắc, độ đồng nhất, độ ẩm, độ nhớt, sót sàng, co rút sau nung,mất khi nung, độ hút nước

Các chỉ tiêu co rút, mất khi nung, hút nước chỉ có giá trị tham khảo, sosánh với mẫu chuẩn trong cùng một điều kiện nung và sẽ tiến hành kiểm trađịnh kỳ theo từng lô hàng nhập hoặc có sự thay đổi chỉ tiêu sót sàng, ngoạiquan Độ ẩm của nguyên liệu kiểm tra theo hợp đồng

2.3.3 Phương pháp kiểm tra nguyên liệu phòng kỹ thuật

a Độ ẩm

- Lấy mẫu ngẫu nhiên

- Cân 100(g) mẫu (M1) rải điều trên mâm

- Cho vào lò sấy, sấy với nhiệt độ 110 ÷1150C, thời gian sấy là 2 giờ

- Cân mẫu đã được sấy khô (M2)

- Xác định độ ẩm theo công thức:

M1−M2

×100 %

b Sót sàng (áp dụng với nguyên liệu dẻo và bán dẻo)

- Sấy khô mẫu đến khối lượng không đổi

- Cân 100(g) mẫu hoà tan tạo hồ

- Cho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho không còn dínhlại trên sàng

- Cho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ sấy từ 110÷1500Cvới thời gian sấy là 2 giờ

- Cân mẫu đã sấy khô, xác định phần trăm sót sàng

c Độ dẻo

- Kiểm tra cảm quan độ dẻo mẫu chuẩn so với mẫu thử: dùng tay dátmỏng, nhận xét khả năng liên kết

- Kiểm tra bằng thiết bị:

+ Lấy mẫu ngẫu nhiên nguyên liệu cần thử, mẫu không cần sấy.+ Nghiền mịn tạo hồ (thời gian nghiền tương ứng với lượng sótsàng 7%)

+ Cho hồ qua rây 60 mesh (kích thước 0.250mm)

+ Hồ thu được đem sấy khô đến khối lượng không đổi

+ Nghiền khô hồ đã sấy tạo hạt

+ Làm ẩm bột (tạo độ ẩm 6%)+ Cho bột tạo ẩm qua sàng 35 mesh+ Cân lượng mẫu xác định

+ Ép bột bằng máy ép thí nghiệm với lực ép tương ứng với lực

ép sản xuất

+ Dùng thiết bị kiểm tra độ uốn xác định độ dẻo

2.3.4 Xác định các tính chất vật lý nguyên liệu đơn

a Nguyên liệu dẻo (kaolin, đất sét, talc)

Bảng 2.2: Kiểm tra nguyên liệu dẻo

* Tiến hành

- Chuẩn bị các hũ nghiền cùng một lượng bi là 500 ± 5(g)

- Nghiền ướt 300 g theo tỉ lệ trên trong 10 phút

- Sấy khô đến khối lượng không đổi

- Nghiền tạo thành bột cho qua rây 40 mesh

- Tạo ẩm 6% cho bột, trộn đều, cho qua rây 40 trộn đều

- Dùng máy ép thí nghiệm ép thành 3 mẫu (một mẫu 90 g)

- Tiến hành đo độ bền uốn sau sấy: 1 mẫu

- Tráng engobe, men: 1 mẫu

- Nung trong cùng điều kiện (mẫu tráng men và mẫu đo kích thước, khối

- Đo kích thước, khối lượng, tính toán các thông số: co rút, mất khi nung, hútnước, bền uốn sau nung

b Nguyên liệu gầy (Tràng thạch, cát, đá vôi, đôlômit)

Bảng 2.3: Kiểm tra nguyên liệu gầy

Nguyên liệu Mẫu chuẩn (g) Mẫu thử(g)

- Chuẩn bị các hũ nghiền cùng một lượng bi là 500 ± 5(g)

- Nghiền ướt 200 g khô theo tỷ lệ trên trong 20 phút

- Cho qua rây 40 mesh, sấy khô đến khối lượng không đổi

- Nghiền mịn thành bột, cho qua rây 40 mesh

- Tạo ẩm 6% cho bột, trộn đều, cho qua rây 40 mesh trộn đều

- Dùng máy ép thí nghiệm ép thành 2 mẫu mỗi mẫu 90g

- Sấy 2 mẫu trong cùng điều kiện: 110 ÷ 1250C với thời gian 60

÷ 90 phút

- Tráng engobe, men: 1 mẫu

- Nung hai mẫu trong cùng điều kiện (mẫu tráng men và mẫu đokích thước, khối lượng)

- Đo kích thước và khối lượng, tính toán các thông số: co rút,mất khi nung, hút nước, bền uốn sau nung

2.3.5 Các thông số cần kiểm tra

a Độ bền uốn sau sấy (chỉ áp dụng cho nguyên liệu dẻo)

- Đo kích thước mẫu sau sấy: 1 mẫu

- Đặt mẫu vào máy, tiến hành đo mẫu (theo hướng dẫn sử dụng đo độbền uốn)

- Giá trị hiển thị trên đồng hồ là Rd

- Tính độ bền uốn (Kg/cm2) theo công thức:

h: độ dày của mẫu(cm)

L: Khoảng cách giữa hai thanh đỡ (cm)

b: chiều rộng mẫu (cm)

b Mất khi nung

- Cân mẫu đã sấy (W1)

- Đem nung mẫu trong lò sản xuất

- Cân mẫu sau khi nung (W2)

- Phần trăm mất khi nung được tính theo công thức:

L.O.I =

(W1−W2)

W1 ×100 %

c Độ co rút khi nung

- Đo kích thước mẫu đã sây (L1)

- Nung mẫu trong lò sản xuất

- Đo kích thước mẫu sau khi nung (L2)

- Độ co rút được xác định theo công thức:

S F =

(L1−L2)

L1 ×100 %

d Độ hút nước sau khi nung

- Cân mẫu đã nung (W1) (không để nguội quá lâu do hút ẩm trở lại)

- Cho mẫu vào máy đo độ hút nước (vận hành mẫu theo hướng dẫn)

- Sau đó lấy mẫu ra thấm nước trên bề mặt bằng khăn ẩm

- Cân mẫu đã lau (W2)

- Độ hút nước được xác định theo công thức:

A =

(W2−W1)

W2 ×100 %

e Độ bền uốn sau nung

- Đo kích thước mẫu sau sấy: 1 mẫu

- Đặt mẫu vào máy, tiến hành đo mẫu (theo hướng dẫn sử dụng đo độbền uốn)

- Giá trị hiển thị trên đồng hồ là Rd

CRF =

3×Rd×L 2×10×h2 ×b

Trong đó:

CRF: độ bền uốn (kg/cm2)

h: độ dày của mẫu (cm)

L: Khoảng cách giữa hai thanh đỡ (cm)

Bảng 2.4: Đơn phối liệu điển hình cho men ứng với mã men: GT – 123

STT Mã nguyên liệu ĐVT Tổng số lượng

b Kiểm tra sơ bộ

Nguyên liệu đưa về sẽ được kiểm tra ngoại quan và so sánh với mẫuchuẩn Nguyên liệu phải đạt yêu cầu kiểm tra

c Thử nghiệm, kiểm tra nguyên liệu men

Kiểm tra và thử nghiệm song song với mẫu chuẩn đối với tất cả các loạinguyên liệu

STPP

- Nghiền 200g đất sét đã sấy khô với 2g STPP

- Nghiền xong khuấy đều trong 5 phút

- Đo tỷ trọng và khống chế tỷ trọng bằng nhau

- Đo độ nhớt so sánh với mẫu chuẩn

CMC

Bảng 2.5: Bảng kiểm tra nguyên liệu CMC

Nguyên liệu Mẫu CMC chuẩn(g) mẫu CMC thử(g)