Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết trục bơm dầu

Lời nói đầu Hiện nay khoa học kĩ thuật đang phát triển với một tốc độ như vũ bão , mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả những lình vực tinh thần và vật chất . Để nâng cao đời sống nhân dân để hoà nhập với sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới.Đảng và nhà nước ta đã đề ra mục tiêu trong những năm tới là thực hiện ”Công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước” . Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân , tạo tiền đề cần thiết cho ngành này phát triển mạnh hơn . Để phục vụ cho việc phát triển nghành cơ khí , hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo đội nhũ cán bộ kĩ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ truyền thống đồng thời phải đáp ứng được những công nghệ tiên tién , công nghệ tự động hoá trong sản xuất cơ khí. Nhằm thực hiện mục tiêu đó , chúng em những Sinh Viên trường ĐHKT CN Thái Nguyên nói riêng và những Sinh Viên của các trường kĩ thuật nói chung trong cả nước luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện , trau dồi những kiến thức đã được học trong trường để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỉ mới . Sau một thời gian học tập môn học chế tạo máy , em đã được giao nhiệm vụ lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết trục bơm dầu, trong quá trình làm và tìm hiểu và sự giúp đớ tận tình của thầy giáo hướng dẫn Trần Minh Đức nay em đã hoàn thành, nhưng do thực tế và kiến thức của em còn hạn chế nên không tránh khỏi những sai sót, Vậy em kính mong các thầy cô giáo chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn. Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các thầy cô trong khoa cơ khí và bộ môn CNCTM trường ĐHKT CN Thái nguyên và đặc biệt sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo, tiến sĩ Trần Minh đức Thái nguyên : Ngày 02 Tháng 12 Năm 2014 Sinh Viên: Đặng Ngọc Đức Phần I Phân tích chi tiết gia công I, Tính năng sử dụng , điều kiện làm việc của chi tiết máy. Trục bơm dầu là chi tiết được sử dụng lam ống dẫn nhiên liệu . Truc bơm dầu làm việc chịu ảnh hưởng của áp suất dòng chảy. Vật liệu để chế tạo trục bơm dầu là thep hợp kim 40X có các thành phần như sau: (0,36 – 0,44) % C (0,8 – 0,11 )% Cr II, Phân tích yêu cầu kỹ thuật và biện pháp gia công tinh lần cuối.

10 50

95 ±0,05 70

10

2 x 45°

Rz20

10

3x 45°

A-A

B

A

A

B

B-B

-0.05 +0.02

+0.03 -0.05

0.01

+0.02

(Ø (Ø

+ Rz20

Lời nói đầu

Hiện nay khoa học kĩ thuật đang phát triển với một tốc độ như vũ bão , mang lại

những lợi ích to lớn cho con người về tất cả những lình vực tinh thần và vật chất

Để nâng cao đời sống nhân dân để hoà nhập với sự phát triển chung của các nước trong khu vực cũng như trên thế giới.Đảng và nhà nước ta đã đề ra mục tiêu trong những năm tới là thực hiện ”Công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước”

Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo vì cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân , tạo tiền đề cần thiết cho ngành này phát triển mạnh hơn Để phục vụ cho việc phát triển nghành cơ khí , hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo đội nhũ cán bộ kĩ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ truyền thống đồng thời phải đáp ứng được những công nghệ tiên tién , công nghệ tự động hoá trong sản xuất cơ khí Nhằm thực hiện mục tiêu đó , chúng em những Sinh Viên trường ĐHKT CN Thái Nguyên nói riêng và những Sinh Viên của các trường kĩ thuật nói chung trong

cả nước luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện , trau dồi những kiến thức đã được học trong trường để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỉ mới Sau một thời gian học tập môn học chế tạo máy , em đã được giao nhiệm vụ lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết trục bơm dầu, trong quá trình làm và tìm hiểu

và sự giúp đớ tận tình của thầy giáo hướng dẫn Trần Minh Đức nay em đã hoàn

thành, nhưng do thực tế và kiến thức của em còn hạn chế nên không tránh khỏi những sai sót, Vậy em kính mong các thầy cô giáo chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các thầy cô trong khoa cơ khí và bộ môn CNCTM trường ĐHKT CN Thái nguyên và đặc biệt sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo, tiến sĩ Trần Minh đức

Thái nguyên : Ngày 02 Tháng 12 Năm 2014

Sinh Viên:

Phần I Phân tích chi tiết gia công

I, Tính năng sử dụng , điều kiện làm việc của chi tiết máy.

-Trục bơm dầu là chi tiết được sử dụng lam ống dẫn nhiên liệu

-Truc bơm dầu làm việc chịu ảnh hưởng của áp suất dòng chảy

-Vật liệu để chế tạo trục bơm dầu là thep hợp kim 40X có các thành phần như sau:

(0,36 – 0,44) % C

(0,8 – 0,11 )% Cr

II, Phân tích yêu cầu kỹ thuật và biện pháp gia công tinh lần cuối.

-Chi tiết có bề mặt lỗ 28 yêu cầu chế tạo đạt cấp chính xác 7, độ nhẵn bề mặt đạt Ra= 1,25 , để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật ta chọn biện pháp gia công tinh lần cuối là mài tinh

- Bề mặt trụ ngoài 44 cần gia công đạt độ bóng Ra= 1,25 , ta chon biện pháp gia công tinh lần cuối là mài tinh

-Bề mặt trụ ngoài 60 yêu cầu chế tạo đạt cấp chính xác 7 và độ nhẵn cần đạt Ra= 0,63 nên ta chọn biện pháp gia côngtinh lần cuối là mài tinh

-Bề mặt lỗ 32 cần gia công đạt độ nhẵn Rz= 20 ta chọn biện pháp gia công tinh lần cuối la tiên tinh

-Độ cứng của trục bơm dầu đạt HRC = 38 – 40

III, Phân tích đánh giá tính công nghệ trong kết cấu

-Đặc tính công nghệ của chi tiết là hợp lý nên khôngcẩn đổi gì thêm

IV, Phân loại chi tiết

-Chi tiết gia công có tỷ số 3 , 5

60

220





D

L

, vậy chi tiết thuộc dạng trục

Phần II Xác định dạng sản xuất

-Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp , nó phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về công nghệ , về kỹ thuật và các hình thức tổ chức sản xuất , quản lý của nha máy nhằm đạt được hiệu quả kinh tế cao nhất

-Dạng sản xuất nói lên quy mô sản xuất với ý nghĩa cho phép vốn đầu tư Đầu tư cơ sở vật chất , trang thiết bị kỹ thuật, để tổ chức sản xuất nhằm đạt được các mục đích khác nhau như : Nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm hoặc nhằm đạt được một kế hoặch nhất định trong một khoảng thời gian nào đó

-Trong ngành chế tạo máy người ta phân ra làm năm dạng sản xuất , đó là : +Dạng sản xuất đơn chiếc

+Dạng sản xuất hàng loạt nhỏ

+Dạng sản xuất hàng loạt vừa

+Dạng sản xuất hàng loạt lớn

+Dạng sản xuất hàng khối

-Cách xác định dạng sản xuất là dựa vào sản lượng cơ khí hàng năm và khối lựơng của chi tiết chế tạo để tra bảng phân dạng sản xuất

I,Tính sản lượng cơ khí.

Sản lượng cơ khí được xác định bằng công thức :

Ni = N.mi.(1 +

100



 

) Trong đó :

Ni : là sản lượng cơ khí hàng năm

N : là sản lượng kế hoặch sản phẩm

N = 20000 ( chi tiết/ năm)

Mi : là số chi tiết cùng têncó trong một sản phẩm

Mi = 1

 :là hệ số % dự phòng hư hỏng do chế tạo

 = 2

 :là hệ số % dự phòng do hư hỏng, mất mát khi vận chuyển

 = 3

Vậy ta có sản lượng cơ khí hàng năm là :

Ni = 20000 1.(1 +

100

3

2  ) = 21000 ( chi tiết/ năm )

II, Xác định trọng lượng của chi tiết

Trọng lượng của chi tiết được tính bằng công thức :

Q = .V

Trong đó :

Q :là trọng lượngcủa chi tiết

 : là trọng lượng riêng của vật liệu dùng để chế tạo chi tiết gia công Với vật liệu là thép nên ta có : = 7,852(kg/dm3)

V : là thể tích chi tiết gia công

V 1

V 4

V 5

V 7

V 6

V: có thể xác định một cách tương đối như sau :

V = V1-V2 -V3-V4- V5-V6-V7

Ta tính lần lượt như sau :

4

60 14 , 3 108 4

44 14 , 3 4

4

3 2

2 2

2 2 1

2

d











V2= 84 51697( )

4

28 14 , 3 4

3 2

2

mm L

d







V3= 28 2659,6( )

4

11 14 , 3 4

3 2

2

mm L

d







V4= 108 86814,71( )

4

32 14 , 3 4

3 2

2

mm L

d







V5= a.b.h = 40.8.4 = 1280 (mm3)

V6 = a.b.h = 70.8.3,2 = 1792 (mm3)

V7 = 16 1017,36( )

4

9 14 , 3 4

3 2

2

mm L

d







Vậy :

V= 480646,08 – 51697 – 2659,6 – 86814,72 – 1280 – 1792 – 1017,36 =

=335385,41 (mm3) = 0,33538541 (dm3)

Vởy trọng lượng của chi tiết là :

Q = .V = 7,852.0,33538541 = 2,633 (kg)

Tra bảng 2(I )ta có dạng sản xuất hàng loạt lớn

Phần III Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

I,Chọn phôi :

- chọn phôi hợp lý sẽ đảm bảo tính năng kỹ thuật của chi tiết, giảm mức tiêu hao nguyên vật liệu và dụng cụ cắt gọt, quy trình công nghệ sẽ đơn giản hơn do dó giá thành sản phẩm sẽ giảm

Chọn phôi cần căn cứ vào các yếu tố sau :

+ Căn cứ vào vật liệu và cơ tính của vật liệu gia công

+ Căn cứ vào dạng sản xuất

+ Căn cứ vào điều kiện cụ thể của từng nhà máy và địa phương nơi sản xuất

+ Căn cứ vào hệ số sử dụng vật liệu

II, Phương pháp chế tạo phôi

Với vật liệu chi tiết là thép 40X và hình dạng của chi tiết đã cho ta có

thể chế tạo phôi bằng các phương pháp sau:

+ Phương pháp rèn tự do:

-ưu điểm : Phôi có cơ tính tốt, chịu uốn xoắn tốt, phương pháp này đơn giản, giá tgành chi phí thấp

-Nhược điểm :Độ chính xác hình dáng thấp, không chế tạo được phôi có hình dáng phức tạp vì vậy chỉ thích hợp cho sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ

+ Phương pháp dập:

-ưu điểm : Vật dập có độ bóng và độ chính xác cao, có cơ tính đồng đều, có khả năng chế tạo được ccác chi tiết có hình dáng phức tạp, tốn ít vật liệu, đạt năng suất cao, dễ cơ khí hoá, phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối

-nhược điểm : Yêu cầu máy có công suất lớn, chế tạo khuôn tốn thời gian +Phôi thép thanh

- Phôi thép thanh cán nóng :

ưu diểm :Giá thành hạ

Nhược điểm: Độ chính xác kích thước, hình dáng hình học không cao, lượng

dư gia công lớn, khó dùng cho các máy tự động ể gia công

- Thép thanh cán nguội:

ưu điểm : Chất lượng cơ lý tốt, dễ dàng cho máy tự động và bán tự động Nhược điểm: Giá thành cao

 Qua phân tích ưu, nhược điểm của từng phương pháp gia công cùng với hình dáng và dạng sản xuất của chi tiết nên a chọn phương pháp gia công phôi là

phương

Pháp dập nóng, phương pháp này phù hợp với điều kiện sản xuất cụ thể đã cho:

Phần IV thiết kế quy trình công nghệ

I, Chọn chuẩn

1, Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn

a, Yêu cầu :

Chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ chọn chuẩn hợp lý sẽ đảm bảo được hai yêu cầu sau :

- Đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công

- Năng suất cao, giá thành hạ

b, lời khuyên chung khi chọn chuẩn

Xuất phát từ hai yêu cầu trên ta có lời khuyên chung khi chọn chuẩn :

-Lời khuyên 1: Chọn chuẩn phải xuất phát từ quy tắc 6 điểm khi định vị để khống chế số bậc tự do một cách hợp lý nhất

Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêu định vị, trong một số là thừa định vị không cần thiết

-Lời khuyên 2: Chọn chuẩn sao cho lực cắt , lực kẹp không làm biến dạng cong vênh chi tiết, đồ gá, nhưng đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm nhẹ sức lao động cho công nhân

- Lời khuyên 3: chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, dễ sử dụng, phải phù hợp với từng loại sản xuất nhất định

2, Chọn chuẩn tinh

a, Yêu cầu:

- Phải đẳm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau

- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

b, Lời khuyên:

Từ hai yêu cầu trên ta có lời khuyên khi chọn chuẩn tinh như sau :

- Lời khuyên 1: Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

- Lời khuyên 2: Chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt

- Lời khuyên 3: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất

Căn cứ vào lời khuyên ta có các phương án chọn chuẩn tionh như sau :

- Phương án 1:

Định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do

+Ưu điểm: Chi tiết định vị trên hai mũi tâm có thể gia công trong nhiều lần

gá đặt, có thể gia công được hầu hết các bề mặt chi tiết đảm bảo chính xác về vị trí tương quan, không có sai số chuẩn cho kích thước đường kính vì lúc đó chuẩn định

vị trùng với chuẩn đo lường

+Nhược điểm: Độ cứng vững kém, khi cắt ở tốc độ cao gây rung độngảnh hưởng đến chất lượngbề mặt gia công

- Phương án 2:

Định vị mặt trụ ngoài và lỗ tâm bằng mâm cặp ba chấu và một đầu chống tâm, phương án này có độ cứng vững cao hơn khi gá trên hai mũi tâm

+Ưu điểm: Lực kẹp lớn, gá đặt đơn giản

+Nhược điểm: Độ chính xác đồng tâm thấp

- Phương án 3:

Định vị bằng mâm cặp ba chấu khống chế bốn bậc tự do và chốt tỳ khống chế một bậc tự do

Phương án này cho độ cứng vững cao hơn khi gá trên hai mũi tâm

Phương pháp này áp dụng để gia công thô các bề mặt trụ, phay rãnh then, phay răng

+Ưu điểm: Lực kẹp lớn, gá đặt đơn giản

+ Nhược điểm :Không gia công được tất cả các bề mặt trụ

So sánh các phương án trên ta thấy phương án 1 có ưu điểm hơn cả, vậy ta chọn chuẩn tinh theo phương án 1:

3, Chọn chuẩn thô:

Những yêu cầu khi chọn chuẩn thô:

- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và không gia công

Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô:

-Theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan với các bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô

-Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có rất nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào bằng phẳng, trơn tru nhất làm chuẩn thô

Từ yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn ta có phương án chọn chuẩn thô là bề mặt trụ ngoài định vị bằng mâm cặp khống chế 4 bậc tự do và chốt tỳ khống chế một bậc tự do

+Ưu điểm :Lực kẹp lớn, gá đặt đơn giản

Phần V Tra lượng dư cho các bề mặt

I, Lượng dư cho bề mặt trụ 44

+ Lượng dư tổng cộng

2Z0 = 2.2,3 = 4,6 (mm) Tra bảng 3-9 (VI) + Lượng dư cho tiện tinh

2Zb = 1(mm) Tra bảng 3-120 (IV) + Lượng dư cho nguyên công mài

2Zb = 0,5 (mm) Tra bảng 3-122 (IV) + Lượng dư cho nguyên công tiện thô

2Zb = 3,2 (mm)

II, Lượng dư cho bề mặt trụ 60

+ Lượng dư tổng cộng

2Z0 = 2.2,3 = 4,6 (mm) Tra bảng 3-9 (VI) +Lượng dư cho nguyên công tiện tinh

2Zb = 1,1 (mm) Tra bảng 3-120 (IV) + Lượng dư cho nguyên công mài

2Zb = 0,5 (mm) Tra bảng 3-122 (IV) + Lượng dư cho nguyên công tiện thô

2Zb = 3 (mm) III, Lượng dư tiên mặt đầu

+ Lượng dư tiện mặt đầu 44 Tra bảng 3-125 (IV)

a = 1 (mm) + Lượng dư tiện mặt đầu 60 Tra bảng 3-125 (IV)

a = 1 (mm)

IV, Lượng dư cho bề mặt lỗ 28

+Lượng dư cho tiện tinh lỗ

2Zb = 1 (mm) +lượng dư cho mài lỗ

2a = 0,4 (mm) Tra bảng 3-138 (IV)

V, Lượng dư cho bề mặt lỗ 32

+ lượng dư cho tiện tinh lỗ

2Zb = 1 (mm)

Phần VI tính toán và tra chế độ cắt

I, Chế độ cắt của nguyên công I

1, Bước 1: khoả mặt đầu

Máy 1k62

Dao T15k6

Chiều sâu cắt : t = 1 (mm)

Tra bảng 5-26 (VI) ta có lượng chạy dao

Sb = 0,8 (mm/vg)

Vận tốc cắt tra bảng 5-29 (VI)

Vb = 125 (m/ph)

Tính vận tốc cắt

Vt = Vb.k1.k2.k3

K1,k2,k3, hệ số hiệu chỉnh vận tốc

Vt vận tốc tính toán

Vb vận tốc tra bảng

K1= 1 (5-32-VI)

K2= 1,55 (5-37-VI)

K3= 1,05 (5- 38-VI)

Vt = 125.1.1,55.1,05 = 203 (m/ph)

Tốc độ quay của trục chính

Ntc= (vg/ph)

Chọn ntc = 1000 (vg/ph)

Tính lại V:

V= (m/ph)

Thời gian cơ bản:

T0 = (phút)

L= Lc + Y1 +Y2

+Lc là chiều dài phần cắt : Lc = 44 (mm)

+Y1 khoảng đợi của dao bắt đầu gia công

+Y2 khoảng vượt quá

Tra bảng 5-25 (VI) ta có :

Y1 +Y2 = 6

Vởy thời gian cơ bản là :

T0 = (phút)

2, bước 2 : Tiện thô 60

Máy 1k62

Dao T15k6

Chiều sâu cắt : t = 1,6 (mm)

Lượng chạy dao

Sb = 0,8 (mm/vg) B-5.26 (VI) Vận tốc cắt

Vb = 125 (m/ph) B – 5.29 (VI) Tính vận tốc cắt

Vt = Vb.k1.k2.k3

K1,k2,k3, hệ số hiệu chỉnh vận tốc

V vận tốc tính toán

Vb vận tốc tra bảng

K1= 1 (5-32-VI)

K2= 1,55 (5-37-VI)

K3= 1,05 (5- 38-VI)

Vt = 125.1.1,55.1,05 = 203 (m/ph)

Tốc độ quay của trục chính

Ntc= (vg/ph)

Chọn ntc = 1000 (vg/ph)

Tính lại V:

V= (m/ph)

Thời gian cơ bản:

T0 = (phút)

L= Lc + Y1 +Y2

+Lc là chiều dài phần cắt : Lc = 107 (mm)

+Y1 khoảng đợi của dao bắt đầu gia công

+Y2 khoảng vượt quá

Tra bảng 5-25 (VI) ta có :

Y1 +Y2 = 6

Vởy thời gian cơ bản là :

T0 = (phút)

3,Bước 3- khoan lỗ 11

Máy 1k62

Dao P18

Chiều sâu cắt : t = 5,5 (mm)

Tra bảng 5-25 (VI) ta được :

Tốc độ cắt

V= 30 (m/ph)

Lượng chạy dao :

S = 0,2 (mm/vg)

Số vòng quay :

N = 730 (v/ph)

4, Bước 4 : khoan lỗ 26,5

Máy 1k62

Dao P18

Chiều sâu cắt:

T = 7,85 (mm)

Tra bảng 5-54 (VI) ta được tốc độ cắt và lượng chạy dao Tốc độ cắt : V = 20 (mm/ph)

Lượng chạy dao : S = 0,2 (mm/vg)

5,Tiện tinh 28

Máy 1k62

Dao T15k6

Chiều sâu cắt : t = 0,5 (mm)

Với r = 1, Rz = 20 ta có:

S = 0,25 (mm/vg)

Vận tốc cắt :

V = 160 (m/p)

Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) V(m/ph) N(vg/ph)

II, Chế độ cắt cho nguyên công II

8

1K62

Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) V(m/ph) N(vg/ph) III, Chế độ cắt của nguyên công III

3

1K62

Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) V(m/ph) N(vg/ph)

IV, Chế độ cắt của nguyên công IV

2

6H11

Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) V(m/ph)

V, Chế độ cắt của nguyên công V

Bước Máy Dao S V(m/ph) T(mm)

VI, Chế độ cắt của nguyên công VII

2

3A141

1,7 0,25 200

Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) Nct(vg/ph)

VII, Chế độ cắt của nguyên công VII

Bước Máy Dao S(mm/vg) T(mm) Nct(vg/ph)

Tài liệu tham khảo

( I )Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

PGS – TS Trần Văn Địch

Nhà xuất bản khoa học hà nội – 1999

( II )Công nghệ chế tạo máy I

PGS – TS Nguyễn Đắc Lộc

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Hà nội

( III )Công nghệ chế tạo máy II

PGS – TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS – TS Lê Văn Tiến Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Hà nội – 1998

( IV )Sổ tay công nghệ chế tạo máy I

PGS – TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS – TS Lê Văn Tiến PGS – TS Ninh Đức Tốn, PGS – TS Trần Xuân Việt Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà nội – 2003

( V ) Sổ tay công nghệ chế tạo máy II

PGS – TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS – TS Lê Văn Tiến PGS – TS Ninh Đức Tốn, PGS – TS Trần Xuân Việt Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà nội – 2003

( VI ) Sổ tay công nghẹ chế tạo máy

Chủ biên : Trần Văn Địch

Đại Học Bách Khoa Hà Nội 2000

( VII ) Sổ tay nhiệt luyện