thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết khớp nối răng - sản lượng 15000(chiếcnăm)

Khớp nối răng cần gia công gồm 2 chi tiết : chi tiết số 1 có dạng trònxoay trên đó có gia công răng trong để ăn khớp với chi tiết số 2 có răng ngoài.Ngoài ra còn phải gia công các mặt tr

NhËn XÐt cña gi¸o viªn híng dÉn

NhËn XÐt cña gi¸o viªn chÊm

Lời nói đầu gày nay, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển nh vũ bão Bất kỳ một ý đồ thiết kế, thử nghiệm cũng nh thực tế sản xuất đều có thể áp dụng công nghệ tin học máy tính nhằm cho ra những sản phẩm theo nh ý muốn Song những cơ sở cốt yếu nhất của nó vẫn nguyên bản, mà loài ngời chỉ hoàn thiện dần cho đến mức tối u

N

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng về thiết kế, chế tạo các loại máy và trang bị cơ khí phục vụ cho các ngành kinh tế Môn học tạo

điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí nhằm đạt

đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao nhất có thể

Qua quá trình đợc học tập tại trờng, với vốn kiến thức rộng mà nhà ờng đã trang bị cho, em đã đợc nhận Đồ án tốt nghiệp với đề tài: “Thiết kế

tr-qui trình công nghệ gia công chi tiết khớp nối răng”

Nhờ có sự hớng dẫn và chỉ bảo tận tình của thầy giáo hớng dẫn: Lê Viết Bảo cùng các thầy cô giáo trong bộ môn, sự phấn đấu lỗ lực của bản

thân, cùng sự giúp đỡ của bạn bè đến nay em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp

đợc giao Song do thời gian và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏinhững sai sót Vì vậy em rất mong sự góp ý của các thầy, các bạn để bản đồ áncủa em đợc hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo, cô giáo cùng toàn thể cácbạn!

Thái Nguyên, Ngày 10 tháng 06 năm 2003

Sinh viên thiết kế

Đỗ Quốc Tuấn

tài liệu tham khảo

[ I ] Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1 , T2 , T3 , T4 (1976)

Nguyễn Ngọc Anh[ II ] Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1, T2 (1999- 2000)

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật[ III ] Thiết kế môn học dụng cụ cắt

Trịnh Khắc Nghiêm[ IV ] Công nghệ chế tạo máy T1 , T2

PGS - PTS.Nguyễn Đắc LộcPGS - PTS.Lê Văn Tiến[ V ] Thiết kế đồ án chế tạo máy

PGS - PTS Trần Văn Địch[ VI ] Tính và thiết kế đồ gá

Đặng Vũ Giao [ VII ] Giáo trình KTCTM

PGS Lê Cao Thăng[ VIII ] Sổ tay nhiệt luyện

Đặng Lê Toàn [ IX ] Kỹ thuật tiện

Nhà xuất bản công nhân kỹ thuật HN [ X ] Kỹ thuật Phay

Nhà xuất bản - ĐH và Giáo dục chuyên nghiệp

Phần i

phân tích chi tiết gia công

I PHÂN TíCH CHứC NĂNG, ĐIềU KIệN LàM VIệC, ĐặC ĐIểM KếT CấU Và PHÂN LOạI CHI TIếT GIA CÔNG I.1- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

Khớp nối răng là một chi tiết trong hệ thống dây truyền cán thép, nó cónhiệm vụ truyền chuyển động và mô men xoắn theo kiểu nối trục bù mà cụthể là nối trục răng Nối trục răng để nối các đầu trục có sai lệch về vị trí tơng

đối giữa các đầu trục nh : độ lệch dọc, độ lệch góc, độ lệch tâm… nhờ khảnăng di động giữa các chi tiết cứng trong nối trục

Khớp nối răng đợc sử dụng khá rộng rãi nhất là trong ngành công nghiệpnặng do có khả năng truyền tải cao vì cónhiều răng đồng thời ăn khớp Chophép làm việc với vận tốc lớn ( >25m/s) khả năng truyền đợc mô men xoắnlớn, va đập nhỏ do răng ăn khớp êm, có tính công nghệ cao, kích thớc nhỏgọn, dễ bảo quản và sử dụng

Khớp nối răng hộp truyền lực là chi tiết trung gian trong dây truyền cánthép nó đợc lắp với các chi tiết khác để truyền chuyển động từ hộp truyền lựcsang các máy cán Khớp nối răng làm việc ở chế độ khá đặc biệt: vừa làm việcvới vận tốc lớn, mô men xoắn lớn, mài mòn lớn, tải trọng thay đổi thờngxuyên do có sự lệch góc, lệch tâm, lệch dọc trục… Đồng thời những bề mặtlàm việc phải chịu ma sát lớn nên dễ bị mài mòn Vì vậy vật liệu chế tạo phải

có tính năng dẻo dai, chịu va đập,độ cứng đảm bảo cụ thể bề mặt răng phải

đảm bảo độ cứng , chịu mài mòn nhng phần lõi vẫn phải đảm bảo dẻo dai,chịu va đập để tránh gãy răng

I.2 Phân tích đặc điểm kết cấu và phân loại chi tiết gia công

Khớp nối răng cần gia công gồm 2 chi tiết : chi tiết số 1 có dạng trònxoay trên đó có gia công răng trong để ăn khớp với chi tiết số 2 có răng ngoài.Ngoài ra còn phải gia công các mặt trụ ngoài để lắp ghép với ổ lăn , gia côngcác lỗ để lắp ghép các bu lông kẹp chặt và định vị , truyền lực , gia công 1 lỗ

Φ6 để dẫn dầu bôi trơn khi làm việc Dựa vào kích thớc chiều dài và kích thớc

đờng kính ta có thể xếp vào chi tiết họ bạc nhng qua kết cấu có thể coi nó nhtrục răng Đối với chi tiết số 2 cũng có dạng tròn xoay trên đó có gia côngrăng ngoài và răng trong , gia công các lỗ để dẫn dầu bôi trơn Dựa vào kíchthớc chiều dài và kích thớc đờng kính ta có thể xếp vào chi tiết họ bạc nhngvới hình dáng kết cấu nh vậy ta có thể coi nó thuộc họ bánh răng

ii phân tích yêu cầu kỹ thuật và chọn phơng pháp

gia công lần cuối các bề mặt.

Với các đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết nh đã phân tích ở trên,

để đảm bảo khả năng làm việc của khớp nối, nâng cao tuổi thọ , giảm chi phí

về vật liệu , chi phí gia công, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật Chi tiết

số 1 (trục răng) đợc làm bằng vật liệu 40X,đặc biệt với chi tiết số 2 (bánhrăng) cần phải gia công răng ngoài đợc bố trí trên một mặt cầu nên khi giacông phải đảm bảo yêu cầu quan trọng là đảm bảo độ đồng tâm giữa các mặtcầu và mặt lỗ không vợt quá 0,01(mm) Trong quá trình làm việc chi tiết cóchuyển động quay sẽ sinh ra lực quán tính ly tâm và chuyển động dọc trục sẽdẫn đến rung động … để giảm bớt hiện tợng này phải khống chế dung sai, sailệch giữa các mặt cầu, mặt lỗ và mặt đầu với đờng tâm lỗ, độ không vuônggóc ≤ (0,05 ữ0,1) mm /100mm bán kính Độ cứng bề mặt răng sau nhiệt luyện

đạt (40 ữ 45) HRC

Để đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật trênta phải chọn chuẩn định vị hợp

lý, gá đặt hợp lý và các phơng pháp gia công thích hợp để gia công chi tiết

Từ những yêu cầu kỹ thuật và những phân tích ở trên ta chọn biện phápgia công lần cuối các bề mặt của chi tiết để đạt yêu cầu kỹ thuật nh sau

II.1 Đối với chi tiết số 1( trục răng).

- Bề mặt lỗ Φ120 do yêu cầu độ chính xác và độ bóng bề mặt không caonên ta chọn phơng pháp gia công lần cuối là tiện tinh

- Bề mặt trụ ngoài Φ155, Φ160với yêu cầu về dung sai và độ bóng bề mặtcao (cấp 7) nên ta chọn phơng pháp gia công là tiện tinh sau đó mài tròn ngoài.

- Bề mặt răng yêu cầu độ chính xác không cao nên chọn phơng pháp xọc răng

- Bề mặt lỗ Φ6 và Φ18 yêu cầu độ chính xác không cao nên chọn phơngpháp khoan trên máy khoan đứng

- Bề mặt lỗ Φ14 yêu cầu độ chính xác cao nên chọn phơng pháp khoan –doa

- Để đảm bảo độ vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt đầu ta tiến hành tiệnthô và tiện tinh trên máy tiện trên một lần gá

- Để đảm bảo độ đồng tâm giữa đờng kính vòng chia của răng và bề mặt

Φ160 ta dùng bề mặt Φ160 làm chuẩn định vị để gia công răng

- Các bề mặt còn lại chọn phơng pháp tiện tinh

II.2 Đối với chi tiết số 2 (bánh răng ).

- Để đảm bảo độ vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt đầu ta tiến hành tiệnthô và tiện tinh trên máy tiện trên một lần gá

- Để đảm bảo độ đồng tâm giữa đờng kính vòng chia của răng ngoài với

đờng tâm lỗ ta dùng bề mặt lỗ để làm chuẩn định vị khi gia công

- Bề mặt răng ngoài đợc thực hiện trên máy phay lăn răng chuyên dùng

- Bề mặt răng trong đợc thực hiện trên máy xọc răng chuyên dùng

- Bề mặt lỗ Φ4 chọn phơng pháp khoan trên máy khoan đứng

- Các bề mặt còn lại chọn phơng pháp tiện tinh

Iii phân tích tính công nghệ trong kết cấu.

Trên cơ sở phân tích chức năng và điều kiện làm việc, đặc điểm kết cấucủa chi tiết gia công , việc đánh giá tính công nghệ trong kết cấu là một yếu tốquan trọng không những ảnh hởng đến chất lợng sản phẩm mà còn ảnh hởng

đến vấn đề tiêu hao vật liệu , giá thành chế tạo… Từ bản vẽ và yêu cầu kỹthuật của chi tiết , kết cấu, hình dáng hình học khá hợp lý, có đủ độ cứng vữngnên có khả năng áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến, những bề mặt sửdụng làm chuẩn đủ diện tích định vị, gá đặt nhanh, tạo điều kiện gia côngbằng nhiều dao cùng một lúc cho phép nâng cao năng suất Các bề mặt giacông có thể thực hiện trên máy vạn năng hoặc có thể áp dụng các phơng phápgia công tiên tiến Các chuỗi kích thớc công nghệ có thể kiểm tra bằng phơngpháp đo trực tiếp và sử dụng các dụng cụ đo thông thờng nh: thớc cặp , pan

me, đồng hồ so … Hình dáng hình học các lỗ đơn giản thuận lợi cho việc gia

công Nh vậy với kết cấu của chi tiết khớp nối răng cần gia công ta thấy đãhợp lý không cần sửa đổi.

Phần ii xác định dạng sản xuất

II.1 ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp nó phản ánhmối quan hệ qua lại giữa các đặc trng về công nghệ kỹ thuật của nhà máy vớicác hình thức tổ chức sản xuất quản lý kinh tế nhằm đạt đợc hiệu quả quátrình sản xuất là cao nhất

Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng nó quyết định

đến chất lợng sản phẩm cũng nh hiệu quả kinh tế Xác định đúng loại hình sảnxuất sẽ ảnh hởng quyết định đến vấn đề đầu t trang thiết bị máy móc, nhân lực, mặt bằng sản xuất…

II.2 Xác định dạng sản xuất

- Sản lợng hàng năm của chi tiất gia công N(chiếc/ năm).

- Khối lợng của chi tiết gia công (kg)

II.2.1 Xác định sản lợng hàng năm của chi tiết gia công

Trong đó: Ni: Sản lợng cơ khí chi tiết cần gia công

N:Sản lợng theo kế hoạch N =15000(Chiếc/năm)

mi : Số chi tiết cùng tên trong mỗi sản phẩm mi =1

1 = 13230 (chiếc /năm)

II.2.2 Xác định khối lợng chi tiết.

Khối lợng của chi tiết đợc tính theo công thức: G =V.γ

Trong đó:

V: thể tính của chi tiết (dm3);

γ - trọng lợng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

Với vật liệu gia công là thép ta có: γ =7,852(kg/dm3)

Đối với chi tiết cần gia công ta có :

G = G1 + G2 = (V11 + V12).γ (kg)

Trong đó : V11 là thể tích của chi tiết số 1 (trục răng)

V12 là thể tích của chi tiết số 2 (bánh răng)

- Xác định thể tích của chi tiết số 1

Ta có: V11 = V1 + V2+ V3+ V4+ V5- V6- V7- 6V8- 6V9

Trong đó : V1 =

4

d 12

π l8 =

4

18 2

π 42 (mm3)

V9 =

4

d 92

- Xác định thể tích của chi tiết số 2

π l

2 =

4

87 2

chế tạo phôi

III.1- Cơ sở của việc lựa chọn phôi :

Muốn gia công đợc một chi tiết máy đạt đợc yêu cầy kỹ thuật và chỉtiêu kinh tế thì ngời thiết kế phải chọn loại phôi cho thích hợp tức là chọn loạiphôi có hình dáng phôi gần với hình dáng chi tiết nhất

Để xác định đợc loại phôi thích hợp cần căn cứ vào các yếu tố sau :

- Đặc điểm kết cấu của chi tiết

- yêu cầu kỹ thuật

- vật liệu của chi tiết

- dạng sản xuất

Chọn loại phôi hợp lý chẳng những đẳm bảo tốt những tính năng kỹthuật của chi tiết mà còn có ảnh hởng tốt đến năng suất và giá thành sảnphẩm Chọn phôi tốt sẽ làm cho quá trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phítổn về vật liệu cũng nh chi phí gia công giảm đi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi rèn, phôidập, phôi cán và các loại vật liệu phi kim loại Với chi tiết cần gia công có vậtliệu là thép hợp kim 40X có thể chế tạo phôi bằng các phơng pháp nh: đúcphôi, dập phôi, rèn phôi …Nếu sử dụng phôi cán (phôi thanh) vì chi tiết là trụcrăng các đờng kính trục thay đổi nhiều nên lợng kim loại bị cắt gọt khi giacông cơ tăng nên do đó sẽ làm tăng gia thành sản phẩm Vì vậy ta loại bỏ ph-

ơng án sử dụng phôi thanh Mặt khác do vật liệu chi tiết gia công là thép hợp

kim , kích thớc chi tiết lớn khó có thể sử dụng phôi rèn , phôi dập…Nh vậy vớichi tiết này ta có thể sử dụng phôi đúc là tốt nhất

III.2 Chọn phơng pháp chế tạo phôi

Với việc lựa chọn phôi đúc nh ở trên ta có nhiều phơng pháp chế tạophôi khác nhau nh: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực,

đúc trong khuôn vỏ mỏng, đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc ly tâm

- Độ chính xác cao của phôi

- Năng xuất đúc cao do khuôn làm bằng máy

- Đúc đợc các chi tiết có khối lợng từ bé đến lớn

- lợng d để lại cho gia công nhỏ

- Vật liệu chế tạo khuôn là cát , đất sét có sẵn hạ giá thành sản phẩm

- Năng suất , chất lợng của phôi đúc cao

- Đúc đợc các chi tiết có thành mỏng , kết cấu phức tạp

- Năng suất , chất lợng của phôi đúc cao

- Đúc đợc các chi tiên phức tạp , có khối lợng nhỏ

- Khuôn có thể đợc dùng nhiều lần

- Tiết kiệm đợc vật liệu đúc do tính toán chính xác phôi liệu

+ Nhợc điểm:

- Phải tính chính xác khối lợng của phôi liệu

- Thành khuôn đợc chế tạo chính xác nên giá thành cao

- Năng suất , phôi đúc có độ chính xác cao , cơ tính tốt

- Đơn giản trong quá trình dỡ khuôn và làm sạch vật đúc

- Dễ cơ khí hoá và tự động hoá trong quá trình làm khuôn

Ta có bản vẽ vật đúc nh sau:

T

T

phần Iv lập quy trình công nghệ

I phân tích lựa chọn chuẩn định vị

Chọn chuẩn là một việc làm có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế quytrình công nghệ Chọn chuẩn là xác định vị trí tơng quan giữa dụng cụ cắt với

bề mặt gia công , chọn chuẩn hợp lý sẽ đảm bảo 2 yêu cầu sau:

- Đảm bảo chất lợng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công

- Nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm

Xuất phát từ 2 yêu cầu trên ta có một số lời khuyên chung khi chọnchuẩn nh sau:

1 Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khốngchế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất Tuyệt đối tránh trờng hợpthiếu và siêu định vị và trong một số trờng hợp thừa định vị không cần thiết.

2 Chọn chuẩn sao cho lực cắt , lực kẹp không làm biến dạng, cong vênhchi tiết, đồ gá nhng đồng thời lực kẹp phải nhỏ dể giảm nhẹ sức lao động chocông nhân

3 Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, sử dụng thuận lợi vàthích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định

4.1 Chọn chuẩn tinh.

Khi chọn chuẩn tinh phẩi thoả mãn 2 yêu cầu sau:

- Phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các mặt gia công vớinhau

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công

Xuất phát từ 2 yêu cầu trên ta có một số lời khuyên khi chọ chuẩn tinh

nh sau:

1 Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

2 Chọn chuẩn sao cho có tính trùng chuẩn càng cao càng tốt

3 Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt nếu chọn

đ-ợc nh vậy thì chủng loại đồ gá sử dụng trong quy trình công nghệ ít đi vàgiảm đợc sai số phát sinh trong quy trình công nghệ

Xuất phát từ các yêu cầu và những lời khuyên và hình dáng kết cấu củachi tiết ta có các phơng án chọn chuẩn tinh nh sau:

4.1.1 Chọn chuẩn tinh cho chi tiết số 1 (trục răng).

a) Phơng án 1 Chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ Φ120 khống chế 4 bậc tự do

và mặt đầu khống chế 1 bậc tự do

+ Ưu điểm: - Phơng án này gá đặt nhanh chóng, đảm bảo đợc độ chínhxác qua nhiều lần gá, tính trùng chuẩn cao, là chuẩn tinh thống nhất cho nhiềulần gá

- Phơng án này đảm bảo đợc độ đồng tâm giữa các đờng kính gia công

đồng thời cho phép gia công đợc nhiều bề mặt trên một lần gá

- Đảm bảo độ chính xác tơng quan giữa các bề mặt cao

+ Nhợc điểm: độ cứng vững khi gia công không cao

b) Phơng án 2 Chọn chuẩn tinh là mặt ngoài kết hợp với mặt đầu

+ Ưu điểm: - Phơng án này gá đặt nhanh

chóng, đẳm bảo đợc độ chính xác qua nhiều

lần gá, tính trùng chuẩn cao, là chuẩn tinh

thống nhất cho nhiều lần gá

- Phơng án này đảm bảo đợc độ đồng tâm giữa các đờng kính gia công

đồng thời cho phép gia công đợc nhiều bề mặt trên một lần gá

- Đảm bảo độ chính xác tơng quan giữa các bề mặt cao

+ Nhợc điểm: độ cứng vững khi gia công không cao

+ Nhợc điểm: việc gia công nhiều bề mặt trên

một lần gá bị giảm đi, dễ gây ra sai số giữa các

bề mặt gia công

Qua việc phân tích 2 phơng án trên cùng

với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cũng nh dựa

vào hình dáng kết cấu của chi tiết và các yêu cầu, lời khuyên khi chọn chuẩntinh ta chọn phơng án 1 làm chuẩn tinh cho chi tiết số 2

4.2 Chọn chuẩn thô.

Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo 2 yêu cầu sau :

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các mặt gia công vàkhông gia công

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt sẽ gia công

Xuất phát từ 2 yêu cầu trên ta có một số lời khuyên khi chọn chuẩn thô

3, Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có tấtcả các bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu lợng d nhỏ và

đồng đều nhất làm chuẩn thô

4, Nếu nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bằngphẳng , trơn chu nhất làm chuẩn thô

5, ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ đợc chọn và sử dụng chuẩn thôkhông quá một lần Nếu vi phạm nguyên tắc này gọi là phạm chuẩn thô sẽgây ra sai số về vị trí tơng quan giữa các mặt gia công với nhau là rất lớn

Căn cứ vào những yêu cầu và những lời khuyên , dựa vào hình dáng kếtcấu và phơng án chuẩn tinh đẵ chọn ta chọn chuẩn tinh cho chi tiết nh sau :

4.2.1 Chọn chuẩn thô cho chi tiết số 1.

Chọn chuẩn thô là mặt trụ ngoài kết hợp với mặt đầu khống chế 5 bậc tự

do Chọn phơng án này làm chuẩn thô sẽ đạt đợc độ chính xác về vị trí tơngquan giữa các mặt trụ ngoài và mặt đầu nên thoả mãn lời khuyên 2 Ngoài ragá đặt đơn giản nhanh chóng, độ cứng vững cao

4.2.2- Chọn chuẩn thô cho chi

quan giữa các mặt trụ ngoài và mặt đầu

nên thoả mãn lời khuyên 2 Ngoài ra gá

1 Khoả mặt đầu, tiện thô, tiện tinh lỗ Φ118

2 Khoả mặt đầu, tiện thô Φ155, Φ160, Φ180, tiện góc 10 x 450

3 Tiện thô Φ190, Φ255, tiện côn 150

4 Tiện tinh Φ155, Φ160, tiện vát mép 2 x 450

5 Tiện thô, tiện tinh Φ185, tiện rãnh, tiện vát mép 2 x 450

6 Tiện thô lỗ Φ149, tiện tinh Φ150, Φ152,8.

7 Tiện rãnh, tiện côn trong 5 x 450, tiện vát mép 1 x 450

8 Khoan, tarô lỗ M8

9 Khoan 6 lỗ Φ18, khoan 6 lỗ Φ14, doa 6 lỗ Φ14

10 Khoan lỗ Φ6

11 Xọc răng

12 Kiểm tra trung gian

13 Nhiệt luyện chi tiết số 1

14 Mài lỗ Φ120

15 Mài bề mặt Φ155, Φ160

16 Mài bề mặt Φ185

17 Khoả mặt đầu, tiện thô, tiện tinh lỗ Φ87, tiện góc 300

18 Khoả mặt đầu, tiện thô Φ169 , tiện góc 300

19. Tiện mặt đầu, tiện cung R3

25 Nhiện luyện chi tiết số 2

26 Tổng kiểm tra, bao gói, nhập kho

Sơ đồ nguyên công nh sau: