Đồ án môn công nghệ chế tạo máy dạng hộp

MỤC LỤCLời nói đầu I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 2 II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết 3 III. Xác định dạng sản xuất . 4 IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi 5 V. Lập thứ tự nguyên công . 6 VI. Tính lượng dư gia công lỗ đầu to, tra lượng dư cho các bề mặt còn lại 28 VII. Tính chế độ cắt một bề mặt nào đó, tra chế độ cắt các bề mặt còn lại . 34 VIII. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công 48 IX. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 60 X. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 7 . 66 XI. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 4 77 XII. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 2 . .88 XIII. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 12 .100 TÀI LIỆU THAM KHẢO 111

Trang 1

LOI NOI DAU

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và đặc biệt là ngành cơ khí đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vững chắc và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức

đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế trong nền kinh tế quốc dân

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và

làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu được đối với sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy giáo: NGUYỄN ĐẮC LỘC đã giúp em hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy được giao Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế Do vậy em rất mong được

sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức em vẫn mong được học hỏi

Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: Nguyễn Đắc Lộc đã hướng dẫn em hoàn thiện đồ án này.

Trang 2

NOI DUNG THUYET MINH VA TINH TOAN DO AN MON HOC

CONG NGHE CHE TAO MAY

I Phân tích chức năng làm việc của chỉ tiết:

Dựa vào đặc điểm kết cấu của chỉ tiết ta thấy đây là chi tiết dạng càng chúng là một loại chỉ tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó

Chỉ tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chỉ tiết này (thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chỉ tiết khác như là trục khuỷu hoặc ngược lại Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng khi cân thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ

Trên chỉ tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần được gia công chính xác còn có những lỗ dùng để kẹp chặt các rãnh then, các mặt đầu của lỗ và những yếu tố khác cần được gia công

Như vậy trong trường hợp này chỉ tiết đã cho là tay biên trong động cơ đốt trong có nhiệm vụ biến chuyển động tịnh tiến của pit tong thành chuyển động quay cua trục khuỷu, đây là chỉ tiết điển hình nhất của chỉ tiết dạng càng

Khi làm việc tay biên chịu: + lực khí thể

+ lực quán tính của nhóm pittông và lực quán tính của bản thân tay biên

+ các lực trên đều là lực tuần hoàn,va đập

Trang 3

II _Phản tích tính công nghé trong kết cấu của chỉ tiết:

Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ, do vậy cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:

+ Kích thước các lỗ được gia công đạt cấp chính xác 7-9, độ nhám bề mặt R,= 1,25-0,63

+ Độ song song của các tâm các lỗ cơ bản trong khoảng 0,03-0,05 mm trên

+ Các mặt làm việc của chỉ tiết được nhiệt luyện đạt độ cứng 50-55 HRC

Từ các yêu cầu kỹ thuật ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình khi

gia công chỉ tiết tay biên như sau:

+ Kết cấu phải bảo đảm khả năng cứng vững

Trang 4

+ Chiểu dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất

+ Kết cấu của chỉ tiết nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó Đối với tay biên các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ

+ Kết cấu của chỉ tiết phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc

+ Hình dáng của chỉ tiết phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn

tỉnh thống nhất

Với nắp tay biên, do phải lắp ráp với nửa kia của tay biên khi làm việc do vậy để đảm bảo độ chính xác yêu cầu khi gia công một số bề mặt làm việc như

lỗ đầu to, mặt đầu , rãnh then ta phải lắp ráp với nửa kia của tay biên để gia

công Với nắp tay biên thì nguyên công đầu tiên là gia công mặt lắp ghép để làm chuẩn tỉnh đồng thời làm chuẩn láp ráp cho các nguyên công sau

HI Xác định dang sản xuất:

Dạng sản xuất được xác định dựa theo công thức tính sản lượng hàng năm

“ni )

sau đây: N=N, on * “Tạp

Trong đó:

N_ : S6 chi tiét tổng cộng được sản xuất trong một năm

Ñ,:Số sản phẩm được sản xuất trong một năm theo ké hoach,N,=20.000 chỉ tiết

Trang 5

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chỉ tiết Trọng lượng của chỉ tiết được xác định theo công thức:

IV _ Xác đỉnh phương pháp chế tao phôi:

Phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào tất nhiều vấn đề như chức năng và kết

cấu của chi tiết máy trong cụm máy ,vật liệu sử dụng ,yêu cân kỹ thuật ,hình dáng bề mặt và kích thước của chỉ tiết,quy mô và tính loạt của sản xuất.Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo ,phương pháp hình thành phôi ,xác định lượng dư gia công cho các bề mặt ,tính toán kích thước và quyết định dung sai cho quá trình chế tạo phôi Chọn phôi là một bài toán không dễ dàng Phương án cuối cùng chỉ có thể được quyết định sau khi đã tính toán giá thành của phôi và giá thành của sản phẩm sau khi gia công cơ

Trong khuôn khổ một đồ án môn học không thể trình bày một cách đầy đủ

phương pháp chế tạo phôi

Dựa vào kết cấu của chỉ tiết với đặc trưng là chi tiết nhỏ cũng như những yêu cầu kỹ thuật và tính kinh tế của sản phẩm Ta chọn vát liệu chế tạo phôi là thép 45 và phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuân kim loại

Ta chọn cấp chính xác của phôi là cấp chính xác 1 (bảng 2.12) và sai lệch kích thước của phôi đúc được tra theo bảng 2.11 và được trình bày trong bản vẽ lồng phôi

Sau khi phôi được đúc xong ta thực hiện cắt tỉa ba via, làm sạch phôi và

kiểm tra kích thước phôi đúc.

Trang 6

V Lập thứ tư các nguyên công: (vẽ sơ đô gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt,

chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chỉ tiết)

Lập sơ bộ các nguyên công khi gia công chỉ tiết 1 :

- Nguyên công 01: Kiểm tra phôi

- Nguyên công 02a: Phay mặt phẳng lắp ghép ( mặt 1)

- Nguyên công 02b: mài phẳng mặt lắp ghép (đạt được độ nhám R„

40 - cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau

- Nguyên công 03: Gia công mặt phẳng đối diện với mặt lắp ghép (mặt 2)

- Nguyên công 04: Gia công 4 16 lap bu lông bằng phương pháp khoan, khoét , doa , gia công trên máy khoan ( mặt 4)

- Nguyên công 05: Gia công hai mặt bên (mặt 3), gia công trên máy phay ngang bằng dao phay đĩa

- Nguyên công 06: Gia công vát mép mặt phẳng lắp ghép ( mặt 1), gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu

Trang 7

- Nguyên công 07: Phay 2 mặt đầu lỗ đầu lỗ đầu to, gia công trên máy phay ngang bằng dao phay đĩa

- Nguyên công 08: Nguội, lắp ráp nắp biên

- Nguyên công09: Mài lại hai mặt đầu lỗ đầu to và lỗ đầu nhỏ

- Nguyên công 10: Khoét và doa lỗ đầu to trên máy doa

- Nguyên công 11: Tháo đầu to chi tiết

- Nguyên công 12: Xọc rãnh then trên máy xọc ( mặt 7)

- Nguyên công 13: Phay rãnh định vị (vấu lưỡi gà) mặt 8

- Nguyên công 14: Nguội, lắp ráp

- Nguyên công 15: Cân trọng lượng, sửa nguội, làm sạch

- Nguyên công 16 :Kiểm tra và nghiệm thu

1

Trang 8

- Nguyên công 04: Gia công 4 lỗ lắp bu lông bằng phương pháp

khoan, khoét , doa , gia công trên máy khoan ( mặt 4)

- Nguyên công 09: Mài lại hai mặt đầu lỗ đầu to và lỗ đầu nhỏ

- Nguyên công 11: Tháo đầu to chỉ tiết

- Nguyên công 14: Cân trọng lượng, sửa nguội, làm sạch

- Nguyên công 15: Kiểm tra và nghiệm thu

Trang 9

Lập sơ bộ các nguyên công:

- Nguyên công 04: Gia công 4 lỗ lắp bu lông bằng phương pháp khoan, khoét , doa , gia công trên máy khoan ( mặt 4)

Trang 10

- Nguyén công09: Mài lại hai mặt đầu lỗ đầu to và lỗ đầu nhỏ

- Nguyên công 11: Tháo đầu to chỉ tiết

- Nguyên công 14 : Cân trọng lượng, sửa nguội, làm sạch

- Nguyên công 15 : kiểm tra và nghiệm thu

Lập sơ bộ các nguyên công khi gia công chỉ tiết điển hình :

CHI TIẾT ĐIỀN HÌNH

- Nguyên công 04: Gia công 4 lỗ lắp bu lông bằng phương pháp

khoan, khoét , doa , gia công trên máy khoan ( mặt 4)

Trang 11

- Nguyén cong 05: Gia công hai mặt bên (mặt 3), gia công trên máy phay ngang bằng dao phay đĩa

- Nguyên công 07 : Phay 2 mặt đầu lỗ đầu lỗ đầu to, gia công trên máy phay ngang bằng dao phay đĩa

- Nguyên công 08 : Nguội, lắp ráp nắp biên

- Nguyên công 09 : Mài lại hai mặt đầu lỗ đầu to và lỗ đầu nhỏ

- Nguyên công 10 : Khoét và doa lỗ đầu to trên máy doa

- Nguyên công 11: Tháo đầu to chi tiết

- Nguyên công 12 : Phay rãnh then trén máy phay ( mặt 7)

- Nguyên công 13 : Phay rãnh định vị (vấu lưỡi gà) mặt 8

- Nguyên công 14 : Nguội, lắp ráp

- Nguyên công 15 : Cân trọng lượng, sửa nguội, làm sạch

- Nguyên công 16 : Kiểm tra và nghiệm thu

Thiết kế cụ thể các nguyên công :

2.1 Nguyên công 01 : Kiểm tra phôi

2.Kiểm tra các kích thước đủ lượng

dư gia công

3.Phôi không có các vết nứt,ngậm

sỉ ,bavia

2.2 Nguyên công 02: Gia công mặt lắp ghép bu lông

2.2.1 Phay thô mặt lắp ghép bu lông :

Trang 12

Ldap so d6 ga dat:

Mặt lắp ghép ( mat 1) khi gia cong trén máy phay được định vị bởi mặt phẳng đối diện bằng phiến tỳ và được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bu lông cánh tay đòn, cơ cấu đinh vị 3 bậc tự do

Máy phay đứng 6H82

Công suất của động cơ chạy dao : 1,7(KW)

Công suất động cơ chính : 10 (KW)

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy:

B,=320 (mm), L=1250(mm)

Số cấp tốc độ trục chính : 18

Phạm vi tốc độ trục chính : 30-1500 (vg/ph)

Chọn dao:

Trang 13

Phay bang dao phay mặt đầu có gắn mảnh thép gió , có các kích thước sau :

Chỉ tiết được kẹp chặt bằng lực từ của bàn máy mài

Máy mài phẳng 3E710B-1

Máy mài có các thông số như sau:

Các kích thước bề mặt làm việc của bàn : 400x125mm

Kích thước lớn nhất của phôi được gia công : 400x125x320 mm

Khối lượng phôi được gia công không lớn hơn : 150kg

Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới mặt bàn : 420mm

Dịch chuyển lớn nhất của bàn và của ụ mài :

dọc = 490mm ;

ngang =170mm

Tốc độ quay của trục chính đá mài : 35vg/ph

Trang 14

Mặt phẳng 1 đã qua gia công được dùng làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tự

do đảm bao dộ soong soong giữa hai mặt

Kep chat: Ding cơ cấu kẹp bu lông , cánh tay đòn và kẹp từ trên xuống Chon may:

Máy phay 6H82 có trục chính thẳng đứng của có công suất động cơ truyền chạy dao là : 1,7 (KW)

Chọn dao:

Dao phay mặt đầu có :

D =100(mm); B = 40(mm); d = 32(mm); Số răng : Z = 10

Trang 15

Dùng khối v di động để kẹp chặt, phương của lực kẹp nằm ngang, chiều

hướng vào khối v cố định

Chon may:

Trang 16

Máy khoan cần 2H55

Công suất động cơ chính : N.„ = 4kW

Công suất động cơ nâng cần : N.= 2,2kW

Đường kính lớn nhât khoan được : d = 50mm

Khoảng cách A từ đường trục trục chính tới trụ : A =700mm

Khích thước bề mặt làm việc của bệ máy : 960x1650 mm

Dịch chuyển thẳng đướng lớn nhất củẩntục chính : B =350mm

Số cấp tốc độ cua trục chính : 21

Phạm vi tốc độ của trục chính : 20 —2000 vg/ph

Số cấp bước tiến trục chính : 12

Pham vi bước tiến : 0,056 - 2,5mm/vg

Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan : 1200mm

Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của cần : 800mm

Tốc độ dịch chuýên thẳng đứng của cân : 1400mm/ph

Góc quay lớn nhất của cần xung quanh trục thẳng đứng : 360°

Trang 17

Lap so dé ga dat:

Định vị bằng mặt phẳng đối diện với mặt lắp ghép (mặt 2) mặt phẳng hạn

chế 3 bậc tự do Dùng chốt trụ ngắn ở lố lắp bu lông hạn chế 2 bậc tự do ,chốt chám định vi ở lỗ lắp bu lông hạn chế 1 bậc tự do xoay

Máy phay ngang vạn năng 6H82

Công suat cha may N,, = 10kW

Công suất động cơ chay dao :1,7kW

Trang 18

S6 cap budc tién cua ban may :18

Bước tiến bàn máy, mmíph :

Trang 19

Máy phay ngang 6H81

Công suất của máy N,, = 1OkW

Các thông số của máy như sau :

Bước tiến của bàn máy thẳng đứng : 8— 355 (mm/ph)

Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao :

Công suất động cơ chính : 4,5 (KW)

Công suất động cơ chạy dao: 1,7 (kW)

Trang 20

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy :

Số cấp bước tiến của bàn máy : 16 (cấp)

Bước tiến bàn máy :

20

Trang 21

độ vuông góc giữa mặt đầu và mặt lắp ghép Hai mặt đầu được gia công cùng I lúc bởi 2 dao phay đĩa dảm bảo độ soong soong giữa chúng

Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp thẳng đứng, chiều của lực kẹp từ

trên xuống Đòn kẹp được đặt ở ngay trên mặt đầu của lỗ lắp bu lông để tăng độ

cứng vững

Máy phay ngang 6H§2

Cong suat cua may N,, = 10 kW

Các thông số của máy như ở máy phay trong nguyên công 05

Trang 22

1.Kep chặt thân biên lên êtô 1.Etô

2.Làm sạch bavia cả thân và nắp 2.Dũa nguội

3.Lấp bạc định vị thân và nắp 3.Búa nguội

4.Lắp 2 bu lông biên, siết chặt 4.Bộ chữ số

5.Đóng số thứ tự trên thân và nắp 5.Clê tuýp

trùng nhau 6.Tháo và lấy chi tiết

Các kích thước bề mặt làm việc của bàn : 630 x 200 (mm)

Kích thước lớn nhất của phôi dược gia công : 630 x 200 x320 (mm)

Khối lượng phôi được gia công không lớn hơn : 220 kG

Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới bàn : 445 (mm)

Dịch chuyển lớn nhất của bàn và của ụ mài :

doc =700 (mm);

ngang =125(mm);

22

Trang 24

Chon may:

Máy khoan - phay - doa liên hợp có trục chính thẳng đứng của Nga WP320I11M44 Các thông số của máy như sau :

Kích thước bề mặt làm việc của bàn : 320x320 mm

Khối lượng lớn nhất của vật gia công : 150kg

Dịch chuyển lớn nhất của bàn :

ngang = 400mm

Số vị rí trong ổ chứa dao : 36

Đường kính lớn nhất của dụng cụ dược lắp vào ổ chứa dao: không vỏ chứa

(125mm); có vỏ chứa (200mm)

Số cấp tộc độ trục chính : vô cấp

Tốc độ quay trục chính : 13 — 5000 vg/ph

Số lượng cấp chạy dao làm việc : vô cấp

Lượng chạy dao ( dọc, ngang, thẳng đứng) : 1+ 3200 mm/ph

Lực chạy dao lớn nhất của bàn : 4 MN

Tốc độ dịch chuyển nhanh (của bàn và ụ chính) : 10000mm/ph

Công suất động cơ truyền dẫn chính : 7,5kW

Chọn dao:

Mũi khoét, mũi doa và dao vát mép

2.15 Nguyên công I1: Phay rãnh then

Trang 25

d=12mm; L = 60mm; l=25mm ; số răng dao phay= 4(răng)

.12 Nguyên công 12: Tháo chỉ tiết

Trang 26

2.13 Nguyên công 13: Phay rãnh định vị (vấu lưỡi gà)

Lập sơ đồ gá đặt:

Dùng mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt lắp ghép của nắp tay

biên; 1 chốt trụ ngắn ở lỗ lắp bu lông hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt chám ở lỗ lắp

Máy phay ngang 6H§2 :

Công suất máy 10 kW

Các thông số của máy như ở máy phay như sau :

Đường kính lỗ trục chính : 22mm

Đường kính trục gá dao : 32mm

Công suất động cơ chạy dao : I,7KW

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy :

B,=320mm; L=250mm

26

Trang 27

Nội dung nguyên công Trang bị công nghệ

1.Kẹp chặt thân biên trên êtô 1.Etô

2.Làm sạch ba via cả thân và nắp 2.Dũa nguội

3.Lấp bạc định vị thân và nắp số 3.Búa nguội

trên thân và nắp phải trùng nhau 4.Giẻ lau

4.Lắp bu lông biên,siết chặt 5.Clê tuýp

5.Tháo và lấy chi tiết

2.15 Nguyên công 15: Cân trọng lượng, sửa nguội, làm sạch

Nội dung nguyên công Trang bị công nghệ

1.Dũa sạch các bavia còn lại từ 1.Dũa mịn

2.Lau chỉ tiết bằng giẻ lau sạch,thổi 3.Vòi khí nén

bằng khí nén, lấy sạch phoi trong lỗ dầu

và các rãnh

3.Tháo và lấy chi tiết

2.16 Nguyên công 16: Kiểm tra và nghiệm thu

+ Kiểm tra các kích thước tuyệt đối đã cho ở bản vẽ chỉ tiết như : khoảng cách giữa hai lỗ lắp bulông, khoảng cách giữa hai lỗ cơ bản của càng, dung sai

27

Trang 28

đường kính các lỗ cơ bản Sau đó kiểm tra yêu cầu về các giá trị độ nhám bề

mat

+ Kiểm tra độ không song song giữa hai đường tâm lỗ (hình vẽ dưới)

+ Kiểm tra độ không song song giữa hai mặt đầu

+ Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm các lỗ

Tính lượng dư của bề mặt lỗ đầu nhỏ 70,5

Qui trình công nghệ gồm hai bước nguyên công : khoét và doa Chi tiết được định vị mặt phẳng đầu (hạn chế 3 bậc tự do), 1 chốt trụ ngắn ở lỗ đầu nhỏ

28

Trang 29

hạn chế hai bậc tự do; một chốt tỳ ở lỗ đầu to tay biên hạn chế 1 bậc tự do chống xoay tỳ ở lỗ đầu to tay biên hạn chế bậc tự do xoay

Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng $70,5*9:

2.Zi min = 2 (R¿¡¡ + Trt (1+ )

Trong đó :

R,;¡ : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại

T,¡ : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại P;, : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song )

g, : Sai s6 ga đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện

Theo bảng 3.2 - Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:

R,;¡+ T,¡, = 500 um

R,;., =200um; T, a.i-1 .,=300um

Sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: Pit = Pot Pa

Giá trị cong vénh p,, cua 16 được tính theo cả hai phương hướng kính và hướng trục:

p.= v(A,4}) +(A,#)} =¬|(0.8.70,5}” + (0.8.67)” = 97,8 nm

Trong đó:

- A, : Độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7 - HDTKĐACNCTM

- A.=0.8um

- l.d là chiều dài và đường kính lỗ

Giá trị pụ sai lệch do độ lệch thao đúc Ở đây p„, chính là sai lệch về vị trí của các bề mặt chuẩn dã gia công ơ các nguyên công trước và được sử dụng để

gá đặt chi tiết trên nguyên công đang thực hiện so với bề mặt cần gia công Sai lệch kích thước từ mặt chuẩn định vị đến ( mặt ngoài lỗ đầu to) tâm lỗ đầu to (kich thước C) sẽ gây ra sai số vị trí lỗ đầu to Sai số của kích thước này

29

Trang 30

được lấy bằng dung sai của nó theo cấp chính xác tương ứng của nó Thường mặt ngoài gia công đạt cấp chính xác L1: ö =0,2mm=200um

=> ø=1/200? +97,8? = 222,6 tum

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:

P= Kp

K,,:Hé s6 chinh xác hoá của các phương oháp gia công

Đối với gia công bán tỉnh lỗ (khoét hoặc doa thô) Tra bảng 3.9 Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy ta được: K,„=0,005

6,=6,=16um

30

Trang 31

A: khe hở giữa chốt và lỗ

Chọn kiểu lắp giữa chốt và lỗ là kiểu lắp lỏng, lắp ghép theo hệ lỗ

A =0um

=> ¢, = 30+16+2.0=46um e„: sai số kẹp chặt (Bảng 3.14 ) Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy > ¢, = 175 um

Trang 32

Cột kích thước tính toán trong bảng ta điền từ ô cuối cùng giá trị lớn nhất của kích thước theo bản vẽ Dung sai kích thước của lỗ là 70,5!

=> d, = 70,53mm

Các ô tiếp theo d„ có giá trị bằng kích thước tính toán của bước tiếp sau trừ

đi giá trị của lượng dư tối thiểu

Kích thước tính toán khi khoét sẽ bằng kích thước khi doa thô trừ đi lượng

dư tối thiểu khi doa thô ,còn kích thước tính toán của phôi sẽ bằng kích thước tính toán khi khoét trừ đi lượng dư tối thiểu khi khoét:

Khoét thé: d,,,,,= 70,3 mm; d,,,;, = 70,3- 0,20 = 70,1mm

Phôi : d,„„.„= 68,642 mm; d,¡„„, = 68,642 -0,8 = 67,842mm

Giá trị lượng dư nhỏ nhất giới hạn Z.*“ bằng hiệu của kích thước lớn nhất trên nguyên công đang thực hiện và nguyên công trước nó Còn giá trị lượng dư lớn nhất giới hạn Z⁄“ max bằng hiệu của các kích thước giới hạn nhỏ nhất trên nguyên công đang thực hiện với nguyên công kề ngay trước nó

Trang 33

2Z/ 8h, = 70,1- 67,842= 2,258mm = 2258 um

Kiểm tra kết quả tính toán:

+ Sau khi khoét :

Lượng dư danh nghĩa tổng cộng là :

= Ta có thể lập được bảng tính toán lượng dư như sau:

Trang 34

mặt Kích thước Lượng dư Dung

VHỊ._ Tính chế đô cắt của môt bề mặt nào đó, còn tất cả các bê mặt gia

công khác của chỉ tiết thì tra bảng

Nguyên công tính chế độ cắt (trùng nguyên công thiết kế đồ gá) :

Nguyên công 7 : Gia công lỗ đầu to để đạt kích thước ÿ70,5*3 và cấp nhắn

bóng V6 : R,=10 km Ta có các thông số đầu vào :

Mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng : D = 70 mm

Mũi doa bằng thép gió : D = 70,5 mm

34

Trang 35

-Lượng chạy dao: Tra bảng 5 - 26 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II)

ta chọn lượng chạy dao vòng là: S = 0,9 mm/ vòng

Tra bảng 5 - 29 (Sổ tay CNCTM tập II) với vật liệu gia công là thép

45, vật liệu lưỡi cắt là thép TI5K6 Có :

~T: Chu kỳ tuổi bên của dao Theo bảng 5 - 30 (Sổ tay CNCTM

tập ID

Ta có : T= 100 -Hệ số dịch chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ

thể:

k= kyy-Kyy-Kyy

kw„: Hệ số phụ thuộc vào chất liệu của vật gia công Theo bảng

5 - 1 (Sổ tay CNCTM tập II) ky, =É, (=)

Trang 36

k,,: Hé s6 phu thudc vao vat liệu dụng cụ cắt Theo bảng5-6 (Số

Trang 37

Ta có:

-Chiểu sâu cắt : ở đây chiều sâu cắt chính là lượng kim loại bị cắt đi,

vì thế ta có t= 0, 5 mm

-Lượng chạy dao: Tra bảng 5 -26 (số tay công nghệ chế tạo máy tập II)

ta chọn lượng chạy dao vòng 1a: S = 2 mm/ vòng

-Tốc độ cắt: V (m/ p)

Toc d6 cat dugc tinh theo cong thie: V= Ps 57°

Trong d6:C,,m,x,y,q-hés6 mi

Tra bảng 5 - 29 (Số tay CNCTM tập II) với vật liệu gia công là thép 45,vật liệu lưỡi cắt là thép P6M5 Ta có :

Trang 38

Ta chọn vòng quay trục của máy n„ = 13 vg/ph

Vận tốc cắt tính lại như sau:

-Lượng chạy dao : Tra bảng 5 - 26 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II)

ta chọn lượng chạy dao vòng là : S = 0,4 mm/ vòng.(Khi gia công các lỗ không thủng thì lượng chạy dao không vượt quá 0,3 + 0,6 mm/vong

Trong d6:C,,m,x,y,q-hés6 mi

Tra bảng 5 - 29 (Sổ tay CNCTM tập TI) với vật liệu gia công là thép 45, vật liệu lưỡi cắt là thép T15K6 Có :

Trang 39

Theo bảng 5 - 2 (S6 tay CNCTM tap II): k, = 1,n,= 1

Trang 40

Theo bang 5 - 32 (Sổ tay CNCTM tập II):

1.Nguyên công 2a: Phay mặt phẳng lắp ghép

Lượng chạy dao định mức cho một răng của dao phay : tra bảng 5-120 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập II) được :

t=3,5mm; S,=0,13mm/rang; V=43m/ph

Tuổi bền định mức của dụng cụ cắt:

T=Ky.Tim

K,.: Hé s6 diéu chinh Tra bang 4 12 : Ky, =1

Tam: Chu ki bén trung bình của dao phay Tra bảng 5 —40 ta

Tiêu đề	Đồ Án Môn Công Nghệ Chế Tạo Máy
Người hướng dẫn	Thầy Giáo: Nguyễn Đắc Lộc
Trường học	Trường Đại Học Kỹ Thuật
Chuyên ngành	Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ án

Định dạng
Số trang	112
Dung lượng	9,74 MB