Báo cáo thực tập tại nhà máy xử lý khí dinh cố

Báo cáo thực tập tại nhà máy xử lý khí dinh cố LỜI MỞ ĐẦU Với những hành trang kiến thức thu thập trong quá trình học tập và rèn luyện tại trường sẽ không đủ nếu không có quá trình thực tập thực tế tại các nhà máy xí nghiệp. Trong quá trình thực tập, sinh viên sẽ vận dụng những kiến thức đã học vào những gì đang diễn ra tại nhà máy, và qua quá trình tìm hiểu tại nhà máy sẽ giúp sinh viên tiếp thu những kiến thức khác mà ở nhà trường không có điều kiện giảng dạy.Đới với những sinh viên năm cuối như em, thực tập sẽ giúp ít một phần vào quá trình tìm kiếm việc làm trong tương lai, cũng như định hướng lại chính ngành nghề mà mình đã chọn. Kết quả của quá trình thực tập tại các nhà máy xí nghiệp sẽ đánh giá chính năng lực tiếp thu của người sinh viên trong suốt thời gian học tập ở trường.Trong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, luôn lắng nghe các anh các chị kỹ sư vận hành tại Nhà máy để tích góp kinh nghiệm trong quá trình lao động, và luôn luôn tuân thủ các nguyên tắc an toàn lao động.Cuốn báo cáo thực tập tốt nghiệp này chính là công sức tích góp tất cả các tài liệu và những ghi nhận từ thực tế thực tập tại Nhà máy về các chế độ công nghệ trong nhà máy.SINH VIÊN THỰC TẬP TẠI GPP LỜI CẢM ƠNTrong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, em đã được anh YXX – Tổ phó Tổ Hỗ Trợ Sản Xuất Cán bộ hướng dẫn thực tập tại nhà máy, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình và quan tâm của anh mà em mới hiểu biết các hoạt động sản xuất, nguyên tắc hoạt động của từng thiết bị, chế độ công nghệ vận hành tại nhà máy. Em xin gởi lời cảm ơn sâu sắc tới anh.Ngoài ra, Em cũng cảm ơn đến các anh chị là cán bộ trong Công ty chế biến khí Vũng Tàu, và các anh chị đang vận hành tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, đã giúp đỡ, hướng dẫn, và giải đáp những thắc mắc trong quá trình thực tập. Em xin trân trọng cảm ơn:•Cô XYX – phó Trưởng phòng hành chính tổ chức của Công ty chế biến khí Vũng Tàu.•Anh XYY – Quản đốc Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.•Anh XXY – phó Quản đốc Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.•Anh YYY – cán bộ hướng dẫn an toàn lao động tại nhà máy.Để có được những hành trang kiến thức áp dụng vào trong quá trình thực tập, em đã trải quá trình học tập và rèn luyện tại trường Đại học Công nghiệp Tp HCM dưới sự giảng dạy truyền đạt của các thầy cô trong Trung tâm Công nghệ Hóa học, em xin gởi lời cảm ơn đến tập thể cán bộ, giảng viên Trung tâm Công nghệ Hóa học. Và đặc biệt em xin gởi lời cảm ơn đến các thầy cô trong tổ bộ môn Hóa Dầu đã giúp em có được chuyến đi thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố. Các thầy các cô đã bỏ chút thời gian để liên hệ và tạo môi trường thực tập tốt cho em. Em xin trân trọng cảm ơn:•Cô XXX – giáo viên hướng dẫn thực tập.Một lần nữa, em xin gởi lời cảm ơn tới tất cả mọi người đã giúp đỡ em trong quá trình thực tập và hoàn thành thật tốt chuyến đi thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.Xin chân thành cảm ơnSINH VIÊN THỰC TẬP TẠI GPPMỤC LỤCLỜI MỞ ĐẦULỜI CẢM ƠNNHẬN XÉTMỤC LỤCDANH SÁCH HÌNH ẢNH, BẢNG BIỂU. KÝ HIỆU CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮTCHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG1I. TÀI NGUYÊN KHÍ THIÊN NHIÊN Ở VIỆT NAM:1II. GIỚI THIỆU TỔNG CÔNG TY KHÍ VIỆT NAM – PV GAS:2III. GIỚI THIỆU CÔNG TY KHÍ VŨNG TÀU7CHƯƠNG II: NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ10I. CHỨC NĂNG NHIỆM VỤ CỦANHÀ MÁY:100II. SƠ LƯỢC VỀ NHÀ MÁY:100III. TỔ CHỨC NHÂN SỰ CỦA NHÀ MÁY:13IV. NGUỒN NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT:13V. SẢN PHẨM CỦA NHÀ MÁY:16CHƯƠNG III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ18I. CHẾ ĐỘ AMF – ABSOLUTE MINIMUM FACILITY:19II. CHẾ ĐỘ MF – MINIMUM FACILITY:25III. CHẾ ĐỘ GPP – GAS PROCESSING PLANT:32IV. CHẾ ĐỘ MGPP – GAS PROCESSING PLANT MODIFIED:43V. QUÁ TRÌNH KHỬ NƯỚC:46VI. SLUGCATCHER VÀ CÁC THÁP:Error Bookmark not defined.VII. SẢN PHẨM LỎNG:Error Bookmark not defined.CHƯƠNG IV: CHUYỂN ĐỔI CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH:64I. AMF SANG MF:64II. MF SANG GPP:65III. GPP SANG MF:666IV. MF SANG AMF:68CHƯƠNG V: AN TOÀN TRONG QUÁ TRÌNH VẬN HÀNH VÀ SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY70I. BỘ PHẬN PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY:70II. NỘI QUY AN TOÀN ÁP DỤNG TẠI NHÀ MÁY:75CHƯƠNG V: KẾT LUẬN78PHỤ LỤC:79DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO89 DANH SÁCH HÌNH ẢNH, BẢNG BIỂUBảng 1.1. Trữ lượng khí ở Việt Nam (tỷ m3)trang 1Bảng 1.2. Thành phần khí của các mỏtrang 1 2Hình 1.3. Các dây chuyền khí trang 4Hình 1.4. Sơ đồ hệ thống khí miền Namtrang 7Hình 1.5. Toàn cảnh trụ sở của Công ty chế biến khí Vũng Tàu trang 8Hình 1.6. Sơ đồ tổ chức Công ty chế biến khí Vũng Tàu trang 9Hình 2.1. Hình ảnh nhà điều hành mớitrang 11Hình 2.2. Nhà máy xử lý khí Dinh Cố ngày và đêm trang 12Hình 2.3. Sơ đồ tổ chức nhân sự của Nhà máy xử lý khí Dinh Cố trang 13Hình 2.4. Biểu đồ thể hiện sản lượng của nhà máy giai đoạn 1995 – 2008 trang 17Hình 3.1: Sơ đồ công nghệ chế độ AMF Absolute Minimum Facility trang 20Hình 3.2. Sơ đồ công nghệ chế độ MF – Minimum Facilitytrang 26Hình 3.3. Sơ đồ công nghệ chế độ GPP – Gas Processing Planttrang 33Hình 3.4. Sơ đồ công nghệ chế độ MGPP– Modified Gas Processing Plant trang 42Hình 3.5. Từ vị trí slugcatcher quan sát toàn bộ nhà máytrang 51Hình 5.1. Hệ thống máy phát hiện cháy, rò rỉ khítrang 71Hình 5.2. Bố trí đường ống phòng cháy chữa cháy trên bồn chứa LPGtrang 71Hình 5.3. Hệ thống chữa cháy cố địnhtrang 72 73Hình 5.4. Hệ thống chữa cháy di độngtrang 74Hình 5.5. Hệ thống biển báo an toàn bảo hộ lao độngtrang 75 KÝ HIỆU CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮTPVN:Tập Đoàn Dầu Khí Quốc Gia Việt NamPV GAS:Tổng Công ty Khí Việt NamKVT:Công ty chế biến khí Vũng TàuKĐNCông ty vận chuyển khí Đông Nam BộGPP:Nhà máy xử lý khí Dinh CốAMF: Absolute Minimum FacilityMF:Minimum FacilityGPP:Gas Processing PlantLPG:Liquefied Petroleum GasesBUPRO:Hỗn hợp butane và propane

Với những hành trang kiến thức thu thập trong quá trình học tập và rèn luyện tạitrường sẽ không đủ nếu không có quá trình thực tập thực tế tại các nhà máy xí nghiệp.Trong quá trình thực tập, sinh viên sẽ vận dụng những kiến thức đã học vào những gìđang diễn ra tại nhà máy, và qua quá trình tìm hiểu tại nhà máy sẽ giúp sinh viên tiếp thunhững kiến thức khác mà ở nhà trường không có điều kiện giảng dạy.

Đới với những sinh viên năm cuối như em, thực tập sẽ giúp ít một phần vào quátrình tìm kiếm việc làm trong tương lai, cũng như định hướng lại chính ngành nghề màmình đã chọn Kết quả của quá trình thực tập tại các nhà máy xí nghiệp sẽ đánh giá chínhnăng lực tiếp thu của người sinh viên trong suốt thời gian học tập ở trường

Trong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, luôn lắng nghe các anh cácchị kỹ sư vận hành tại Nhà máy để tích góp kinh nghiệm trong quá trình lao động, vàluôn luôn tuân thủ các nguyên tắc an toàn lao động

Cuốn báo cáo thực tập tốt nghiệp này chính là công sức tích góp tất cả các tài liệu vànhững ghi nhận từ thực tế thực tập tại Nhà máy về các chế độ công nghệ trong nhà máy

SINH VIÊN THỰC TẬP TẠI GPP

Trong quá trình thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, em đã được anh YXX – Tổ

phó Tổ Hỗ Trợ Sản Xuất - Cán bộ hướng dẫn thực tập tại nhà máy, dưới sự hướng dẫnchỉ bảo tận tình và quan tâm của anh mà em mới hiểu biết các hoạt động sản xuất, nguyêntắc hoạt động của từng thiết bị, chế độ công nghệ vận hành tại nhà máy Em xin gởi lờicảm ơn sâu sắc tới anh

Ngoài ra, Em cũng cảm ơn đến các anh chị là cán bộ trong Công ty chế biến khíVũng Tàu, và các anh chị đang vận hành tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, đã giúp đỡ,hướng dẫn, và giải đáp những thắc mắc trong quá trình thực tập Em xin trân trọng cảmơn:

 Cô XYX – phó Trưởng phòng hành chính - tổ chức của Công ty chế biến khí

Vũng Tàu

 Anh XYY – Quản đốc Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.

 Anh XXY – phó Quản đốc Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.

 Anh YYY – cán bộ hướng dẫn an toàn lao động tại nhà máy.

Để có được những hành trang kiến thức áp dụng vào trong quá trình thực tập, em đãtrải quá trình học tập và rèn luyện tại trường Đại học Công nghiệp Tp HCM dưới sựgiảng dạy truyền đạt của các thầy cô trong Trung tâm Công nghệ Hóa học, em xin gởilời cảm ơn đến tập thể cán bộ, giảng viên Trung tâm Công nghệ Hóa học

Và đặc biệt em xin gởi lời cảm ơn đến các thầy cô trong tổ bộ môn Hóa Dầu đã giúp

em có được chuyến đi thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố Các thầy các cô đã bỏchút thời gian để liên hệ và tạo môi trường thực tập tốt cho em Em xin trân trọng cảmơn:

 Cô XXX – giáo viên hướng dẫn thực tập.

Một lần nữa, em xin gởi lời cảm ơn tới tất cả mọi người đã giúp đỡ em trong quátrình thực tập và hoàn thành thật tốt chuyến đi thực tập tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.Xin chân thành cảm ơn!

SINH VIÊN THỰC TẬP TẠI GPP

(của giảng viên hướng dẫn)

CÔNG TY CHẾ BIẾN KHÍ VŨNG TÀU

NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ

Địa chỉ: xã An Ngãi, huyện Long Điền, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu Fax: 84.643.869105 – 84.643.869266

Tel: 84.643.869104 – 84.643.869106

Vũng Tàu, ngày 29 tháng 01 năm 2010

NHẬN XÉT CỦA NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ

Họ và tên sinh viên:

Trường:

Thời gian thực tập: từ ngày

Nhận xét của cán bộ hướng dẫn:

(của giảng viên phản biện hoặc bộ môn)

MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU

LỜI CẢM ƠN

NHẬN XÉT

MỤC LỤC

DANH SÁCH HÌNH ẢNH, BẢNG BIỂU

KÝ HIỆU CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮT

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG 1

I TÀI NGUYÊN KHÍ THIÊN NHIÊN Ở VIỆT NAM: 1

II GIỚI THIỆU TỔNG CÔNG TY KHÍ VIỆT NAM – PV GAS: 2

III GIỚI THIỆU CÔNG TY KHÍ VŨNG TÀU 7

CHƯƠNG II: NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ 10

I CHỨC NĂNG - NHIỆM VỤ CỦANHÀ MÁY: 100

II SƠ LƯỢC VỀ NHÀ MÁY: 100

III TỔ CHỨC NHÂN SỰ CỦA NHÀ MÁY: 13

IV NGUỒN NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT: 13

V SẢN PHẨM CỦA NHÀ MÁY: 16

CHƯƠNG III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 18

I CHẾ ĐỘ AMF – ABSOLUTE MINIMUM FACILITY: 19

II CHẾ ĐỘ MF – MINIMUM FACILITY: 25

III CHẾ ĐỘ GPP – GAS PROCESSING PLANT: 32

IV CHẾ ĐỘ MGPP – GAS PROCESSING PLANT MODIFIED: 43

V QUÁ TRÌNH KHỬ NƯỚC: 46

VI SLUGCATCHER VÀ CÁC THÁP: Error! Bookmark not defined VII SẢN PHẨM LỎNG: Error! Bookmark not defined CHƯƠNG IV: CHUYỂN ĐỔI CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH: 64

I AMF SANG MF: 64

II MF SANG GPP: 65

III GPP SANG MF: 666

IV MF SANG AMF: 68

CHƯƠNG V: AN TOÀN TRONG QUÁ TRÌNH VẬN HÀNH VÀ SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY 70

I BỘ PHẬN PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY: 70

II NỘI QUY AN TOÀN ÁP DỤNG TẠI NHÀ MÁY: 75

CHƯƠNG V: KẾT LUẬN 78

PHỤ LỤC: 79

DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO 89

Bảng 1.1 Trữ lượng khí ở Việt Nam (tỷ m 3 ) trang 1 Bảng 1.2 Thành phần khí của các mỏ trang 1 & 2 Hình 1.3 Các dây chuyền khí trang 4 Hình 1.4 Sơ đồ hệ thống khí miền Nam trang 7 Hình 1.5 Toàn cảnh trụ sở của Công ty chế biến khí Vũng Tàu trang 8 Hình 1.6 Sơ đồ tổ chức Công ty chế biến khí Vũng Tàu trang 9 Hình 2.1 Hình ảnh nhà điều hành mới trang 11 Hình 2.2 Nhà máy xử lý khí Dinh Cố ngày và đêm trang 12 Hình 2.3 Sơ đồ tổ chức nhân sự của Nhà máy xử lý khí Dinh Cố trang 13 Hình 2.4 Biểu đồ thể hiện sản lượng của nhà máy giai đoạn 1995 – 2008 trang 17 Hình 3.1: Sơ đồ công nghệ chế độ AMF - Absolute Minimum Facility trang 20 Hình 3.2 Sơ đồ công nghệ chế độ MF – Minimum Facility trang 26 Hình 3.3 Sơ đồ công nghệ chế độ GPP – Gas Processing Plant trang 33 Hình 3.4 Sơ đồ công nghệ chế độ MGPP– Modified Gas Processing Plant trang 42 Hình 3.5 Từ vị trí slugcatcher quan sát toàn bộ nhà máy trang 51 Hình 5.1 Hệ thống máy phát hiện cháy, rò rỉ khí trang 71 Hình 5.2 Bố trí đường ống phòng cháy chữa cháy trên bồn chứa LPG trang 71 Hình 5.3 Hệ thống chữa cháy cố định trang 72 & 73 Hình 5.4 Hệ thống chữa cháy di động trang 74 Hình 5.5 Hệ thống biển báo an toàn bảo hộ lao động trang 75

PVN: Tập Đoàn Dầu Khí Quốc Gia Việt Nam

PV GAS: Tổng Công ty Khí Việt Nam

KVT: Công ty chế biến khí Vũng Tàu

KĐN Công ty vận chuyển khí Đông Nam BộGPP: Nhà máy xử lý khí Dinh Cố

AMF: Absolute Minimum Facility

MF: Minimum Facility

GPP: Gas Processing Plant

LPG: Liquefied Petroleum Gases

BUPRO: Hỗn hợp butane và propane

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG

I TÀI NGUYÊN KHÍ THIÊN NHIÊN Ở VIỆT NAM:

Nền tảng cơ bản để phát triển ngành công nghiệp khí Việt Nam phải kế đến tiềmnăng nguồn khí Việt Nam có nguồn tài nguyên dầu khí vào loại trung bình so với cácnước trên thế giới và đứng hàng thứ 3 trong khu vực (sau Indonesia và Malaysia)

Theo Petro Việt Nam Gas, tổng tiềm năng khí thiên nhiên có thể thu hồi vào khoảng2.694 tỷ m3 và trữ lượng đã phát hiện vào khoảng 672 tỷ m3, tập trung chủ yếu ở các bểNam Côn Sơn, Malay – Thổ Chu, Cửu Long và Sông Hồng

Bảng 1.1 Trữ lượng khí ở Việt Nam

Tên Bể Trữ lượng thực tế ( tỷ m3 ) Trữ lượng tiềm năng ( tỷ m3 )

II GIỚI THIỆU TỔNG CÔNG TY KHÍ VIỆT NAM – PV GAS:

Tổng Công ty Khí Việt Nam - PV GAS là Công ty trách nhiệm hữu hạn một thànhviên được thành lập trên cơ sở tổ chức lại Công ty TNHH một thành viên Chế biến vàKinh doanh sản phẩm khí và các đơn vị thuộc Tập đoàn Dầu khí Quốc Gia Việt Namhoạt động trên các lĩnh vực thu gom, vận chuyển, chế biến, tàng trữ, phân phối và kinh doanh các sản phẩm khí trên phạm vi toàn quốc

2.1 Hoạt động chính:

- Thu gom, vận chuyển, tàng trữ, chế biến khí và sản phẩm khí;

- Phân phối, kinh doanh các sản phẩm khí khô, khí thiên nhiên hoá lỏng (LNG), khíthiên nhiên nén ( CNG), khí dầu mỏ hoá lỏng ( LPG), khí ngưng tụ (Condensate); kinhdoanh vật tư, thiết bị, hóa chất trong lĩnh vực chế biến khí và sử dụng các sản phẩm khí,kinh doanh dịch vụ cảng, kho bãi;

- Đầu tư cơ sở hạ tầng, hệ thống phân phối sản phẩm khí khô, khí lỏng;

- Phân phối LPG từ các nhà máy lọc hoá dầu và các nguồn khác của Tập đoàn;

- Tư vấn thiết kế, lập dự án đầu tư, thực hiện đầu tư xây dựng, quản lý, vận hành,bảo dưỡng, sửa chữa các công trình, dự án khí và liên quan đến khí;

- Nghiên cứu ứng dụng trong lĩnh vực khí, thiết kế, cải tạo công trình khí;

- Nghiên cứu trong lĩnh vực khí, cải tạo, bảo dưỡng, sửa chữa động cơ, lắp đặt thiết

bị chuyển đổi cho phương tiện giao thông vận tải và nông, lâm, ngư nghiệp sử dụngnhiên liệu khí, dịch vụ vận tải của các phương tiện có sử dụng nhiên liệu khí;

- Xuất, nhập khẩu các sản phẩm khí khô, LNG, CNG, LPG, Condensate và vật tưthiết bị liên quan;

- Tham gia đầu tư các dự án khí thượng nguồn;

- Đầu tư tài chính; mua bán doanh nghiệp khí trong và ngoài nước

- Tư vấn thiết kế, vận hành, bảo dưỡng, sữa chữa công trình khí;

- Đầu tư tài chính

Giàn nén khí trung tâm

Nhà máy xử lý khí Nam Côn Sơn

Nhà máy xử lý

Trạm phân phối khí Cà Mau

Khu thương mại

Nhà máy chế biến Condensate

Công ty vận chuyển khí Đông Nam Bộ

Khí khô

Khí khô

Kho chứa Nam Côn Sơn

Kho cảng Thị Vải

Nhà phân phối LPG, Condensate

Hộ gia đình Giao thông vận tải Khu thương mại Khu công nghiệp Nhà máy điện

Cond

Hình 1.3 Các dây chuyền khí 2.3 Các dự án khai thác và sử dụng khí thiên nhiên và khí đồng hành ở Việt Nam:

2.3.1 Dự án sử dụng khí đồng hành Rạng Đông- Bạch Hổ:

Công trình đã được dự kiến lên doanh một phần hoặc toàn bộ với đối tác nướcngoài Song song với quá trình tìm đối tác liên doanh, chính phủ đã phê duyệt thiết kếtổng thể và cho phép triển khai công trình để sớm đưa khí vào bờ, với mục đích cung cấpcho nhà máy xử lý khí Dinh Cố và các nhà máy điện Bà Rịa, Phú Mỹ và một số côngtrình hạng mục khác

Thiết bị tách khí cao áp trên giàn công nghệ trung tâm số 2 tại mỏ Bạch Hổ

Giàn ống đứng và các công trình phụ trợ tại mỏ Bạch Hổ

Đường kính đường ống 16 inch dài 124km từ Bạch Hổ vào đến Bà Rịa

Trạm xử lý khí Dinh Cố

Trạm phân phối khí tại Bà Rịa

Trạm điều hành trung tâm ở Vũng Tàu

Các công trình tiêu thụ khí bao gồm các nhà máy điện Bà Rịa, Phú Mỹ cũng đượctriển khai xây dựng

2.3.2 Dự án khí Nam Côn Sơn:

Dự án khí Nam Côn Sơn là dự án khí lớn nhất hiện nay tại Việt Nam bao gồm: giànkhai thác, hệ thống đường ống dẫn khí từ ngoài khơi vào bờ dài 400km, Nhà máy xử lýkhí Dinh Cố, Trung tâm phân phối khí tại Phú Mỹ và hệ thống đường ống dẫn khí PhúMỹ- Tp Hồ Chí Minh.Dự án được đưa vào vận hành từ cuối năm 2002 hiện nay côngsuất của nhà máy xử lý khí Nam Côn Sơn tại Dinh Cố đã đạt đến 20 triệu m3 khí/ngày

2.3.3 Dự án khí lô B&52- Ô Môn:

Dự án khí lô B&52 Ô Môn được đầu tư xây dựng để vận chuyển khí tự nhiên từ các

mỏ khí tại lô B&52; khu vực biển Tây Nam, Việt Nam để cấp khí cho các nhà máy điệntại Ô Môn, Trà Nóc cũng như các khách hàng khác thuộc khu phức hợp khí- điện- đạm

Cà Mau với công suất thiết kế trên 6 tỷ m3 khí/năm.Trong tương lai, hệ thống đường ốngdẫn khí của dự án sẽ được xem xét để kết nối với hệ thống đường ống quốc gia và hệthống đường ống khu vực ASEAN”

2.3.4 Dự án khí PM 3 – Cà Mau:

“ Dự án khí PM 3 – Cà Mau là một phần quan trọng của dự án khí- điện- đạm CàMau, có đường ống dẫn khí dài khoảng 400km từ mỏ PM 3 thuộc vùng chồng lấn ViệtNam và Malaysia vào Khu công nghiệp Khánh An, Cà Mau với công suất vận chuyển 2

tỷ m3 khí/năm để cung cấp khí cho Nhà máy nhiệt điện Cà Mau I và II có tổng công suất1.500 MW và Nhà máy phân đạm Cà Mau có công suất 800.000 tấn/năm

2.3.5 Dự án nhập khẩu khí bằng đường ống và nhập khẩu khí thiên nhiên hoá lỏng (LNG) bằng tàu:

Do khí và các sản phẩm khí có tính ưu việt hơn hẳn các loại nhiên liệu truyền thống

về nhiệt trị, suất tiêu hao nhiệt, góp phần đảm bảo chất lượng sản phẩm, hạn chế ô nhiễmmôi sinh môi trường và đóng góp một vai trò quan trọng trong chiến lược an ninh nănglượng của quốc gia, nên mặc dù mới chỉ trải qua gần 20 năm hình thành và phát triển,ngành công nghiệp khí Việt Nam đã phát triển mạnh mẽ và có thể sẽ bị thiếu khí trongtương lai không xa.Vì vậy, PV Gas hiện nay đang tích cực triển khai công tác nhập khẩukhí để phát triển nguồn cung cấp khí cho thị trường khí Việt Nam Vị trí địa lý thuận lợicủa Việt Nam cho phép PV Gas có thể nhập khẩu khí bằng hai phương án: nhập khẩu khíbằng đường ống và nhập khẩu LNG bằng tàu

2.3.5.2 Nhập khẩu LNG bằng tàu:

Ngày nay, LNG là loại nhiên liệu đang được nhiều nước trên thế giới cũng như ViệtNam quan tâm để đáp ứng nhu cầu tiêu thụ năng lượng tăng nhanh do những lợi ích vềmôi trường, sự linh hoạt trong vận chuyển, giá cả cạnh tranh so với các loại nhiên liệukhác có nguồn gốc từ dầu mỏ.Do đó, PV Gas bắt đầu triển khai những bước đi đầu tiêncủa dự án nhập khẩu LNG bằng tàu như: khảo sát thị trường tiêu thụ, tìm nguồn cungcấp, khảo sát địa điểm để xây dựng cơ sở hạ tầng, chuẩn bị nhân lực,…với mục tiêu sớm

có LNG nhập khẩu cho thị trường Việt Nam

2.3.5 Dự án kho lạnh khí dầu mỏ hoá lỏng (LPG):

Với mục tiêu phát triển cơ sở hạ tầng phục vụ việc tàng trữ và kinh doanh ( buônbán) LPG , PV Gas đang hợp tác nước ngoài để xem xét đầu tư kho lạnh chứa LPG tạiThị Vải với công suất chứa 60.000 tấn LPG.Kho lạnh chứa LPG đi vào hoạt động sẽ trởthành kho đầu mối chứa LPG lớn nhất Việt Nam, cho phép PV Gas nhập khẩu LPG vớikhối lượng lớn từ tàu lạnh và xuất đi đáp ứng nhu cầu tiêu thụ LPG nội địa và các nướctrong khu vực

Hình 1.4 Sơ đồ hệ thống khí miền NamIII GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY KHÍ VŨNG TÀU:

3.1 Hình thức pháp lý:

Công ty chế biến khí Vũng Tàu là chi nhánh của Tổng công ty Khí, đơn vị hoạchtoán phụ thuộc, trực thuộc Tổng công ty Khí được thành lập theo quyết định số:1520/QĐ- TCTK ngày 15/08/2007 của HĐTV Tổng công ty Khí

Bạch hổ

Pipeline: 145 KM Công suất: 1.5 BCM

Nam Côn Sơn

Pipeline: 400 KM Công suất: 3.5 BCM

Dự án từ Block B

- Kinh doanh dịch vụ Cảng, kho bãi

- Quản lý, vận hành các công trình, dự án khí và liên quan đến khí

- Nghiên cứu ứng dụng trong lĩnh vực tàng trữ,chế biến khí và sản phẩm khí

- Cung cấp dịch vụ đào tạo vận hành hệ thống công trình khí

- Nhập khẩu vật tư, thiết bị và phương tiện phục vụ cho công trình khí

- Các ngành nghề kinh doanh khác khi được Tổng công ty khí giao, tuân thủ các quy

- Dịch vụ vận chuyển condensat Nam Côn Sơn;

- Dịch vụ Cảng: tàng trữ sản phẩm lỏng; xuất/nhập xăng, reformat, VCM, …; cungứng nước ngọt;…

- Đào tạo vận hành hệ thống công trình khí cho các đơn vị ngoài TCT;

3.6 Sơ lược phát triển của Công ty chế biến khí Vũng Tàu:

Tiền thân là trung tâm vận hành hệ thống dẫn khí thành lập ngày 31/03/1995 vớichức năng tiếp nhận, quản lý và vận hành công trình khí Bạch Hổ bao gồm:

- Đường ống dẫn khí ngoài biển và trên bờ

- Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, kho xuât sản phẩm lỏng Thị Vải

- Các trạm phân phối khí và các công trình phụ trợ

Ngày 12 tháng 09 năm 2002 chuyển thành Xí nghiệp chế biến khí: một phần tách ra từtrung tâm vận hành và sát nhập với một phần từ Đội dịch vụ khí Ngày 15 tháng 08 năm

2007 trở thành công ty Chế biến khí Vũng Tàu

PHÒNG KTSX

PHÒNG ĐẦU TƯ- XDCB

NHÀ MÁY GPP

04 CA VẬN HÀNH

04 TĐ BẢO VỆ

TỔ HTSX

Hình 1.6 Sơ đồ tổ chức Công ty chế biến khí Vũng Tàu

CHƯƠNG II NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ

I CHỨC NĂNG - NHIỆM VỤ CỦA NHÀ MÁY:

- Tiếp nhận và xử lý nguồn khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ, Rạng Đông và các mỏkhác trong bể Cửu Long

- Phân phối sản phẩm khí khô đến các nhà máy điện, đạm và các hộ tiêu thụ côngnghiệp

- Bơm sản phẩm LPG, condensate sau chế biến đến cảng PV Gas Vũng Tàu để tàngchứa và xuất xuống tàu nội địa

- Xuất LPG cho các nhà phân phối nội địa bằng xe bồn (khi cần)

II SƠ LƯỢC VỀ NHÀ MÁY:

Nhà máy khí hoá lỏng (LPG) đầu tiên của Việt Nam được khởi công xây dựng ngày04/10/1997 – hợp đồng ký ngày 04/09/1997 – với các đơn vị thắng thầu là Tổ hợpSamsung Engineering Company Ltd (Hàn Quốc) cùng công ty NKK (Nhật Bản) theophương thức trọn gói (EPCC) bao gồm thiết kế, mua sắm, thi công, lắp đặt và chạy thử,nghiệm thu theo đúng tiêu chuẩn quốc tế và các quy định của Nhà nước Việt Nam về xâydựng, an toàn, môi sinh, môi trường, phòng cháy chữa cháy… Toàn bộ nhà máy LPG và

hệ thống thu truyền dữ liệu được điều khiển tự động, tổng số vốn đầu tư là 79 triệu USD,100% vốn đầu tư của Tổng công ty dầu khí Việt Nam (PetroVietNam), được xây dựng tạiDinh Cố thuộc xã An Ngãi, huyện Long Điền, tỉnh Bà Rịa- Vũng Tàu với diện tích89.600 km2

Nhà máy được thiết kế với công suất đầu vào 1,5 tỷ m3 khí/năm và có 3 giai đoạnvận hành theo chế độ nhằm đáp ứng tiến độ cung cấp sản phẩm

Giai đoạn thiết bị cực tối thiểu (AMF) chỉ sản xuất condensate ổn định với công

suất 342 tấn/ngày và 3,8 triệu m3 khí/ngày, hoạt động vào tháng 10/1998

Giai đoạn thiết kế tối thiểu (MF) sản xuất condensate ổn định với công suất 380

tấn/ngày, hỗn hợp butan- propan với công suất 629 tấn/ngày và 3,5 triệu m3/ngày khí khô,hoạt động vào tháng 12/1998

Hình 2.1 Hình ảnh nhà điều hành mới

Giai đoạn nhà máy hoàn chỉnh (GPP) sản xuất condensate ổn định, butan và propan

được tách độc lập và khí khô Giai đoạn hoàn chỉnh với công suất khí đầu vào là 1,5 tỷ

m3 khí/năm thu hồi propan: 537 tấn/ngày; 417 tấn/ngày; condensate: 402 tấn/ngày và khíkhô:3,34 triệu m3/ngày Giai đoạn này sử dụng công nghệ Turbo-Expander với khả năngthu hồi sản phẩm lỏng cao

Hình 2.2 Nhà máy xử lý khí Dinh Cố ngày và đêm

III TỔ CHỨC NHÂN SỰ CỦA NHÀ MÁY:

Quản đốc nhà máy: Lê Tất Thắng

Phó quản đốc nhà máy: Nguyễn Hải Hưng

Hình 2.1 Sơ đồ tổ chức nhân sự của Nhà máy xử lý khí Dinh Cố

IV NGUỒN NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT:

4.1 Nguyên liệu đầu vào theo thiết kế:

Khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ từ ngoài khơi Vũng Tàu được vận chuyển bằngđường ống dẫn 16 inch tới Long Hải và được xử lý tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố

- Áp suất: 10900 kPa

- Nhiệt độ: 25.60C

- Lưu lượng: 1.5 tỷ m3/năm (4.3 triệu m3/ngày trên cơ sở vận hành 350 ngày)

- Hàm lượng nước: bão hòa (trên thực tế thì hàm lượng nước trong khí đã được

xử lý tại giàn)

- Thành phần khí:

4.2 Nguyên liệu đầu vào theo thực tế vận hành hiện nay:

Từ năm 2002, nhà máy tiếp nhận thêm nguồn khí đồng hành từ mỏ Rạng Đông đượcđưa vào giàn nén trung tâm qua đường ống 16 inch dài khoảng 40km thì thành phần khívào bờ đã thay đổi như sau:

Cùng với sự thay đổi thành phần khí vào bờ, lưu lượng khí ẩm cũng tăng từ 4.3 triệu

m3/ngày (theo thiết kế ban đầu) lên khoảng 5.7 triệu m3/ngày Trong đó bao gồm từ 1.5 –1.8 triệu m3/ngày khí từ mỏ Rạng Đông và 4.2 – 4.8 triệu m3/ngày khí từ mỏ Bạch Hổ

4.3 Kiểm tra nguồn nguyên liệu:

Các thông số cần kiểm soát:

Điểm sương hydrocarbon (oC) 20.3 -10.7 -38.7

5.2 Condensate:

268 298

259

112 134

148

132 118 107 81 72 353

900 1,027

400 LPG

Condensate Khí khô

Hình 2.3 Biểu đồ thể hiện sản lượng của nhà máy giai đoạn 1995 - 2008

CHƯƠNG III QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Để đảm bảo cho việc vận hành nhà máy được linh hoạt đề phòng một số thiết bịchính của nhà máy bị sự cố, và hoạt động của nhà máy được liên tục khi thực hiện bảodưỡng, sửa chữa các thiết bị không gây ảnh hưởng đến việc cung cấp khí cho nhà máyđiện, đạm, nhà máy được lắp đặt và hoạt động theo các chế độ chính:

- Chế độ AMF (Ablolute Minium Facility): Cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối.

- Chế độ MF (Minium Facility): Cụm thiết bị tối thiểu

- Chế độ GPP (Gas Processing Plant): Cụm thiết bị hoàn thiện

- Chế độ MGPP (Modified Gas Processing Plant): Chế độ GPP sửa đổi

Ngoài 4 chế độ trên trong quá trình vận hành nhà máy tùy theo tình trạng vận hànhbảo dưỡng của thiết bị mà VHV có thể linh hoạt điều chỉnh chế độ vận hành để đảm bảotính an toàn và hiệu quả thu hồi lỏng tối đa

Nhà máy GPP được thiết kế dựa trên lưu lượng khí ẩm là 4,3 triệu m3/ngày Vớilưu lượng này, áp suất đầu vào nhà máy sẽ khoảng 109 barG và là thông số quan trọngquyết định hiệu suất làm việc của các thiết bị bên trong nhà máy Năm 2001 cùng vớiviệc đưa khí Rạng Đông vào xử lý, lưu lượng khí qua nhà máy đạt mức tối đa khoảng 5,7triệu m3/ngày, áp suất đầu vào GPP giảm xuống còn khoảng 70-75 barG, cụm máy nénK-1011 đã được lắp đặt nhằm nâng áp suất khí đầu vào tới áp suất thiết kế 109 barG Từ

đó sơ đồ công nghệ chính của nhà máy có một số thay đổi chính gồm:

- Khí đầu vào GPP được nâng áp từ 70-75 barG tới 109 barG và nhiệt độ khí sautrạm nén K-1011 tăng lên khoảng 45°C cao hơn so thiết kế

- Áp suất bình tách V-03 giảm từ 75 barG xuống 45 barG để đạt 2 mục đích: (a)lượng khí ẩm vượt quá công suất vận hành của GPP được bypass qua V-101 để cấp thẳngcho các hộ tiêu thụ Lỏng tách được ở V-101 sẽ được đưa về V-03 để xử lý (b) lỏng táchđược tại Scrubber trước K-1011 cũng được đưa về V-03 để đảm bảo an toàn

Trong các chế độ vận hành nói trên, hai chế độ AMF, MF là các chế độ được thiết

kế để vận hành trong giai đoạn lắp đặt để chạy thử Sau khi hoàn thành việc lắp đặt, cácchế độ này rất ít khi được vận hành vì nó làm giảm khả năng thu hồi sản phẩm lỏng.Trong trường hợp một số thiết bị trong chế độ GPP bị hỏng thì nhà máy mới chuyển sangchế độ AMF hoặc MF để duy trì hoạt động của nhà máy

Thực chất, nhà máy hoạt động với 3 chế độ chính là AMF, MF, GPP còn chế độMGPP là để đáp ứng những yêu cầu thực tế hiện tại trong quá trình cung cấp khí Do nhucầu của thị trường không cần tách butane và propane riêng, mà chỉ cần hỗn hợp LPG sửdụng cho nhu cầu đốt dân dụng nên tháp C3/C4 Splitter không được sử dụng Mặc khác

kể từ năm 2002, nhà máy tiếp nhận thêm dòng khí từ mỏ Rạng Đông nâng lưu lượngdòng về bờ là 5.7 triệu m3/ngày, tuy nhiên lưu lượng khí về bờ tăng nhưng áp lực đầu vàogiảm xuống còn 70 bar đến 80 bar, vì vậy để đảm bảo áp lực đầu vào và công suất vậnhành của nhà máy, nên đã lắp đặt thêm 4 máy nén K-1011A/B/C/D và đường rẽ qua bồnV-101

I CHẾ ĐỘ AMF – ABSOLUTE MINIMUM FACILITY:

Chế độ AMF là chế độ hoạt động tối thiểu, sử dụng những đường ống dẫn chính củanhà máy Trong chế độ này, quá trình khử nước không được thực hiện Nguồn khí đồnghành từ mỏ sau khi được tách sơ bộ tại Slug Catcher sẽ được đưa tới máy nén JetCompressor, áp suất đầu ra tại máy nén được duy trì ở 45 bar Máy nén Jet Compressor

có nhiệm vụ duy trì áp suất ở tháp Deethanizer luôn ở 20 bar Mục đích chính của chế độAMF là cung cấp nguồn khí cho nhà máy điện đạm, lượng lỏng thu hồi được rất ít

Hình 3.1: Sơ đồ công nghệ chế độ AMF - Absolute Minimum Facility

SC: Slugcatcher E: Thiết bị trao đổi nhiệt P: Bơm

ME: Thiết bị đo đếm

1.1 Mô tả sơ đồ dòng

Chế độ AMF theo thiết kế là chế độ vận hành nhà máy ban đầu với các thiết bị tốithiểu nhằm cung cấp khí cho các hộ tiêu thụ và không chú trọng vào thu hồi sản phẩmlỏng Sơ đồ công nghệ chế độ AMF được mô tả theo hình vẽ đính kèm Chế độ AMF cóthể được mô tả như sau: Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khí ẩm là khoảng 4,3triệu m3/ngày được đưa tới Slug Catcher của nhà máy bằng đường ống 16 inch với ápsuất 109 bar, nhiệt độ 25,6°C Tại đây, Condensate và khí được tách ra theo các đườngriêng biệt để tiếp tục xử lý, nước có trong Condensate được tách nhờ trọng lực và đưa vàobình tách nước (V-52) để xử lý Tại đây nước được làm giảm áp tới áp suất khí quyển vàhydrocacbon bị hấp thụ sẽ được giải phóng đưa vào đốt ở hệ thống cột đuốc, nước sau đóđược đưa tới hầm đốt (ME-52)

Dòng lỏng đi ra từ Slug Catcher (SC) được giảm áp và đưa vào bình tách V-03hoạt động ở 75 bar và được duy trì ở nhiệt độ 20°C V-03 có nhiệm vụ: Táchhydrocacbon nhẹ hấp thụ trong lỏng nhờ giảm áp Cùng với việc giảm áp suất từ 109 barxuống 75 bar, nhiệt độ cũng giảm thấp hơn nhiệt độ hình thành hydrate nên để tránh hiệntượng này, V-03 được gia nhiệt đến 20oC bằng dầu nóng nhờ thiết bị gia nhiệt E-07 Saukhi ra khỏi V-03 dòng lỏng này được trao đổi nhiệt tại thiết bị E-04A/B nhằm tận dụngnhiệt và làm mát cho dòng condensate thương phẩm

Dòng khí thoát ra từ Slug Catcher được dẫn vào bình tách lọc V-08 để tách triệt đểcác hạt lỏng nhỏ bị cuốn theo dòng khí do SC không tách hết và lọc các hạt bụi trong khí(nếu có) tránh làm hư hỏng các thiết bị sau

Khí từ đầu ra của V-08 được đưa vào thiết bị hoà dòng EJ-01 A/B/C để giảm ápsuất từ 109 bar xuống 47 bar Việc giảm áp này có tác dụng hút khí từ đỉnh tháp C-01.Dòng ra là dòng hai pha có áp suất 47 bar và nhiệt độ 20°C cùng với dòng khí từ V-03(đã giảm áp) được đưa vào tháp C-05 Nhiệm vụ của EJ-10A/B/C:Giữ áp suất làm việccủa tháp C-01 ổn định Tháp C-05 hoạt động ở áp suất 47 bar, nhiệt độ 20°C Ở chế độAMF phần đỉnh của tháp hoạt động như bình tách khí lỏng thông thường Tháp C-05 cónhiệm vụ tách phần lỏng ngưng tụ do sự sụt áp của khí từ 109 bar xuống 47 bar khi quaEJ-01 A/B/C Dòng khí ra từ đỉnh tháp C-05 được đưa ra đường khí thương phẩm để

cung cấp cho các nhà máy điện Lỏng tại đáy C-05 được đưa vào đĩa thứ 1 của tháp C-01.Chế độ AMF tháp C-01 có 2 dòng nhập liệu :

- Dòng từ V-03 vào đĩa thứ 14 của tháp C-01

- Dòng lỏng từ đáy của tháp C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01

Áp suất hơi của Condensate giảm đi và được điều chỉnh trong tháp C-01 nhằmmục đích: Phù hợp cho việc chứa trong bồn chứa ngoài trời Với ý nghĩa đó, trong chế độAMF tháp C-01 hoạt động như là tháp ổn định Condensate Trong đó, phần lớnhydrocacbon nhẹ hơn Butan được tách ra khỏi Condensate nhờ thiết bị gia nhiệt E-01 A/

B đến 194°C Khí ra ở đỉnh tháp có nhiệt độ 64°C được trộn với khí nguyên liệu nhờ

EJ-01 A/B/C Dòng Condensate ở đáy tháp được trao đổi nhiệt tại E-04A/B và được làmlạnh bằng không khí ở E-09 để giảm nhiệt độ xuống 45°C trước khi ra đường ống dẫnCondensate về kho cảng hoặc chứa bồn chứa TK-21

1.2 Quá trình xử lý Condensate trong chế độ hoạt động AMF:

Áp suất của bình tách 3 pha V-03 được điều chỉnh ở 75 barG1bằng van điều ápPV-1209 được lắp đặt trên đường ống dẫn khí từ V-03 tới đầu vào tháp C-05, Rectifier.Nhiệt độ đầu ra van điều áp PV-1209 là khoảng 3°C, thấp hơn hiệt độ tạo thành hydrate(16.5°C) nên có khả năng hydrate sẽ được tạo thành khi đi qua van điều áp tuy nhiên nó

sẽ bị tự tan do tháp C-05, Rectifier trong chế độ hoạt động này có nhiệt độ vận hành lớnhơn 20°C

Condensate từ V-03 được chuyển đến tháp tách ethane C-01 (Deethanizer) sau khiđược gia nhiệt từ 20°C đến 101°C trong thiết bị trao đổi nhiệt E-04A/B (CondensateCoss Exchanger) với một dòng nóng ở 194°C đi vào từ tháp tách ethane C-01 Mục đíchchính của thiết bị trao đổi nhiệt này là tận dụng và thu hồi nhiệt từ dòng nóng, tránh hiệntượng tạo hydrate ở đầu ra của FV-1701 (trong quá trình giảm áp từ áp suất vận hành củaV-03 xuống 20 BarG) bằng cách duy trì nhiệt độ hoạt động ở 72°C, cao hơn nhiệt độ tạothành hydrate (11.6°C) trong điều kiện này

1.3 Hê thống Ejector trong chế độ hoạt động AMF:

Đối với quá trình xử lý khí từ Slug Catcher trong chế độ hoạt động AMF, các tháphấp phụ loại nước V-06A/B (Dehyration Adsorber) sẽ không vận hành Khí từ SC sẽđược đưa tới hệ thống Ejector EJ-01A/B/C (Jet Compressor) Qua thiết bị này áp suấtgiảm từ áp suất vận hành của SC xuống 45 BarA, mục đích của hệ thống Ejector là nénkhí đi ra từ đỉnh tháp tách ethane C-01 từ 20 BarA đến 45 BarA, vì vậy áp suất của tháptách C-01 được giữ ở 20 BarA.

Hệ thống Ejector bao gồm 03 Ejector, công suất của mỗi Ejector lần lượt là 50%,30% và 20% lưu lượng dòng đi qua Ejector

Van điều áp (PV-0805) trên đường Ejector bypass có công suất khoảng 30% tổngthể tích dòng ra, điều chỉnh áp suất của tháp tách ethane C-01 ở 20 BarA bằng cách chobypass 1 phần dòng khí qua Ejector khi công suất của hệ thống Ejector đủ để duy trì ápsuất C-01 Khi công suất của hệ thống Ejector nhỏ hơn cần thiết, lượng khí dư từ tháptách ethane sẽ được xả ra đuốc đốt qua van điều áp (PV-1303B) vì vậy hệ thống táchethane được bảo vệ không có hiện tượng quá áp

1.4 Tháp tách C-05 Rectifier trong chế độ họat động AMF.

Dòng khí từ hệ thống Ejector và dòng khí từ bính tách V-03 được chuyển đến đĩathứ nhất của tháp C-05 (Rectifer) để tách lỏng ra khỏi khí ở nhiệt độ 20.7oC và áp suất 45BarA được điều chỉnh bởi thiết bị điều chỉnh áp suất (PIC-1114) lắp đặt trên đường ốngdẫn khí thương phẩm Phần trên của tháp C-05 lúc này có tác dụng như một bình táchlỏng hơi (Gas-Liquid Seperator)

Trong chế độ họat động AMF, Turbo-Expander (CC-01) và thiết bị trao đổi nhiệtkhí lạnh/khí (E-14) không được đưa vào hoạt động, do vậy dòng khí từ đỉnh tháp tách C-

05 được chuyển đến đường ống dẫn khí thương phẩm thông qua van PV-1114A được lắpđặt trên đường ống để điều chỉnh áp suất đầu ra của nhà máy khoảng 45 BarA

Dòng lỏng từ đáy tháp C-05 được điều khiển thông qua thiết bị điều chỉnh dòng(FIC-1201) cùng với thiết bị điều chỉnh mức chất lỏng (LIC-1201A) đưa vào đĩa đầu tiêncủa tháp tách Ethane (C-01)

1.5 Tháp tách Ethane trong chế độ hoạt động AMF.

Trong chế độ hoạt động AMF, tháp tách ethane (C-01, Deethanizer) có hai dòngnguyên liệu đầu vào, đó là dòng lỏng đi ra từ bình tách V-03 và dòng lỏng đi ra từ đáytháp tách tinh C-05 (Rectifer) Dòng lỏng đi ra từ đáy tháp tách tinh C-05 được đưa vàođĩa đầu tiên của tháp tách ethane C-01 bao gồm 80% phần mol chất lỏng và đóng vai trònhư dòng hồi lưu ngoài cho quá trình chưng cất Dòng lỏng đi từ bình tách V-03 đượcđưa vào đĩa thứ 14 của tháp tách ethane C-01, (đối với chế độ hoạt động MF và GPP thìđưa vào đĩa thứ 20).

Áp suất hơi của condensate được điều chỉnh trong tháp C-01 xuống thấp hơn ápsuất khí quyển để lưu trữ trong các bồn chứa thông thường Trong trường hợp này, tháptách ethane có tác dụng như một tháp ổn định Condensate, tại tháp này hầu hết cáchydrocacbon nặng hơn butan được tách ra khỏi Condensate thông qua việc cung cấp nhiệtcho các reboiler E-01A/B lên tới 194oC Dòng khí đi ra từ đỉnh có nhiệt độ là 64oC đượctrộn với dòng khí thương phẩm bằng hệ thống Ejector

1.6 Thiết bị điều chỉnh áp suất khí trong chế độ hoạt động AMF.

Trong chế độ hoạt động AMF, tại đầu vào của nhà máy không lắp đặt thiết bị điềuchỉnh dòng hoặc áp suất tự động Áp suất tại đầu ra nhà máy được điều chỉnh bằng vanđiều áp (PV-1114A) lắp đặt tại đầu ra của nhà máy trong trường hợp lượng khí tiêu thụlớn hơn lượng khí cung cấp cho người tiêu dùng Khi lượng khí tiêu thụ nhỏ hơn lượngkhí cung cấp, một lượng khí sẽ được đem đốt qua van điều áp (PV-1114B), vì vậy trong

cả hai trường hợp trên áp suất đầu ra của nhà máy được duy trì ổn định

Thông thường khí đầu vào nhà máy có áp suất 109 BarA được đưa vào hệ thốngEjector, áp suất đầu ra khỏi hệ thống Ejector vào khỏang 45BarA, bằng áp suất đầu ra củanhà máy Khi áp suất khí đầu vào nhà máy thấp hơn 109 BarA, hoặc khí cung cấp từ dànkhoan ít hơn so với công suất của nhà máy thì hệ thống Ejector có thể không hoạt độnghết công suất, vì vậy áp suất của tháp tách ethane có thể trở nên cao hơn 20 BarA Trongtrường hợp này, một trong ba ejector của hệ thống Ejector có công suất phù hợp nhất sẽđược lựa chọn, sau đó áp suất đầu vào nhà máy từ từ tăng lên và đạt đến gần 109 BarA vàđồng thời áp suất của tháp tách ethane cũng được điều chỉnh ở 20 BarA

Nếu trong sự lựa chọn trên, hệ thống Ejector vẫn không thể hoạt động hết côngsuất, thì một lượng khí dư có thể tự động được đem đốt qua van điều áp (PV-1303B)được lắp đặt trên đường ống dẫn khí đi ra từ tháp tách ethane.

Sau quá trình xử lý trên, khí thương phẩm và condensate là 2 sản phẩm của nhàmáy

II CHẾ ĐỘ MF – MINIMUM FACILITY:

Một vài thiết bị được thêm vào gồm: Dehydration Adsorber (V-06A/B), ColdGas/Gas Exchanger (E-14), Gas/Cold Liquid Exchanger (E-20), Deethanizer OVHDCompressor (K-01) và Stabilizer (C-02)

Ở chế độ MF, khí gas sau khi được khử nước sẽ được làm lạnh qua 2 thiết bị traođổi nhiệt, cả 2 dòng này đều đóng vai trò nhập liệu cho tháp Rectifier nhằm tách lượnglỏng có trong dòng khí Khí sau khi được tách lỏng lại tháp Rectifier có nhiệt độ thấpđược dùng làm lạnh cho dòng nhập liệu, sau đó được đưa vào hệ thống ống dẫn khíthương phẩm để đến nhà máy điện, đạm Áp suất hoạt động tại tháp Deethanizer đượcđiều chỉnh bởi một máy nén ngoài Mục đích chính của chế độ MF là thu hồi sản phẩmlỏng, trong đó quá trình giản nỡ không đóng vai trò chính Tháp tách C3/C4 Splitterkhông được sử dụng trong chế độ này, do đó sản phẩm lỏng chỉ gồm condensate và bupro(hỗn hợp của propane và butane)

Khí đồng hành V-08

V-06A/BE-15

E-18SC

Khí thương phẩmME-13

H

ình 3.2 Sơ đồ công nghệ chế độ MF – Minimum Facility

2.1 Mô tả sơ đồ dòng:

2.1.1 Dòng khí gas thương phẩm:

Dòng khí từ Slug Catcher được đưa đến thiết bị tách lọc Dedydration InletFilter/Separator (V-08), thiết bị này có chức năng: tách nước, hydrocacbon lỏng và cáchạt rắn nhằm bảo vệ lớp chất hấp phụ trong V-06AB khỏi bị hỏng, giảm hoạt tính Saukhi được loại nước tại Dehydration Adsorber (V-06A/B), dòng khí được đưa đồng thờiđến 2 thiết bị Cold Gas/Gas Exchanger (E-14) và Gas/Cold Liquid Exchanger (E-20), sau

đó vào tháp Rectifier (C-05) để tách pha lỏng và pha khí riêng biệt Khí ra từ đỉnh thápRectifier (C-05) được sử dụng như tác nhân làm lạnh bậc 1 cho dòng nguyên liệu tại ColdGas/Gas Exchanger (E-14), nhiệt độ dòng nguyên liệu giảm từ 26.5oC xuống -17oC sau

đó được làm lạnh bậc 2 tại van FV-1001 bằng quá trình giảm áp Dòng khí ra từ đỉnhRectifier (C-05) sau khi trao đổi nhiệt tại Cold Gas/Gas Exchanger (E-14), nhiệt độ dòngtăng lên đủ điều kiện cung cấp cho các nhà máy điện

Hai tháp hấp phụ Dehydration Adsorber (V-06A/B) được sử dụng luân phiên, khitháp này làm việc thì tháp kia tái sinh Quá trình tái sinh được thực hiện nhờ sự cung cấpnhiệt của thiết bị E-18 sử dụng dầu nóng gia nhiệt cho dòng khí thương phẩm nâng nhiệt

độ lên 220oC Dòng khí sau quá trình tái sinh sau khi ra khỏi thiết bị DehydrationAdsorber (V-06A/B) được làm mát tại hệ thống làm mát bằng không khí DehydratorRegeneration Gas Cooler (E-15) và được tách lỏng ở Dehydration Separator (V-07) trướckhi dẫn vào đường khí thương phẩm

2.1.2 Dòng condensate:

Sơ đồ dòng condensate trong chế độ MF về cơ bản giống với chế độ AMF, thay vìdòng khí ra từ thiết bị Slug Catcher Liquid Flash Drum (V-03) đến tháp Rectifier (C-05)thì lại đến tháp Deethanizer (C-01)

Áp suất của Slug Catcher Liquid Flash Drum (V-03) được giữ ở 75 bar bởi van điềukhiển PV-1305A/B gắn trên đường ống dẫn trước khi vào mâm 2 và 3 của thápDeethanizer (C-01) Nhiệt độ ra của van này là -7.9oC thấp hơn nhiệt độ mà tại đó tinhthể hydrate hình thành khoảng 13.4oC Để ngăn chặn sự hình thành hydrate, methanol cóthể được bơm vào làm chất ức chế hoặc có thể thay đổi đường ống đến van phụ Mục

đích của việc thay đổi dòng khí gas của bình tách V-03 từ Rectifier trong chế AMF, đếntháp Deethanizer trong chế độ MF là vì trong khí gas này vẫn có chứa nước, mặc dù dòngkhí tái sinh từ quá khử nước trong chế độ MF cũng có chứa nước.

Dòng condensate từ bình tách V-03 sẽ được đưa tới tháp Deethanizer (C-01) sau khiđược gia nhiệt từ 20oC lên 90oC trong thiết bị trao đổi nhiệt Condensate Cross Exchanger(E-04A/B) với dòng nóng có nhiệt độ 155oC đến từ đáy của tháp Stabilizer (C-02) Mụcđích của việc trao đổi nhiệt này là nhằm tận dụng lượng nhiệt, ngăn chặn sự hình thànhhydrate tại đầu ra của van FV-1701, khi áp suất đột ngột giảm từ 75 bar xuống 29 bar,như vậy nhiệt độ lúc này của dòng ra vào khoảng 61oC cao hơn nhiệt độ hình thànhhydrate

Phần lỏng ra từ đáy tháp Deethanizer (C-01) được đưa đến tháp Stabilizer (C-02).Trong chế độ MF, tháp Stabilizer (C-02) được đưa vào vận hành nhằm thu hồi hỗn hợpbupro có trong dòng condensate Tại đây, các hydrocarbon từ C5 trở lên được tách ra và

đi ra ở đáy tháp, sau đó được dẫn qua thiết bị trao đổi nhiệt E-04A/B để gia nhiệt chodòng nguyên liệu vào tháp Deethanizer (C-01) Sau khi ra khỏi E-04A/B dòng lỏng nàyđược đưa đến làm lạnh tại thiết bị quạt làm mát bằng không khí E-09 trước khi đưa rađường ống hoặc bồn chứa condensate thương phẩm TK-21 Dòng hơi ra khỏi đỉnh thápStabilizer (C-02) là hỗn hợp bupro, được ngưng tụ tại bình V-02, một phần được cho hồilưu trở lại tháp, phần còn lại theo đường ống dẫn sản phẩm LPG

2.2.1 Các thiết bị bổ sung thêm vào so với chế độ MF

Trong chế độ hoạt động này, một số thiết bị được bổ sung vào so với chế độ AMF,các thiết bị chủ yếu là tháp hấp thụ loại nước V-06A/B (Dehydration Adsorber), thiết bịtrao đổi nhiệt khí lạnh/khí E-14 (Cold Gas/Gas Exchanger), thiết bị trao đổi nhiệtkhí/lỏng E-20 (Gas/Cold Liquid Exchanger), máy nén khí ở đỉnh tháp tách enthane K-01(Deethanizer OVHD Compressor) và tháp ổn định C-02 (Stabilizer)

2.2.2Quá trình làm khô và tái sinh chấp hấp phụ:

Trong chế độ hoạt động này, đầu tiên dòng khí từ Slug Catcher được chuyển đếntháp loại nước V-08 (Dehydration Intel Filter/Seperator), và sau đó được đưa vào mộttrong hai tháp hấp phụ loại nước hoạt động song song V-06A/B để tách nước có trong khí

và cuối cùng khí đã được loại nước đi qua hệ thống lọc F-01A/B

2.2.3 Xử lý Condensate trong chế độ hoạt động MF.

Việc xử lý Condensate trong chế độ hoạt động MF cũng tương tự như trong chế độhoạt động AMF, có một sự khác nhau giữa hai chế độ hoạt động là trong chế độ hoạtđộng MF dòng khí từ bình tách 3 pha được chuyển đến tháp tách ethane, còn trong chế độhoạt động AMF thì dòng khí này được chuyển đến tháp tách tinh

Áp suất của bình tách 3 pha được điều chỉnh ở 75 BarA bằng van điều áp 1305A/B) được lắp đặt trên đường ống dẫn khí của nó và trước đầu vào tháp tách ethane

(PV-ở đĩa thứ 2 hoặc thứ 3, nhiệt độ đầu ra van điều áp là -7.9°C, thấp hơn nhiệt độ tạo thànhhydrate (13.4°C), vì vậy hai van (PV-1305A/B) được lắp đặt, trong đó một van dự phòng.Trong trường hợp hydrate được hình thành ở một trong hai van thì có thể bơm methanolvào hoặc là sử dụng van dự phòng

Mục đích của việc chuyển khí từ bình tách V-03 đến tháp C-01 là vì khí này có thể

có nước, vì vậy khí thu được trong chế độ hoạt động MF cũng chứa nước nếu chuyển khíđến tháp tách C-05 Khi đưa khí từ V-03 tới C01 thì khí từ đỉnh C-01 sẽ được hồi lưu lạiđầu vào nhà máy và nước sẽ được xử lý ở đây

Condensate từ bình tách nhanh được chuyển đến tháp tách ethane sau khi đượcgia nhiệt từ 20°C lên 80°C trong thiết bị trao đổi nhiệt E-04A/B với dòng nóng 155°C đi

từ đáy tháp ổn C-02 Mục đích chính của thiết bị trao đổi nhiệt dòng là tận dụng và thuhồi nhiệt và gia nhiêt cho dòng lạnh tránh hiện tượng tạo hydrate ở đầu ra của FV-1701,khi áp suất hoạt động giảm từ 75 BarA xuống 29 BarA, nhiệt độ hoạt động có thể duy trì

ở 61°C (cao hơn nhiệt độ tạo thành hydrate 14°C) trong điều kiện này

2.2.4 Làm lạnh khí và tách tinh trong chế độ hoạt động MF.

Khoảng một nửa lượng khí đã được tách nước được chuyển đến thiết bị trao đổinhiệt khí lạnh/ khí ((E-14,Cold Gas/Gas Exchanger ) để làm lạnh từ 26°C xuống -17oCbằng dòng khí lạnh -18°C đi từ đáy tháp tách tinh (C-05, Rectifiel), nhiệt độ đầu ra là -17°C này là một thông số quan trọng trong quá trình xử lý khí, nếu nó lớn hơn giá trị -17°C thì không thu hồi được chất lỏng, và nếu thấp hơn giá trị -17°C thì hydrate có thểđược hình thành tại dòng ra, vì vậy nhiệt độ này phải được điều chỉnh bằng dòng lạnh của

điều chỉnh nhiệt độ (TIC-1006, Temperature controller), thiết bị điều chỉnh nhiệt độ(TICA-1009, Temperature controller) lắp đặt trên đầu ra của đường ống dẫn dòng lạnh đểtránh hiện tượng nhiệt độ thấp hơn giá trị cho phép (-10°C) bằng cách giới hạn dòngbypass bởi thiết bị điều chỉnh TY-1006, Low Slector.

Áp suất của dòng khí nguyên liệu được giảm từ 109BarA xuống 47.5BarA thôngqua van điều áp (FV-1001,control valve), tại van này khí được giãn nở đoạn nhiệt, nhiệt

độ của khí giảm xuống đến -35°C

Một nửa lượng khí còn lại được làm lạnh xuống 19°C trong thiết bị trao đổi nhiệtkhí/ lỏng lạnh (E-20, Gas/Cold Liquid Exchanger) bằng dòng Condensate lạnh -26.8°C đi

từ đáy tháp tách tinh (C-05, Rectifier), và áp suất của nó cũng được giảm từ 109BarAxuống 47.5BarA thông qua van FV-0501C Sau đó hai dòng này được hòa trộn với nhau

và được đưa vào đĩa thứ nhất của tháp tách tinh (C-05, Rectifier) Trong tháp tách tinh(C-05, Rectifier) một lượng khí chứa chủ yếu methane, ethane được tách ra khỏiCodensate ở nhiệt độ hoạt động là -18.5°C và áp suất là 47.5BarA, nhiệt độ và áp suấtlàm việc được điều chỉnh bằng van (PIC-1114) được lắp đặt trên đường ống dẫn khíthương phẩm Phần trên của tháp tách tinh (C-05, Rectifier) có tác dụng như một bìnhtách lỏng-khí

Dòng khí từ tháp tách tinh (C-05, Rectifier) có nhiệt độ -18.5°C được dùng làmlạnh dòng khí nguyên liệu đi vào trong thiết bị trao đổi nhiệt khí lạnh/khí (E-14, ColdGas/Gas Exchanger) Trong chế độ hoạt động MF, hệ thống tuabin giản/nén (CC-01,turbo-Exchangerr/Compressor) không hoạt động, vì vậy nó được bỏ qua và khí đượcchuyển đến đường ống dẫn khí thương phẩm sau khi được do dòng bằng thiết bị đo (FI-1105A/B) Van điều áp (PV-1114A, Control valve) được lắp đặt trên đường ống điềuchỉnh áp suất đầu ra của nhà máy là khoảng 47BarA

Chất lỏng từ đáy tháp tách tinh (C-05, Rectifier) thông qua thiết bị điều chỉnhdòng FIC-1201 cùng với thiết bị điều chỉnh mức LIC-1201A được đưa vào thiết bị traodổi nhiệt khí/lỏng (E-20,, Gas/Cold Liquid Exchanger), có nhiệt độ khoảng -26.8°Cđược dùng để làm lạnh dòng khí đầu vào và áp suất của khí đầu vào cũng được giảmxuống 47.5BarA qua van FV-0501C sau đó dòng này được chuyển đến đĩa trên cùng củatháp tách ethane (C-01, Deethanizer)

2.2.5 Tháp tách ethane trong chế dộ hoạt động MF.

Trong chế độ hoạt động MF, tháp tách ethane (C-01, Deethanizer) có ba dòng đầuvào, dòng thứ nhất là dòng khí từ bình tách V-03 được đưa vào đĩa thứ 2 hoặc thứ 3,dòng thứ hai là dòng lỏng cũng từ bình tách V-03 được đưa vào đĩa thứ 20 (nếu trong chế

độ hoạt động AMF thì đưa vào đĩa thứ 14), dòng thứ 3 là dòng lỏng từ đáy tháp tách tinh(C-05, Rectifier) sau khi đi qua thiết bị trao đổi nhiệt khí/lỏng (E-20, Gas/Cold LiquidExchanger) được đưa vào đĩa trên cùng tháp tách ethane (C-01, Deethanizer) dòng nàybao gồm 75% mol là lỏng và đóng vai trò dòng hồi lưu ngòai cho quá trình chưng cất

Trong tháp tách ethane, các hydrocacbon nhẹ như methane, ethane được tách rakhỏi dòng lỏng và đi lên đỉnh tháp Nhiệt độ đáy tháp C-01 được giữ ở 1200C thông quacác reboiler E-01A/B Hydrocacbon nhẹ tách ra được nén từ 29BarA lên 47BarA bằngmáy nén (K-01, Deethanizer OVHD Compressor) và được trộn với khí thương phẩm K-

01, Deethanizer OVHD Compressor là máy nén kiểu pittong đơn cấp được dẫn độngđộng cơ khí 766KW, có thiết bị tách lỏng đầu vào (V-12) là bình tách thẳng đứng cóđường kính 1.200 mm và cao 3.000mm được lắp đặt trước máy nén để loại bỏ tất cả cácgiọt chất lỏng còn lại trong dòng khí Chất lỏng ở đáy của bình tách đầu vào được hệthống xả kín thông qua thiết bị điều chỉnh mức LICA-1401 Chất lỏng từ đáy tháp táchethane được chuyến đến tháp ổn định (C-02, Stabilier) để thu hồi Bupro (sản phẩm đỉnh)

và Condensate ( sản phẩm đáy) Áp suất hoạt động của tháp tách ethane được điều chỉnh

ở 29BarA bởi bộ điều áp PICA-1305

Trong trường hợp máy nén khí K-01 không làm việc thì dòng khí từ tháp táchethane sẽ được đưa ra flare tự động thông qua van PV-1303 để duy trì áp suất vận hànhcủa tháp

2.2.6 Điều chỉnh áp suất dòng khí trong chế độ họat động MF.

Trong chế độ hoạt động MF, chế độ điều chỉnh tự động lưu lượng và áp suất củadòng khí vào nhà máy được cài đặt Các bộ điều chỉnh áp suất và điều chỉnh dòng PICA-0502A và FIC-0501 được lắp đặt trên đường ống dẫn khí sau tháp hấp phụ V-06A/B, vàtín hiệu điều chỉnh từ hai thiết bị này được lựa chọn bằng thiết bị PY-0502 và sau đóđược chuyển đến van điều khiển FV-0501C

Nếu dòng khí cung cấp từ ngòai khơi không đủ , áp suất đầu vào giảm xuống dưới109BarA, thì PICA-0502A đóng FV-0501C để duy trì áp suất đầu vào ở 109BarA Nếu

áp suất vượt quá 109BarA, PICA-0502B sẽ mở PV-0502 để giải phóng khí dư ra đuốcđốt, và như vậy các thiết bị được bảo vệ khỏi sự quá áp

Trong trường hợp này áp suất đầu vào không thể điều chỉnh chính xác do thể tíchcủa hệ thống đường ống dưới đáy biển quá lớn và giá trị của thiết bị điều chỉnh có thể bịsai lệch Lưu lượng dòng khí qua thiết bị trao đổi nhiệt khí lạnh/khí (E-14) được điềuchỉnh ở 45% tổng dòng khí qua nhà máy

Trong trường việc tiêu thụ khí của các hộ tiêu thụ lớn hơn lượng khí cung cấp, ápsuất tại đầu ra nhà máy được điều chỉnh ở 47BarA bằng van điều áp PV-1114A, được lắpđặt tại đầu ra của nhà máy Nếu sự tiêu thụ thấp hơn sự cung cấp, lượng khí dư sẽ đượcđem đốt thông qua van PV-1114B vì vậy trong cả hai trường hợp áp suất đầu ra của nhàmáy đều được duy trì

III CHẾ ĐỘ GPP – GAS PROCESSING PLANT:

3.1 Quá trình tách nước:

Ở chế độ GPP, khí gas từ Slug Catcher (SC-01/02) trước tiên được đưa vào thiết bịtách Dehydration Inlet Filter/Separator (V-08), dòng khí ra khỏi V-08 được đưa vào mộttrong hai thiết bị hấp phụ hoạt động song song (V-06A/B) để tách nước có trong khí Sau

đó, qua hệ thống lưới lọc Dehydration After Filter (F-01A/B) để loại bỏ các bụi bẩn, tạpchất cơ học bị cuốn theo rồi đưa vào hệ thống xử lý khí