Tìm hiểu quy trình và dây chuyền công nghệ tại nhà máy tinh bột sắn thừa thiên huế

PHẦN 1: ĐẶT VẤN ĐỀ Cây sắn thuộc chi Manihot loài Manihot Esculenta, còn có tên khác: khoai mì, cassava, tapioca, singkong... là cây lương thực ăn củ, thuộc họ thầu dầu Euphrbiaceae. Sắn dễ trồng, hợp nhiều loại đất, vốn đầu tư thấp. Sắn là cây trồng có nhiều công dụng trong chế biến công nghiệp, thức ăn gia súc và thực phẩm. Hiện nay, sắn được trồng trên 100 nước ở vùng nhiệt đới và cận nhiệt đới, tập trung nhiều ở châu Phi, châu Á và Nam Mỹ. Cây sắn du nhập vào Việt Nam khoảng giữa thế kỉ XVIII. Đặc điểm đất đai và khí hậu Thừa Thiên Huế rất phù hợp với cây sắn. Vì vậy, cây sắn sớm đã trở thành cây hoa màu chủ lực của địa phương. Đến nay thì diện tích đã lên đến hàng nghìn hecta. Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn tỉnh Thừa Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội. Nhà máy cũng đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp phần vào sự chuyển đổi cơ cấu cây trồng trên những vùng đất khô hạn. Là một sinh viên nghành công nghệ thực phẩm tôi nhận thấy rằng việc tìm hiểu quy trình công nghệ, trang thiết bị và những vấn đề liên quan trong hoạt động của nhà máy là thực sự cần thiết cho bản thân tôi. Được sự đồng ý của nhà máy tinh bột sắn thừa thiên Huế đã cho phép tôi về thực tập tại nhà máy với nội dung “tìm hiểu quy trình và dây chuyền công nghệ tại nhà máy tinh bột sắn Thừa Thiên Huế

LỜI CÁM ƠN

Để hoàn thành báo cáo thực tập tốt nghiệp này tôi xin chân thànhcám ơn cô Đỗ Thị Bích Thủy đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ tôi trong suốtthời gian thực hiện đề tài

Tôi xin chân thành cám ơn quý thầy cô trong bộ môn Bảo quản vàchế biến -Khoa Cơ Khí Công Nghệ -Trường Đại học Nông Lâm-Đại Học-Huế, đã giúp đỡ tạo điều kiện thuân lợi và đóng góp ý kiến quý báu để tôihoàn thành báo cáo này

Tôi xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến nhà máy, các kỷ sư và côngnhân đã tạo điều kiện thuận lợi và tận tình giúp đỡ cho tôi hoàn thành báocáo này

MỤC LỤC PHẦN 1: ĐẶT VẤN ĐỀ ……… 3PHẦN 2 TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY……… 5

2.1 Lịch sử hình thành và phát triển của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV

Thừa Thiên Huế……… ……… 5

2.2 Cơ cấu tổ chức nhà máy……… 5

2.3 Mặt bằng phân xưởng sản xuất……… 6

2.4 Mặt bằng tổng thể nhà máy……… ……… 7

2.5 Vùng nguyên liệu của nhà máy……… ……… 7

PHẦN 3: TÌM HIỂU QUY TRÌNH SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY 3.1 Quy trình công nghệ sản xuất tinh bột sắn tại nhà máy………… 9

3.2 Thuyết minh quy trình……… 11

3.2.1 Nạp liệu_mài……… 11

3.2.2 Trích ly ……… ……… 12

3.2.3 Phân ly ……… 13

3.2.4 Ly tâm tách nước ……… 13

3.2.5 Sấy ……… 14

3.2.6 Đóng bao ……… 14

3.2.7 Bảo quản ……… ……… 14

3.2.8 Một số chỉ tiêu của chất lượng thành phẩm ……… 15

3.2.8.1 Ph ……… 15

3.2.8.2 Độ trắng của tinh bột thành phẩm ……… 15

3.2.8.3 Độ ẩm của bột thành phẩm ……… 15

3.2.8.4 Độ nhớt của tinh bột ……… 15

3.2.8.5 Độ mịn ……… 15

3.2.8.6 Độ xơ ……… 15

PHẦN 4: ……… 16

CẤU TẠO NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG ,VẬN HÀNH CỦA MỘT SỐ THIẾT BỊ CHÍNH TRONG NHÀ MÁY 4.1 Lồng tách vỏ……… 16

4.2.Thùng rửa củ……… 20

4.3 Máy băm……… 21

4.4 Máy mài……… 22

4.5 Trích ly……… 25

4.6 Phân ly……… 28

4.7 Ly tâm tách nước……… 31

4.8 Máy sấy……….35

5.2 Vệ sinh công nghiệp……… 41

PHẦN 6 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ……… 42

TÀI LIỆU THAM KHẢO………43

PHẦN 1: ĐẶT VẤN ĐỀ

Cây sắn thuộc chi Manihot loài Manihot Esculenta, còn có tên

thấp Sắn là cây trồng có nhiều công dụng trong chế biến công nghiệp, thức ăn gia súc và thực phẩm Hiện nay, sắn được trồng trên 100 nước ở vùng nhiệt đới và cận nhiệt đới, tập trung nhiều ở châu Phi, châu Á và Nam Mỹ Cây sắn du nhập vào Việt Nam khoảng giữa thế kỉ XVIII.

Đặc điểm đất đai và khí hậu Thừa Thiên Huế rất phù hợp với câysắn Vì vậy, cây sắn sớm đã trở thành cây hoa màu chủ lực của địaphương Đến nay thì diện tích đã lên đến hàng nghìn hecta

Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn tỉnh Thừa Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội.Nhà máy cũng đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp phần vào sự chuyển đổi cơ cấu cây trồng trên những vùng đất khô hạn

Là một sinh viên nghành công nghệ thực phẩm tôi nhận thấy rằng việc tìm hiểu quy trình công nghệ, trang thiết bị và những vấn đề liên quan trong hoạt động của nhà máy là thực sự cần thiết cho bản thân tôi

Được sự đồng ý của nhà máy tinh bột sắn thừa thiên Huế đã cho

phép tôi về thực tập tại nhà máy với nội dung “tìm hiểu quy trình và dây chuyền công nghệ tại nhà máy tinh bột sắn Thừa Thiên Huế”.

2.1 Lịch sử hình thành và phát triển của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế

Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế đóng tại Km

802, quốc lộ 1A, xã Phong An, huyện Phong Điền, tỉnh Thừa ThiênHuế, diện tích mặt bằng sản xuất 2592m2 Được thành lập theo quyếtđịnh số 520/CT-HC ngày 30/04/2004 của tổng giám đốc công ty Thựcphẩm và Đầu tư Công nghệ Máy móc thiết bị của nhà máy được trang

bị hiện đại, dây chuyền được nhập từ Thái Lan Công suất thiết kế giaiđoạn một của nhà máy là 60 tấn sản phẩm tinh bột /ngày Đội ngũ cán

bộ, công nhân có trình độ cao, trong đó 30% là trình độ đại học, 60% làtrình độ cao đẳng-trung cấp và 10% là lao phổ thông

Những năm đầu thành lập, nhà máy đã chú trọng xây dựng và quyhoạch vùng nguyên liệu trên 7 huyện (Nam Đông, Phú Lộc, Hương Trà,Phong Điền, Hương thuỷ, A Lưới, Phú Vang) với diện tích hàng nghìnhecta Hiện nay, với việc nâng cấp công suất nhà máy giai đoạn hai vớicông suất 120 tấn tinh bột/ngày, vùng nguyên liệu ngày càng được mởrộng trên các địa bàn trong tỉnh và các vùng lân cận Ngoài ra, nhà máycũng tiếp nhận một phần nguyên liệu nhập từ các tỉnh như Quảng Trị,Quảng Bình

Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn tỉnhThừa Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội Nhàmáy cũng đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp phần vào

sự chuyển đổi cơ cấu cây trồng trên những vùng đất khô hạn

2.2 Cơ cấu tổ chức nhà máy.

PHÒNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG

Điện

Nguyên liệu doanhKinh Vật tư Bảo vệ

KCS Môi

Trường

GIÁM ĐỐC

Tổ chức hành chính

2.4 Vùng nguyên liệu của nhà máy

Hiện nay, vùng nguyên liệu chủ yếu của nhà máy là từ nguồn cungcấp ở các huyện trong tỉnh Đặc biệt, các huyện có sản lượng sắn cao nhất

là Phong Điền, Hương Trà, A Lưới Ngoài ra, nhà máy còn nhập nguyênliệu từ các tỉnh khác như Quảng Trị, Quảng Bình với số lượng khôngnhiều

Bảng 1 Lượng sắn nhập cho nhà máy của các huyện trong tỉnh

Đơn vị

Diệntích(ha)

Sảnlượng(tấn)

Diệntích (ha)

Sảnlượng(tấn)

Diệntích (ha)

Sảnlượng(tấn)

Hương Trà 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000Phú Lộc 269,2 3.500 323,1 4.200 384,6 5.000

Bảng 2 Hàm lượng tinh bột của các vùng nguyên liệu trong tỉnh

(Nguồn thống kê của nhà máy)

Trong những năm qua nhà máy không ngừng cải tiến kỹ thuật và cungcấp các giống sắn mới như KM 95, KM 95-3 có sản lượng và hàm lượngtinh bột cao để tăng năng suất nhà máy Hiệu suất thu hồi cao, tỷ lệ giữanguyên liệu tươi và thành phẩm là 4:1

2.5 Sơ đồ công nghệ quy trình sản xuất.

PHẦN 3 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TINH BỘT SẮN

3.1 Quy trình công nghệ sản xuất tinh bột sắn.

Nước thải trích ly thô

Nước thải phân ly

3.2 Thuyết minh quy trình sản xuất:

Quy trình sản xuất bao gồm các công đoạn chính sau:

- Công đoạn nạp liệu - mài

về khoảng 2-4 ngày thì tiêu thụ hết

Sau đó nhân viên KCS lấy mẫu nguyên liệu để xác định hàm lượng tinhbột, đồng thời xác định hàm lượng tạp chất như (đất đá, cát) bằng phươngpháp cảm quan Nguyên liệu tại bãi tập trung được xe xúc vào phểu nạp liệu

Từ phểu nạp liệu sắn được đổ xuống băng tải 1 qua sàng rung, sàng rung thựchiện dao động tịnh tiến để đưa nguyên liệu từ phểu xuống băng tải nghiêng.Chế độ làm việc của sàng rung được cài đặt bằng hệ thống tự động Mặt sàngdao động tịnh tiến nhờ động cơ điện quay và có gắn cơ cấu tay quay nên đãbiến chuyển động quay của động cơ thành chuyển động tịnh tiến của sàngrung Nhờ vậy nguyên liệu sắn được vận chuyển vào băng tải nghiêng

Băng tải nghiêng vận chuyển nguyên liệu từ phểu nạp liệu đến lồng bóc

vỏ và loại bỏ một số tạp chất như rác, đá, sạn…Trên bề mặt băng tải nghiêng

có các đường gân để thắng lực quán tính khi băng tải chuyển động Hai bênbăng tải được thiết kế bằng vành đai cao su tránh hiện tượng sắn dở ra hai bênbăng tải, tránh trường hợp nguyên liệu ở trên băng tải lăn trượt ra ngoài, gócnghiêng của băng tải so với mặt phẳng nằm ngang khoảng 180 Sau đó đượcđưa lên lòng bóc vỏ Trên đường đi của băng tải có bố trí công nhân nhặt đá,bao bì, tạp chất và được đưa vào phểu liệu của lồng bóc vỏ Tại đây, cát, đất

đá và chất thải khác tiếp tục được loại bỏ trong điều kiện ẩm

Lồng bóc vỏ có nhiệm vụ là loại bớt một phần các tạp chất bám trên củsắn và một phần vỏ lụa Lồng được cấu tạo gồm nhiều thanh thép ghép lại với

nhau có khe hở rộng khoảng 1cm để lọt các tạp chất xuống, mặt trong củalồng có cánh dẫn hướng giúp cho việc đưa củ đến một cách tự động Trongquá trình đó người ta tiến hành phun nước rửa vào, nước làm cho đất, cát bámtrên vỏ lụa bở ra và kết hợp với quá trình ma sát giữa sắn và nước, sắn và cácphần của thiết bị sẽ làm cho nó dễ dàng được tách ra Tạp chất và một phần

vỏ lụa sau khi bong ra khỏi củ lập tức rơi qua khe hẹp giữa các thanh thép rangoài và được vận chuyển đến lồng tách rác Tại đây rác được tách ra theomột đường còn các tạp chất như như đất, đá nặng hơn rơi xuống theo nướcthải đi ra đến các hồ xử lý nước thải Ở công đoạn này vỏ lụa được tách rakhoảng 20-30% Sắn sau khi qua lồng bóc vỏ được đổ xuống thùng rửa củ.Thùng rửa củ có nhiệm vụ rửa sạch các tạp chất đất bùn còn lại dính bênngoài và một phần vỏ lụa chưa tách hết Máy rửa củ được cấu tạo gồm nhiềucánh chèo đặt lệch nhau một góc 450 so với trục gắn trên trục quay, 2 đầucánh chèo được dập thành hình ovan, với cấu tạo như thế nên nguyên liệu dễdàng được vận chuyển và đảo trộn trong suốt quá trình rửa, thiết bị rửa có 4ngăn trong đó có 2 ngăn ướt và 2 ngăn khô sẽ giúp cho nguyên liệu dễ dàngđược làm sạch trước khi vào máy mài

Sau đó nguyên liệu được băng tải 2 đưa lên máy băm Trong thời gian dichuyển đó người ta bố trí công nhân nhặt đá, các vật thể lạ, chặt các phầncứng như gốc, cùi những thành phần chủ yếu là xenlulose, nhằm tránh gâykhó khăn cho quá trình băm Sau đó sắn được đổ vào họng của máy băm, tạiđây sắn được băm nhỏ với kích thước khoảng 1-2 cm bởi hệ thống dao động

và dao tĩnh Sau đó sắn được đưa xuống thùng phân phối Thùng này có tácdụng điều tiết sắn xuống máy mài thông qua các cánh gạt đặt nằm ngang vớithùng phân phối và vít định lượng bằng bộ biến tần

Mục đích của mài củ nhằm phá vở và xé nhỏ các cấu trúc tế bào chứatinh bột, giải phóng các thành phần tinh bột, protein, xenlulose và các thànhphần khác nhằm nâng cao hiệu suất thu hồi tinh bột sau này

Ở bộ phận mài có 3 máy mài cùng làm việc Cấu tạo chính gồm có cáclưỡi dao hình răng cưa được gắng trên các roto Trong quá trình mài nhờ tácdụng của lực li tâm mà các mảnh sắn được bật lên và nhờ các răng cưa rotocưa các mảnh sắn này thành hỗn hợp dịch sữa loãng Trong quá trình màingười ta bổ sung thêm nước và dịch sữa loãng từ trích ly để quá trình màidiễn ra một cách triệt để hơn Việc mài củ có hiệu quả là yếu tố cần thiết đểcho sản lượng tinh bột cao

3.2.2 Trích ly.

Mục đích của quá trình này là tách chiết tinh bột từ hỗn hợp sữa đượcmài ra Hỗn hợp sau khi mài sẽ được bơm hút qua bộ phận trích ly thô gồm 6máy trích ly chia làm 3 cụm Máy trích ly gồm 2 bộ phận chính đó là đĩa phânphối và rỗ lưới hoạt động theo nguyên tắc của lực ly tâm, đĩa phân phối có

các pet phun để phun đều sữa vào rổ lưới bằng kim loại, kích thước lỗ lướiphụ thuộc vào vị trí của từng máy Dịch sữa được cấp vào ống cấp sữa dướidạng lỏng theo phương pháp tuyến Ban đầu dịch sữa được bơm vào thiết bịtrích ly 1, 2 với đường kính lỗ lưới d=125µm, dịch sữa lọt lưới từ máy trích ly

số 2 được chứa ở bồn sữa A, từ thiết bị số 1 đưa vào bồn chứa sữa D Nhữngphần có kích thước lớn hơn 125µm sẽ chảy xuống bồn bã A và được bơm lênmáy trích ly 3, 4 Kích thước lỗ lưới từ 2 máy trích ly này là 400µm Dịch sữacủa 2 máy trích ly này được chứa ở bồn sữa B và bơm cho 2 máy trích ly 5, 6

có kích thước lỗ lưới là 400µm, bã được đưa ra ngoài, dịch sữa đưa xuốngbồn sữa B

Dịch sữa A được bơm vào thiết bị trích ly 7 và 8 (d=100µm) Dịch sữa ởmáy 7 được chứa ở bồn chứa sữa D và của máy 8 được chứa ở thùng chứa sữaS1 Phần bã của 2 máy trên được đưa về thùng chứa bã A Dịch sữa ở bồn sữa

D được bơm bơm lên máy trích ly 9, 10 với kích thước lỗ lưới là 75µm.Saukhi trích ly dịch sữa chứa ở thùng sữa S1 Dịch sữa ở bồn B được bơm cấpcho máy mài và một phần máy trích ly tinh 7, 8 Tốc độ quay của máy trích lythô là 1200vòng/phút và của trích ly tinh là 980v/p Dịch sữa bột thu được cónồng độ là 2-4o bome

3.2.3 Phân ly:

Mục đích của quá trình phân ly là tách phần dịch bào, xơ ra khỏi dịch sữa

và cô đặc dịch sữa Đây là công đoạn quan trọng vì nếu không loại được phầnlớn dịch bào thì các dịch bào này sẽ làm cho sản phẩm bị đen do trong dịchbào chứa các polyphenol gây sẫm màu

Hỗn hợp dịch sữa từ bồn chứa S1 được đưa qua 2 cyclon tách cát để loạicát, sau đó qua 2 lọc chổi quay để tách các cấu tử có kích thước lớn, xơ vàđồng thời tránh hiện tượng bột bị vón cục trong quá trình phân ly Sau đóđược đưa vào máy phân ly 1, 2 Bên trong máy có các đĩa xếp chồng lên nhau

và quay quanh trục, tốc độ quay là 5094vòng/phút Những phần nặng sẽ theopet phun phun ra ngoài, phần xơ, bã nhẹ sẽ chuyển động ngược trở lại, cònphần nước sẽ được hệ thống bơm gắn trên trục đẩy ra ngoài và được tận dụng

để bơm sang thùng rửa củ

Sau khi phân ly ở máy phân ly 1, 2, dịch sữa đã được tách xơ, dịch bào

và cô đặc sữa đến bome 10-12 Be và được đưa xuống thùng S2 Tại đây có bổsung nước sạch để hòa loãng dịch sữa xuống 8-10oBe sau đó được bơm vàomáy phân ly 3 để cô đặc dịch sữa đến 18- 20o Be và được chứa ở bồn sữa đặc.Sữa này chỉ gồm tinh bột tự do và nước và một phần rất nhỏ là dịch bào vàprotein còn sót lại sẽ thực hiện quá trình ly tâm tách nước

3.2.4 Ly tâm tách nước :

Mục đích là tách nước tự do, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình sấy.Dịch sữa sau khi phân ly được dẫn về thùng chứa để bơm vào máy li tâm với

nồng độ dịch sữa là 18-20obome Sữa cấp vào máy ly tâm qua vòi phun Dịchsữa vào máy sẽ được tách thành 2 giai đoạn Đầu tiên nước văng qua lưới lọc,bột giữ lại trên vải Sau đó khi mà lớp tinh bột đã dày nước không thể thoát rađược thì nước sẽ dâng văng ra ngoài Quá trình ly tâm tách nước thực chất làquá trình vắt nước dựa vào lực ly tâm với tốc độ quay tương đối cao để táchnước ra khỏi dịch sữa Nước được tách ra cùng với một ít tinh bột đi cùngngười ta gọi là sữa loãng Sữa loãng tách ra được đưa về lại thùng S2 Độ ẩmcủa bột sau khi tách là 32-34%.

Cấp sữa bằng bơm sau khi đầy đóng van cấp sữa qua quá trình vắt nướcbằng lực ly tâm Quá trình tách nước càng tốt, độ ẩm càng thấp thì quá trìnhsấy càng nhanh và tiết kiệm năng lượng Tuy nhiên độ ẩm của bột ra cònphụ thuộc nhiều vào vải lọc Vì vậy sau mỗi ca làm việc người ta tiến hànhthay vải lọc để luôn bảo đảm độ ẩm được ổn định

ẩm và các cấu tử được đưa ra ngoài Sau khi sấy bột có độ ẩm 12-13%

3.2.6 Đóng bao, thành phẩm:

Bột được khóa khí tải xuống một đường ống, được quạt hút nguội hútđến các cyclone nguội Hệ thống cyclone ở đây được tổ hợp gồm 3 chiếc, mắcthành hai bước Bước một gồm 2 cái mắc song song, bước hai gồm gồm 1 cáimắc nối tiếp với đầu ra với ống tâm của bước một Sau đó được hai khóa khícủa 2 cylon tải xuống máy rây Phần tử bột nặng hơn được ly tâm và đượctách ra ở 2 cyclon tải xuống máy rây Phần tinh bột nhẹ, dịch bào và xơ nhẹhơn theo ống tâm của cyclone bước một đi và cyclone bước 2, ở đây đượctách một lần nữa, sau đó được khóa khí tải xuống ống phần này có giá trị tinhbột thấp khoảng 60-65% Bột được 2 máy rây sàng loại bỏ các tạp chất thô,các phần bột mịn rơi xuống phểu hứng và được bộ phận cân khối lượng 50 kgbằng hệ thống đóng bao tự động

3.2.7 Bảo quản thành phẩm.

Tinh bột sắn là chất dễ hấp thụ ẩm Do đó bột phải được bảo quản ở điềukiện nhiệt độ, độ ẩm bình thường tránh bị nắng, mưa Trước khi đưa vào khobảo quản, nhân viên của phòng KCS sẽ tiến hành lấy mẫu để kiểm tra các chỉtiêu của sản phẩm tinh bột sắn Nếu đạt chỉ tiêu sẽ được đưa vào kho bảoquản, còn nếu không đạt sẽ được đưa đi tái chế.

Các bao bột được xếp trên các tấm plas và chất thành các đống cao từ 9m Kho bảo quản đảm bảo thông thoáng, chống ẩm mốc Thời hạn sử dụngcủa của bột là 24 tháng

3.2.8.5 Độ mịn

Lấy mẫu 1lần/ ca sản xuất, vào giờ thứ 4 tại khâu đóng bao

Lấy 100g tinh bột cho vào sàng rây 100 Mesh lắc đều cho đến khi khôngcòn lọt sàng, đem cân phần còn lại trên sàng được trọng lượng A gram

Độ mịn(%)=A

Giới hạn cho phép max :1%

3.2.8.6 Độ xơ

Lấy mẫu 2lần/ ca sản xuất tại khâu đóng bao

Lấy 100g tinh bột cho vào sàng 200 Mesh, dùng nước rửa sạch tinh bộtChất không tan còn lại trên lưới sàng, cho vào phễu lọc và lọc qua giấylọc (giấy lọc đã sấy ở 1050 C và cân được trọng lượng A gram) Đem giấy lọc

có xơ sấy khô ở 1050C, cân được trọng lượng B gram

1 Nắp bảo vệ thiết bị 5 ống dẫn nước rửa

2 Thân thiết bị 6 Bánh đà cao su

3 Thanh thép 7 Cửa tháo nguyên liệu

4 Cánh dẫn hướng 8 Cửa nguyên liệu vào

a Cấu tạo.

Phần thân thùng được làm bằng thép bọc 1 lớp sơn chống rỉ Gồm có 3phần, phần đầu và phần cuối có cấu tạo giống nhau, và được làm bởi các tấmthép có đường kính d=12mm, phần giữa là phần chính của thiết bị Phần nàyđược cấu tạo bởi các tấm thép dày có đường kính d=16mm, bố trí song songnhau Khoảng cách giữa hai thanh thép là 1cm, thành được bọc một lớp sơn,hoàn thiện với 4 con lăn và có máng rót vào, đổ ra và bên trong có cánh xoắnđịnh hướng dòng củ, ống phun nước rửa bên trong để rửa sơ bộ củ sắn, mánghứng bên dưới và vách chắn hai bên, máng hứng bên dưới và cánh chắn haibên có chiều rộng là 1,2m, chiều dài 3,4m Bộ phận có tác dụng chính củathiết bị là 2 cánh xoắn dẫn hướng dòng củ chạy bên trong từ đầu đến cuốilòng, bước xoắn được tính toán sao cho thời gian lưu sắn trong lòng khôngquá lâu gây nên quá tải, cũng không lưu quá nhanh để chưa kịp bóc Chiều dàicủa cánh xoắn là 6m, để cánh xoắn cố định thì bên trong lồng có các gân đểránh hiện tượng xê dịch Toàn bộ lồng được đặt trên 4 con lăn là 4 bánh cao

su có kích thước giống nhau, trong 4 con lăn thì có 2 bánh chủ động truyềnđộng quay cho lồng, môto hộp giảm tốc công suất 4 kw, dòng điện 380v Tần

số 50hz

b Nguyên tắc hoạt động :

Nguyên liệu từ băng tải được đưa vào lồng bóc vỏ qua cửa nạp liệu.Lồng được dẫn động bởi một moto, moto 4kw qua hộp giảm tốc truyền độngcho bốn bánh cao su quay làm quay lồng tách vỏ, vận tốc của nó là45vòng/phút Nguyên liệu được đưa vào lồng qua cửa nạp liệu (8) và đượccác cánh xoắn vận chuyển ra ngoài, trong quá trình đó diễn ra sự ma sát giữanguyên liệu với các thành thiết bị và nguyên liệu với các cánh xoắn làm chocác tạp chất trên sắn (đất, đá, cát) và một phần vỏ lụa được bóc ra (20-30%)

và được xối rửa bởi vòi nước làm cho vỏ lụa và các tạp chất bong ra Vỏ lụasau khi bong ra khỏi củ lập tức rơi qua khe hẹp giữa các thanh thép ra ngoài

c Vận hành.

Bước 1: Chuẩn bị.

- Kiểm ra độ căng dây curoa của sàng rung, máy chặt, máy mài

- Đóng van xả của thùng rửa củ số 1, 3

- Mở nắp 2 máy mài kiểm tra lưỡi mài, thay hoặc trở dao nếu bị mòn,quay roto máy mài để kiểm tra lại lưỡi dao và kẹp dao đã ở vị trí đúng Đóngnắp máy mài

- Đóng van xả đáy bồn máy mài, đóng ốc xả đáy và mở van bơm hỗnhợp

- Mở van nước thải máy phân ly ba 450, van nước thải máy phân ly một

60o

- Đóng van xả đá dưới và mở van xả đá trên cho 2 ngăn gom đá

- Đóng aptomat

Bước 2: Khởi động.

- Khi có lệnh của trưởng ca cho nạp liệu, bật các nút chuyển vị trí ở chế

độ automat từ phếu liệu đến thùng rửa củ 4, chế độ auto cho máy mài đếnbăng tải 2

- Khởi động máng rửa 1, lồng bóc vỏ, băng chuyền nghiêng 1, sàng rung

- Khởi động lồng tách rác, băng tải rác

- Khi liệu ở máng rửa củ 1 đạt 3/4, khởi động máng rửa 2

- Khi liệu ở máng rửa 2 đạt 3/4, khởi động máng rửa 3

- Khởi động máy mài 1 đạt vận tốc ổn định khởi động máy mài 2 đạt vậntốc ổn định Sau đó mở 50% van cấp nước cho máy mài

- Báo cho công nhân vận hành trích ly biết để chuấn bị khởi động bơmhỗn hợp

- Khởi động bơm hỗn hợp

- Khi liệu trong máng rửa củ 3 đạt 3/4 khởi động máng rửa củ 4

- Khởi động vít định lượng, chỉnh vít định lượng ban đầu là 80hz Khởiđộng thùng phân phối, máy chặt băng chuyền nghiêng 2

- Bật nút chuyển vị trí sang chế độ auto cho thùng rửa củ 4 đến băngthùng rửa củ 1 Bấm nút khởi động cho các máy rửa củ

- Theo dõi trạng thái hoạt động của tất cả các thiết bị, đề phòng phát hiện

và cùng cho trưởng ca công nhân trực cơ, điện xử lý kịp thời các sự cố

- Thường xuyên theo dõi độ nóng cho phép của các moto và các ổ bi

- Mỗi ca 2 lần xả đáy các van của ngăn gom đá

- Theo dõi dòng điện của máy mài và tần số vít định lượng để xác địnhmức độ mòn của lưỡi dao

- Nếu cần thiết thay dao, báo cho trưởng ca biết để điều chỉnh, chỉnh nhỏcửa phểu liệu Ấn nút stop của vít định lượng máy mài đó, sau 2 phút tắt máymài

- Chờ máy dừng hẳn, khóa van nước cấp cho máy mài, cùng cho côngnhân cơ điện tiến hành thay dao

- Ghi đầy đủ các thông số vào nhật ký vận hành BM/03.03-TBHU.

Kết thúc:

- Khi hết liệu trong phểu dừng sàn rung, hết liệu trên băng tải 1 dừngbăng tải Đóng van xả của thùng rửa của 1 và 2 để đẩy củ nhiều nhất ở thùngrửa củ số 1 và 2 Dừng lồng bóc vỏ

- Khi cánh guồng của máy rửa củ 2 không đẩy được nguyên liệu ra, dừngthùng rửa củ 1 và 2

- Khi cánh guồng máng rửa 3 và 4 không đẩy được nguyên liệu ra, dừngthùng rửa củ 3 và 4

- Cắt aptomat từ phểu liệu đến thùng rửa củ 4, treo bảng cấm đóng điện

- Xả cửa ngăn nước cho các thùng rửa củ, lấy hết nguyên liệu đổ nàobăng tải 2

- Khi hết nguyên liệu trên băng chuyền tải 2, dừng băng tải này, sau 2phút dừng máy chặt củ

- Khi mẫu củ sắn ở thùng phân phối hết, dừng thùng phân phối, vít địnhlượng, dừng 2 máy mài

- Sau khi cạn thùng dịch sữa công nhân vận hành máy mài báo cho côngnhân vận hành trích ly

- Khi dịch sữa máy trích ly tinh 1 loãng, dừng bơm hỗn hợp mài, cánhkhuấy Đóng van và xả đáy bơm, bồn

sổ cho truởng ca ký tại vị trí biên nhận, lưu sổ tại phòng cơ điện

d Sự cố và cách khắc phục:

- Lồng không quay hay bị rung, do cơ cấu bị mòn, ổ bi, bánh cao su.Khắc phục bằng cách kiểm tra lại bánh cao su, nếu bị gãy hay mòn đều phảithay thế

- Gãy cánh xoắn do quá tải, lâu ngày bị mòn, các vít bị rơ khắc phụcbằng cách hàn lại, điều chỉnh nguyên liệu vào và ra

- Moto bị cháy, khắc phục bằng cách thay moto

- Rãnh nhông nối giữa moto truyền động với trục quay bị mòn do hoạtđộng lâu ngày Khắc phục bằng cách thay thế

- Xích tải bị nhão hay bị đứt do thời gian hoạt động Khắc phục bằngcách thay thế

Bể rửa chia làm bốn ngăn 4-3-2-1, gồm 2 ngăn ướt và 2 ngăn khô Trong

đó ngăn 2, 4 có nước rửa, ngăn 4 lấy nước rửa từ máy phân ly để tận dụng,ngăn 2 là nước rửa sạch nhằm mục đích là để rửa lớp chất nhầy và lớp vỏ bịđánh tơi bên ngoài củ sắn Ngăn 1, 3 khô để tăng ma sát giữa sắn- sắn, sắn-cánh chèo, trục quay Mỗi ngăn bên dưới thành thiết bị được thiết kế các hốgom, mục đích thu gom đá, sắt trong quá trình di chuyển của nguyên liệu quacác ngăn

b Nguyên tắc hoạt động.

Moto truyền động (5,5kw) truyền động qua hộp giảm tốc truyền độngqua khớp nối làm cho các trục quay, các trục quay (4) kéo theo các mái chèo(3) quay làm đảo trộn sắn, đồng thời có tác dụng bóc vỏ và chuyển sắn về

phía trước Sắn được chuyển từ ngăn 4 đến ngăn 1 Dưới tác dụng của lực masát giữa sắn- sắn, sắn -cánh chèo vỏ lụa được bóc ra một phần Máng rửađược thiết kế hình chữ U, cho phép củ sắn di chuyển với khoảng cách dàihơn, trong thời gian lâu hơn Quá trình rửa là để làm sạch, loại bỏ lớp vỏngoài cũng như mọi tạp chất khác Nếu rửa không hiệu quả, các hạt bùn dínhtrên củ sắn sẽ là nguyên nhân làm giảm độ trắng của dịch sữa và sản phẩm.

Để tăng khả năng tách vỏ, ở các ngăn ướt người ta cấp thêm nước Nước rửacho quá trình này chính là nước thải từ hệ thống phân ly, nước này mang theodịch bào và bột sót Do đó ở ngăn cuối, có bố trí nước sạch để rửa lại lần nữatrước khi vào máy mài Tạp chất được tách ra theo các khe hở rơi xuống các

hố gom rồi ra ngoài Trong giai đoạn này vỏ lụa được bóc 80-85% Tốc độquay của trục là 30vòng/phút

c Sự cố và cách khắc phục.

- Gãy cánh xoắn do bị vướng nhiều bao bì và ni long, hoặc do lượngnguyên liệu xuống quá nhiều Khắc phục bằng cách thường xuyên làn vệ sinh,điều chỉnh lượng nguyên liệu xuống Khi cánh bị gãy thì tiến hành hàn lại

- Moto truyền động bị hư Khắc phục bằng cách thường xuyên bảodưỡng và sửa chữa

- Dao lót giữa trục nối và cánh khuấy bị mòn do sự ma sát giữa trục vớicánh khuấy Khắc phục bằng cách thay thế