Báo cáo thực tập nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV thừa thiên huế

Sắn là loại cây hoa màu mang lại hiệu quả kinh tế cao ở nhiều nước trên Thế Giới. Nó được du nhập vào Việt Nam vào giữa thế kỷ 18 và sớm thích ứng với điều kiện khí hậu, thổ nhưỡng nơi đây. Sắn được trồng chủ yếu ở vùng trung du và miền núi. Hiện nay, ở nước ta, sắn được sử dụng chủ yếu làm nguyên liệu sản xuất tinh bột sắn.Nhờ áp dụng nhiều giống mới có năng suất cao và có hàm lượng bột lớn như giống KM60, KM94,… Trong những năm gần đây, năng lực sản xuất và biến sắn của Việt Nam đã có bước tiến bộ đáng kể. Năm 2008 diện tích trồng sắn của nước ta đã tăng mạnh từ 270.000 ha (năm 2005) lên 510.000 ha, sản lượng ước đạt hơn 8 triệu tấn, tăng 2,3% so với năm ngoái nhưng tăng gần gấp đôi so với 3 năm trước. Đáng chú ý là diện tích tăng vượt 135 nghìn ha so với quy hoạch phát triển sắn tới năm 2010. Năng suất những năm vừa qua cũng tăng, mặc dù không nhiều, từ 15,35 tấnha năm 2005 (trung bình của thế giới là 12,16 tấnha) lên 15,7 tấnha năm 2008 nhưng vẫn thấp so với Ấn Độ (31,43 tấnha), Thái Lan (21,09 tấnha). Sản lượng cả năm 2009 ước đạt 8,1 đến 8,6 triệu tấn, cao hơn năm trước khoảng 0,2 đến 0,4 triệu tấn. Nhận rõ hiệu quả vấn đề do cây sắn đem lại, một số tỉnh ở miền núi phía Bắc đã xây dựng nhà máy chế biến, cùng một số tỉnh miền Trung như Thanh Hóa, Nghệ An, Quảng Trị. Trong đó, đặc điểm đất đai, khí hậu Thừa Thiên Huế cũng rất phù hợp với cây sắn. Vì vậy, nó đã sớm trở thành cây hoa màu chủ lực của địa phương. Nhà Máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế ra đời đã giải quyết được vấn đề đầu ra của sản phẩm và giải quyết hàng trăm tấn nguyên liệu mỗi năm, đem lại nguồn thu đáng kể cho địa phương. Được sự đồng ý của Ban Giám Đốc Nhà Máy Tinh Bột Sắn, nhóm chúng tôi đã được thực tập chuyên môn tại Nhà Máy với mục tiêu giúp cho mỗi thành viên nắm vững quy trình công nghệ, điều hành sản xuất và phát triển kỹ năng điều hành sản xuất sau khi ra trường của người kỹ sư công nghệ.

ĐẶT VẤN ĐỀ

Sắn là loại cây hoa màu mang lại hiệu quả kinh tế cao ở nhiều nước trên Thế Giới

Nó được du nhập vào Việt Nam vào giữa thế kỷ 18 và sớm thích ứng với điều kiện khíhậu, thổ nhưỡng nơi đây Sắn được trồng chủ yếu ở vùng trung du và miền núi Hiệnnay, ở nước ta, sắn được sử dụng chủ yếu làm nguyên liệu sản xuất tinh bột sắn

Nhờ áp dụng nhiều giống mới có năng suất cao và có hàm lượng bột lớn nhưgiống KM60, KM94,… Trong những năm gần đây, năng lực sản xuất và biến sắn củaViệt Nam đã có bước tiến bộ đáng kể Năm 2008 diện tích trồng sắn của nước ta đãtăng mạnh từ 270.000 ha (năm 2005) lên 510.000 ha, sản lượng ước đạt hơn 8 triệutấn, tăng 2,3% so với năm ngoái nhưng tăng gần gấp đôi so với 3 năm trước Đángchú ý là diện tích tăng vượt 135 nghìn ha so với quy hoạch phát triển sắn tới năm

2010 Năng suất những năm vừa qua cũng tăng, mặc dù không nhiều, từ 15,35 tấn/hanăm 2005 (trung bình của thế giới là 12,16 tấn/ha) lên 15,7 tấn/ha năm 2008 nhưngvẫn thấp so với Ấn Độ (31,43 tấn/ha), Thái Lan (21,09 tấn/ha) Sản lượng cả năm

2009 ước đạt 8,1 đến 8,6 triệu tấn, cao hơn năm trước khoảng 0,2 đến 0,4 triệu tấn Nhận rõ hiệu quả vấn đề do cây sắn đem lại, một số tỉnh ở miền núi phía Bắc đãxây dựng nhà máy chế biến, cùng một số tỉnh miền Trung như Thanh Hóa, Nghệ An,Quảng Trị Trong đó, đặc điểm đất đai, khí hậu Thừa Thiên Huế cũng rất phù hợp vớicây sắn Vì vậy, nó đã sớm trở thành cây hoa màu chủ lực của địa phương Nhà Máytinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế ra đời đã giải quyết được vấn đề đầu ra củasản phẩm và giải quyết hàng trăm tấn nguyên liệu mỗi năm, đem lại nguồn thu đáng

kể cho địa phương

Được sự đồng ý của Ban Giám Đốc Nhà Máy Tinh Bột Sắn, nhóm chúng tôi đãđược thực tập chuyên môn tại Nhà Máy với mục tiêu giúp cho mỗi thành viên nắmvững quy trình công nghệ, điều hành sản xuất và phát triển kỹ năng điều hành sảnxuất sau khi ra trường của người kỹ sư công nghệ

PHẦN 1: GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN FOCOCEV THỪA THIÊN HUẾ

1.1 Hoàn cảnh ra đời của nhà máy

Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế đóng tại Km 802, quốc lộ1A, xã Phong An, huyện Phong Điền, tỉnh Thừa Thiên Huế, diện tích mặt bằng sảnxuất 2592 m2, được thành lập theo quyết định số 520/CT – HC ngày 30/04/2004 củaTổng giám đốc công ty Thực phẩm và Đầu tư Công nghệ

Máy móc thiết bị cảu nhà máy được trang bị hiện đại, dây chuyền được nhập từThái Lan Công suất thiết kế giai đoạn một của nhà máy là 60 tấn sản phẩm tinhbột/ngày Đội ngũ cán bộ, công nhân có trình độ cao, trong đó 30% là trình độ đại học,60% là trình độ cao đẳng – trung cấp và 10% lao động phổ thông

Những năm đầu thành lập, nhà máy đã chú trọng xây dựng và quy hoạch vùngnguyên liệu trên 7 huyện (Nam Đông, Phú Lộc, Hương Trà, Phong Điền, HươngThủy, A lưới, Phú Vang) với diện tích hàng ngàn hecta Hiện nay, với việc nâng cấpcông suất nhà máy với công suất 110 tấn tinh bột/ngày, vùng nguyên liệu ngày càngđược mở rộng trên các địa bàng trong tỉnh và các vùng lân cận

Ngoài ra, nhà máy cũng tiếp nhận một phần nguyên liệu nhập từ các tỉnh nhưQuảng Trị, Quảng Bình…

Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn tỉnh Thừa ThiênHuế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội Nhà máy cũng đã giải quyếtviệc làm cho một bộ phận người dân, góp phần vào sự chuyển đổi cơ cấu cây trồngtrên những vùng đất khô hạn

1.2 Vùng nguyên liệu của nhà máy

Hiện nay, vùng nguyên liệu chủ yếu của nhà máy là nguồn cung cấp ở các huyệntrong tỉnh Đặt biệt, các huyện có sản lượng sắn cao nhất là Phong Điền, Hương Trà,Nam Đông, A Lưới Và ngoài ra, nhà máy còn nhập nguyên liệu từ các huyện khácnhư Phú Lộc, Quãng Điền, Phú Vang… với một số lượng không nhiều

Bảng 1 Lượng sắn nhập cho nhà máy của các huyện trong tỉnh

Đơn vị Diện tích

(ha)

Sảnlượng(tấn)

Diện tích(ha)

Sảnlượng(tấn)

Diện tích(ha)

Sảnlượng(tấn)Phong Điền 942,3 12.250 1.130,7 14.700 1.346,2 17.500

( Nguồn thống kê của nhà máy)

Tùy giống, điều kiện trồng trọt, đất đai, khí hậu… mà hàm lượng tinh bột củanguyên liệu ở các vùng có sự khác nhau

Bảng 2 Hàm lượng tinh bột của các vùng nguyên liệu trong tỉnh

( Nguồn thống kê của nhà máy)

Trong những năm qua nhà máy không ngừng cải tiến kỹ thuật và cung cấp các giống sắnmới như KM 95, KM 95 – 3… có sản lượng và hàm lượng tinh bột cao để tăng năng suất nhàmáy Hiệu suất thu hồi cao, tỷ lệ giữa nguyên liệu và thành phẩm là 4:1

1.3 Cơ cấu tổ chức nhà máy

Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV là một thành viên của Tổng công ty ThựcPhẩm và Đầu tư công nghệ

PHÒNG

QU

Ả N L

Ý CHẤ

T LƯỢNG

PH

Ò NG

SẢN

XU

Ấ T- KỸ

THUẬT

M ĐỐC

PHÒ

I CHÍNHKẾ

TOÁN

TỔN

P

PHẦN 2: TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ BIẾN2.1 Tổng quan về cây sắn

 Nguồn gốc

Sắn thuộc chi Manihot loài Manihot Esculenta, còn có tên khác: khoai mì,

cassava, tapioca, singkong là cây lương thực ăn củ, thuộc họ thầu dầu Euphrbịaceae

Có nguồn gốc từ Nam Mỹ được trồng ở nước ta từ thế kỷ 19 tại các vùng đất đồi,trung du và miền núi gồm nhiều loại như: sắn dù (còn gọi là sắn tàu hay sắn đắng),sắn vàng (còn gọi là sắn nghệ), sắn đỏ (còn gọi là sắn canh nông), sắn trắng Nếuphân loại theo hàm lượng HCN thì các loại sắn được chia làm 2 nhóm là sắn đắng vàsắn ngọt Sắn đắng có hàm lượng HCN cao, không dùng để ăn tươi vì dễ bị say, hàmlượng tinh bột lại cao nên chỉ dùng để sản xuất sắn lát khô và tinh bột Sắn ngọt cóhàm lượng HCN thấp, có thể ăn tươi được Độc tố trong sắn ở dạng glicozit gọi làfazeolunatin C10H17NO6, dưới tác dụng của enzim hay axit sẽ phân hủy thành glucoza,axeton và HCN:

C10H17NO6 + H2O = C6H12O6 + C3H6O + HCN

Trong sản xuất tinh bột, độc tố hòa tan theo nước thải nên sắn đắng vẫn cho sảnphẩm tinh bột tốt, hầu như không còn độc tố Hàm lượng tinh bột sắn phụ thuộc vàonhiều yếu tố, quan trọng nhất là giống và độ già của củ sắn khi dỡ củ Hạt tinh bột sắnhình tròn, đường kính 5 ÷ 45μ

Hiện nay, sắn được trồng trên 100 nước ở vùng nhiệt đới và cận nhiệt đới tậptrung nhiều ở châu Phi, châu Á và Nam Mỹ Cây sắn du nhập vào Việt Nam khoảnggiữa thế kỉ XVIII Sắn được canh tác ở hầu hết ở các tỉnh của nước ta từ Bắc đếnNam

Sắn là nguyên liệu chế biến các sản phẩm sau đây: sắn lát khô, bột và tinh bột sắn,bánh phồng tôm, kẹo mè xửng, rượu etylic, mạch nha, bột ngọt (điều chế môi trườnglên men axit glutamic), đường glucoza, dùng trong y học …

 Mã số giống sắn được trồng tại Việt Nam

Giống sắn KM-60: Có tên gốc là Rayong-60, được nhập từ Thái Lan.

Giống sắn này có thân xanh, tán gọn, phân nhánh hẹp Thời gian thu hoạch ở các

tỉnh phía Nam là 6-9 tháng và năng suất 27,5 tấn/ha, ở các tỉnh phía Bắc là 9-10 tháng

và năng suất thấp hơn khoảng 35 tấn/ha

Giống sắn KM 94: Có tên gốc là MKUC 28-77-3, được nhập từ trung tâm cây có

củ của Thái Lan

Giống có thân cây màu xanh, hơi cong, không phân nhánh Ngọn cây có màu tím.Năng suất củ tươi ở các tỉnh phía Nam khoảng 40,6 tấn/ha, các tỉnh phía Bắc khoảng25-43 tấn/ha Hàm lượng chất khô là 38,6% Hàm lượng tinh bột khá cao 27,4%

Giống sắn KM 95: Tên gốc là ORM 33-17-15.

Giống có thân cây thẳng, màu xám vàng, phân nhánh đến cấp 3 Năng suất củtươi 40 tấn/ha Tỉ lệ chất khô 36,3% Hàm lượng tinh bột 25,5% Thời gian thuhoạch 5-7 tháng

Giống sắn SM 937-26: Giống được nhập từ Thái Lan.

Giống có thân cây màu đỏ, thẳng, gọn, không phân nhánh Năng suất củ tươi đạt40,5 tấn/ha, hàm lượng tinh bột là 27,1% Thời gian thu hoạch 6-10 tháng

Giống HL-23: Giống được tạo từ Trung tâm nghiên cứu nông nghiệp Hưng Lộc

(Đồng Nai)

Giống có thân cây cao 2,0-2,4m, không phân nhánh, tán gọn Thân non có màuxanh vàng, già có màu trắng mốc Củ thuôn, màu vỏ ngoài nâu nhạt, thịt củ trắng.Thời gian thu hoạch 7-9 tháng, năng suất khoảng 18-20 tấn/ha

Giống KM 95-3: Tên gốc là SM-1157-3 Giống do Trung tâm cây có củ viện

hoa học nông nghiệp Việt Nam chọn lọc

Giống có thời gian từ trồng đến thu hoạch là 8-1 tháng Cây cao vừa phải, khỏe,không phân cành, là loại sắn ngọt, hàm lượng tinh bột 22%, năng suất 25-43 tấn/ha

 Đặc điểm của củ sắn

Sắn là loại củ có lõi (tim củ) nối từ thân cây chạy dọc theo củ đến đuôi củ Cấu tạo: Vỏ gỗ, vỏ củi, thịt sắn và lõi sắn

- Thịt sắn:

Là thành phần chiếm chủ yếu của củ sắn, bào gồm các tế bào có cấu tạo từcellulose và pentozan, bên trong là các hạt tinh bột và nguyên sinh chất Hàm lượngtinh bột trong ruột sắn không đều Kích thước hạt tinh bột sắn khoảng 5-45  m Sắn

để càng già càng có nhiều xơ

- Lõi sắn:

Thường nằm ở trung tâm dọc theo thân củ Lõi chiếm từ 0,3 – 1% khối lượng củ.Thành phần cấu tạo chính là celulose và hemicellulose

 Thành phần hóa học của củ sắn

Trong củ sắn cùng chứa đầy đủ các thành phần hóa học cơ bản như: tinh bột, đường,protein, lipid, khoáng, cellulozơ…tuy nhỉên hàm lượng của chúng thay đổi tùy theo giống,loại đất, điều kiện phát triển của cây và thời gian thu hoạch…

Thành phần hóa học Hàm lượng %

2.2 Phương pháp sản xuất tinh bột sắn

2.2.1 Sản xuất tinh bột theo phương pháp thủ công

Mài

Tách xơ

Tách mũ

Đóng bao

2.2.2 Sản xuất tinh bột sắn theo phương pháp áp dụng công nghệ

2.2.3 Sản phẩm tinh bột sắn của Nhà Máy

Sản phẩm chính hiệu của Nhà Máy luôn được khách hàng trong nước và nướcngoài ưa thích nhờ chất lượng luôn đảm bảo, đạt độ dẻo cao

Thị trường chủ yếu của sản phẩm tinh bột sắn là Trung Quốc (70%), các thịtrường khác (20%) và nội địa (10%)

Nguyên liệu

Ly tâmPhân ly

Sau đây là bảng chỉ tiêu chất lượng của sản phẩm:

BÁN THÀNH PHẨM

THÀNH PHẨM

đảm, có may phiếu đạt chất lượng kèm theo

Khi các loại bột có các thông số chất lượng nằm trong giới hạn như trên gọi là bộtđạt chất lượng, điều này được thể hiện ở mục Đạt chất lượng biễu mẫuBM.04-07/TBHU Còn đối với các loại có các thông số chất lượng không nằm tronggiới hạn yêu cầu thì sẽ được đưa đi tái chế lại

PHẦN 3: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ

CÁC THIẾT BỊ SẢN XUẤT TẠI NHÀ MÁY3.1 Quy trình chế biến tinh bột sắn từ củ sắn

3.1.1 Sơ đồ quy trình công nghệ

Bãi chứaKiểm tra độ bột

Rửa củ

Chặt

Tạp chất

Mài Trích ly thô

Trích ly tinh

2 - 40 BeSữa loãng

Tiếp nhậnCân

Phễu nạp liệuBăng tải 1Bóc vỏ

Băng tải 2

Nước thải của

máy phân ly

Lồng tách rácRác Nước thải

Biogas

Nước sạchNước sạchNước sạch

Nguyên liệu

3.1.2 Thuyết minh quy trình sản xuất

a Nạp liệu –mài

Nguyên liệu sau khi thu hoạch sẽ thu mua về nhà máy Đầu tiên, xe qua bộ phậncân để xác định khối lượng trước khi vào bãi tập trung nguyên liệu Sau khi nhậpnguyên liệu, người ta tiến hành cân xe lần hai để xác định khối lượng thật của nguyênliệu Sau đó, phòng KCS lấy mẫu nguyên liệu để xác định hàm lượng tinh bột, đồngthời xác định lượng tạp chất như đất, đá…và tỉ lệ sắn bị hư hỏng Tại bãi, xe xúc đưasắn vào phễu nạp liệu với mỗi lần xúc khoảng 2-3m3, vào phễu nạp liệu có sức chứakhoảng 14-15 tấn

Thời gian bảo quản sắn nguyên liệu phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố, trong đóthời tiết là yếu tố rất quan trọng Trường hợp thời tiết khô ráo, mát mẽ sắn có thể bảoquản khoảng 7-10 ngày Nếu thời tiết không thuận lợi sắn có thể hư hỏng rất nhanh

Vì vậy theo nguyên tắc nhập trước đưa sản xuất trước Tuy nhiên, trong một sốtrường hợp, lượng sắn nhập về quá nhiều không kịp sản xuất thì cần điều tiết, có thểtrộn nguyên liệu cũ với mới để đảm bảo các chỉ tiêu công nghệ của sản phẩm

Từ phễu nạp liệu, sắn được đổ xuống băng tải 1 theo nguyên lý tự chảy và đượcbăng tải đưa lên lồng bóc vỏ Để khắc phục hiện tượng bị tắc nghẽn sắn, tại phễu cấp

Làm nguội

Sấy 110-2000C

Ly tâm 32-34%

liệu có bố trí búa rung, bên dưới có cơ cấu lệch tâm nhờ môtơ có công suất 4,5 KWlàm rung sàng ở đáy phễu chứa để đưa nguyên liệu xuống băng tải.

Ở lồng bóc vỏ dưới tác dụng của lực ma sát giữa nguyên liệu với nguyên liệu,nguyên liệu với thành thiết bị, đồng thời có nước tự máy phân ly phun vào tăngcường khả năng làm sạch thì vỏ gỗ được tách ra khoảng 40-45% Trong quá trìnhnguyên liệu bị xáo trộn và di chuyển liên tục trong lồng bóc vỏ thì các tạp chất khácnhư đất, đá, cát…bám trên củ sắn cũng được tách ra

Ra khỏi lồng, sắn được xả xuống bể rửa nước tiếp tục tách vỏ Còn nước và tạpchất theo máng chảy ra ngoài đến lồng tách vỏ

Bể rửa nước được chia làm 4 ngăn, ngăn số 1 và 3 chứa nhiều nước, ngăn số 2khô, ngăn số 4 bổ sung nước dạng tia để rửa lần cuối Nước rửa cũng được lấy từnước thải của máy phân ly và một phần nước sạch Tại đây, dưới tác dụng của cánhchèo làm cho sắn bị đảo trộn, tăng ma sát giữa sắn với sắn, sắn với cánh khuấy vàthân thiết bị Nên vỏ gỗ tiếp tục bị tách ra Cuối công đoạn rửa có phun nước sạch đểrửa trước khi vào máy chặt Nước thải của quá trình rửa củ mang theo nhiều tạp chấtđược dẫn đến máy sàng xoay hình thùng, vỏ lụa và tạp chất thô được tách ra và mang

đi xử lý Nước chảy đến hệ thống xử lý nước thải

Sau đó, sắn được băng tải 2 đưa lên máy băm Trên đường đi có bố trí 3 côngnhân làm sạch một lần nữa, nhằm loại bỏ các tạp chất như cùi sắn, thân sắn, kim loại,đá sót lại tạo điều kiện cho máy băm và máy mài hoạt động tốt Sắn được đổ vàohọng của máy băm, tại đây sắn được băm nhỏ với kích thước khoảng 1-2cm bởi hệthống các dao động và dao tĩnh Băm xong, sắn được đưa xuống thùng phân phối.Thùng này có nhiệm vụ điều tiết lượng sắn xuống máy mài, thông qua các cánh gạt

và vít định lượng được điều chỉnh bằng bộ biến tần Khi vào máy mài, các lưỡi daohình răng cưa gắn trên một roto và có bổ sung thêm dịch sữa từ máy trích ly thô cótác dụng bào làm mịn sắn, giúp cho tinh bột trong sắn thoát ra triệt để

được chứa ở thùng chứa bã B, rồi cấp cho trích ly 5 và 6 có kích thước lỗ lưới 400μm.Phần dịch sữa của trích ly 5 và 6 chứa ở thùng sữa B, còn bã đưa ra ngoài.

Dịch sữa ở thùng B được bơm cấp cho máy mài và một phần cho các máy trích lytinh 7, 8 Dịch sữa ở thùng A được bơm qua máy trích ly tinh Trước hết, dịch sữa sẽqua máy trích ly tinh 7 và 8 với kích thước lỗ lưới 100μm Phần dịch sữa nhỏ lọt qualưới của máy trích ly 7 được chứa ở thùng sữa D, dịch sữa lọt qua lưới của máy 8 sẽchứa ở thùng sữa S1 Phần bã không lọt lưới của máy 7 và 8 sẽ đưa về thùng chứa bã

1 làm dịch sữa cho máy trích ly 3,4 Dịch sữa ở thùng sữa D nhờ bơm đưa vào máytrích ly tinh 9 và 10 có kích thước lỗ 75μm Dịch sữa của máy trích ly 9 và 10 cónồng độ Bolme từ 2-40 được chứa ở thùng sữa S1 Còn phần bã không lọt lưới sẽ trở

về thùng bã B Sữa ở thùng S1 được máy bơm đưa đến máy phân ly thực hiện táchcác chất còn sót lại

Tốc độ quay của máy trích ly thô là 1200 vòng/phút, 980 vòng/phút đối với máytrích ly tinh

Như vậy, quá trình trích ly là nhằm loại bỏ hầu hết các tạp chất có kích thướclớn, thu được dịch sữa bột có Bolme từ 2-40 Tuy nhiên, các chất có kích thước bằng

và nhỏ hơn tinh bột như dịch bào, protein vẫn chưa được loại ra, do đó mà độ tinhkhiết của tinh bột ở giai đoạn này vẫn còn thấp Quá trình trích ly đạt kết quả cao baonhiêu càng tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình phân ly được tốt bấy nhiêu

c Phân ly

Mục đích của quá trình phân ly là tách các thành phần như protein, dịch bào,xơ… không thể tách ở quá trình trích ly, nâng cao độ tinh khiết của bột sắn Đầu tiêndịch sữa ở thùng S1 được bơm cấp vào máy phân ly 1 và 2 Trước khi vào máy phân

ly 1 và thì dịch sữa được qua hệ thống lắng bằng cyclone để tách các tạp chất nặngnhư cát, đất…Rồi tiếp tục qua bình lọc để loại bỏ các thành phần xơ còn sót trong quátrình trích ly Khi dịch sữa vào máy phân ly, dưới tốc độ quay rất lớn của hệ thống đĩavào khoảng 4.500-5.000 vòng/phút Thì do sự chênh lệch về khối lượng, các hạt tinhbột có khối hạt lớn hơn nhận lực ly tâm văng ra thành máy và theo các lỗ pét phun rangoài Các thành phần có khối lượng nhỏ như dịch bào, protein di chuyển vào trongtrục nhờ bơm hướng tâm theo đường ống đi ra ngoài

Để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình phân ly, người ta có bổ sung thên nước

và đồng thời giúp cho máy được mát trong trường hợp hụt sữa cấp vào máy Nồng độdịch sữa của quá trình phân ly ở máy 1 và 2 đạt khoảng 10-120Bolme Sản phẩm nàyđược chứa ở thùng sữa S2 để đưa qua máy phân ly 3 Cũng với nguyên tắc hoạt động

như trên, dịch sữa sau khi qua máy phân ly 3 sẽ được chứa ở thùng sữa đặc, có nồng

độ khoảng 18-200Bolme Thành phần chủ yếu của dịch sữa cuối này là tinh bột, nước.Hiệu quả của quá trình phân ly thể hiện ở các chỉ tiêu như: độ trắng, xơ, độ sótbột qua nước thải

d Ly tâm tách nước

Sản phẩm của quá trình phân ly là sữa bột có nồng độ từ 18-200Bolme đượcbơm cấp cho hệ thống máy ly tâm nhằm tách một phần nước tự do, hạn chế nănglượng cho quá trình sấy

Do nồng độ dịch sữa có lượng tinh bột lớn nên rất dễ lắng Do đó, bơm cấp sữacho máy ly tâm phải hoạt động liên tục để tránh hiện tượng sa lắng bột gây tắc đườngống Hệ thống ống dẫn dịch sữa của bơm là hệ thống tuần hoàn

Sữa cấp vào máy ly tâm qua vòi phun Dịch sữa vào máy sẽ được tách nước quahai giai đoạn Giai đoạn đầu, khi lớp tinh bột còn mỏng dưới tác dụng của lực ly tâm,nước sẽ văng ra thoát qua lưới lọc, còn bột được giữ lại trên vải Giai đoạn hai, khi

mà lớp tinh bột trên lưới đã dày, nước không thể xuyên qua được Lúc này nước sẽdâng lên trên mặt tinh bột và tràn ra ngoài qua thành giỏ ly tâm Nước được tách ra có

độ Bolme thấp sẽ chứa ở thùng 7 và được bơm về thùng sữa 4 và 5 Độ ẩm của bộtsau khi tách nước khoảng 32-35% Quá trình tách nước càng tốt, độ ẩm càng thấp thìquá trình sấy càng nhanh và tiết kiệm năng lượng

e Sấy

Bột sau khi cào ở máy ly tâm có độ ẩm 32-34% được băng tải chuyển đến thùngphân phối bột ẩm Thùng này có nhiệm vụ chứa và phân phối định lượng bột ẩm choquá trình sấy Mặc dù đã được tách một lượng nước khá lớn nhưng bột vẫn có độ ẩmlớn Nếu ở trạng thái tĩnh sẽ rất dễ vón cục Vì thế để chống hiện tượng trên, ở thùngphân phối có lắp một vít đánh tơi bột hoạt động liên tục và một vít định lượng để xácđịnh lượng bột đưa vào sấy Vít được điều chỉnh bằng thiết bị biến tần Sau khi đượcvít định lượng cấp vào, vít phân tán bột sẽ đánh tơi bột thành các hạt nhỏ, giúp choquá trình sấy khô diễn ra hiệu quả và tránh sự vón cục các hạt bột Không khí đượcquạt hút qua máy lọc không khí, không khí sạch qua hệ thống gia nhiệt caloriphe, tạiđây không khí lấy nhiệt của dầu truyền nhiệt Dầu này được đốt nóng bằng than đáhoặc khí gas, nhiệt độ của dầu khoảng >2600C, qua hệ thống caloriphe sẽ nâng nhiệt

độ không khí từ nhiệt độ môi trường lên khoảng 110-2000C

Lúc này, không khí nóng trên đường đi sẽ cuốn theo lượng bột ẩm đã được đánh nhỏ.Tại đây diễn ra quá trình trao đổi nhiệt, các phân tử nước có trong bột ẩm sẽ thu nhiệt rồibốc hơi, lượng nước còn lại trong bột chỉ còn là nước liên kết Qúa trình trao đổi nhiệt diễn

ra suốt chiều cao của tháp sấy Bột càng đi lên càng khô và được làm nguội

Bột sau khi sấy đi vào 2 xyclon mắc song song Dưới tác dụng của lực ly tâm,các phần tử bột năng sẽ lắng trên thành rồi rơi xuống đáy nón của xyclon Ở đáyxyclon có van khóa khí hình muối khế để ngăn không cho không khí nóng đi xuống.Phẩn không khí sau khi sấy bao gồm một số cấu tử nhẹ như xơ, bột mịn với khốilượng không đáng kể và hơi nước đi được quạt hút ly tâm hút và thải ra ngoài.

Bột sau khi sấy có độ ẩm khoảng 12-13% Được quạt hút nguội hút sang bộphận đóng bao Trên đường ống qua bộ phận đóng bao có công nhân kiểm tra độ ẩmbột bằng cảm quan Người công nhân cho tay vào ống để kiểm tra độ ẩm của bột,bằng kinh nghiệm về giác quan để cảm nhận nhiệt độ và lượng bột tải xuống Nếulượng bột xuống nhiều và độ ẩm lớn, công nhân sẽ điều chỉnh giảm tốc độ quay củavít định lượng cấp bột vào máy sấy bằng bộ biến tần và ngược lại

Bột sau khi qua máy rây ở bước 1 rơi xuống thùng chứa, dưới thùng có lắp vítphân phối để cung cấp cho các máy đóng bao khác nhau Có hai máy đóng bao: máyđóng bao tự động với khối lượng mỗi bao là 50kg và máy đóng bao thủ công với khốilượng mỗi bao là 100Kg

3.2 Một số thiết bị chính trong quy trình sản xuất

3.2.1 Phễu nạp liệu:

Có tác dụng là một thùng chứa trung gian lớn để dễ dàng cho việc điều tiết lượngsắn đưa vào dây chuyền Khả năng chứa của phểu khoảng 4 tấn sắn củ

Đặc tính kỹ thuật: Được làm bằng thép tấm cacbon kết cấu hàn, thổi phun cát,

sơn chống gỉ epoxy Dạng hình chóp lật ngược

Sàn rung: Củ sắn từ phểu liệu được cấp xuống băng tải thông qua sàn rung Sàng

được truyền động bằng mô tơ 4,5 kW gắn với thanh truyền, qua đĩa lệch tâm

Cửa điều tiết: Dùng để thay đổi tiết diện của cấp liệu, truyền động bằng vít me.

Búa rung chống nghẹt: Trong trường hợp nguyên liệu bị nghẹt trong phễu, vách

ngoài có thể rung nhờ cơ cấu mô tơ, đĩa lệch tâm, vách này được tạo với một vành đaibố dày có thể biến dạng Có thể điều chỉnh biên độ rung bằng cách chỉnh đĩa lệch tâm

3.2.2 Băng tải:

Có chức năng tải sắn củ từ phểu liệu đến lồng bóc vỏ ở độ cao cao hơn Khungbằng thép cac bon tiết diện, băng tải cao su tổng hợp khép kín dày 7mm, rộng 900

mm, có gân chống trượt, góc nghiêng băng tải 180

Thiết bị truyền động: Mô tơ - hộp giảm tốc, công suất 4 kW, truyền động xích

3.2.3 Lồng bóc vỏ

a Cấu tạo

Thân: Hình trụ, hai đầu được làm bằng thép tấm, phần công tác ở giữa làm bằng

thép trơn, d = 12mm, xoắn từ đầu đến cuối với khe hở giữa các thanh là 16mm Khe

hở này có tác dụng để đất, cát rơi xuống và tăng ma sát khi xáo trộn Nếu hiệu quảbóc không cao, có thể hàn tăng thêm các thanh bằng sắt rằn để tăng ma sát

Cánh dẫn hướng: 2 cánh xoắn ốc chạy bên trong từ đầu đến cuối lồng, có tác

dụng dẫn hướng để đưa nguyên liệu di chuyển từ đầu đến cuối lồng Bước xoắn đãđược tính toán kỹ để thời gian lưu củ sắn trong lồng không quá lâu gây nên quá tải,cũng không lưu củ sắn quá nhanh để chưa kịp bóc Căn cứ tốc độ quay của lồng, kíchthước lồng để tính chọn bước xoắn

Toàn bộ lồng được đặt trên 4 con lăn là 4 bánh cao su có kích thước giống nhau

Sở dĩ phải dùng bánh cao su để khử những sai số do chế tạo, trong trường hợp này làlồng không tròn đều Để không cho lồng trượt dọc, dùng hai con lăn chặn để lắp trênkhung tựa vào gân của lồng để hãm 2 hướng tới và lui

Trong 4 con lăn, chỉ có 2 con lăn đầu là có tác dụng truyền động quay cho lồng.Khi con lăn chủ động quay, ma sát nghỉ tạo ra ở bề mặt tiếp xúc giữa con lăn và thânlồng truyền chuyển động quay cho lồng

Khi 2 con lăn truyền động đồng thời, yêu cầu vận tốc truyền phải đồng bộ, nếuvận tốc truyền không đồng bộ, 2 con lăn sẽ kìm hãm lẫn nhau, sẽ tạo nên trượt ở conlăn nào có lực ma sát bề mặt nhỏ hơn Để giải quyết vấn đề này, người ta chế tạo bộtruyền động với yêu cầu:

Cả 2 con lăn nhận lực từ 1 nguồn, đảm bảo không có sự lệch vận tốc Con lăn,bánh răng, xích dẫn động về 2 phía chế tạo giống nhau, đảm bảo sai số vận tốc do 2bên phải giống nhau Các điều kiện về ma sát, mài mòn của 2 phía phải như nhau đểđảm bảo sai số tạo ra theo thời gian phải đều cho 2 phía

1.Nắp bảo vệ thiết bị 5.Ông dẫn nước rửa 9 Đầu thiết bị bằng thép tấm

2 Thân thiết bị 6.Bánh đà cao su 10 Cửa tạp chất ra

3 Thanh thép 7.Cửa tháo nguyên liệu

4 Cánh dẫn hướng 8.Cửa nguyên liệu vào

b Nguyên tắc hoạt động

Nguyên liệu từ băng tải được đưa vào lồng bóc vỏ qua cửa nạp liệu Lồng đượcdẫn động bởi 1 môtơ, môtơ 4kw qua hộp giảm tốc truyền động cho bốn bánh cao suquay làm quay lồng tách vỏ, vận tốc của nó là 45-80v/p Nguyên liệu được đưa vàolồng qua cửa nạp liệu và được các cánh xoắn vận chuyển ra ngoài Khi lồng quay, sẽtạo nên sự xáo trộn trong lồng, sự xáo trộn này sẽ tạo nên sự mài xát và va đập giữa

củ - củ, củ - lồng làm cho đất cát và 1 phần vỏ lụa được bóc ra (40-45%) và được xốirửa bởi vòi nước làm cho vỏ lụa và các tạp chất bong ra Vỏ lụa sau khi bong ra khỏi

củ lập tức rơi qua khe hẹp giữa các thanh thép ra ngoài

Tuỳ từng dây chuyền và từng trường hợp để có thể cấp nước rửa vào cho lồng.Trong trường hợp dùng nước rửa, sẽ tăng cường làm sạch sơ bộ cho củ, tăng hiệu quảbóc vỏ Tuy nhiên, tất cả đất cát đều theo khe hở của lồng rơi xuống máng hứng, theonước đến lồng tách rác và đi đến hệ thống xử lý nước thải Trong trường hợp này cầnphải có hệ thống tách cát và xử lý nước thải quy mô hơn Nếu chỉ bóc khô, có thểtách riêng phần chất thải rắn riêng, không thông qua hệ thống xử lý nước thải

c Các thông số kỹ thuật

Công suất môtơ : 4 kw

Dòng điện : 380 V

Tần số : 50hz

Vận tốc quay của lồng : 45 v/p ÷ 80

d Sự cố và cách khắc phục:

- Lồng không quay hay bị rung, do cơ cấu bị mòn, ổ bi, bánh cao su

 Khắc phục bằng cách kiểm tra lại bánh cao su, nếu bị gãy hay mòn đều phảithay thế

- Gẫy cánh xoắn do quá tải, lâu ngày bị mòn, các vít bị rơ

 Khắc phục bằng cách hàn lại, điều chỉnh nguyên liệu vào và ra

- Mô tơ bị cháy

 Khắc phục bằng cách thay mô tơ

- Rãnh nhông nối giữa môtơ truyền động với trục quay bị mòn do hoạt động lâungày

 Khắc phục bằng cách thay thế

- Xích tải bị nhão hay bị đứt do thời gian hoạt động

 Khắc phục bằng cách thay thế

- Các thanh thép bị mòn

 Khắc phục bằng cách thay thế các thanh thép mới.

3.2.4 Bể rửa củ

a.Cấu tạo

Bể rửa được chia làm 4 ngăn riêng biệt, gồm 2 ngăn ướt và 2 ngăn khô Ngăn ướtnhằm mục đích để rửa lớp chất nhầy và lớp vỏ bị đánh tơi bên ngoài củ sắn; ngăn khônhằm để tăng ma sát giữa sắn-sắn, sắn-mái chèo, trục quay Mỗi ngăn bên dưới thànhthiết bị được thiết kế các hố gom đá, sắt trong quá trình di chuyển của nguyên liệuqua các ngăn

Mỗi ngăn gồm nửa hình trụ ngăn cách bộ phận công tác phía trên và khoang chứaphía dưới Toàn bộ máy được chế tạo bằng thép không gỉ và đặt trên khung thép Thântrụ được xẻ rãnh để thoát nước bẩn và chất rắn nhỏ, máng thoát nước thải cao hơn nền1,5m đảm bảo cho nước thải thoát ra có thể tự chảy ra lồng tách rác và giảm gócnghiêng của băng tải củ Nước rửa được lấy từ ai nguồn chính là nước thải của máyphân ly và nước rửa lại là nước sạch Đáy hầm nghiêng ra bên ngoài thông với cửa xả

có thể điều chỉnh được Cửa xả được điều chỉnh bằng trục vít me, quay tay

Mái chèo được làm bằng thép không gỉ AISI 304 chất lượng cao, đầu cạnh đượcvắt biên dạng oval, trục hình vuông đỡ bằng ống lót bằng đồng và có các vỏ bọc đầuđệm ở hai đầu Hai mái chèo sát nhau được đặt lệch nhau 450 theo phương đứng đểkhi quay, các cánh chèo đẩy sắn đi từ đầu bể đến cuối bể Tại cửa ra của mỗi ngăn,cánh chèo không dập oval mà hàn với tấm gạt hướng theo chiều ra của sắn

Bộ phận truyền động: Có 4 bộ phận truyền động độc lập tương ứng với 4 trục của

máy cho 4 ngăn Mỗi bộ phận truyền động bao gồm mô tơ 5,5 kW - hộp giảm tốc

b.Nguyên tắc hoạt động

Môtơ truyền động qua hộp giảm tốc, truyền động qua xích làm cho các trụcquay, các trục quay kéo theo các mái chèo quay làm đảo trộn sắn, đồng thời có tácdụng bóc vỏ và chuyển sắn về phía trước Dưới tác dụng của lực ma sát giữa sắn- sắn,sắn-cánh chèo sẽ làm sạch củ sắn Máng rửa được thiết kế hình chữ U, cho phép củ

Hình 3.2 Cấu tạo bể rửa củ

5

1

sắn di chuyển với khoảng cách dài hơn, trong thời gian lâu hơn Quá trình rửa là đểlàm sạch, loại bỏ lớp vỏ ngoài cũng như mọi tạp chất khác Nếu rửa không hiệu quả,các hạt bùn dính trên củ sắn sẽ là nguyên nhân làm giảm độ trắng của dịch sữa và sảnphẩm Để tăng khả năng tách vỏ, ở các ngăn ướt người ta cấp thêm nước Nước rửacho quá trình này chính là nước thải từ hệ thống phân ly, nước này mang theo dịchbào và bột sót Do đó ở ngăn cuối, có bố trí nước sạch để rửa lại lần nữa trước khi vàomáy mài Tạp chất được tách ra theo các khe hở rơi xuống các hố gom rồi ra ngoài.Trong giai đoạn này, vỏ được bóc khoảng 80-85%.

Yêu cầu của công đoạn này là củ sắn phải được bóc sạch hầu hết vỏ lụa, đất cát

và các tạp chất thô nhỏ Toàn bộ cùi sẽ được lộ ra để công nhân chặt củ dễ dàng pháthiện và loại bỏ trên dây chuyền

c Các thông số kỹ thuật

Số lượng môtơ : 4 môtơ

Công suất của môtơ : 5,5kw

Tốc độ quay của trục : 30 v/p

d Sự cố và cách khắc phục

- Gãy cánh xoắn do bị vướn nhiều bao bì và nilông hoặc do lượng nguyên liệuxuống quá nhiều, do bị mài mòn

 Khắc phục bằng cách thường xuyên làn vệ sinh, điều chỉnh lượng nguyên liệuxuống

- Mái chèo bị gãy

 Tiến hành thay thế mái chèo mới hoặc hàn lại mái chèo

- Môtơ truyền động bị hư không hoạt động

 Khắc phục bằng cách thường xuyên bảo dưỡng và sửa chửa

- Nước rửa không thoát ra được do các khe bị tạp chất làm kín và nước thoát

ra khó khăn

 Khắc phục bằng cách ngừng máy để làm vệ sinh

- Trục bị rung do các ổ đỡ, ổ bi bị mòn

 Khắc phục: thay các ổ đỡ, ổ bi

3.2.5 Máy chặt

a.Cấu tạo

Cấu tạo: Gồm có 2 phần

Thân trên: Có tiết diện hình chữ nhật, có tác dụng là một ống dẫn để dẫn hướng

cho củ sắn từ băng tải củ sạch, hướng dòng vật liệu xuống phần công tác phía dưới vàngăn những mẩu sắn bắn ra ngoài trong lúc chặt Phía dưới tiếp với đầu thân dướibằng bản lề, có thể mở thân trên theo chiều quay bản lề để lộ ra thân dưới và bộ phậncông tác để vệ sinh, sữa chữa

Thân dưới: Là một khung đỡ các ổ bi và toàn bộ trọng lượng của máy.

Bộ phận công tác: Bao gồm dao tĩnh và dao động được đặt xen kẽ nhau, làm

bằng thép chịu kéo cao, cạnh của các lưỡi dao được hàn bằng Crôm - coban để tăngcường khả năng chịu mài mòn Dao tĩnh được làm từ thanh thép tấm thẳng, dày 16

mm, đặt cách nhau 30 mm, hai đầu được hàn tăng cứng vào khung

Dao động: Được hàn trực tiếp vào trục, dao có hình hoa 3 cạnh đối, đường kính

580mm, chiều dài dao 780mm, các lưỡi dao động được tổ hợp theo hướng xoắn

Tốc độ của dao động: Quay 400-500 vòng/phút.

Bộ phận truyền động: Mô tơ - pully - bánh đà, dây curoa Mô tơ công suất 15KW.

b Nguyên tắc hoạt động

Củ sắn sau khi được làm sạch được cấp vào máy chặt bằng băng tải Lúc này,daotĩnh đóng vai trò như mọt tấm kê,dao động quay băm nhỏ cũ sắn thành những mẫunhỏ khoảng 1-2 cm.các mẩu sắn nhỏ rơi xuống thùng phân phối Dao chặt có tácdụng làm giảm kích thước mẫu sắn, giảm tải cho máy mài

c Các thông số kỹ thuật

Số lượng dao tĩnh: 18

Số lượng dao động: 17

1

Hình 3.3 Cấu tạo máy chặt

1 Puly 2 Thân (thùng) 3 Dao cố định

4 Dao chủ động 5 Đế 6.Ổ bi 7 Trục

Chiều dày dao 10mm

Khoảng cách giữa hai dao tĩnh: 30mm

Khoảng cách giữa hai dao động: 30mm

Đường kính dao động: 500mm

Chiều dài dao động: 750mm

Công suất của môtơ : 22Kw

Tốc độ dao động của môtơ: 400v/p

Kích thước sắn sau khi chặt: 1- 2cm

d Sự cố và cách khắc phục

- Dao mòn, cong vênh hoặc gãy do bị kim loại, đá cứng vào

 Khắc phục bằng cách dừng máy để kiểm tra, nếu bị gãy hay cong vênh tiếnhành hàn lại

- Ổ bị mòn và hỏng

 Khắc phục bằng cách bôi trơn bằng dầu hoặc thay thế

- Dao không quay được do quá tải, lượng sắn vào quá nhiều

 Khắc phục bằng cách dừng máy, mở thân trên lấy sắn ra và để dây chuyềnhoạt động liên tục, điều chỉnh lượng nguyên liệu vào phù hợp, để ổn địnhngười ta lắp đặt hệ thống cảnh báo quá tải ở tủ vận hành giúp công nhân nhậnbiết để biết để điều chỉnh lượng sắn vào máy băm

3.2.6 Thùng phân phối:

Là một thùng thép không gỉ hình trụ tròn, có cánh khuấy sát đáy để dồn mẩu củvào cửa xả xuống vít định lượng

Thùng phân phối kết hợp với vít định lượng để thực hiện 1 chức năng: cấp liệu

có thể định lượng cho từng máy mài

Bộ phận truyền động: Mô tơ 4 kW, hộp giảm tốc.

3.2.7 Vít định lượng:

Thực chất là 1 vít tải kết cấu hình ống, được truyền động bằng mô tơ 0,75 kW hộp giảm tốc Có thể điều chỉnh tốc độ vít tải thông qua biến đổi tần số nguồn điệncấp cho mô tơ truyền động Dùng bộ biến tần và các thiết bị hiển thị để thực hiệnchức năng này

Với chức năng này, có thể dùng dòng điện của máy mài để tác động vào bộ biếntần để điều khiển vít định lượng

3.2.8 Máy mài:

a Cấu tạo

Toàn bộ vỏ bọc và khung được làm bằng thép không gỉ AISI 304 Rô to đượclàm từ một khối Inox đồng nhất đã qua tôi luyện, đường kính 810mm, chiều rộng 400

mm Rô to được tạo 100 rãnh côn để lắp dao Lưỡi dao mài có răng 2 cạnh, được tôi

luyện chống mòn, được lắp vào rô to trong khe hẹp và được kẹp chặt giữa 2 thanh

trượt có chốt giữ Ở dưới rô to có gắn một chiếc rây bằng thép không gỉ, không cho

phần thô lọt xuống Vỏ máy có các nắp đậy để dễ dàng tháo - lắp

Đe chặn: Có tác dụng giữ cho vật liệu nằm trên bề mặt công tác để có thể mài Tốc độ quay của rô to: 2100 vòng/phút Có thể đảo chiều quay của rô to thông qua mạch khởi động từ kép để tăng tuổi thọ của dao mài.

Truyền động: Mô tơ 110 kW, pully, dây curoa.

b Nguyên tắc hoạt động

Sắn sau khi được chặt nhỏ nhằm giảm tải cho mài thì được các cánh gạt củathùng phân phối đưa xuống các họng của vít tải định lượng Lượng nguyên liệuxuống máy nhiều hay ít tùy thuộc vào tốc độ của vít tải Tốc độ của vít tải được điềuchỉnh bằng bộ biến tần Phía trên họng máy có bố trí các vòi nước vào, nước nàychính là dịch sữa của máy trích li 3,4,5,6 Khi rôto quay thì làm cho các lưỡi dao gắn

Hình 3.4 Cấu tạo máy mài

7 Môtơ

trên trục quay, sắn sẽ bị chà sát giữa dao và tấm kê Khi sắn được bào ra thì nhờ nướcrữa trôi tinh bột thành hỗn hợp Những mẫu sắn có kích thước nhỏ hơn khoảng cáchgiữa roto và tấm kê thì lọt xuống phía dưới và nhờ sàng cong bên dưới giữ lại và bịbào mòn tiếp Khi nào nhỏ hơn kích thước lỗ sàng cong thì xuống thùng chứa đểđược bơm qua trích ly Kích thước lỗ sàng cong khoảng 1,2mm.

c Các thông số kỹ thuật

Đường kính rôto : 810mm

Chiều rộng rôto : 400mm

Tốc độ quay của rôto : 2100 v/p

Công suất của máy : 114kw

d Sự cố và cách khắc phục.

- Dao bị mòn, gãy do đá hặc kim loại lọt vào

 Khắc phục bằng cách trở lại bề mạt dao hoặc thay dao mới

- Thanh nẹp bị văng ra khỏi rãnh do rãng bị mòn hoặc chốt giữa 2 thanh nẹp bịgãy

 Khắc phục bằng cách ngừng máy để lấy ra thay thế thanh nẹp khác hoặchàn định vị lại chốt

- Trục và các ổ bi bị mòn do hoạt động lâu ngày và thiếu dầu bôi trơn

 Khắc phục bằng cách bôi trơn thường xuyên các ổ bi, nếu bị hỏng thìphải thay thế

- Sàng lọc cong bị thủng hoặc bị hở do khi nẹp van làm thủng, kim loại vào doquá trình làm sạch không triệt để, hoặc do hoạt động lâu ngày làm cho lưới lọc bị

- Kiểm tra độ căng dây curoa của sàng rung, máy chặt, máy mài

- Đóng van xả nước của thùng rủa củ 2, 4

- Mở nắp máy mài kểm tra lưới mài, thay hoặc trở dao nếu bị mòn, quay rôtomáy mài để kiểm tra lại lưỡi dao và nẹp dao đã ở vị trí đúng, đóng nắp máy mài

- Đóng van xả đáy bồn máy mài, đóng ốc xả đáy và mở van bơm hỗn hợp

- Đóng van xả đáy dưới và mở van xả đáy trên cho 2 ngăn gom đá

- Đóng aptomat

Bước 2 : Khởi động

- Khi có lệnh của ca trưởng cho nạp liệu, bật các nút chuyển vị trí ở chế độautomat từ phểu nạp liệu đến thùng rửa củ 1, chế độ auto cho máy mài đến băng tải 2.

- Khởi động bể rửa củ, lồng bóc vỏ, băng chuyền nghiêng 1, sàng rung

- Khởi động lồng tách rác, băng tải rác

- Khởi động máy mài 1 đạt vận tốc ổn định, khởi động máy mài 2 đạt vận tốc ổnđịnh, sau đó mở 50% van cấp nước cho máy mài

- Báo cho công nhân vận hành trích ly biết để chuẩn bị khởi động bơm hỗn hợp

- Mỗi ca 2 lần xả đáy các van của ngăn gom đá

- Theo dõi dòng điện của máy mài và tần số vít định lượng để xác định mức độmòn của lưỡi dao

- Nếu cần thiết thay dao, báo cho trưởng ca biết để điều chỉnh, chỉnh nhỏ cửaphế nạp liệu Ấn nút stop của vít định lượng máy mài, sau 2 phút tắt máy mài

- Chờ nước dừng hẳn, khóa van cấp nước cho máy mài, báo cho công nhân điệntiến hành thay dao

- Ghi đầy đủ các thông số vào nhật ký vận hành BM/03-TBHU

- Khi cánh chèo của máy rửa củ 1 không đẩy được nguyên lệu ra thì dừngthùng rửa củ 1 và 2.

- Cắt aptomat từ phễu liệu đến ngăn rửa củ 1, treo bảng cấm đóng điện

- Xả cửa ngăn nước cho bể rửa củ, lấy hết nguyên liệu đổ vào băng tải 2 Khihết nguyên liệu trên băng tải 2, dừng băng tải này, sau 2 phút ngừng máy chặt củ

- Khi mẫu củ sắn ở thùng phân phối hết, dừng thùng phân phối, vít địnhlượng, dừng 2 máy mài

- Sau khi cạn thùng dịch sữa, công nhân vận hành máy mài báo cho côngnhân vận hành trích ly

- Khi dịch sữa máy trích ly tinh 1 loãng, dừng bơm hỗn hợp mài, cánhkhuấy, đóng van và xả đáy bơm, bồn

- Tắt lồng tách rác và băng tải rác

- Cùng với công nhân lái xe xúc lấy hết rác ở khu vực bóc vỏ đổ đúng nơiquy định

Ghi đầy đủ các thông tin về nhật ký vận hành BM/03.03_TBHU đúng giờ quyđịnh để giao ca Trường hợp dừng sản xuất, khi thanh toán dây chuyền, công nhânvận hành phải ghi rõ thời điểm kết thúc dây chuyền, mang sổ cho trưởng ca ký tại vịtrí biên nhận, lưu sổ tại phòng cơ điện

3.2.9 Máy trích ly:

Hình 3.5 Cấu tạo máy trích ly

1.Đường sữa vào 4 Khung thiết bị 7.Dây curoa 10 Rổ lưới

2.Đường nước bổ sung 5.Pet phun 8 pully 11.Cửa dịch sửa ra 3.Đường nước 6.Môtơ truyền động 9.đĩa phân phối 12 cửa tháo bã

13 Van điều chỉnh

a Cấu tạo

Tất cả các bộ phận đều được làm bằng thép không gỉ, rổ lưới nằm ngang, hìnhnón, có đường kính 850 mm, tốc độ quay 1200 vòng/phút đối với trích ly thô, 980vòng/phút đối với trích ly tinh

Lưới: Tuỳ từng vị trí của máy để bố trí kích cỡ lưới thích hợp như trên Tất cả

các bộ phận đều được làm từ thép không rỉ, rỗ lưới nằm ngang có đường kính 850mmgồm 10 máy trích ly trong đó có 6 máy trích ly thô còn 4 máy còn lại là trích ly tinh.Lưới được trang bị bằng thép không rỉ có cở lỗ phụ thuộc vào vị trí từng máy, với cácmáy trích ly thô là từ 125µm trở lên, với máy trích ly tinh là khoảng 100µm co hệthống vòi phun nước rửa và vệ sinh bên trong, vận tốc quay là 1200 vòng/phút, ổ bi

và góc đỏ SKF, ngoài ra có đĩa phân phối được gắn vào 1 đầu chóp nón khác trên có

hệ thống pet phun, mỗi máy có 48 pet phun, các pet này nghiêng 450 so với đường sincủa rổ, các pét này có tác dụng là phun đều dịch sữa lên rổ lưới Ngoài ra có nắp đậy,

cơ cấu kẹp nắp, bình đỡ động cơ, bánh đai

Truyền động: Mô tơ 22 kW truyền động qua hệ thống puly.

b Nguyên tắc hoạt động

Dịch sữa bao gồm: nước, tinh bột tự do, xơ, dịch bào…được bơm cấp vào họngchính, sau đó đầu phân phối sẽ phun đều trên rỗ lưới Dịch sữa trượt trên rỗ lưới từtrong ra ngoài theo hình xoắn ốc Trong quá trình di chuyển, các phần tử có kích cỡnhỏ hơn lỗ lưới sẽ lọt qua và theo đường ống xuống thùng chứa sữa Phần bã có kíchthước lớn không lọt qua lưới sẽ trượt trên bề mặt lưới rơi xuống cửa tháo bã ra ngoài

Để tăng hiệu quả của quá trình trích ly, người ta bố trí nước hay dịch sữa loãng phunqua hệ thống pet làm cho dịch sữa loãng ra, trích ly sẽ dễ hơn

c Các thông số kỹ thuật

Số lượng máy trích ly: 6 máy trích ly thô và 4 máy trích ly tâm

Kích thước lỗ lưới ly tâm của mỗi máy như sau:

Đường kính rổ lưới ly tâm: 850mm

Số lượng pét phun ở mỗi máy : 48 pet

Công suất của môtơ ở

Máy trích ly thô : 22 kw