Công nghệ sản xuất và hệ thống quản lý chất lượng nhiên liệu phản lực jet a1 tại nhà máy lọc dầu dung quất

Công nghệ sản xuất và hệ thống quản lý chất lượng nhiên liệu phản lực jet a1 tại nhà máy lọc dầu dung quất. LỜI MỞ ĐẦUViệt Nam là nước có trữ lượng dầu thô vào hàng đầu so với các nước Đông Nam Á, chỉ sau Trung Quốc, Indonesia và Malaysia. Trữ lượng dầu khí của Việt Nam vào khoảng 3,3 4,4 tỷ m3 dầu quy đổi, trong đó khí chiếm tỷ lệ 5560% 35.Là nước xuất khẩu dầu thô thế nhưng hàng năm nuớc ta phải nhập trên 12,5 triệu tấn xăng dầu. Dự án xây dựng Nhà máy Lọc dầu Dung Quất (NMLD Dung Quất) là công trình trọng điểm quốc gia về dầu khí có ý nghĩa hết sức to lớn với việc phát triển kinh tế xã hội của tỉnh Quảng Ngãi và các tỉnh, thành phố khu vực miền Trung. Việc đầu tư xây dựng nhà máy lọc dầu Dung Quất cho phép chúng ta chế biến dầu thô trong nước, đảm bảo từng bước về an ninh năng lượng, giảm bớt sự phụ thuộc vào nguồn cung cấp xăng dầu từ nước ngoài, góp phần vào sự nghiệp công nghiệp hóa – hiện đại hóa đất nước. Với công suất 6,5 triệu tấnnăm, NMLD Dung Quất đã đáp ứng được khoảng 30% nhu cầu sử dụng xăng dầu trong nước, gồm Propylene, LPG, nhiên liệu cho động cơ xăng Mogas 9295, nhiên liệu cho động cơ Diesel, nhiên liệu phản lực Jet A1,dầu hỏa, dầu đốt lò đạt chất lượng theo yêu cầu của Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật Quốc gia về sản phẩm xăng dầu.Để tăng uy tín và hình ảnh của NMLD Dung Quất, Nhà máy đã thực hiện thương mại hóa nhiên liệu phản lực Jet A1. Đây là sản phẩm không chỉ được sử dụng trong nước mà cả Quốc tế nên chất lượng sản phẩm phải đáp ứng Tiêu chuẩn kỹ thuật của nhiên liệu phản lực do Hiệp hội Vận tải Hàng không Quốc tế (International Air Transport Assosiation IATA) ban hành. Vì vậy, quy trình sản xuất của sản phẩm này từ khâu nhập nguyên liệu, chế biến, tàng chứa và vận chuyển tới phương tiện của khách hàng được kiểm soát rất nghiêm ngặt, đảm bảo sản phẩm đạt chất lượng và đáp ứng yêu cầu về an toàn khi sử dụng.Để thực hiện công việc này, từ tháng 52010 các tổ chức có uy tín trên thế giới về sản xuất và kiểm soát Hệ thống quản lý chất lượng nhiên liệu Hàng không như: Shell Aviation, Air BP và IATA đã tư vấn xây dựng, đánh giá và kết luận “Dây chuyền công nghệ sản xuất và Hệ thống quản lý chất lượng nhiên liệu phản lực Jet A1 tại NMLD Dung Quất đủ điều kiện và năng lực để sản xuất Jet A1 đạt chất lượng theo tiêu chuẩn Quốc tế cũng như các tiêu chuẩn Châu Âu khác”.Đến nay, sản phẩm Jet A1 của Nhà máy đã được xuất bán thành công ra thị trường trong nước và Quốc tế. Điều này có ý nghĩa vô cùng quan trọng, khẳng định chất lượng sản phẩm và thương hiệu của Nhà máy lọc dầu Dung Quất đã được Quốc tế công nhận. Việc đưa sản phẩm Jet A1 ra thị trường Quốc tế đã góp phần xây dựng thương hiệu của NMLD Dung Quất, là quyết tâm của toàn thể Nhân viên Nhà máy, đang được Chính Phủ và Bộ Công Thương quan tâm, nên trong đồ án này, chúng tôi xin giới thiệu “Công nghệ sản xuất và Hệ thống Quản lý Chất lượng nhiên liệu phản lực Jet A1 tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất”. Tuy nhiên, do hạn hẹp về thời gian cũng như kiến thức nên đồ án không thể tránh khỏi những thiếu sót. Mong các thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đồ án hoàn thiện hơn. Xin chân thành cảm ơn.

Sau gần ba tháng học tập và nghiên cứu tại Phòng Quản lý Chất lượng củaNhà máy Lọc dầu Dung Quất em đã hoàn tất đồ án tốt nghiệp được giao nhờ sựgiúp đỡ của rất nhiều người.

Đầu tiên em xin chân thành cảm ơn lãnh đạo của Nhà máy, các anh chị thuộcPhòng Quản lý Chất lượng, Phòng Điều độ Sản xuất, Phòng Đào tạo đặc biệt là chị

Lê Thị Phương Trang và anh Hoàng Đình Nhật đã nhiệt tình giúp đỡ em trong

suốt thời gian làm đồ án

Về phía nhà trường, em chân thành cảm ơn cô Lê Thị Như Ý cùng các thầy

cô khác thuộc Bộ môn Dầu khí của Trường Đại học Bách Khoa Đà Nẵng đã dạy dỗ

em suốt năm năm học, tạo điều kiện cho em được làm và hoàn thành tốt đồ án tốtnghiệp của mình tại nhà máy lọc dầu đầu tiên của Việt Nam

Về phía gia đình xin cảm ơn sự động viên, ủng hộ tinh thần của má và các

em đã giúp con hoàn thành tốt đồ án này

Cuối cùng cảm ơn bạn bè, người thân đã giúp đỡ em vượt qua mọi khó khăntrong thời gian qua

MỤC LỤC

MỤC LỤC 1

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT 3

DANH MỤC BẢNG BIỂU 4

DANH MỤC HÌNH ẢNH 5

LỜI MỞ ĐẦU 6

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN ĐỀ TÀI 8

1.1 Tổng quan về NMLD Dung Quất 8

1.1.1 Sơ đồ vị trí Nhà máy 8

1.1.2 Diện tích các khu vực trong Nhà máy 9

1.1.3 Công suất chế biến 9

1.1.4 Các phân xưởng công nghệ chính trong Nhà máy 9

1.1.5 Sản phẩm 10

1.2 Giới thiệu về nhiên liệu phản lực Jet A1 11

1.3 Sơ lược về Công nghệ sản xuất và Hệ thống Quản lý Chất lượng nhiên liệu phản lực Jet A1 tại NMLD Dung Quất 11

CHƯƠNG 2 CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT NHIÊN LIỆU JET A1 TẠI NMLD DUNG QUẤT 13

2.1 Nguyên liệu 13

2.2 Công nghệ của phân xưởng KTU 14

2.2.1 Quá trình tách axit naphthenic (NAPFINING) 16

2.2.2 Quá trình oxi hóa Mercaptan (MERICAT II) 17

2.2.3 Quá trình rửa bằng nước (AQUAFINING) 20

2.2.4 Quá trình sấy bằng muối (SALT DRIER) 21

2.3 Quá trình bơm phụ gia Stadis 450 23

2.3.1 Giới thiệu về phụ gia Stadis 450 23

2.3.2 Quá trình chuẩn bị và bơm phụ gia 24

CHƯƠNG 3 HỆ THỐNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG NHIÊN LIỆU JET A1 TẠI NMLD DUNG QUẤT 26

3.1 Cấu trúc Hệ thống Quản lý chất lượng 27

3.1.1 Chính sách chất lượng và mục tiêu chất lượng 27

3.1.2 Sổ tay quản lý chất lượng 27

3.1.3 Tiêu chuẩn kỹ thuật áp dụng 27

3.1.4 Quy trình quản lý sự thay đổi 28

3.1.5 Quy trình kiểm soát công việc không phù hợp, hành động khắc phục – phòng ngừa 28

3.1.6 Sản xuất, lưu trữ, vận chuyển, bảo quản và xuất bán 28

3.1.7 Quy trình quản lý bể tồn trữ Jet A1 không đạt chất lượng (TK-5114) .32

3.1.8 Quy trình quản lý phụ gia 34

3.1.9 Quy trình lấy mẫu tại bể chứa 36

3.1.10 Quy trình quản lý dòng sản phẩm không đạt chất lượng 37

3.2 Các điểm lấy mẫu kiểm soát chất lượng Jet A1 38

3.3 Kiểm tra chất lượng sản phẩm trước khi xuất hàng 40

3.3.1 Tiêu chuẩn áp dụng 40

3.3.2 Các phương pháp xác định chỉ tiêu của nhiên liệu Jet A1 44

3.3.3 Kết quả phân tích các mẫu Jet A1 từ tháng 9/2010 đến tháng 3/2011 .83

KẾT LUẬN 86

TÀI LIỆU THAM KHẢO 87

PHỤ LỤC 90

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT

AFQRJOS Aviation Fuel Quality Requirement

for Jointly Operated System

Yêu cầu chất lượng của nhiênliệu hàng không cung cấp cho

hệ thống hoạt động chungASTM American Standard Test Method Phương pháp thử tiêu chuẩn MỹCoQ Certificate of Quality Chứng chỉ chất lượng

FFC Fiber Film Contactor Thiết bị tiếp xúc màng – sợiIATA International Air Transport

SDA Stadic Dissipater Additive Phụ gia chống tĩnh điện

DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 2.1 Các tính chất của dòng nguyên liệu 13

Bảng 2.2 Yêu cầu kỹ thuật của Kerosene sau khi xử lý 14

Bảng 2.3 Thành phần của phụ gia Stadis 450 24

Bảng 3.1 Các quy trình quản lý bể TK-5114 33

Bảng 3.2 Các yêu cầu kỹ thuật của nhiên liệu phản lực Jet A1 42

Bảng 3.3 Màu Saybolt theo chiều cao của cột nhiên liệu 46

Bảng 3.4 Các đặc tính của nhóm 53

Bảng 3.5 Các điều kiện trong quá trình chưng cất 53

Bảng 3.6 Trị số dự kiến đối với nhiên liệu chuẩn Jet A, Jet A1, MIL JP-5, MIL JP-7 hoặc MIL JP-8 có chứa chất phân tán (dung dịch toluene chứa 1 mg Aerosol OT trong 1 ml toluene), áp dụng chế độ thử A 60

Bảng 3.7 Kết quả phân tích sản phẩm Jet A1 đã xuất bán tại NMLD Dung Quất 83

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1 Sơ đồ tổng thể vị trí Nhà máy Lọc dầu Dung Quất 8

Hình 1.2 Sơ đồ tổng quát các phân xưởng chính trong nhà máy 10

Hình 2.1 Bó sợi bên trong Contactor 15

Hình 2.2 Dây chuyền công nghệ sản xuất nhiên liệu Jet A1 tại NMLD Dung Quất 25 Hình 3.1 Sơ đồ các điểm lấy mẫu của hệ thống QLCL Jet A1 30

Hình 3.2 Sơ đồ quy trình quản lý bể TK-5114 33

Hình 3.3 Quy trình kiểm soát quá trình bơm phụ gia Stadis 450 35

Hình 3.4 Sơ đồ quản lý dòng dầu thải 38

Hình 3.5 Các điểm lấy mẫu của hệ thống quản lý chất lượng Jet A1 39

Hình 3.7 Máy đếm hạt tự động ACM 20 theo IP 564 48

Hình 3.8 Thiết bị đo axit tổng theo ASTM D 3242 50

Hình 3.9 Thiết bị chưng cất tự động theo ASTM D 86 54

Hình 3.10 Đèn đo điểm khói theo ASTM D 1322 56

Hình 3.11 Thiết bị, dụng cụ đo ăn mòn tấm đồng theo ASTM D 130 58

Hình 3.12 Thiết bị đo trị số tách nước của nhiên liệu Jet A1 theo ASTM D 3948 .59 Hình 3.13 Thiết bị sắc kí cột đo thành phần hydrocacbon theo ASTM D 1319 62

Hình 3.14 Thiết bị đo độ nhớt ở nhiệt độ thấp (-200C) theo ASTM D 445 64

Hình 3.15 Thiết bị đo độ dẫn điện của nhiên liệu Jet A1 theo ASTM D 2624 67

Hình 3.16 Thiết bị xác định hàm lượng nhựa theo ASTM D381 68

Hình 3.17 Thiết bị đo điểm băng theo ASTM D 7153 70

Hình 3.18 Thiết bị đo điểm chớp cháy tự động theo ASTM D56 73

Hình 3.19 Bộ thiết bị đo tạp chất dạng hạt theo ASTM D 5452 74

Hình 3.20 Thiết bị sắc kí khí đo hàm lượng lưu huỳnh tổng theo ASTM D 5453 76

Hình 3.21 Thiết bị đo tỷ trọng tự động theo ASTM D 4052 77

Hình 3.22 Thiết bị đo độ ổn định oxy hóa nhiệt JFTOT theo ASTM D 3241 79

Hình 3.23 Thiết bị đo lưu huỳnh Mercaptan theo ASTM D 3227 81

LỜI MỞ ĐẦU

Việt Nam là nước có trữ lượng dầu thô vào hàng đầu so với các nước ĐôngNam Á, chỉ sau Trung Quốc, Indonesia và Malaysia Trữ lượng dầu khí của ViệtNam vào khoảng 3,3 - 4,4 tỷ m3 dầu quy đổi, trong đó khí chiếm tỷ lệ 55-60% [35]

Là nước xuất khẩu dầu thô thế nhưng hàng năm nuớc ta phải nhập trên 12,5triệu tấn xăng dầu Dự án xây dựng Nhà máy Lọc dầu Dung Quất (NMLD DungQuất) là công trình trọng điểm quốc gia về dầu khí có ý nghĩa hết sức to lớn vớiviệc phát triển kinh tế xã hội của tỉnh Quảng Ngãi và các tỉnh, thành phố khu vựcmiền Trung Việc đầu tư xây dựng nhà máy lọc dầu Dung Quất cho phép chúng tachế biến dầu thô trong nước, đảm bảo từng bước về an ninh năng lượng, giảm bớt

sự phụ thuộc vào nguồn cung cấp xăng dầu từ nước ngoài, góp phần vào sự nghiệpcông nghiệp hóa – hiện đại hóa đất nước

Với công suất 6,5 triệu tấn/năm, NMLD Dung Quất đã đáp ứng được khoảng30% nhu cầu sử dụng xăng dầu trong nước, gồm Propylene, LPG, nhiên liệu chođộng cơ xăng Mogas 92/95, nhiên liệu cho động cơ Diesel, nhiên liệu phản lực JetA1,dầu hỏa, dầu đốt lò đạt chất lượng theo yêu cầu của Tiêu chuẩn và Quy chuẩn

kỹ thuật Quốc gia về sản phẩm xăng dầu

Để tăng uy tín và hình ảnh của NMLD Dung Quất, Nhà máy đã thực hiệnthương mại hóa nhiên liệu phản lực Jet A1 Đây là sản phẩm không chỉ được sửdụng trong nước mà cả Quốc tế nên chất lượng sản phẩm phải đáp ứng Tiêu chuẩn

kỹ thuật của nhiên liệu phản lực do Hiệp hội Vận tải Hàng không Quốc tế(International Air Transport Assosiation - IATA) ban hành Vì vậy, quy trình sảnxuất của sản phẩm này từ khâu nhập nguyên liệu, chế biến, tàng chứa và vận chuyểntới phương tiện của khách hàng được kiểm soát rất nghiêm ngặt, đảm bảo sản phẩmđạt chất lượng và đáp ứng yêu cầu về an toàn khi sử dụng

Để thực hiện công việc này, từ tháng 5/2010 các tổ chức có uy tín trên thếgiới về sản xuất và kiểm soát Hệ thống quản lý chất lượng nhiên liệu Hàng khôngnhư: Shell Aviation, Air BP và IATA đã tư vấn xây dựng, đánh giá và kết luận

“Dây chuyền công nghệ sản xuất và Hệ thống quản lý chất lượng nhiên liệu phảnlực Jet A1 tại NMLD Dung Quất đủ điều kiện và năng lực để sản xuất Jet A1 đạtchất lượng theo tiêu chuẩn Quốc tế cũng như các tiêu chuẩn Châu Âu khác”

Đến nay, sản phẩm Jet A1 của Nhà máy đã được xuất bán thành công ra thịtrường trong nước và Quốc tế Điều này có ý nghĩa vô cùng quan trọng, khẳng định

chất lượng sản phẩm và thương hiệu của Nhà máy lọc dầu Dung Quất đã đượcQuốc tế công nhận

Việc đưa sản phẩm Jet A1 ra thị trường Quốc tế đã góp phần xây dựngthương hiệu của NMLD Dung Quất, là quyết tâm của toàn thể Nhân viên Nhà máy,đang được Chính Phủ và Bộ Công Thương quan tâm, nên trong đồ án này, chúng

tôi xin giới thiệu “Công nghệ sản xuất và Hệ thống Quản lý Chất lượng nhiên liệu phản lực Jet A1 tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất”

Tuy nhiên, do hạn hẹp về thời gian cũng như kiến thức nên đồ án không thể tránh khỏi những thiếu sót Mong các thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đồ án hoàn thiện hơn

Xin chân thành cảm ơn

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN ĐỀ TÀI

1.1 Tổng quan về NMLD Dung Quất

Nhà máy lọc dầu Dung Quất là nhà máy lọc dầu đầu tiên của Việt Nam,được xây dựng tại địa bàn hai xã Bình Trị và Bình Thuận, huyện Bình Sơn, tỉnhQuảng Ngãi trong quy hoạch của Khu kinh tế Dung Quất

NMLD Dung Quất được xây dựng với tổng diện tích sử dụng trên 800 ha,trong đó có 337 ha mặt đất và 471 ha mặt biển

Công suất chế biến của Nhà máy 6,5 triệu tấn dầu thô một năm – tươngđương 148.000 thùng một ngày

Mặt bằng nhà máy có 4 khu vực chính gồm: các phân xưởng công nghệ vàphụ trợ, khu bể chứa sản phẩm, cảng xuất sản phẩm và phao rót dầu không bến, hệthống lấy và xả nước biển Những khu vực này được nối với nhau bằng hệ thốngống với đường phụ liền kề

1.1.1 Sơ đồ vị trí Nhà máy

Hình 1.1 Sơ đồ tổng thể vị trí Nhà máy Lọc dầu Dung Quất

1.1.2 Diện tích các khu vực trong Nhà máy

Nhà máy bao gồm các khu vực với diện tích như sau:

 Nhà máy chính (toàn bộ các phân xưởng công nghệ, phụ trợ và khu vựcngoại vi): 110 ha

 Khu bể chứa dầu thô: 42 ha

 Khu bể chứa sản phẩm: 44 ha

 Tuyến ống lấy nước biển và xả nước thải: 4 ha

 Hành lang an toàn cho tuyến ống dẫn sản phẩm: 40 ha

 Cảng xuất sản phẩm: 135 ha (mặt đất và mặt biển)

 Hệ thống phao rót dầu không bến (SPM), đường ống ngầm dưới biển vàkhu vực vòng quay tàu: 336 ha (mặt biển)

1.1.3 Công suất chế biến

Công suất chế biến của Nhà máy Lọc dầu Dung Quất là 6,5 triệu tấn/năm(tương đương 148.000 thùng/ngày) với hai nguồn nguyên liệu là 100% dầu thôBạch Hổ hoặc dầu thô hỗn hợp giữa 85% dầu thô Bạch Hổ và 15% dầu thô Dubai

1.1.4 Các phân xưởng công nghệ chính trong Nhà máy

Nhà máy có mười bốn phân xưởng công nghệ và phân xưởng PolyPropylennằm ngoài khu vực của nhà máy

1 Phân xưởng chưng cất khí quyển - CDU

2 Phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro - NHT

3 Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục - CCR

4 Phân xưởng xử lý Kerosene - KTU

5 Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi cặn khí quyển - RFCC

6 Phân xưởng xử lý LPG - LTU

7 Phân xưởng xử lý naphtha của phân xưởng RFCC – NTU

8 Phân xưởng xử lý nước chua – SWS

9 Phân xưởng tái sinh Amin – ARU

10 Phân xưởng trung hòa kiềm thải – CNU

11 Phân xưởng thu hồi Propylene – PRU

12 Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh – SRU

13 Phân xưởng isome hóa – ISOM

14 Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro – LCO HDT

Hình 1.2 Sơ đồ tổng quát các phân xưởng chính trong nhà máy

1.2 Giới thiệu về nhiên liệu phản lực Jet A1

Nhiên liệu dùng cho máy bay gồm có: xăng máy bay và nhiên liệu phản lực.Xăng máy bay dùng cho máy bay động cơ kiểu piston còn nhiên liệu phản lực sửdụng cho động cơ tuốc bin phản lực Xăng máy bay đòi hỏi có trị số octan cao, yêucầu về thành phần cất rất nghiêm ngặt Đối với nhiên liệu phản lực, trị số octankhông còn quan trọng nữa, thay vào đó nhiên liệu phản lực phải có đặc tính cháytốt, nhiệt trị cao, độ ổn định oxi hóa nhiệt, tính lưu động, tính không ăn mòn, độ dẫnđiện, độ sạch… Ngoài việc cung cấp nguồn năng lượng cho máy bay, nhiên liệuphản lực còn được sử dụng làm chất lỏng thủy lực trong hệ thống kiểm soát động

cơ, chất làm mát cho một số bộ phận của hệ thống nhiên liệu [13, tr 93-95]

Có hai loại cơ bản của nhiên liệu phản lực được sử dụng rộng rãi trên thếgiới đó là :

 Loại Kerosene: Jet A1/Jet A (Jet A1 có điểm chảy -470C còn Jet A cóđiểm chảy -400C)

 Loại phân đoạn rộng: phối trộn từ phân đoạn naphtha nhẹ và kerosene Jet B [13, tr 109]

-1.3 Sơ lược về Công nghệ sản xuất và Hệ thống Quản lý Chất lượng nhiên liệu phản lực Jet A1 tại NMLD Dung Quất

Dầu thô được đưa vào phân xưởng chưng cất khí quyển để tách thành cácphân đoạn nhỏ hơn như: phân đoạn khí và Full Range Naphtha (FRN) ở đỉnh;Kerosene, Light Gas Oil (LGO), Heavy Gas Oil (HGO) được lấy ra giữa thân tháp

và cặn khí quyển (Residue Atmospheric) lấy ra ở đáy tháp Phân đoạn Kerosene,cấu tử chính dùng trong sản xuất nhiên liệu Jet A1, sẽ được đưa qua phân xưởng xử

lý Kerosene (Kerosene Treating Unit - KTU) để loại bỏ axit naphthenic, H2S, nước

và tạp chất khác trước khi đưa vào bể chứa sản phẩm

Dây chuyền công nghệ sản xuất Jet A1 của NMLD Dung Quất được đánh giáđạt yêu cầu bởi các Tổ chức Shell Global Solutions, Shell Aviation và IATA Dây

chuyền công nghệ này dùng riêng cho quá trình sản xuất Jet A1, sử dụng bản quyềncủa Merichem để xử lý các tạp chất trong dòng Kerosene mà không cần phải quaquá trình xử lý bằng hydro Cụ thể, tại KTU, dòng Kerosene sẽ lần lượt đi qua các

hệ thống rửa bằng kiềm NaOH để tách các axit naphthenic (NAPFINING), xử lýbằng kiềm NaOH và oxi hóa để chuyển Mercaptan thành dạng dầu Disunfit(MERICAT), rửa bằng nước để tách các hợp chất Na+ (AQUAFINING), sấy (táchloại nước) bằng muối (SALT DRIER) và lọc bằng đất sét (CLAY FILTER) để táchnước tự do, tạp chất và các chất hoạt động bề mặt

Kerosene sau khi đã qua các phân đoạn xử lý tại KTU đã đáp ứng hầu hếtcác yêu cầu kỹ thuật của Nhiên liệu phản lực Jet A1, như: điểm kết tinh, chiều caongọn lửa không khói, nhiệt trị Tuy nhiên, một trong những tính chất quan trọngcủa Jet A1 là độ dẫn điện Độ dẫn điện càng cao, độ phân tán điện tích càng lớn, khảnăng tích tụ các hạt mang điện càng bé và ngược lại Nhưng Kerosene đã xử lý này

có độ dẫn điện rất thấp, nên để trở thành nhiên liệu Jet A1, Kerosene cần được bơmthêm phụ gia chống tĩnh điện Stadis R450 để cải thiện độ dẫn điện cho sản phẩm

Cũng như dây chuyền sản xuất Jet A1, hệ thống quản lý chất lượng Jet A1cũng được đánh giá cao bởi Shell Global Solutions, Shell Aviation và IATA Hệthống này được kiểm soát bởi Phòng Quản lý chất lượng (QLCL) thuộc NMLDDung Quất Đặc biệt, phòng thử nghiệm của Nhà máy đã đạt được chứng chỉISO/EIC 17025 (Yêu cầu chung về năng lực của phòng thử nghiệm và hiệu chuẩn)vào tháng 11/2010; trang bị đầy đủ các trang thiết bị hiện đại để phân tích tất cả cácchỉ tiêu cho sản phẩm Jet A1 theo tiêu chuẩn AFQRJOS (Aviation Fuel QualityRequirements for Jointly Operated System) và tiêu chuẩn kỹ thuật về nhiên liệuphản lực của Việt Nam TCVN 6426:2009

Hệ thống này kiểm soát một cách chặt chẽ tất cả các vấn đề liên quan đếnquá trình sản xuất, lưu trữ, bảo quản hay xuất bán nhằm đảm bảo sản phẩm đạt chấtlượng trước khi lưu thông trên thị trường

CHƯƠNG 2 CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT NHIÊN LIỆU JET A1 TẠI NMLD DUNG QUẤT

2.1 Nguyên liệu

Quá trình sản xuất nhiên liệu Jet A1 bắt đầu từ nguồn nguyên liệu là dầu thôBạch Hổ (dầu ngọt) hoặc dầu thô hỗn hợp gồm 85% dầu thô Bạch Hổ và 15% dầuthô Dubai (dầu chua)

Hiện tại, NMLD Dung Quất đang sử dụng nguyên liệu là dầu thô Bạch Hổ(và các loại dầu tương đương) - là loại dầu ngọt, nhẹ với độ API là 39,2, hàm lượnglưu huỳnh tổng 0,03% khối lượng, hằng số K bằng 12,3 nên thuộc họ paraffin DầuBạch Hổ có hiệu suất thu xăng trung bình, hiệu suất thu các phân đoạn giữa cao[14] Phân đoạn Kerosene thu được với khoảng nhiệt độ cắt từ 1650C đến 2050C sẽđược đưa đến phân xưởng xử lý Kerosene, tại đây nó phải trải qua một loạt cáccông đoạn xử lý tiếp theo mới trở thành sản phẩm thương mại Jet A1

Bảng sau cho ta một số tính chất của dòng Kerosene ra khỏi phân xưởngchưng cất khí quyển để sản xuất nhiên liệu Jet A1

Bảng 2.1 Các tính chất của dòng nguyên liệu

Dầu chua Dầu ngọt

Tỷ trọng tiêu chuẩn ở 150C 0,778 0,776

Mercaptan như lưu huỳnh, ppm wt max 100 3

Bảng 2.2 Yêu cầu kỹ thuật của Kerosene sau khi xử lýLưu huỳnh dưới dạng Mercaptan (RSH), ppm wt Max 20

Chỉ số axit, mg KOH/g Max 0,015 Hàm lượng nước tự do (1) Không phát hiện

Độ ổn định nhiệt ở 2600C (2)Tổn thất áp suất qua màng lọc

Mức cặn ống

Max 25 mm Hg Max 3 (1) Tại đầu ra của thiết bị xử lý bằng đất sét D-1405

(2) Tại các thiết bị lọc đặt phía ở dòng phía sau của thiết bị xử lý bằng đất sétD-1405

2.2 Công nghệ của phân xưởng KTU

KTU được thiết kế để giảm hàm lượng Mercaptan, H2S, axit naphthenictrong dòng nguyên liệu đồng thời tách bỏ hoàn toàn nước và tạp chất có trong dòngKerosene trước khi đưa đến bể chứa Công nghệ phân xưởng này có khả năng xử lýhai dòng Kerosene khác nhau tương ứng với nguyên liệu là dầu thô Bạch Hổ hoặcdầu thô hỗn hợp sử dụng công nghệ bản quyền của Merichem mà không cần qua xử

lý bằng hydro

Hầu hết các quá trình tách các tạp chất trong Kerosene tại KTU đều sử dụngthiết bị tiếp xúc màng - sợi (FIBER - FILM Contactor - FFC) Đây là một thiết bịtiếp xúc tĩnh, bao gồm một bó sợi kim loại dài liên tục, đường kính sợi nhỏ, đượcđặt trong một thiết bị dạng ống, thích hợp với hệ thống khí - lỏng hoặc hệ thốnglỏng không trộn lẫn được, với điều kiện là một chất lỏng trong hệ thống có xuhướng làm ướt bề mặt sợi rõ rệt Nhờ kích thước nhỏ và số lượng lớn của các sợichứa trong Contactor đã tạo ra một diện tích bề mặt lớn Hệ thống này làm giảm tỷ

lệ hydrocacbon/kiềm, vì thế đạt được các lợi ích trong việc tăng hiệu quả quá trìnhtrích ly, hơn nữa hệ thống này hoạt động ở nhiệt độ và áp suất bình thường nêngiảm chi phí về năng lượng

FIBER-FILMTM Contactor có một tỉ lệ turndown tốt Nó làm việc hiệu quảthậm chí khi lưu lượng nguyên liệu đầu vào nhỏ hơn 50% so với thiết kế Nếu lưu

lượng Kerosene đầu vào tăng trên lưu lượng thiết kế thì khi qua Contactor sẽ có xuhướng đuổi kiềm ra khỏi bề mặt sợi và kiềm có thể cuốn theo Kerosene Tuy nhiên,trong các trường hợp thiết kế có thể vượt quá 25% công suất mà không có tín hiệucủa kiềm cuốn theo [14, tr 21].

Hình 2.1 Bó sợi bên trong ContactorVới công nghệ trên, KTU có khả năng xử lý hoặc dầu chua chứa Mercaptandưới dạng lưu huỳnh tối đa 100 ppm wt và chỉ số axit 0,1 mg KOH/g hoặc dầu ngọtchứa Mercaptan dưới dạng lưu huỳnh tối đa 3 ppm wt và chỉ số axit 0,05 mg KOH/

g Sau khi ra khỏi CDU, dòng Kerosene sẽ lần lượt đi qua các hệ thống rửa bằngkiềm NaOH để tách các axit naphthenic, xử lý bằng kiềm và oxi hóa để chuyển lưu

huỳnh dạng Mercaptan thành dạng dầu disunfit (chỉ dùng trong trường hợp dầuchua), rửa bằng nước để tách các hợp chất Na+, sấy (tách loại nước) bằng muối vàlọc bằng đất sét để tách nước tự do còn lại và các chất hoạt động bề mặt.

2.2.1 Quá trình tách axit naphthenic (NAPFINING)

2.2.1.1 Mục đích

Quá trình này tách axit napthenic ra khỏi Kerosene bằng dung môi trích ly làkiềm NaOH 50Be để đạt được chỉ tiêu chất lượng về chỉ số axit trong sản phẩmKerosene đã xử lý là max 0,015 mg KOH/g

2.2.1.2 Sơ đồ công nghệ (phụ lục 1)

2.2.1.3 Mô tả quá trình

Dòng Kerosene chưa xử lý từ CDU sau khi qua thiết bị lọc 300 micron(STR-1401A/B) để loại bỏ các hạt rắn có thể gây tắc ngẽn Contactor sẽ được dẫnvào thiết bị tiếp xúc NAPFINING FIBER-FILM (FFC-1401), tại đây nó gặp vật liệusợi đã được thấm ướt bằng kiềm Axit naphthenic có trong Kerosene sẽ khuếch tánvào pha lỏng và phản ứng với NaOH để tạo thành natri naphthenat như biểu diễn ởphản ứng 1

R-COOH + NaOH RCOONa + H2O (1)Sau khi phản ứng xong, Kerosene cùng với kiềm và các sản phẩm phản ứng(nhũ tương) trong thiết bị tiếp xúc chảy xuống đáy bình tách D-1401 và tách ra khỏinhau nhờ tỷ trọng Kerosene nhẹ nhất sẽ nổi lên trên cùng và đi ra ở đỉnh đối diệnvới FFC-1401 Kiềm sẽ đi xuống đáy bình tách, được P-1401A/B bơm tuần hoàntrở lại đầu vào của FFC-1401 Tốc độ kiềm tuần hoàn được điều chỉnh bởi van cầu(chế độ manual) với tốc độ 6,62 m3/h Sau khi phản ứng, nồng độ kiềm bị giảm đinên dòng kiềm mới 50Be (Baume) được đưa liên tục trực tiếp đến dòng kiềm tuầnhoàn ở NAPFINING bằng bơm P-1403A/B qua bộ lọc STR-1402A/B để tách cáchạt gây tắc ngẽn Contactor Lưu lượng kiềm 50Be cung cấp ước lượng khoảng 0,13

m3/h ứng với lưu lượng bình thường của dòng Kerosene 10.000 BPSD (barrel perstream day) và trị số axit nguyên liệu đầu vào 0,05 mg KOH/g Lưu lượng kiềmnaphthenic ra khỏi D-1401 được điều khiển bởi bộ điều khiển mức LIC-002, bộđiều khiển này duy trì mức kiềm là 55mm tính từ đáy D-1401 Sau đó kiềmnaphthenic được đưa qua phân xưởng trung hòa kiềm thải để xử lý

Variable-level sampler SP-1403 được gắn trên D-1401 để phát hiện sự cómặt, vị trí và độ dày của lớp nhũ tương Nếu chiều cao của lớp nhũ tương lớn hơn75mm thì nó sẽ được tháo bằng tay qua kính hiển thị dòng.

2.2.1.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình NAFINING

a Nồng độ và quá trình tuần hoàn kiềm tại FFC-1401

Thiết bị tiếp xúc màng sợi ở giai đoạn NAPFINING (FFC-1401) đượcthiết kế cho lưu lượng hydrocacbon 66,2 m3/h (hay 10.000 BPSD) và chodòng kiềm tuần hoàn có thể thay đổi lưu lượng từ tối thiểu 6,62 m3/h tới tối

đa 13,4 m3/h Quá trình trích ly các axit đạt hiệu quả cao ở tốc độ kiềm cao.Tuy nhiên lưu lượng kiềm cao sẽ thúc đẩy quá trình cuốn theo kiềm vàodòng hydrocacbon Nhũ tương ổn định có thể là một rắc rối cho quá trìnhtrích ly các axit naphthenic Một nguyên nhân của nhũ tương bền là sự tiếpxúc với kiềm đông đặc Vì lý do này, một dòng kiềm sạch có nồng độ thấp

50Be được dùng để xử lý Kerosene [14, tr 28]

b Nhiệt độ và áp suất

Về mặt hóa học, hệ thống NAPFINING không bị ảnh hưởng nhiều vớinhiệt độ hay áp suất Nhiệt độ vận hành của hệ thống này phụ thuộc vàonhiệt độ của nguyên liệu Kerosene, 400C Ở các nhiệt độ cao hơn làm giảmhiệu quả quá trình trích ly của kiềm Nhiệt độ thấp hơn thúc đẩy quá trìnhtạo thành nhũ tương giữa kiềm và hydrocacbon với sự có mặt của các axitnaphthenic Nhiệt độ, nồng độ kiềm ban đầu, và độ kiềm đã sử dụng lànhững thông số rất quan trọng phải được quan sát thường xuyên để tránh sựkết tủa của muối Na trong kiềm Merichem khuyến cáo nên giữ nhiệt độ củakiềm trên 150C để tránh sự tạo thành các kết tủa rắn

Tổn thất áp suất qua mỗi Contactor trong hệ thống này không nênvượt quá 0,7 kg/cm2 Trong vận hành thực tế tổn thất áp suất sẽ là 0,2kg/cm2 hay nhỏ hơn Việc giữ các thiết bị lọc kiềm và hydrocacbon luôntrong điều kiện làm việc chính xác là rất quan trọng Các basket strainer nênđược vệ sinh trước khi chênh áp đạt đến 0,7 kg/cm2

2.2.2 Quá trình oxi hóa Mercaptan (MERICAT II)

Chỉ có dầu chua mới xử lý ở giai đoạn này

2.2.2.1 Mục đích

Mục đích của hệ thống (MERICAT II) là oxi hóa các hợp chất mercaptanthành dầu disunfit (DSO) để tạo ra sản phẩm Kerosene đạt chất lượng theo tiêuchuẩn Quốc tế và Việt Nam về hàm lượng lưu huỳnh Mercaptan trong nhiên liệu JetA1 là 0,003% wt

2.2.2.2 Sơ đồ công nghệ (phụ lục 1)

2.2.2.3 Mô tả quá trình

Kerosene của dầu chua ra khỏi hệ thống NAPFINING được đưa qua hệthống này để giảm hàm lượng Mercaptan bằng cách oxi hóa bởi không khí và xử lýbằng kiềm NaOH Không khí oxi hóa từ phân xưởng xử lý Naphtha của phân xưởngRFCC được đưa vào dòng Kerosene với lưu lượng bình thường 6,8 Nm3/h được càiđặt tự động nhờ bộ điều khiển dòng FIC-002 Dòng Kerosene sau khi trộn vớikhông khí tại Air Sparger (SP-1401) đi vào đỉnh của thiết bị tiếp xúc FFC-1402, cáchợp chất mercaptan bị trích ly khỏi dòng hydrocacbon rồi bị oxi hoá trong pha kiềmtạo thành natri mercaptic (NaSR) Oxi khuếch tán từ hydrocacbon vào pha kiềm, ở

đó các phản ứng oxi hóa xảy ra Xúc tác coban phtalocyanin (ARI-120L) được dùng

để thúc đẩy các phản ứng làm ngọt Sản phẩm của quá trình làm ngọt là một dungdịch dầu disunfit không tan (RSSR hay DSO), chúng khuếch tán trở lại phahydrocacbon Vì thế quá trình làm ngọt sẽ giảm nồng độ của mercaptan nhưng hàmlượng lưu huỳnh tổng thì không thay dổi

Kiềm và Kerosene ra khỏi thiết bị tiếp xúc rồi chảy xuống đáy bình tách.Lớp kiềm ở đáy được bơm tuần hoàn bởi P-1402A/B tới đỉnh của thiết bị tiếp xúcvới lưu lượng bình thường 13,25 m3/h Thiết bị lọc STR-1403A/B được lắp tại đầuhút của các bơm tuần hoàn để bảo vệ các bơm và thiết bị tiếp xúc khỏi các hạtcacbon Còn dòng Kerosene sau khi đi ra khỏi bó sợi đi ngược lên phía trên qua lớpcacbon đã được thấm bởi xúc tác oxi hoá Lớp cacbon thực hiện 2 chức năng: (1) nólàm ngọt các phân tử mercaptan nặng hơn, khó phản ứng hơn, (2) nó thu gom cácgiọt kiềm nhỏ bị cuốn theo dòng Kerosene Sau khi ra khỏi lớp cacbon, Kerosene đi

ra ở đỉnh bình tách và chảy sang hệ thống AQUAFINING Còn nhũ tương sinh rađược phát hiện bởi SP-1404 được gắn trên D-1401, nếu chiều cao của lớp nhũtương lớn hơn 75 mm thì sẽ được tháo bằng tay qua SFI-004

Một dòng kiềm sạch 50Be liên tục được đưa tới MERICAT IISM ở lưu lượng0,27 m3/h bằng bơm P-1403A/B Dòng kiềm này đầu tiên đi qua bộ lọc STR-1402A/B để tách các hạt rắn có kích thước trên 150µm có thể gây tắt FIBER-FILM

Dòng kiềm thoát ra khỏi MERICAT IISM đi tới NAPFINING dựa trên bộ điều khiểnmức LIC-005 và đóng vai trò như dòng cung cấp cho hệ thống đó.

2.2.2.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình MERICAT [14, tr 30]

a Tốc độ nạp liệu và tốc độ kiềm tuần hoàn

FIBER-FILM Contactor được thiết kế để xử lý dòng Kerosene với lưulượng 10.000 BPSD Contactor cũng được thiết kế để vận hành với lưulượng kiềm tuần hoàn có thể thay đổi từ bình thường 13,25 m3/h tới lưulượng tối đa là 16,7 m3/h Lưu lượng kiềm có thể thay đổi hoặc cao hơnhoặc thấp hơn lưu lượng bình thường phụ thuộc vào năng lực quá trình

xử lý và hàm lượng lưu huỳnh mercaptan đầu vào Quá trình làm ngọtMercaptan được xúc tiến ở tốc độ kiềm cao hơn, tuy nhiên ở tốc độ caothì lượng kiềm bị cuốn theo tăng, đăc biệt khi tốc độ nạp liệu Kerosenecao

b Tốc độ nạp không khí

Lượng không khí yêu cầu để đảm bảo đáp ứng được năng lực của của

hệ thống MERICAT II phụ thuộc vào lưu lượng Kerosene và hàm lượnglưu huỳnh Mercaptan trong nguyên liệu Ở lưu lượng bình thường 10.000BPSD và 100 ppm lưu huỳnh dạng Mercaptan, khoảng 5 kg lưu huỳnhphải được oxi hóa mỗi giờ Tổng tỉ lượng oxi yêu cầu tương đương với4,5 Nm3/h không khí Merichem khuyến cáo tốc độ đưa khí vào ban đầu

là 6,8 Nm3/h ở tốc độ nạp liệu Kerosene bình thường là một điểm khởiđầu tốt

Mặc dù lượng không khí dư sẽ không ảnh hưởng tới quá trình làmngọt, nhưng nó có thể làm tăng mất mát hydrocacbon ở bồn chứa sảnphẩm Ngoài ra, nếu khí dư vượt quá độ hòa tan của nó vào dònghydrocacbon ở áp suất vận hành, thì các túi khí có thể hình thành trongContactor gây ảnh hưởng xấu cho quá trình xử lý

Nhiệt độ vận hành của hệ thống phụ thuộc vào nhiệt độ nguyên liệuKerosene, nhiệt độ tối ưu là 40oC Ở các nhiệt độ cao hơn tăng cường quátrình làm ngọt nhưng giảm hiệu quả trích ly của kiềm Ở các nhiệt độ thấphơn xúc tiến việc hình thành một lớp nhũ tương giữa kiềm vàhydrocacbon nếu còn bất kỳ axit naphthenic trong nguyên liệuhydrocacbon Ở các nhiệt độ thấp hơn cũng tăng cường quá trình trích lynhưng giảm hiệu quả quá trình làm ngọt Nhiệt độ, nồng độ kiềm ban đầu

và độ kiềm đã sử dụng là những thông số rất quan trọng phải được quansát thường xuyên để tránh các kết tủa của các hợp chất muối như natricacbonat trong dòng kiềm Merichem khuyến cáo nhiệt độ của kiềm nênđược giữ trên 15oC để tránh sự hình thành và kết tủa của các muối

2.2.3 Quá trình rửa bằng nước (AQUAFINING)

hệ thống nhờ điều khiển mức, duy trì mức nước trong bình tách là 400mm cho phépthời gian lưu chính xác trong bình

Nước sạch (nước khử khoáng) được đưa vào dòng nước tuần hoàn trước bơmP-1404A/B Nước này có đủ áp suất cho việc sử dụng trong hệ thốngAQUAFINING Nếu áp suất nước giảm quá thấp (nhỏ hơn 1,5 kg/cm2 g) hai bơm lytâm P-1405A/B sẽ chạy để cấp nước đúng áp suất yêu cầu cho AQUAFINING.Dòng nước này chảy qua thiết bị lọc 150µm STR-1404A/B, lưu lượng của nó sẽđược điều khiển bởi FIC-005 ở mức bình thường là 1,25 m3/h Lưu lượng nướccung cấp được cài đặt để duy trì độ kiềm chuẩn 500 ppm wt NaOH trong dòngnước Nước lẫn kiềm thoát ra khỏi bình tách dựa vào bộ điều khiển mức (LIC-008),

bộ điều khiển này duy trì mức phân cách 40mm và chảy sang phân xưởng xử lýnước thải.

Trên bình tách có gắn một bộ SP-1405 để phát hiện sự có mặt, vị trí và độdày của lớp nhũ tương Nếu chiều cao của lớp nhũ tương lớn hơn 75mm thì sẽ đượctháo bằng tay ra ngoài

2.2.3.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình rửa bằng nước

a Tốc độ nước cấp và tốc độ tuần hoàn nước

FIBER-FILMTM Contactor được thiết kế để vận hành với tốc độnước tuần hoàn có thể thay đổi từ mức bình thường 13,25 m3/h tới mức tối đa16,7 m3/h qua Contactor Lưu lượng này có thể được cài đặt cao hơn haythấp hơn phụ thuộc vào năng lực quá trình xử lý và nồng độ Na+ trongnguyên liệu Kerosene đầu vào

Tốc độ cung cấp nước sạch được xác định bởi hai yếu tố: một là sựduy trì tối đa độ kiềm chuẩn của khoảng 500ppm NaOH trong nước tuầnhoàn và thứ hai là, hàm lượng Na+ trong Kerosene

b Nhiệt độ và áp suất

Áp suất là một thông số không quan trọng đối với quá trình tách Na+,ngoại trừ để duy trì áp suất thủy tĩnh của hệ thống Tổn thất áp suất qua mỗiContactor trong hệ thống này không nên vượt quá 0,7 kg/cm2, trong vậnhành thực tế tổn thất áp suất sẽ là 0,2 kg/cm2 hay nhỏ hơn Việc tắc nghẽnContactor sẽ là giảm hiệu quả xử lý và có thể tăng sự cuốn theo của nước tựdo

Nhiệt độ của nguyên liệu hydrocacbon rất quan trọng để duy trì chínhxác quá trình trích ly Na+ Ở nhiệt độ vận hành cao thì quá trình trích ly Na+

tăng, nhưng sự hòa tan của nước cũng tăng gây hại cho tuổi thọ của lớpmuối và lớp đất sét ở dòng phía sau Ở nhiệt độ vận hành thấp hơn làmgiảm lượng nước cuốn theo nhưng cũng giảm hiệu quả trích ly Na+ [14, tr34] Merichem khuyến cáo duy trì nhiệt độ nước rửa gần 400C là tốt nhất

2.2.4 Quá trình sấy bằng muối (SALT DRIER)

2.2.4.1 Mục đích

Hệ thống sấy bằng muối D-1404 được dùng để tách nước tự do và nước bãohòa đến từ quá trình rửa bằng nước ra khỏi dòng Kerosene

2.2.4.2 Sơ đồ công nghệ (phụ lục 2)

2.2.4.3 Mô tả quá trình

Dòng Kerosene sau khi được xử lý tại AQUAFINING đi vào đáy của

D-1404, chảy lên trên qua lớp muối và thoát ra ở đỉnh Nước cuốn theo từ quá trìnhAQUAFINING được giữ lại bởi các phần tử muối, tạo thành dung dịch nước muối

và chảy xuống đáy thiết bị tách Tại đây nước muối được lấy ra theo mẻ ra nếu mứccao trên 150mm Do sự hòa tan nên chiều cao của lớp muối giảm dần Sau 2 thángphải nạp thêm khoảng 10.463 kg muối để thiết lập lại chiều cao ban đầu (4941mm)

và sau 1 năm lớp muối phải được thay mới hoàn toàn

2.2.4.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy bằng muối

Thiết bị sấy bằng muối được sử dụng để tách các vết nước tự do trongKerosene sau khi đã được rửa bằng nước Chiều cao của lớp muối hay mực nướcmuối quá cao sẽ làm tăng hàm lượng muối trong dòng Kerosene, ngược lại nó sẽtăng hàm lượng nước trong dòng Kerosen đã xử lý

Nhiệt độ của dòng Kerosen quá cao (>550C) cũng sẽ làm tăng hàm lượngnước của Kerosen sau khi ra khỏi hệ thống sấy bằng muối

2.2.5 Quá trình lọc bằng đất sét (CLAY FILTER)

Sau khi được sấy qua lớp muối, dòng Kerosene đi vào đỉnh của hệ thống xử

lý bằng đất sét (D-1405) và chảy qua lớp đất sét Attapulgus rồi đi ra ở đáy Khi độgiảm áp của hệ thống này cao thì lớp đất sét phải được thay mới Tuổi thọ của lớpđất sét được thiết kế 1 năm

Dòng Kerosene sau khi ra khỏi hệ thống lọc bằng đất sét đáp ứng tất cả các

“Yêu cầu kỹ thuật của Kerosene đã xử lý” (bảng 2.2 mục 2.1) sẽ được bơm

P-1406A/B bơm đến bể chứa TK-5205A/B/C tại khu bể chứa sản phẩm

2.2.5.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình lọc bằng đất sét

Bước xử lý bằng đất sét này sẽ đảm bảo cho sản phẩm Kerosene đã xử lý đạtchất lượng đã đặt ra trong thiết kế Việc vận hành hệ thống sấy bằng muối là một

trong những chìa khóa để duy trì tuổi thọ của hệ thống này Muối sạch phải nạp vàothường xuyên, nước muối phải được quan sát và tháo ra hằng ngày

2.3 Quá trình bơm phụ gia Stadis 450

Sau khi trải qua các quá trình xử lý tại KTU, Kerosene thu được đáp ứng tất

cả các chỉ tiêu như bảng 2.2 và các chỉ tiêu về hàm lượng nước, ngoại quan sẽ đượcbơm đến bể chứa TK-5205 A/B/C Tuy nhiên, để Kerosene trở thành sản phẩm JetA1 thì ta phải cải thiện độ dẫn điện của nó theo đúng yêu cầu của TCVN 6426-

2009 Như đã trình bày ở chương 1, quá trình sản xuất nhiên liệu phản lực Jet A1cần sử dụng rất nhiều loại phụ gia Nhưng Kerosene sau khi ra khỏi KTU củaNMLD Dung Quất đáp ứng được tất cả các yêu cầu kỹ thuật của Tiêu chuẩnAFQRJOS của IATA về nhiên liệu phản lực Jet A1, chẳng hạn như điểm băng(Freezing Point) yêu cầu lớn nhất là -470C nhưng điểm băng của Jet A1 của NMLDDung Quất nằm trong khoảng -57oC  -60oC; chỉ riêng độ dẫn điện quá thấp (kếtquả của dòng Kerosene sau khi ra khỏi KTU nằm trong khoảng 0  10 pS/m) Vìthế, phải sử dụng phụ gia Stadis 450 để cải thiện độ dẫn điện của Kerosene Phụ gialàm tăng độ dẫn điện gọi là phụ gia chống tĩnh điện, có chức năng làm giảm nguy

cơ tích tụ điện tích trong các trường hợp vận hành nhiên liệu kém hợp lý Các phụgia này không ngăn được tích tụ điện tích, chúng chỉ gia tăng tốc độ tản điện bằngcách làm tăng độ dẫn điện của nhiên liệu [12, tr 105]

2.3.1 Giới thiệu về phụ gia Stadis 450 [33]

 Tên thương mại: Stadis 450

 Hãng sản xuất: Octel Starreon (USA)/The Associated OctelCompany Ltd (UK)

 Kí hiệu quy định: RDE/A/621

 Thành phần :

Bảng 2.3 Thành phần của phụ gia Stadis 450

Tên hợp chất Nồng độ (% V)

Solvent Naphtha, Heavy Aromatic 10  30 Dinonyl naphthyl sulphonic acid 10  30 Trade Secret Polymer Containing Sulphur 10  30

Trade Secret Polymer Containing Nitrogen 5  10

 Điểm chớp cháy cốc kín (ASTM D93): 60C

 Chức năng: giảm sự tích tụ điện tích trong nhiên liệu và cải thiện độdẫn điện của Jet A1

2.3.2 Quá trình chuẩn bị và bơm phụ gia

Sau khi nhận phụ gia Stadis 450 từ kho hóa chất về khu bể chứa sản phẩm(P3), tiến hành pha loãng phụ gia với tỷ lệ 1 phụ gia : 49 Kerosene (tổng thể tíchphụ gia xấp xỉ 1,73 m3) trong bình trộn D-5210 Sau đó hỗn hợp này sẽ đượcchuyển sang bình định mức D-5201 Phụ gia được bơm trên đường ống phía trướcMixer để tạo độ đồng nhất giữa phụ gia và Kerosene Người vận hành sẽ cài đặtthông số để kiểm soát lưu lượng cho bơm định lượng sao cho độ dẫn điện của sảnphẩm nằm trong khoảng 200 ÷ 300 pS/m Sau khi bơm phụ gia xong, sản phẩm JetA1 sẽ được chứa tại các bể TK-5205A/B/C tại khu bể chứa sản phẩm

Dựa vào lượng phụ gia đã bơm và thể tích hay lưu lượng Kerosene đã dùng

để tính toán nồng độ của phụ gia trong Jet A1 Tại NMLD Dung Quất, nồng độ phụgia được kiểm soát trong khoảng 0,75 – 1 mg/l thì độ dẫn điện của Jet A1 đạt yêucầu theo TCVN 6426-2009 cũng như Tiêu chuẩn AFQRJOS

Hình 2.2 Dây chuyền công nghệ sản xuất nhiên liệu Jet A1 tại NMLD Dung Quất

CHƯƠNG 3 HỆ THỐNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG NHIÊN LIỆU JET A1 TẠI NMLD

DUNG QUẤT

Do tính quan trọng và yêu cầu nghiêm ngặt về chất lượng sản phẩm Jet A1,NMLD Dung Quất đã xây dựng hệ thống quản lý gồm mười bảy quy trình nhằmquản lý chặt chẽ các công đoạn sản xuất, kiểm soát các thay đổi ảnh hưởng đến chấtlượng Jet A1 Mặt khác, hệ thống này yêu cầu mọi nhân viên liên quan phải ápdụng, tuân thủ theo một cách nghiêm ngặt, đảm bảo cho sản phẩm Jet A1 luôn luônđạt chất lượng

Các quy trình chi tiết bao gồm:

1 Sổ tay quản lý chất lượng

2 Các quy trình thuộc phòng thí nghiệm

3 Quy trình kiểm soát chuyển chế độ Jet A1/Kerosene

4 Quy trình kiểm soát Hệ thống đo lường tự động

5 Quy trình kiểm tra định kỳ phân xưởng KTU

6 Quy trình bảo dưỡng cụm loại nước bằng muối

7 Quy trình vận hành cụm loại nước bằng muối

8 Quy trình quản lý bể TK-5114

9 Quy trình bảo dưỡng bể chứa sản phẩm

10 Quy trình chuyển sản phẩm từ nhà máy

11 Quy trình tuần hoàn sản phẩm và chuyển bể

12 Quy trình kiểm soát quá trình bơm phụ gia

13 Quy trình quản lý phụ gia

14 Quy trình tháo nước tại bể chứa

15 Quy trình lấy mẫu tại bể chứa và các điểm lấy mẫu

16 Quy trình quản lý dòng dầu thải

17 Quy trình xuất sản phẩm tại các bến

Từ tháng 5/2010, các đối tác có uy tín trên thế giới về sản xuất và kiểm soát

hệ thống quản lý chất lượng như: Shell Aviation, Air BP và IATA đã thực hiệnđánh giá Hệ thống Quản lý chất lượng Jet A1 của NMLD Dung Quất và đều có kếtluận là “NMLD Dung Quất đã có đủ điều kiện cơ sở và Hệ thống Quản lý chấtlượng Jet A1 đảm bảo sản xuất Jet A1 đạt theo tiêu chuẩn Quốc tế” Bên cạnh đó,

hệ thống này cũng đã được DNV chứng nhận phù hợp ISO 9001, ISO 14001 vàOSHA 18001 và BOA công nhận phù hợp ISO/IEC 17025

Hệ thống này tập hợp các loại tài liệu, hồ sơ gồm: Chính sách chất lượng vàmục tiêu chất lượng, Sổ tay đảm bảo chất lượng, các qui trình kiểm soát, các thủtục, hướng dẫn công việc liên quan đến quá trình sản xuất, hồ sơ, biểu mẫu ghichép…

3.1 Cấu trúc Hệ thống Quản lý chất lượng

3.1.1 Chính sách chất lượng và mục tiêu chất lượng

Bên cạnh những mục tiêu và chỉ tiêu chất lượng thông thường của Công ty,mục tiêu đặc biệt của Hệ thống quản lý chất lượng sản phẩm Jet A1 là: duy trì hiệulực của hệ thống quản lý chất lượng sản phẩm Jet A1 tuân theo các tiêu chuẩnDefence Standard 91-91 xuất bản lần 6, ASTM 1655-08a và tiêu chuẩn AviationFuel Quality Requirements for Jointly Operated Systems (AFQRJOS) xuất bản lần

24 ngày 1 tháng 10 năm 2008

3.1.2 Sổ tay quản lý chất lượng

Nội dung của sổ tay là mô tả chương trình quản lý chất lượng sản phẩm JetA1 tại NMLD Dung Quất được áp dụng cho tất cả các bộ phận (phòng), khu vực, tất

cả các cấp quản lý thuộc BSR trong suốt quá trình sản xuất Jet A1 Nó bao gồm tất

cả các quy trình kiểm soát chặt chẽ từ khâu sản xuất, lưu trữ, bơm phụ gia, bảoquản, xuất bán hay các quá trình làm sạch, bảo dưỡng bể chứa, đường ống…

3.1.3 Tiêu chuẩn kỹ thuật áp dụng

Sản phẩm Jet A1 của NMLD đã đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật theo Tiêuchuẩn Defence Standard 91-91 xuất bản lần 6, ASTM 1655-08a, AFQRJOS xuấtbản lần 24 ngày 1 tháng 10 năm 2008 và tiêu chuẩn Việt Nam hiện hành TCVN6426-2009

3.1.4 Quy trình quản lý sự thay đổi

Đây là một công việc quan trọng trong quá trình kiểm soát chất lượng Jet A1.Bất kỳ sự thay đổi nào có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Jet A1 sẽ đượclưu lại và được kiểm soát chặt chẽ, chẳng hạn như:

 Thay đổi phụ gia, liều lượng và phương pháp bơm phụ gia

 Thay đổi dầu thô

 Thay đổi chế độ vận hành

 Thành phần hay dầu thải từ các phân xưởng công nghệ, các phân đoạn khôngbiết rõ nguồn gốc hóa học, hoặc các phân đoạn có hàm lượng các hợp chấtoxi cao

 Thành phần hay sản phẩm bị ảnh hưởng do quá trình vận hành các phânxưởng công nghệ không đúng quy trình, ví dụ như bypass hay shutdown thiết

bị, thay đổi loại xúc tác, thay đổi loại nguyên liệu

3.1.5 Quy trình kiểm soát công việc không phù hợp, hành động khắc phục – phòng ngừa

Nhằm kiểm soát các các công việc không phù hợp, từ đó đưa ra các hànhđộng khắc phục, phòng ngừa phù hợp

Tất cả các hạng mục không phù hợp và sự phàn nàn của khách hàng cần phảiđược xem xét và điều chỉnh bởi người có trách nhiệm liên quan

Tất cả các nhân viên được khuyến khích đề xuất phương án cải tiến, sángkiến kỹ thuật trong sản xuất và kiểm soát chất lượng Jet A1 nhằm hạn chế công việckhông phù hợp cũng như phàn nàn từ khách hàng

Sản phẩm không đạt chất lượng sẽ được điều chỉnh nếu có thể, nếu không nó

sẽ được chuyển đến hệ thống dầu thải, hay xuất bán như dầu hỏa, hay làm cấu tửpha trộn Diesel Nếu sự cố xảy ra với sản phẩm đã xuất bán, Tổng Giám Đốc củaBSR hay đại diện sẽ liên lạc với khách hàng để xử lý sản phẩm không phù hợp theokiến nghị của khách hàng

3.1.6 Sản xuất, lưu trữ, vận chuyển, bảo quản và xuất bán

Theo cấu hình hiện tại của NMLD, Kerosene chưng cất trực tiếp từ CDU làcấu tử duy nhất để sản xuất Jet A1 Phụ gia Stadis 450 được bơm vào sản phẩm này

để vận chuyển đến bể chứa sản phẩm

 Chất lượng của sản phẩm Jet A1 phụ thuộc vào đặc tính dầu thô nguyên liệu.Chỉ có loại dầu ngọt có hàm lượng lưu huỳnh tối đa cho phép là 0,075 % wtđược cho vào CDU để sản xuất Jet A1 và dầu thô sau khi nhập sẽ được chứa

ở các bể TK-6001 A/B/C/D/E/F [28]

 Sản phẩm Jet A1 đạt chất lượng sẽ được lưu trữ trong các bể TK-5205 A/B/C

có mái nổi và đáy hình cone Trường hợp nó không đạt tiêu chuẩn thì sẽđược xuất bán như dầu hỏa, hay làm cấu tử pha trộn Diesel, hay chuyển đến

hệ thống dầu thải để xử lý lại

 Phân lô: mỗi lô sản phẩm được chứa trong mỗi bể và được đánh dấu theo thứ

tự lô như sau: Tank tag DD/MM/YYYY, trong đó:

 Tank tag là số của bể chứa, ví dụ : TK-5205A, TK-5205B

 DD/MM/YYYY là ngày cô lập bể sản phẩm cuối cùng và lấymẫu để thực hiện kiểm tra toàn bộ chỉ tiêu của Jet A1

 Thời gian lắng: thời gian lắng cho mỗi lô sản phẩm được tính như sau:

 Thời gian lắng = 3h  mức của bể, với mức của bể: là chiều caocủa Jet A1 trong bể chứa (m)

 Hoặc thời gian lắng = 24h

 Xả nước: trước khi lấy mẫu hay phân phối, nước trong bể chứa phải được xả

ra ngoài thông qua cửa xả nước tuân theo quy trình xả nước trong bể Jet A1

 Lấy mẫu: có tất cả mười bảy điểm lấy mẫu kiểm soát trong hệ thống quản lýchất lượng Jet A1, mẫu sẽ được lấy tuân Kế hoạch lấy mẫu, Phương pháp lấymẫu và lưu mẫu Mục đích và các chỉ tiêu kiểm tra tại mỗi điểm sẽ được

trình bày ở mục 3.2 “Các điểm lấy mẫu kiểm soát chất lượng Jet A1”.

Hình 3.1 Sơ đồ các điểm lấy mẫu của hệ thống QLCL Jet A1

 Thời gian lưu trữ: thời gian lưu trữ tối đa cho mỗi lô từ khi lấy mẫu để kiểm tra cấp Chứng chỉ chất lượng (Certificate of Quality – CoQ) cho đến khi xuấthàng là một tháng [28]

 Làm sạch đường ống: trong trường hợp Jet A1 được xuất bán theo kế hoạch sau khi xuất Kerosene, cuối quá trình xuất Kerosene hệ thống xuất sản phẩm phải được phun rửa bởi Jet A1, kiểm tra độ dẫn điện và tỷ trọng của mẫu lấy tại cần xuất sản phẩm (loading arm) sau khi phun rửa để chắc chắn hệ thống

đã được rửa sạch và điền đầy bởi Jet A1

 Xuất bán sản phẩm: sản phẩm được xuất bán khi thỏa mãn tất cả các điều kiện sau:

 CoQ đã được kí bởi Trưởng Phòng QLCL

 CoQ của Giám định độc lập

 Lệnh xuất hàng đã được kí bởi Phòng Điều độ sản xuất

 CoQ là chứng chỉ chất lượng của lô sản phẩm, phải bao gồm tối thiểu các thông tin sau (phụ lục 3):

 Tên của đơn vị sản xuất

 Loại nhiên liệu

 Ngày lấy mẫu, điểm lấy mẫu, số lô

 Số của chứng chỉ chất lượng phải phù hợp với số lô sản phẩmtương ứng

 Danh mục các phép phân tích đã kiểm tra

 Kết quả kiểm tra của từng phép phân tích

 Phương pháp kiểm tra sử dụng

 Tên, mã và hàm lượng phụ gia trong lô hàng đó

 Chữ kí của Trưởng phòng QLCL

 Các quá trình kiểm soát bồn bể, đường ống: khi bảo dưởng hay lắp đặt mới

hệ thống đường ống, bể chứa phục vụ tồn trữ và vận chuyển Jet A1, cần kiểm tra “soak test” để đảm bảo không có tạp chất ảnh hưởng đến chất lượngsản phẩm

3.1.7 Quy trình quản lý bể tồn trữ Jet A1 không đạt chất lượng (TK-5114) 3.1.7.1 Mục đích

Quy trình này quy định việc cách ly tuyệt đối để giảm thiểu các mối nguyhiểm và loại bỏ các nguy cơ gây nhiễm bẩn Kerosene off-spec từ bể chứa TK-5114vào dòng sản phẩm Jet A1 từ KTU đến khu bể chứa sản phẩm (TK-5205A/B/C)

Bể TK-5114 là bể chứa sản phẩm Kerosene không đạt chất lượng để sản xuấtJet A1, có chức năng lưu trữ Kerosene từ KTU, lưu trữ cấu tử phối trộn ADO

3.1.7.2 Yêu cầu

 Nghiêm chỉnh tuân theo hướng dẫn HSE và các biện pháp an toàn

 Bể chứa phải có đủ không gian hay thể tích để nhận dòng rundown hay để sửdụng cho việc phối trộn ADO

 Mức của bể TK-5114 phải nằm trong giới hạn vận hành an toàn (SafeOperating Limit)

 Nhận lệnh chính thức từ Phòng kế hoạch để nhận Kerosene hay để phối trộnADO

 Tất cả các thiết bị và hệ thống điều khiển phải ở tình trạng tốt

V1, V2Jet A1 rundown to

051 MOV 079V1, V2

ADO blending

Discharge pump 051 MOV 079

051 MOV 080V3, V4Chú ý: Kiểm soát mức của các bể TK-5205A/B/C trong suốt quá trình bơmvào bể TK-5114 để đảm bảo hệ thống Jet A1 không bị nhiễm bẩn bởi Kerosene

Hình 3.2 Sơ đồ quy trình quản lý bể TK-5114

3.1.8 Quy trình quản lý phụ gia

3.1.8.1 Mục đích

 Quản lý chất lượng và khối lượng của phụ gia Stadis 450 trong suốt quátrình đặt hàng, nhận, vận chuyển, nạp vào bình chứa và bơm phụ gia vàoKerosene.

 Cung cấp thông tin cần thiết để vận hành an toàn quá trình chuyểnStadis 450 từ các can nhỏ (khoảng 20 lít) vào bình chuẩn bị D-5210 (làbình thẳng đứng có mixer) và sau đó chuyển đến bình định mức D-5201

 Cung cấp hướng dẫn cần thiết để vận hành an toàn quá trình bơm phụgia từ D-5201 đến dòng Jet A1 rundown

3.1.8.2 Yêu cầu

 Xác nhận số lô hàng và CoQ của mẻ phụ gia Stadis 450

 Xác nhận hạn sử dụng của Stadis 450

 Xác nhận số lượng phụ gia có đủ để bơm hay không

 Đảm bảo mọi đường nối và hệ thống vẫn ở tình trạng tốt

 Xác nhận lượng Stadis 450 có sẵn trong D-5201 để bắt đầu bơm vàoKerosene

 Đảm bảo tất cả các van đã sẵn sàng

 Điền đầy đủ thông tin vào phiếu kiểm tra

3.1.8.3 Sơ đồ quy trình quản lý Stadis 450

Theo sơ đồ ở dưới, phụ gia Stadis 450 được nhận từ nhà chứa hóa chất vàxúc tác sau khi đã kiểm tra bảng dữ liệu an toàn hóa chất (Material Safety DataSheet-MSDS), hạn sử dụng, số lô, số lượng max/min Các thông tin này sẽ được lưulại Sau đó khoảng 40 lít phụ gia sẽ được cho vào D-5210, và trộn lẫn với Kerosenevới tỷ lệ 1 phần phụ gia : 49 phần Kerosene, khuấy đều trong hai mươi phút Saukhi trộn xong chuyển hỗn hợp này vào D-5201 để bơm vào Kerosene trên đườngống Tại đầu ra của thiết bị trộn, mẫu được lấy để kiểm tra độ dẫn điện Nếu độ dẫnđiện không đạt yêu cầu, điều chỉnh tốc độ bơm phụ gia cho phù hợp và tiếp tục theodõi độ dẫn điện của mẫu sau bộ phối trộn Sau khi kết thúc quá trình bơm phụ gia,dựa vào sự thay đổi chiều cao mức phụ gia trong D-5201 và lượng Kerosene đãbơm, tính nồng độ phụ gia trong sản phẩm và thông báo nồng độ này cho phòngQLCL

Hình 3.3 Quy trình kiểm soát quá trình bơm phụ gia Stadis 450

3.1.8.4 Bảo quản phụ gia

 Tránh xa nguồn nhiệt và lửa, thông gió tốt

 Không được sử dụng ở không gian hạn hẹp mà không có đầy đủ quạtthông gió hay mặt nạ phòng độc

 Thùng chứa hay các bình chứa khác phải được nối đất Tránh tiếp xúcvới da và mắt

 Tiếp đất cho container và thiết bị vận chuyển để tránh bị phóng tia lửađiện.

 Dễ cháy nên tồn trữ xa nguồn oxi, nhiệt và ngọn lửa

3.1.8.5 Phụ gia và kiểm soát độ dẫn điện của sản phẩm

 Phụ gia Stadis 450 được khuyến khích sử dụng cho nhiên liệu phản lựcbởi Hiệp hội Vận tải Hàng không Quốc tế Ngoại trừ SDA ở trên, không

có phụ gia nào được chấp nhận thêm vào nhiên liệu phản lực Jet A1[26]

 Tất cả phương pháp đo độ dẫn điện đều tiến hành ở nhiệt độ môi trường

và sử dụng thiết bị được chấp nhận (Maihak or Emcee Conductivitymeter) theo tiêu chuẩn ASTM 2624

 Quá trình bơm SDA được tiến hành bởi người vận hành ở khu bể chứasản phẩm và người vận hành phải đảm bảo lượng phụ gia bơm vào nằmtrong khoảng 0,75 - 1 mg/l Nồng độ phụ gia chính xác sẽ được thôngbáo đến phòng QLCL để khai báo trong CoQ

 Tổng lượng SDA thêm vào trên tàu không được vượt quá 3,0 mg/l

3.1.9 Quy trình lấy mẫu tại bể chứa

Quy trình này miêu tả quá trình lấy mẫu ở khu bể chứa sản phẩm gồm:

 Lấy mẫu tại ống lấy mẫu của bể chứa sản phẩm

 Lấy mẫu tại hệ thống lấy mẫu của bể chứa

 Lấy mẫu tại điểm xả nước của bể

 Lấy mẫu tại dòng ra khỏi Static mixer

 Lấy mẫu tại điểm lấy mẫu trên Loading arm xuất Jet A1

3.1.9.2 Yêu cầu

 Bể đã được cô lập

 Để lắng sau thời gian quy định.

 Xả nước phải hoàn tất

 Dừng tuần hoàn bể

 Lắng bể 1 tiếng sau khi tuần hoàn

 Dụng cụ lấy mẫu (dùng riêng cho Jet A1) phải sạch và sẵn sàng để sửdụng

 Chai lấy mẫu phải sạch và có nút đậy

3.1.9.3 Các loại mẫu [27]

 Mẫu toàn phần: mẫu được lấy cách đáy khoảng 1m đến bề mặt của chấtlỏng với tốc độ lấy mẫu đều sao cho khi lấy chai ra khỏi mặt chất lỏngthì được khoảng ¾ thể tích chai

 Mẫu xả: mẫu được lấy tại hệ thống lấy mẫu của bể chứa

 Mẫu điểm: phụ thuộc vào mức của bể chứa

 Upper: 1/3 mức chất lỏng trong bể tính từ bề mặt ở trên xuống

 Middle: 50% mức của bể

 Lower: 1/3 mức chất lỏng trong bể tính từ dưới đáy lên

3.1.9.4 Kiểm tra độ đồng nhất của sản phẩm

Yêu cầu tối thiểu phải tiến hành để kiểm tra độ đồng nhất của bể chứa là:

 Lấy mẫu trên, giữa, dưới và mẫu toàn phần để kiểm tra tỷ trọng từngmẫu

 Kết quả tỷ trọng của các mẫu không được sai khác quá 1.5 mg/l

3.1.10 Quy trình quản lý dòng sản phẩm không đạt chất lượng

Quy trình này cung cấp những hướng dẫn cần thiết cho việc quản lý sảnphẩm Jet A1 không đạt chất lượng tại bể chứa sản phẩm TK 5205A/B/C

Sau khi lấy mẫu kiểm tra tất cả các chỉ tiêu của Jet A1, nếu sản phẩm khôngđạt chất lượng sẽ được chuyển qua bể chứa dầu thải TK-5603 và TK-5604 rồi choqua RFCC, CDU để xử lý lại hay đưa vào hệ thống xử lý dầu thải của Nhà máy

3.1.10.1 Yêu cầu

 Tuân thủ theo hướng dẫn của HSE

 Các bể TK-5603/TK-5604 phải đủ không gian/thể tích để chứa dầu thải.

3.1.10.2 Mô tả quá trình

 Tùy thuộc vào tính chất của dầu thải và yêu cầu của nhà máy, dầu thải

có thể cho vào phân xưởng RFCC, CDU (nếu có thể) để xử lý lại, haycho qua hệ thống dầu đốt cho nhà máy

 Nếu dầu thải bị nghi ngờ chứa các tạp chất, xúc tác hay các nguồnnguyên liệu mà không rõ nguồn gốc thì không được cho vào CDU xử lýlại để sản xuất Jet A1 Dầu này phải cho qua RFCC hay hệ thống dầuthải của nhà máy

 Nếu dầu thải được cho vào CDU để xử lý lại để sản xuất Jet A1 thì lưulượng của nó phải nhỏ hơn 3% thể tích dầu thô [29]

Hình 3.4 Sơ đồ quản lý dòng dầu thải

3.2 Các điểm lấy mẫu kiểm soát chất lượng Jet A1

Để kiểm soát chất lượng sản phẩm Jet A1 qua từng công đoạn sản xuất cũngnhư quá trình bơm phụ gia, tồn chứa và vận chuyển sản phẩm Jet A1, mẫu sẽ đượclấy tại mười bảy điểm như sơ đồ Hình 3.6 và kiểm tra các tính chất liên quan đếnquá trình Khi kết quả kiểm tra không đạt hay bất thường, nhân viên phòng QLCL

sẽ thông báo cho bộ phận sản xuất để điều chỉnh các thông số công nghệ hoặc xử lýtheo Quy trình xử lý sản phẩm không phù hợp

Hình 3.5 Các điểm lấy mẫu của hệ thống quản lý chất lượng Jet A1

 Điểm 1: kiểm tra bốn chỉ tiêu tỷ trọng; điểm chớp cháy; điểm băng và trị

số axit tổng của dòng Kerosene đi vào KTU

 Điểm 2: Sau khi Kerosene được loại bỏ axit naphthenic sẽ được đưa đến

hệ thống Mericat để loại bỏ Mercaptan, trước khi xử lý dòng Kerosenephải được kiểm tra 3 chỉ tiêu là: trị số axit tổng, Mercaptan và lưuhuỳnh

 Điểm 3: kiểm tra hàm lượng Mercaptan và lưu huỳnh trước khiKerosene được rửa bằng nước

 Điểm 4: kiểm tra hàm lượng nước trong Kerosene trước khi đưa vào hệthống sấy bằng muối