Do An Tot Nghiep - Can Bang Dinh Luong Tram tron voi PLC va Wincc pps

Khi dùng PLC, và kết nối mạng các PLC ; chúng ta có thể liên kết sử dụng được các thiết bịgiao tiếp khác: bộ chuyển đổi A/D, bộ đếm nhanh… Ngoài ra còn có thể dùng màn hình theodõi hiển

Phần 1 GIỚI THIỆU VỀ PLC S7-300 VÀ WINCC

I

Giới Thiệu Về PLC S7-300:

1 Khái niệm chung PLC S7-300.

Thiết bị điều khiển logic khả trình (PLC) là loại thiết bị thực hiện linh hoạt các thuật toánđiều khiển số thông qua một ngôn ngữ lập trình PLC là một bộ điều khiển số nhỏ gọn, dễ thayđổi thuật toán và đặc biệt dễ trao đổi thông tin với môi trường xung quanh (với PLC khác hoặcvới máy tính)

2.Các ưu điểm chính của PLC:

 PLC có thể điều khiển nhiều tình huống xảy ra trong công nghiệp Từ việc thực hiệnmột hành động đơn giản cho đến nhiều hành động được tích hợp với nhau một cáchphức tạp

 Các chương trình trong PLC có thể được lập lại rất nhanh để điều khiển các côngviệc khác nhau trong một hệ thống, nghĩa là ta không cần phải đấu nối lại mạch điềukhiển vốn rất phức tạp và tốn kém

 Một chương trình PLC khi được viết hoàn chỉnh, ta có thể sao chép sang các PLCkhác dễ dàng Khối lượng công việc lập trình và thiết kế của con người khi nhânbản các thiết bị của dây chuyền sản xuất

 Đáp ứng công việc nhanh, chính xác, ổn định trong thời gian dài so với các thiết bịđiều khiển khác, đây là tiêu chuẩn quan trọng nhất và là thế mạnh của PLC

 Khi xét tính kinh tế, với một hệ thống điều khiển cần dùng relay trung gian ; nhiều

bộ định thì và bộ đếm nên thay thế bằng PLC

Khi dùng PLC, và kết nối mạng các PLC ; chúng ta có thể liên kết sử dụng được các thiết bịgiao tiếp khác: bộ chuyển đổi A/D, bộ đếm nhanh… Ngoài ra còn có thể dùng màn hình theodõi hiển thị, nhập xuất ghi nhân các dữ liệu; đây chính là bước chuyển tiếp từ quá trình điều

khiển dùng PLC sang hệ thống giám sát SCADA

3 Cấu hình phần cứng PLC S7-300

Thiết bị điều khiển khả trình SIMATIC S7-300 được thiết kế theo kiểu module Cácmodule này sử dụng cho nhiều ứng dụng khác nhau Việc xây dựng PLC theo cấu trúc modulerất thuận tiện cho việc thiết kế các hệ thống gọn nhẹ và dể dàng cho việc mở rộng hệ thống

4 Module nguồn PS307 của S7-300

Module PS307 có nhiệm vụ chuyển nguồn

xoay chiều 120/230V thành nguồn một chiều 24V

để cung cấp cho các module khác của khối PLC

Ngoài ra module nguồn còn có nhiệm vụ cung

cấp nguồn cho các sensor và các thiết bị truyền

động kết nối với PLC

5 Khối xử lý trung tâm -Module CPU

Module CPU là loại module có chứa bộ vi

xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ, các bộ thời gian, bộ đếm, cổng truyền thông (RS485)…và có thể

có một vài cổng vào ra số Các cổng vào ra số có trên CPU được gọi là cổng vào ra onboard Trong họ PLC S7-300 có nhiều loại module CPU khác nhau, được đặt tên theo bộ vi xử lý

có trong nó như module CPU 312, module CPU 314, module CPU 315…

a Module mở rộng: có 5 loại chính

PS (Power Supply): Module nguồn nuôi Có 3 loại: 2A, 5A, 10A.

SM (Signal Module): Module mở rộng cổng tín hiệu vào/ra, bao gồm:

 DI (Digital Input): Module mở rộng các cổng vào số.

 DO (Digital Output): Module mở rộng các cổng ra số.

 DI/DO: Module mở rộng các cổng vào/ra số.

 AI (Analog Input): Module mở rộng các cổng vào tương tự.

 AO (Analog Output): Module mở rộng các cổng ra tương tự.

Hình 2.2: Module nguồn của S7 300

IM (Interface module): Module ghép nối Đây là loại module chuyên dụng có nhiệm vụ

nối từng nhóm các module mở rộng lại với nhau thành một khối và được quản lý chungbởi một module CPU

CP (Communication Module): Module phục vụ truyền thông trong mạng giữa các PLC

với nhau hoặc giữa PLC với máy tính

b Cấu tạo bên ngoài của CPU SIMATIC S7-300

RUN-P CPU thực hiện quét chương trình

Chương trình có thể được đọc từ CPU ra thiết bị lập trình và cũng có thể nạp vàoCPU

RUN CPU thực hiện quét chương trình

Chương trình có thể được đọc từ CPU ra thiết bị lập trình nhưng không thể thayđổi chương trình đã được nạp vào bộ nhớ của CPU

STOP CPU không thực hiện quét chương trình

Chương trình có thể được đọc từ CPU ra thiết bị lập trình và cũng có thể nạp vàoCPU

MRES

(Memor

y

Reset)

Mode thực hiện reset bộ nhớ của CPU

Đối với CPU 312 IFM và CPU 314 IFM khi chúng ta thực hiện reset bộ nhớ củaCPU thì các vùng nhớ tích hợp giữ nguyên không thay đổi

SIEMENS SF CPU 313

BATF DC5V FRCE RUN STOP RUN-P

STOP MRES RUN

M L+

MPI (Multipoint Interface)

Hình 2.4 : Input/Output Digital Module

Hình 2.3: Cấu tạo bên ngoài của PLC S7-300

 Input Digital Modules

Module có nhiệm vụ nhận các tín hiệu số từ thiết bị ngoại vi vào vùng đệm để xử lý

 Digital Output Modules:

Module có nhiệm vụ xuất các tín hiệu số từ vùng đệm xử lý ra thiết bị ngoại vi

 Digital input/output modules:

Module tích hợp nhiệm vụ của cả hai loại module nói trên

Ngoài những module xử lý vào tín hiệu số và những module xử lý ra tín hiệu số chuyênbiệt SIMENS còn đưa ra một số module tích hợp hai nhiệm vụ nói trên tạo thành module xử lývào/ra tín hiệu số (Digital input/output modules)

d Các module tích hợp các ngắt chuẩn đoán và xử lý lỗi

Các module này có khả năng cài đặt các thông số để chuẩn đoán các lỗi Để thiết lập cácthông số này được thực hiện bằng cách sử dụng STEP7 Người lập trình cũng có thể thay đổicác thông số này trong chương trình bằng cách sử dụng các khối SFC (System Function) Nếu

sử dụng các module loại này mà không thiết lập các thông số thì các thông số mặc định sẽ đượcthực thi

e Các module input/output Analog S7 300

SIMENS cung cấp 3 loại module input/output

Analog chính đó là:

 Input Analog modules: Module có nhiệm vụ

chuyển các tín hiệu tương tự từ các thiết bị

ngoại vi thành các tín hiệu số để tiến hành xử

lý bên trong S7 300

 Output Analog modules: Module có nhiệm vụ

chuyển đổi các tín hiệu số của S7 300 thành các tín hiệu tương tự để phục vu các quátrình hoạt động của thiết bị ngoại vi

 Input/Outputs Analog module: Module tích hợp nhiệm vụ của cả hai loại module nói

trên

Các CPU của S7 300 chỉ xử lý được các tín hiệu số, vì vậy các tín hiệu analog đều phảiđược chuyển đổi thành tín hiệu số Một tín hiệu analog được số hoá thành hai phần: phần dấu

và phần giá trị của tín hiệu

II Giới Thiệu Phần Mềm Lập Trình Simatic S7-300:

1.Màn hình simatic manager

Hình 2.5: Analog Input module

2.Ý nghĩa các biểu tượng:

3.Mô phỏng S7-300 bằng phần mềm PLCSIM

III Giới Thiệu Phần Mềm Giám Sát WinCC:

Wincc (Windows Control Center) là phần mềm tích hợp giao diện người máy HMI(Human Machine Interface) đầu tiện cho phép kết hợp phần mềm điều khiển với quá trình tựđộng hóa Những thành phần dễ sử dụng của WinCC giúp tích hợp những ứng dụng mới hoặc

có sẵn mà không gặp bất kỳ trở ngại nào Đặc biệt, với WinCC mọi người có thể tạo ra mộtgiao diện điều khiển giúp quan sát mọi hoạt động của quá trình tự động hóa một cách dễ dàng

Phần mềm có thể trao đổi dữ liệu trực tiếp với nhiều loại PLC của các hãng khác nhau như: SIENENS, MITSUBISHI, ALLEN BREDLEY… nhưng nó đặc biệt truyền thông rất tốt với PLC của hãng SIEMENS Nó được cài đặt trên máy tính và giao tiếp với PLC thông qua cổng COM1 hoặc COM2 (chuẩn RS232) của máy tính Do đó, cần phải có một bộ chuyển đổi

từ chuẩn RS232 sang chuẩn RS485 của PLC

WinCC còn có đặc điểm là đặc tính mở Nó có thể sử dụng một cách dễ dàng với các phần mềm chuẩn và phần mềm người sử dụng, tạo nên giao diện người – máy đáp ứng nhu cầu thực tế một cách chính xác Những nhà cung cấp hệ thống có thể phát triển ứng dụng của họ thông qua giao diện mở của WinCC như một nền tảng để mở rộng hệ thống

Ngoài khả năng thích ứng cho việc xây dựng các hệ thống có quy mô lớn nhỏ khác nhau, WinCC còn có thể dễ dàng tích hợp với những ứng dụng có quy mô toàn công ty như việc tích hợp các hệ thống cao cấp như MES (Manufacturing Excution System – Hệ thống quản lý việc thực hiện sản xuất) và ERP (Enterprise Resource Planning) WinCC cũng có thế

sử dụng trên cơ sở quy mô toàn cầu nhờ hệ thống trợ giúp của SIEMENS có mặt trên khắp thế giới

Phần 2 HỆ THỐNG CÂN BĂNG ĐỊNH LƯỢNG2.1 Khái niệm

Trong tất cả các dây chuyền sản xuất hệ thống cân băng định lượng được sử dụng rất rộngrãi Đặc biệt trong công nghệ sản xuất ximăng cân băng định lượng có một vai trò quan trọngnhằm định lượng và vận chuyển nguyên vật liệu cũng như sản phẩm đảm bảo đúng yêu cầucông nghệ

Băng tải là một thiết bị vận chuyển liên tục dùng để vận chuyển hàng dạng cục, hạt có kíchthước nhỏ theo một lưu lượng nào đó ở phương nằm ngang hoặc theo mặt phẳng nghiêng (gócnghiêng không lớn hơn 300) Bộ phận phát tín hiệu của cân băng định lượng là cảm biến nhạyvới trọng lượng của tải Tín hiệu từ cảm biến được đưa trở về điều khiển hệ thống hoặc điềuchỉnh tốc độ động cơ kéo băng tải

Các thành phần chính của cân băng bao gồm:

2.2 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động của cân băng định lượng

Hình 2.1 Cấu tạo cân băng định lượng

M

3

1

2 4

5 6

7

Tủ điều khiển

8

Tín hiệu điều khiển tại chỗ

Tín hiệu điều khiển tự động

.

1 Băng tải cao su.

2 Động cơ quay băng tải

3 Tế bào cân (Loadcell)

Để tính trọng lượng vật liệu trên băng, ở đây sử dụng một cảm biến trọng lượng là tế bàocân (loadcell) Trọng lượng của vật liệu trên 1m chiều dài băng tải trên giá cân truyền vào tếbào cân Đồng thời tốc độ của băng tải được đo bằng máy phát tốc (điện áp đưa ra từ máy pháttốc tỷ lệ với tốc độ băng tải) Điện áp này cung cấp cho cầu đo trong tế bào cân Như vậy tínhiệu lấy ra từ đường chéo cầu cân cho biết lưu lượng liệu trên băng

2.2.3 Thuật toán tính lưu lượng của cân băng định lượng

Cân băng định lượng là thiết bị cấp liệu kiểu trọng lượng, vật liệu được chuyên chở trênbăng tải mà tốc độ của băng tải được điều chỉnh để nhận được lưu lượng đặt trước ngay cảtrong những trường hợp có tác động như lượng liệu đổ xuống không đều

Để xác định lưu lượng vật liệu trên băng cần phải xác định đồng thời vận tốc của băng tải

và trọng lượng vật liệu trên 1m chiều dài Trong đó tốc độ băng tải được đo bằng cảm biến tốc

độ có liên hệ động học với động cơ

Năng suất của băng tải đặc trưng bởi lưu lượng Q và tính theo công thức sau:

Q =∂.v [kg/s] hay Q =

1000

3600 v∂

=3,6 ∂.v [tấn/h]

Trong đó:

+ v là tốc độ di chuyển của băng, [m/s]

+ ∂ là khối lượng tải theo một đơn vị chiều dài, [kg/m]

Với:

+ γ là khối lượng riêng của vật liệu, [tấn/m ].

+ S là tiết diện cắt ngang của vật liệu trên băng, [m2]

1 Băng tải

Là loại băng tải cao su được truyền động nhờ một động cơ một chiều kích từ độc lập, kéoqua bộ giảm tốc và được điều khiển tốc độ nhờ một hệ thống cân và mạch vòng điều chỉnh Băng tải truyền động theo phương năm ngang Băng tải được chuyển động nhờ lực ma sátvới tang trống do động cơ quay Chính vì thế để khắc phục hiện tượng trượt giữa tang trống vàbăng tải người ta đặt một hệ thống kéo căng tang trống

Toàn bộ băng tải và giá đặt băng tải, động cơ đều đặt trên giá cân và được đè lên tế bào cântức là tế bào cân đặt ở phía dưới hai bên giá băng tải

Bình thường khi cầu cân bằng tức là R1/R2 = R3/Rx thì điện áp ở hai điểm B và D là bằngnhau nghĩa là không có dòng chạy qua điện kế VG Khi Rx thay đổi thì cầu mất cân bằng, như

là lượng biến thiên điện trở tương đối

U là điện áp nguồn cấp cho cầu điện trở

Điện trở Rx là loại điện trở lực căng nghĩa là giá trị của nó thay đổi theo áp lực tác dụng lên

nó Cấu tạo của điện trở lực căng như hình vẽ 2.4

a

l0

3

Hình 2.4 Cấu tạo điện trở lực căng

1 – Tấm giấy mỏng để gắn dây điện trở

2 – Sợi dây điện trở

3 – Tấm đồng nối ra mạch ngoài

Khi có lực tác dụng lên điện trở sẽ gây ra biến dạng l

l l

Trong đó: k - Độ nhạy của chuyển đổi

E - Môdun đàn hồi của vật liệu chi tiết

σ - Ứng suất cơ của dây điện trở

Như vậy với biến trở lực căng và cầu điện trở người ta chế tạo được cảm biến chuyển đổiđại lượng áp lực thành đại lượng điện Đó chính là nguyên lý hoạt động của loadcell chuyểnđổi cân nặng thành tín hiệu điện

Phần 3 Thiết Kế Hệ Thống

Silô Silô Silô

1 Mụ hỡnh hệ thống cõn băng định lượng trong giai đoạn nghiền phối liệu

Thụng số động cơ băng tải vận chuyển B650

:

Pđm (kW) Tốc độ (v/ph) Uđm (V) Iđm (A) η% Cosϕ

Nguồn nuụi PLC: 24VDC, đầu vào/ra PLC: 24VDC

Hệ thống cõn băng định lượng trong giai đoạn nghiền phối liệu bao gồm:

1 Băng tải đỏ vụi

2 Băng tải đất sột

3 Băng tải quặng sắt

4 Băng tải phụ gia

5 Băng tải vận chuyển chung

6 Mỏy nghiền

Cỏc loại nguyờn liệu sau khi được gia cụng, kớch thước và độ ẩm đạt yờu cầu được tập kết ở cỏc silụ riờng biệt Khi cú tớn hiệu cấp phối liệu Đầu tiờn ấn nỳt khởi động băng tải vận chuyểnnguyờn liệu từ hệ thống cõn băng đến mỏy nghiền, tiếp theo khởi động hệ thống cõn băng Từ cỏc silụ chứa, nguyờn liệu được xả xuống cỏc cõn băng định lượng theo phần trăm định trước

do hệ thống điều khiển cõn đối và điều chỉnh phối liệu tự động thực hiện

1.1Quỏ trỡnh điều khiển khởi động, dừng hệ thống:

+ Khởi động: Băng tải vận chuyển chung được khởi động trước, sau khoảng thời gian tơ1 thỡ khởi động băng tải đá vôi, sau khoảng thời gian t2 khởi động băng tải cân băng đất sét, sau khoảng thời gian t3 khởi động băng tải cân băng quặng sắt, sau khoảng thời gian t4 khởi động

hệ thống cân băng Silic, sau thời gian t5 thì quá trình khởi động kết thúc

+ Dừng hệ thống theo công nghệ: Dừng hệ thống theo thứ tự đổ tải: Động cơ dẫn động cân băng đá vôi dừng trước sau đó lần lượt đến các động cơ của cân băng đất sét, quặng sắt, Silic

và cuối cùng là băng tải chung sau khi đổ hết tải

+ Dừng hệ thống khi xảy ra sự cố: Nếu xảy ra sự cố ở một trong các cân băng thì phải dừng lậptức tất cả các cân băng còn băng tải chính sẽ dừng lại sau khi đổ hết tải Khi xảy ra sự cố ở băng tải chính hay có sự cố khẩn cấp thì phải dừng ngay tất cả các thiết bị trong dây chuyền công nghệ

2.Lưu đồ thuật toán biểu diễn quá trình khởi động và dừng hệ thống:

2.1 Quá trình khởi động:

Khi có tín hiệu khởi động thì băng tải chính hoạt động nếu không có sự cố xảy ra và đồng thời

bộ đếm timer trong S7-300 được kích hoạt thay cho Relay thời gian

Sau các thời gian yêu cầu thì các cân băng định lượng được khởi động theo đúng mục đích thiết kế

Trên lưu đồ thuật toán ứng với giá trị là 1 là hoạt động và 0 là ngừng hoạt động

2.2 Quá trình dừng hệ thống:

 Dừng theo thứ tự đổ tải: đầu tiên băng tải đá vôi dừng sau t1(s), tiếp theo khi thỏa mãn các khoảng thời gian theo yêu cầu thì các băng tải còn lại sẽ được dừng lại

 CB1 là cảm biến báo hết tải trên băng tải chính CB5 có thể là cảm biến tiệm cận kiểu điện dung để nhận biết vật liệu trên băng tải chính Khi CB5 báo không còn vật liệu trênbăng tải chính thì băng tải chính dừng lại kết thúc quá trình dừng Bắt sườn lên và sườnxuống của tín hiệu CB5 1 cách chính xác để thông báo quá trình hoàn toàn là hết tải

2.3 Quá trình dừng khi xảy ra sự cố:

Khi hệ thống đang hoạt động mà có tín hiệu báo sự cố từ các cảm biến đưa về thì lập tức dừng

hệ thống theo yêu cầu thiêt kế

+Các cảm biến báo sự cố ở các cân băng có thể đưa tín hiệu vào 1 đầu vào của plc

+Các cảm biến báo sự cố ở băng tải chính đưa tín hiệu vào 1 đầu vào khác của plc

3 Tính chọn cảm biến bảo vệ sự cố băng tải:

Trong quá trình làm việc của băng tải có thể bất ngờ xảy ra những sự cố bất thường gâyảnh hưởng rất lớn đến dây chuyền làm việc.Khi 1 băng tải xảy ra sự cố thì ngay lập tức cần phải được phát hiện kịp thời để tìm biện pháp xử lý ngay lập tức để không ảnh hưởng quá nặng

về kinh tế cũng như thời gian làm việc của hệ thống

Các vấn đề sự cố thường xảy ra đối với hệ thống băng tải:

+ Lệch đai

+ lệch con lăn

+ Mất điện do quá tải ở 1 hệ thống nào đó

+ Kẹt băng

+ Vật liệu quá cao

+ Nghiêng băng tải

+ lệch tốc độ các cân băng do quá tải hoặc kẹt băng

Để có thể phát hiện kịp thời các sự cố trên cần phải sử dụng các cảm biến có độ chính xác cao và phù hợp với hệ thống Ta có thể sử dụng các loại cảm biến sau để lắp đặt ở các vị trí cầnthiết trên hệ thống băng tải có nhiệm vụ phát hiện lỗi, và đưa tín hiệu báo lỗi về PLC Sau đó PLC sẽ thực hiện chương trình dừng khi gặp sự cố đúng như mong muốn thiết kế

a.Cảm Biến Điều Khiển Con Lăn Băng Tải(Roller Conveyor Control)

 Tiết kiệm không gian và bảo vệ cài đặt giữa các con lăn

 Tích hợp giao diện điều khiển khí nén và các chức năng hẹn giờ

b Cảm Biến Quang xác định vị trí vật liệu (Protrusion Monitoring)

Công việc:

Xác định đúng vị trí của các đối tượng trong một thùng (vật thể và kiểm soát chiều cao), để tránh làm hỏng các hệ thống băng tải

Vị trí : lắp đặt tại 2 bên băng tải và các vị trí cần thiết

Ưu Điểm: Kết nối dễ dàng, đơn giản trong việc điều khiển và

lập trình

c cảm biến đo độ nghiêng

Công việc:

Xác định độ nghiêng của băng tải, so sánh với giá trị đặt do người thiết kế nếu vượt quá tức là băng tải đã bị lệch và cần phải dừng ngay hệ thống

cấu hình để cung cấp nghiêng hay nghiêng góc từ 0 ° 360

độ trên một mA 4 mA 20 tiêu chuẩn hóa hoặc 0 V 5 V analog interface 5 V giao diện tương tự

Chuyển đổi kết quả đầu ra cũng được cung cấp để theo dõi các góc giới hạn

vị trí:

ưu điểm:

 Chịu được nhiệt độ môi trường xung quanh -40 +85 °C +85 ° C

 dễ lập trình và điều khiển, độ chính xác cao, dễ lắp đặt

 đơn giản hóa nhiệm vụ đo góc

d Encoder:

Công Việc:

Giám sát tốc độ quay, gia tốc và chiều quay của động cơ Tín hiệu đưa về là các xung được mã hóa sau đó thông qua bộ chuyển đổi đưa về bộ điều khiển để so sánh với tín hiệu đặt

Vị trí: gắn trực tiếp trên trục động cơ hoặc gắn trên tang quấn

đai

Ưu điểm: dễ lập trình và điều khiển, độ chính xác cao, dễ lắp

đặt, ứng dụng rộng rãi và phổ biến trong công nghiệp

e.Bộ cảm biến Guard - Rip/Hệ thống phát hiện lỗi vành đai

Cảm biến (A) được nhúng trong vành đai

Cảm đầu dò (B) được gắn tại các vị trí quan trọng dọc theo hệ thống băng tải

Các thiết bị dò (B) được nối với bộ điều khiển (C) và truyền các xung khi không có sự cố xảy

ra

Khi vành đai xảy ra sự cố, các xung dừng lại, hệ thống băng tải được tự cắt điện, và màn hình hiển thị trên bảng điều khiển sẽ xác định được sự

cố

Aptomat

Relay Nhiệt ABB

4.Tính Chọn PLC Và Các Module Mở Rộng, Xác Định Phân Công I/O:

- Ngõ vào/ra số : DI24/DO16

- Ngõ vào/ra tương tự : AI5/AO2

- Bộ nhớ : 64KB RAM

- Sử dụng thẻ nhớ : MMC

- Giao tiếp dữ liệu : MPI

- Cấu trúc nhỏ gọn, có các đầu vào/ra

số tích hợp sẵn

- Dùng cho các ứng dụng nhỏ yêu cầu về khả năng xử lý cao và thời gian phản ứng

- Có các tính năng liên quan đến quá trình

- Yêu cầu card nhớ (Micro Memory Card) cho CPU

Phần cứng CPU 313C ứng với các đầu ra trong Simatic

b Module nguồn:

Sử dụng PS-307-5A: Điện áp cấp cho PLC và các Modul, Sensor : 120/230 VAC:24VDC/5A

4.2 Xác Định Phân Công I/0:

Các tín hiệu vào ra của PLC được xác định như bảng dưới đây

5.Thiết Kế Mạch Điện:

Vì các động cơ trong hệ thống là động cơ công suất nhỏ (1,5KW) nên ta không cần sử dụng các biến dòng để bảo vệ mà chỉ cần các Aptomat và ReLay nhiệt để bảo vệ động cơ

Ta có sơ đồ mạch lực điều khiển được thiết kế như hình vẽ

 Các Contactor K3, K4, K5, K6, K7 điều khiển cấp điện cho động cơ

 Biến áp TR1 lấy dòng 3 pha trên lưới điện

 Biến áp TR2 hạ áp để lấy nguồn điều khiển cho PLC