Sửa chữa máy xây dựng, xếp dỡ và thiết kế xưởng ( PGS.TS Nguyễn Đăng Điệm ) - Chương 2 docx

Trong một số nhà máy sửa chữa khối lượng các chi tiết không nên để lẫn sẽ tăng lên nhiều, trong trường hợp đó tốt nhất nên dùng các dụng cụ chứa đựng riêng biệt để vận chuyển chúng sang

CHƯƠNG 2

QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA MÁY

2.1 NHẬN MÁY VÀO SỬA CHỮA VÀ RỬA NGOÀI MÁY

Nhận máy vào sửa chữa tuy không phải là một công đoạn công nghệ nhưng

nó có một vai trò rất quan trọng trong quá trình sản xuất thuộc lĩnh vực sửa

chữa máy

Có những điều kiện kỹ thuật qui định để nhận máy vào sửa chữa Trong những điều kiện

đó các yêu cầu cơ bản đối với máy được thể hiện một cách cụ thể Dựa vào các yêu cầu này,

chủ phương tiện khi đưa máy vào sửa chữa cần phải có các hồ sơ sau đây:

• Biên bản xem xét kỹ thuật định kỳ

• Biên bản nhận máy từ các lần sửa chữa trước

• Lý lịch của động cơ

• Biên bản sửa chữa đột xuất và thay thế các cụm máy trong quá trình sử dụng

Trong tất cả các biên bản kể trên đều phải ghi đầy đủ trạng thái kỹ thuật của các cụm và

các bộ phận máy

Tất cả các máy móc trước khi đưa vào sửa chữa phải được làm sạch sơ bộ bùn và đất bám

ngoài máy Đại diện bên chủ phương tiện giao máy vào sửa chữa, còn đại diện nhà máy thì

nhận máy vào sửa chữa Người nhận máy cần xem xét sơ bộ bên ngoài máy, nhận các hồ sơ

liên quan như kể trên từ người giao máy Bằng việc xem xét bên ngoài, người ta có thể đánh

giá sơ bộ chất lượng và trạng thái của máy đưa vào sửa chữa

Việc nhận máy vào xưởng cũng phải được lập biên bản, trong đó cần ghi cụ thể những

hiện tượng phát hiện được trên máy như gãy, nứt hoặc bị thiếu các chi tiết phụ tùng v.v…

Biên bản phải được đại diện hai bên ký

Rửa ngoài máy: Chuẩn bị cho máy vào sửa chữa người ta xả hết nước làm mát, nhiên liệu

và dầu bôi trơn ra khỏi động cơ và các bộ phận của máy Sau đó dùng dung dịch tẩy rửa

chuyên dùng (Bảng 2.1) để rửa sơ bộ các bộ phận như hệ thống làm mát, hệ thống nhiên liệu và

hệ thống bôi trơn động cơ cùng các hộp truyền động Dung dịch rửa được đun nóng đến nhiệt độ từ

75 ÷ 850

C và với áp lực 0,4 ÷ 0.5 MN/m2

để xả vào trong bộ phận của máy

Thành phần dung dịch dùng để rửa sơ bộ hệ thống làm mát,

hệ thống nhiên liệu và cacte

Bảng 2.1

T/T Tên các thành phần hợp thành dung dịch Khối lượng trên 1 lít nước, gam

2 Axit clohydric (HCl) nồng độ 5% 100 ÷ 200

*) Không được dùng cho những chi tiết được chế tạo từ hợp kim nhôm

Nếu máy còn tự di chuyển được đến nhà máy sửa chữa, thì để làm sạch dầu bôi trơn người

ta rót một ít dầu nhiên liệu diezel vào trong cacte và cho máy chạy trong 5 ÷ 10 phút, sau đó xả

nhiên liệu ra khỏi cacte

Cacte dầu bôi trơn và thùng nhiên liệu sau khi được rửa xong phải dùng khí nén áp suất

thấp để thổi sạch

Công việc rửa ngoài máy có thể được thực hiện trong buồng rửa chuyên dùng (Hình 2.1)

Dung dịch rửa được bơm xả với áp lực 0,6 ÷ 1,2 MN/m2

Hình 2.1 Buồng rửa OM-1438 để rửa ngoài máy

1- Bể đun nước; 2- Van; 3- Ống đẩy nước trở về; 4- Thiết bị bơm; 5- Bơm để hút nước

từ bể lắng; 6- ống cho nước khứ hồi; 7 và 10- Hệ thống vòi phun phía dưới và phía

trên;

8- Các con lăn; 9- Máy; 11 và 16- Các đoạn ống mềm; 12- Đường ray; 13- Xe con để

di chuyển máy; 14- Xe con của hệ thống vòi phun; 15- Vòi phun nước cầm tay; 17- Cửa

sổ quan sát; 18 và 19- Giá treo; 20- Thùng đựng nhiên liệu

Kinh nghiệm thực tế cho thấy rằng: Sử dụng loại buồng rửa trên đây có thể làm giảm thời gian

rửa ngoài máy xuống 2 ÷ 3 lần và giảm công lao động xuống 30 ÷ 40%

2.2 CƠ SỞ CÔNG NGHỆ THÁO MÁY

2.2.1 Giới thiệu chung

Tháo máy là một công đoạn rất nặng nhọc nhưng không thể bỏ qua được trong quá trình

đại tu một xe-máy Tổ chức đúng và có chất lượng quá trình tháo máy sẽ có ảnh hưởng lớn tới

năng suất và chất lượng sửa chữa máy

Phụ thuộc vào đặc điểm mài mòn và đặc điểm hỏng hóc của các bộ phận máy, thứ tự thực

hiện công đoạn tháo và khối lượng công việc tháo sẽ khác nhau rất nhiều Ví dụ như để thay

thế các chi tiết máy bị hỏng, các cụm máy và các bộ phận máy, ta phải tháo máy theo từng

phần Quá trình như vậy được thực hiện trong công việc sửa chữa thường xuyên hoặc trong

việc khắc phục hỏng hóc của các cụm và các chi tiết máy riêng biệt với mục đích thay thế dần những phần tử hỏng hóc đó

Chỉ có trong khi đại tu máy tại các nhà máy sửa chữa, người ta mới tháo máy rời thành

từng chi tiết Trong đó, quá trình tháo phải được thực hiện theo một trình tự khắt khe tuân thủ

theo qui trình công nghệ Trong phiếu công nghệ dùng cho việc tháo máy cần được thể hiện rõ

thứ tự thực hiện các nguyên công tháo, các thiết bị, đồ gá và dụng cụ cần dùng, định mức thời

gian tháo và các điều kiện kỹ thuật cơ bản phải bảo đảm trong quá trình tháo máy Thực hiện

việc tháo máy theo qui định trong phiếu công nghệ sẽ làm giảm đáng kể thời gian tháo, tăng

năng suất lao động, giảm số lượng các chi tiết bị hỏng do tháo

Trong quá trình tháo các bộ phận máy, không cho phép để lẫn một số chi tiết Ví dụ như

đối với động cơ đốt trong thì không được để lẫn bánh đà và trục cơ, biên và các nắp biên, thân

và nắp các ổ đỡ trục cơ Trong một số nhà máy sửa chữa khối lượng các chi tiết không nên để

lẫn sẽ tăng lên nhiều, trong trường hợp đó tốt nhất nên dùng các dụng cụ chứa đựng riêng biệt

để vận chuyển chúng sang các bộ phận khác tiếp theo như rửa, phân loại, lắp ráp v.v…

Trong sửa chữa máy không được làm lẫn các bộ phận và các chi tết sau: Động cơ khởi

động, bơm nhiên liệu, thân hộp số, khung và các chi tiết cơ sở khác Tất cả các cụm và các chi

tiết này phải được đánh dấu trong quá trình sửa chữa

2.2.2 Các thiết bị sử dụng trong việc tháo máy

Máy sửa chữa được vận chuyển vào phân xưởng tháo bằng các phương pháp sau: Tự di

chuyển, dùng đầu kéo, dùng tời, dùng xe con chạy trên đường ray Phương pháp cuối cùng

được sử dụng rộng rãi hơn cả, bởi vì nó tạo nhiều thuận lợi trong thao tác và trong tổ chức qui

trình công nghệ

• Xe con di chuyển trên đường ray khổ hẹp (0,75 m) được dùng để vận chuyển các loại

máy kéo, máy làm đất, ôtô v.v… Kết cấu của xe con phải có khả năng thay đổi được chiều dài

Tải trọng tối đa của xe con là 12 tấn Việc dịch chuyển xe con thông thường được thực hiện

bằng xích kéo với cơ cấu dẫn động là động cơ điện và hộp giảm tốc Xích kéo và cơ cấu dẫn

động được lắp đặt có cao độ ngang bằng nền của phân xưởng Xe con được liên kết với xích

kéo bằng các bộ kẹp chuyên dùng, những bộ kẹp này có thể được sử dụng khi cần thiết để dịch

chuyển máy sửa chữa từ vị trí này đến vị trí khác

Việc tháo các cụm và các bộ phận máy thành chi tiết được tiến hành trên các bệ di động

hoặc trên các bàn lắp ráp cố định hoặc trên các băng chuyền có kết cấu phù hợp

Trong các nhà máy sửa chữa chuyên môn hóa có công suất lớn, người ta áp dụng phương

pháp tháo máy theo dây chuyền Trong trường hợp này buộc phải sử dụng băng chuyền kéo

hoặc băng chuyền xích treo

• Băng chuyền kéo bao gồm 2 nhánh xích kéo (nhánh trên và nhánh dưới), xích này sẽ tựa

và trượt trong các thanh dẫn hướng, và nó không chịu tải trọng do trọng lượng của máy (hình 2.2)

• Băng chuyền xích treo được sử dụng để tháo (lắp) các cụm và các cơ cấu máy Các cụm máy được đặt trong những chiếc giá chuyên dùng treo trực tiếp vào dải xích Dải xích này đồng thời cũng giữ vai trò của cơ cấu kéo tải

• Khung - cầu trượt là một kết cấu thép được hàn cấu thành từ thép chữ I, thép góc và thép ống (Hình 2.3) Động cơ tháo được đặt trên bàn trượt số 2 và trong quá trình tháo người ta đẩy

nó dịch chuyển từ vị trí nọ đến vị trí kia Kết cấu của bàn trượt bảo đảm có thể quay động cơ trong mặt phẳng của trục khuỷu 3600 và đặt nó ở trạng thái thuận lợi nhất cho thao tác của người công nhân

Hình 2.2 Băng chuyền kéo kiểu xích

1- Xích kéo; 2- Cơ cấu quay; 3- Bộ ngắt điện; 4- Kết cấu thép; 5- Thanh dẫn hướng xích kéo; 6- Cơ cấu căng xích; 7- Dầm dẫn hướng cho máy đi vào; 8- Thiết bị động lực

Trong quá trình tháo máy, các nguyên công tháo được phân chia thành 2 loại công việc: công việc cơ bản và công việc phụ

Những nguyên công thuộc công việc cơ bản bao gồm những thao tác làm thay đổi trạng thái kết cấu của máy hoặc của cụm máy (tháo bu lông, đai ốc, tháo nắp hoặc thân cụm máy, vòng bạc, ổ bi v.v…)

Hình 2.3 Khung- cầu trượt để tháo (lắp) động cơ

1- Dầm thép chữ I; 2- Giá trượt để liên kết động cơ; 3- Thanh thép góc dẫn hướng cho giá

trượt

Những nguyên công thuộc công việc phụ bao gồm các thao tác dịch chuyển (dịch chuyển ngang, dịch chuyển thẳng) gá đặt và liên kết cụm máy cần tháo lên băng chuyền, lên khung - cầu trượt v.v…

Thời gian chi phí cho việc thực hiện các nguyên công tháo (lắp) phụ thuộc vào mức độ cơ giới hóa và tự động hóa Vì vậy khi tháo (lắp) máy người ta thường dùng cơlê điện, cơlê khí nén, vam cơ khí, vam thủy lực Hình 2.4 và 2.5 biểu thị sơ đồ cấu tạo của cơlê điện và cơle khí nén

Hình 2.4 Sơ đồ cờ lê điện

1- Chuỗi cờ lê; 2- Lò xo; 3- Ly hợp ma sát; 4- Ly hợp vấu; 5- Hộp giảm tốc; 6- Động cơ điện

Nguyên lý hoạt động của cờlê điện như sau: Mômen xoắn từ động cơ điện (6) được truyền tới chuôi (1) thông qua bộ giảm tốc (5) và qua ly hợp vấu (4) ly hợp

ma sát (3) Nếu đai ốc hoặc bu lông được xiết đến tận cùng thì chuôi số (1) sẽ tự động bị ngừng quay nhờ ly hợp (3) có các răng vát trượt lên nhau Cờlê điện có hiệu suất cao (50-60%), chi phí khai thác trong quá trình sử dụng thấp

Hình 2.5 Sơ đồ cờlê khí nén kiểu đảo chiều P-3130

1- Đầu cờlê; 2- Ổ xoay bằng bi; 3- Chuôi cờlê; 4- Thân; 5- Cơ cấu dập; 6- Then hoa; 7- Trục rô to; 8- Vỏ; 9- Động cơ; 10- Chốt; 11- Vòng phân khối khí nén; 12- Đầu nối;

13- Cơ cấu khởi động; 14- Vít; 15- Lẫy khởi động

Động cơ khí nén kiểu đảo chiều số (9) được lắp trong vỏ số (8) Sự đảo chiều của động cơ

sẽ xảy ra khi xoay vòng phân phối khí nén số (11) bằng chốt (10) Tại tay nắm có cơ cấu khởi động số (13) Vít (14) có vai trò hạn chế bớt lượng khí nén xả vào trong động cơ, nhờ vít này người ta có thể điều chỉnh mô men xoắn sinh ra trên chuôi cờlê ở đầu trục (7) của rô to động

cơ có then hoa, có thể nối trục rôto với chuôi cờlê nhờ khớp nối then hoa (6) của cơ cấu dập số (5) Trong quá trình làm việc, cơ cấu dập kiểu một vấu sẽ tạo nên các quả đập vào chuôi số (3) của cờlê

Cờlê khí nén có hiệu suất thấp (7-10%), làm việc ồn và trọng lượng lớn Để cơ giới hoá công việc tháo các mối ghép tĩnh và để tránh hỏng hóc cho các chi tiết máy xảy ra khi tháo, người ta sử dụng các loại vam khác nhau như vam vít, vam thuỷ lực hoặc khí nén Trong sửa chữa thường dùng vam vít và vam thủy lực

Nguyên lý cấu tạo của vam vít được thể hiện bằng sơ đồ trên hình 2.6

Hình 2.6 Sơ đồ kết cấu các loại vam

a và b- Để tháo trục cơ; c và d- Để tháo vòng bi cầu và bi đũa; e- Để tháo then hoa

Trên hình 2.7 biểu thị đồ gá cùng với vam thủy lực dùng để tháo bánh đà của trục cơ Đồ

gá được cấu thành từ bộ kẹp số (3) cùng với xi lanh thuỷ lực (1), hai thành phần này được nối với nhau bằng 6 bu lông và được treo bằng bu lông vòng số (2)

Hình 2.7 Vam thuỷ lực để tháo bánh đà của trục cơ

1- Xylanh thuỷ lực; 2- Bulông vòng; 3- Bộ kẹp

Vam thuỷ lực làm việc với áp lực 5 MN/m2, thời gian thao tác khoảng 10 ÷ 12 giây

Ngoài các loại vam kể trên, trong các nhà máy sửa chữa còn sử dụng các loại máy ép với lực tác dụng lớn để tháo hoặc lắp các chi tiết với nhau

2.2.3 Các nguyên tắc cần tuân thủ khi tháo máy

1- Thợ tháo máy cần phải biết rõ cấu tạo của máy, biết sử dụng hợp lý các thiết bị, đồ gá

và các loại vam, biết trình tự thực hiện các nguyên công tháo, nắm chắc phương pháp tháo các

ổ bi cầu, bi đũa, trục, bạc lót, chốt v.v…

2- Đối với các máy phức tạp, trước hết cần phải tháo ra từng cụm, từng bộ phận, sau đó

tháo cụm thành chi tiết Trình tự này sẽ làm tăng tuyến của công việc tháo, tạo nên các vị trí làm việc chuyên môn hóa cho việc tháo các cụm máy riêng biệt, tổ chức thực hiện song song quá trình tháo, như vậy sẽ làm tăng năng suất lao động

3- Việc tháo máy cần được thực hiện theo một trình tự nghiêm ngặt của qui trình công nghệ với chi phí thời gian ít nhất và tư thế thuận lợi nhất trong khi làm việc của người thợ 4- Không cho phép sử dụng những dụng cụ tháo gây hỏng hóc hoặc khuyết tật cho chi tiết máy

5- Những bộ phận đặc thù như các thiết bị điện, thiết bị thủy lực, thiết bị nhiên liệu của động cơ, động cơ khởi động, các đồng hồ đo và kiểm tra v.v… sau khi tháo ra khỏi máy cần được chuyển sang các phân xưởng chuyên môn hóa khác ở dạng đồng bộ (cả cụm) để sửa chữa

6- Các chi tiết bắt chặt như bulông, đai ốc, chốt, vòng đệm, then v.v… nên thu thập theo từng nhóm kích thước và theo từng bộ đối với từng đối tượng sửa chữa

7- Những chi tiết mà trong quá trình chế tạo phải gia công theo bộ (cùng nhau) hoặc làm việc trong quá trình khai thác mà vẫn sử dụng được cho chu kỳ tiếp theo thì khi tháo không yêu cầu phải tháo bộ, trước khi tháo nên đánh dấu để bảo đảm sự lắp ráp tương quan về sau 8- Những cụm hoặc bộ phận nặng khi tháo từ máy ra phải dùng các thiết bị nâng, chú ý tuân thủ qui tắc an toàn kỹ thuật đối với các thiết bị đó

2.3 CƠ SỞ CÔNG NGHỆ TẨY RỬA CHI TIẾT

2.3.1 Cơ sở lý - hóa về tẩy rửa chi tiết

Tẩy rửa chi tiết là một công đoạn rất quan trọng trong qui trình sửa chữa máy Chất lượng sửa chữa chi tiết phụ thuộc rất lớn vào chất lượng của công đoạn này (đặc biệt là đối với công đoạn kiểm tra chi tiết) Ngoài ra mức độ sạch sẽ và mức độ văn hoá kỹ thuật của nhà máy sửa chữa cũng phụ thuộc không ít vào kết quả của công việc rửa và làm sạch chi tiết

*) Những chất bẩn bám trên chi tiết máy bao gồm các loại như sau:

• Sản phẩm cháy của nhiên liệu và dầu (muội than)

• Cặn dầu

• Cặn nước (ở hệ thống làm mát)

• Bột mài và mạt sắt tạo thành do sự mài mòn của chi tiết

• Đất, cát và bụi bám vào chi tiết

Việc làm sạch các chất bẩn của dầu khỏi chi tiết là một quá trình lý - hóa phức tạp; bởi vì việc tách chúng ra khỏi bề mặt kim loại có liên quan tới một số tính chất bám dính phân tử

*) Các tính chất của hợp chất tẩy rửa:

Thông thường, để tẩy rửa chi tiết máy người ta sử dụng hợp chất tẩy chuyên dùng nhiều thành phần, hợp chất này được đun nóng đến nhiệt độ cần thiết (80 ÷ 900

C) Trong thành phần của dung dịch tẩy rửa gồm có kiềm và các chất có hoạt tính bề mặt lớn hoặc những chế phẩm chuyên dùng

http://www.ebook.edu.vn 59

của các chất có hoạt tính bề mặt

Công việc làm sạch và rửa chi tiết chung qui lại là phải đẩy được màng dầu cùng với các chất bẩn bám trên đó ra khỏi bề mặt chi tiết Để đạt được điều đó cần phải có một dung dịch tẩy rửa có hoạt tính bề mặt lớn để phá và làm rách được màng dầu, đẩy các phần tử dầu cùng với các chất bẩn ra khỏi bề mặt chi tiết đồng thời cản lại không cho chất bẩn bám trở lại chi tiết Dung dịch tẩy rửa phải chứa những chất có khả năng bao bọc các phần tử riêng biệt của dầu và của chất bẩn để loại trừ việc chúng lại kết hợp với nhau

Chúng ta biết rõ rằng, theo tính chất hóa học dầu bôi trơn được chia thành 2 loại: Loại rửa được và loại không rửa được Dầu thực vật và mỡ động vật là loại rửa được, khi gặp chất kiềm chúng tạo thành một hợp chất khác và tan trong nước Còn dầu khoáng là loại không rửa được Dưới tác dụng của kiềm, chúng không bị phân huỷ và không tan trong nước mà lại tạo thành một dung dịch khác gọi là nhũ tương

Dung dịch kiềm làm giảm đáng kể sức căng bề mặt của màng dầu, nhưng nó không phá và đẩy hết hoàn toàn lớp dầu đó ra khỏi bề mặt chi tiết Cho nên để tăng thêm khả năng tẩy sạch dầu, người ta cho thêm chất tạo nhũ tương vào trong dung dịch tẩy rửa, chất này có tác dụng bọc màng dầu trên bề mặt kim loại và làm giảm lực bám của màng dầu đó với kim loại, đồng thời có khả năng tách nó ra khỏi bề mặt kim loại ở dạng giọt cực nhỏ riêng biệt Các giọt này được bao bọc bởi chất tạo nhũ tương cho thêm ở trên cho nên chúng không liên kết được với nhau mà cũng không bám trở lại bề mặt chi tiết

Phụ thuộc vào tỷ lệ trọng lượng riêng của các giọt riêng biệt nói trên (trong lòng các giọt này bao gồm có dầu và các phần tử rắn chất bẩn) so với trọng lượng riêng của dung dịch tẩy rửa, các giọt này có thể nổi trên bề mặt dung dịch, cũng có thể ở trạng thái lưng chừng, còn những giọt nặng thì lắng xuống đáy bể rửa

Trong thực tế, vai trò của chất tạo nhũ tương được cho thêm vào trong dung dịch tẩy rửa là thủy tinh lỏng, hoặc chất tẩy OP-7, OP-10, DC-RAC v.v…

2.3.2 Các phương pháp tẩy rửa chi tiết

Trong lĩnh vực sửa chữa máy, người ta áp dụng các phương pháp tẩy rửa sau đây:

• Rửa nhúng trong bể rửa cố định

• Rửa bằng dòng phun dung dịch

• Rửa bằng rung động

• Rửa bằng khí nén

• Rửa bằng siêu âm

• Rửa bằng phương pháp Nhiệt - Hóa

• Rửa bằng phụ thuộc Điện - Hóa

1 Phương pháp rửa nhúng

Phương pháp rửa nhúng được tiến hành

trong bể rửa cố định bằng dung dịch kiềm

Hình 2.8 Bể rửa nhúng chi tiết

trong dung dịch kiềm đun nóng

hoặc bằng các chế phẩm tẩy rửa tổng hợp (AM-15, ML-52) ở nhiệt độ 80 ÷ 90 C Để tránh hao phí dung dịch tẩy rửa, trong kết cấu của thùng rửa người ta đặt một tấm lưới số (2) (Hình 2.8), lưới này sẽ giữ các chi tiết rửa trên một khoảng cách xác định kể từ đáy, khoảng cách này đủ để chứa các chất cặn bẩn tẩy ra từ chi tiết Người ta vớt cặn bẩn ra khỏi bể theo chu kỳ để làm sạch dung dịch

Ưu điểm của phương pháp này là kết cấu đơn giản và có thể sử dụng những chất tẩy rửa tác dụng nhanh

2 Phương pháp rửa bằng dòng phun dung dịch

Phương pháp rửa bằng dòng phun dung dịch có hiệu quả rửa tương đối cao và được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy sửa chữa Trong trường hợp này ngoài sự tác dụng lý-hóa của chất tẩy rửa đối với các cặn bẩn thì còn có sự tác dụng động của dòng dung dịch được phun với

áp suất mạnh từ các vòi phun lên các cặn bẩn đó Để áp dụng phương pháp này, người ta sử dụng buồng rửa có một, hai hoặc ba khoang Tất cả các khoang này đều được trang bị hệ thống vòi phun Thông qua các vòi phun này, dòng dung dịch với áp suất lớn được phun từ mọi phía lên chi tiết rửa (Hình 2.9) Các buồng

rửa kiểu này đều có bể để lọc và đun

nóng dung dịch rửa Việc làm sạch

dung dịch khỏi các cặn bẩn được thực

hiện nhờ các màng lọc và do sự lắng

đọng của chúng xuống đáy bể Theo

chu kỳ, khi thay dung dịch người ta

làm sạch đáy bể và thay màng lọc

Hình 2.10 biểu thị sơ đồ của một

buồng rửa 3 khoang, trong đó khoang

cuối cùng cũng có hệ thống vòi phun

để phun rửa chi tiết bằng nước sạch

Hệ thống băng chuyền trang bị

trong các buồng rửa có thể là băng đai,

băng con lăn hoặc băng chuyền treo

Trong một số trường hợp băng chuyền

được bố trí đi vòng để có thể cho chi

tiết rửa lại một lần nữa

Trong các buồng rửa có băng

chuyền, quá trình rửa được tiến hành

liên tục, do vậy năng suất

và chất lượng tẩy rửa đều được nâng

cao

Hình 2.9 Sơ đồ buồng rửa kiểu phun có băng

chuyền treo để dịch chuyển chi tiết 1- Khung; 2- Lớp cách nhiệt; 3- Lớp bọc kim loại; 4- Ống dẫn dung dịch có vòi phun; 5- Giá treo chi

Hình 2.10 Buồng rửa 3 khoang có băng chuyền

1- Hệ thống bơm dung dịch rửa; 2- Hệ thống bơm cung cấp;

3- Các đường ống; 4- Bể chứa; 5- Các vòi phun; 6- Băng chuyền

Trong các nhà máy sửa chữa của nước Nga, người ta trang bị các loại buồng rửa sau đây: Loại

1 khoang OM-887; OM-837 G; loại 2 khoang có băng chuyền OM-4267 và OM-2839 (xem bảng 2.2)

Đặc tính kỹ thuật của các buồng rửa

Bảng 2.2

Các thông số OM-887 OM-837G OM-4267

3 Phương pháp rửa bằng rung động

Phương pháp này phải được tiến hành trong một buồng kín, bởi vì khi áp dụng phương pháp này người ta phải sử dụng loại dung môi vô cơ tương đối độc hại Trong phương pháp rửa này, sự tác dụng cơ học lên bề mặt cần rửa của chi tiết được khuyếch đại do quá trình dao động của chúng Điều này làm xuất hiện một dòng chất lỏng xáo động giữa các chi tiết làm tăng chất lượng và năng suất rửa

4 Phương pháp rửa bằng khí nén

Phương pháp này được áp dụng để tẩy cặn dầu, gỉ hoặc lớp sơn cũ trên bề mặt chi tiết

Trong phương pháp này, dưới tác dụng của khí nén với áp suất 0,5 ÷ 0,6 MN/m bề mặt chi tiết máy được "gia công" bằng một loại bột kim loại hoặc bằng cát Hay nói cách khác là người ta dùng khí nén để phum một luồng cát hoặc bột kim loại lên bề mặt chi tiết để làm sạch các chất bẩn trên đó

5 Phương pháp rửa bằng siêu âm

Bản chất của phương pháp này được giải thích như sau: Trong một dung dịch rửa, nhờ tác dụng của các động cơ siêu âm và các bộ biến đổi từ tính kiểu PMC-7 sẽ xuất hiện một dao động siêu âm với tần số lớn (30 nghìn dao động trong 1 giây) Dưới sự tác dụng của dao động

đó, trong dung dịch rửa sẽ tạo nên những vùng nén và ép lan truyền theo phương của sóng siêu

âm Với cường độ dao động siêu âm lớn sẽ xuất hiện hiện tượng khí xâm thực, hiện tượng này gây nên sự va đập thủy lực cực mạnh tạo ta một áp lực cục bộ trên 100 MN/m2 Lúc này lớp chất bẩn trên bề mặt chi tiết sẽ bị phá vỡ, biến thành chất nhũ tương và bị tách ra khỏi bề mặt chi tiết đó

Phương pháp rửa này được thực hiện ở nhiệt độ bình thường trong dung dịch có thành phần như sau:

Triratrifotfat - 3g/l, chế phẩm vô cơ OP-7-3g/l

6 Rửa bằng phương pháp nhiệt - hóa

Người ta áp dụng phương pháp này để tẩy sạch các cặn dầu, cặn nước trong dung dịch muối và kiềm GOXNITI đã đề xuất một dung dịch muối như sau: NaOH - 60 ÷ 65%, NaNO3 -

30 ÷ 35%, NaCl - 50% Nhiệt độ dung dịch 410 ÷ 4200

C Quá trình tẩy diễn ra trong khoảng 5

÷ 15 phút

Sau khi tẩy chi tiết trong dung dịch này, cần phải rửa chi tiết trong nước và sau đó lại phải rửa trong dung dịch axít để làm trung hoà các phần tử kiềm còn sót lại trên bề mặt chi tiết Các chi tiết chế tạo từ hợp kim nhôm nên rửa trong dung dịch axit fotforic (H3PO4), sau đó rửa lại trong nước nóng

7 Phương pháp rửa bằng điện hóa

Phương pháp này được tiến hành trong dung dịch kiềm (trong bể mạ) ở nhiệt độ 800C với mật độ dòng điện 10 ÷ 15 A/dm2

Trong trường hợp này, ngoài sự tác dụng điện - hóa còn có sự tác dụng cơ học của các bọt khí hyđrô được tách ra trên bề mặt phân cách giữa lớp chất bẩn và bề mặt chi tiết Những bọt khí này tạo ra một áp lực lớn trên lớp chất bẩn có tác dụng phá vỡ và đẩy chúng tách ra khỏi bề mặt chi tiết

2.3.3 Sự ảnh hưởng của các điều kiện tẩy rửa tới chất lượng và năng suất tẩy rửa chi tiết máy

Năng suất và chất lượng tẩy rửa chi tiết máy phụ thuộc vào các yếu tố sau đây:

• Thành phần và nồng độ của dung dịch

• Nhiệt độ và áp suất của dung dịch

• Góc nghiêng của các tia dung dịch phun so với bề mặt chi tiết

• Khoảng cách từ các vòi phun tới chi tiết

• Thời gian kéo dài quá trình rửa

Điều quan trọng nhất là tùy theo các chi tiết và chất bẩn khác nhau mà người ta sẽ áp dụng những phương pháp rửa và dung dịch rửa khác nhau cho phù hợp, nhằm mục đích tăng chất lượng rửa sạch chi tiết và năng suất cao

Bảng 2.3 sau đây cho ta thành phần của các dung dịch rửa khác nhau dùng cho các chi tiết khác nhau

Thành phần của các dung dịch rửa khác nhau dùng cho các chi tiết khác nhau

Bảng 2.3

Thành phần dung dịch dùng cho

tẩy rửa bằng phương pháp phun

Nồng độ (g/l)

Kim loại của chi tiết rửa

Thép gang, đồng, nhôm, đồng thau

Natri Hydroxit (NaOH)

Natri Cabonat (Na2CO3)

2.4 CƠ SỞ CÔNG NGHỆ KIỂM TRA VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT

2.4.1 Giới thiệu chung

Sau khi rửa chi tiết, người ta tiến hành kiểm tra và phân loại để xác định trạng thái kỹ thuật của chúng, tức là phải làm rõ khả năng của chi tiết có còn sử dụng được nữa hay không, hay là phải sửa chữa hoặc phải thay thế Cơ sở để kiểm tra và phân loại chi tiết là phải dựa vào điều

kiện kỹ thuật được qui định sẵn trong các hồ sơ tài liệu cho từng loại chi tiết [5], đồng thời dựa vào tính năng và điều kiện làm việc của từng chi tiết

Các thông số kỹ thuật của chi tiết phải được lập thành phiếu công nghệ, trong đó cần chỉ rõ: tên máy, tên cụm hoặc bộ phận, tên chi tiết, số lượng chi tiết trong một máy, vật liệu, phương pháp nhiệt luyện, độ cứng v.v… Với các mục tương ứng trong phiếu công nghệ, cần liệt kê tên gọi của các khuyết tật có thể gặp trên chi tiết kiểm tra, quyết định phương pháp xác định các khuyết tật đó, dụng cụ đo - kiểm tra, kích thước danh nghĩa của chi tiết, các sai lệch cho phép và giới hạn, và cuối cùng là kết luận theo kết quả kiểm tra

Trong quá trình kiểm tra, tất cả các chi tiết máy được phân thành 3 loại và được đánh dấu như sau:

a- Chi tiết còn dùng được - màu xanh lá cây

b- Chi tiết cần phải sửa chữa - màu trắng

c- Chi tiết phải loại bỏ - màu đỏ

Các chi tiết còn dùng được, được vận chuyển vào phân xưởng ghép cụm

Các chi tiết cần sửa chữa được đưa về các phân xưởng sửa chữa để phục hồi theo qui định và định mức của qui trình công nghệ do kỹ thuật viên công nghệ ấn định

Các chi tiết loại bỏ được vận chuyển ra bãi phế liệu

Những chi tiết thuộc các cụm - máy đặc chủng mà sau khi tháo ra khỏi máy phải đưa luôn

về các phân xưởng chuyên môn hóa để sửa chữa thì được kiểm tra trực tiếp tại phân xưởng đó Những chi tiết lớn như khung, thân, vỏ các bộ truyền thì được kiểm tra ngay tại vị trí sửa chữa Trong khi kiểm tra và phát hiện các khuyết tật, cấm loại bỏ những chi tiết có độ mòn chưa vượt quá trị số cho phép

Trị số độ mòn cho phép đối với các chi tiết riêng biệt có thể sẽ tăng lên nếu người ta áp dụng điều kiện lắp ráp bằng phương pháp chọn lựa theo từng nhóm kích thước Điều này sẽ làm tăng số lượng chi tiết được sử dụng lại mà không cần sửa chữa Do vậy đối với mỗi nhà máy, điều kiện cơ bản để tổ chức tốt công tác kiểm tra và phân loại chi tiết là phải nghiên cứu

tỷ mỷ các điều kiện kỹ thuật của việc phát hiện khuyết tật chi tiết và làm rõ khả năng sử dụng lại của các chi tiết đó, tránh tình trạng sử dụng nhầm những chi tiết không đủ điều kiện

2.4.2 Kiểm tra các chi tiết máy

Công đoạn này được thực hiện theo một trình tự xác định Trước hết người ta kiểm tra độ mòn và những khuyết tật, mà theo đó chi tiết thường bị loại bỏ, ví dụ như kích thước giới hạn của cổ trục cơ, các vết nứt, vết tróc ở trên đó v.v… Nếu chi tiết có độ mòn và những khuyết tật tương ứng với điều kiện phải loại bỏ thì những khuyết tật khác của chi tiết không cần phải kiểm tra nữa

Độ mòn và những khuyết tật loại bỏ thường được xác định bằng các phương pháp sau đây:

* Xem xét bên ngoài, gõ và nghe: Bằng phương pháp này ta có thể phát hiện các vết nứt, vết gãy, vết thủng các chi tiết

* Đo lường bằng các dụng cụ đo vạn năng hoặc chuyên dùng như calíp, dưỡng mẫu, đồng

hồ so v.v… Trong phương pháp này người ta xác định độ ô van, độ côn, các kích thước cho phép v.v…

* Các thiết bị chuyên dùng (quang, từ, siêu âm) Bằng phương pháp này người ta phát hiện được các vết nứt nhỏ trong chi tiết máy

* Thử nghiệm bằng thuỷ lực trên các bệ thử chuyên dùng Phương pháp này được áp dụng

để kiểm tra độ kín khít của blốc xilanh, ống nạp và ống xả của động cơ, két nước, bình đựng nhiên liệu v.v…

Các thiết bị và phương pháp đo kiểm tra chi tiết được lựa chọn dựa vào độ chính xác đo và các đặc điểm kết cấu của chi tiết Mặt khác, mức độ chính xác đo lường cũng còn phụ thuộc vào trình độ của người kiểm tra Việc lựa chọn các thiết bị đo dựa theo độ chính xác của chi tiết đo có một ý nghĩa thực tế rất quan trọng Nếu khi chọn thiết bị đo mà không quan tâm tới yếu tố đó thì sẽ dẫn tới những kết quả ngoài ý muốn Do vậy, tại các nhà máy sửa chữa người

ta dựa vào toán đồ để chọn thiết bị đo (Hình 2.11)

Hình 2.11 Toán đồ để lựa chọn dụng cụ đo

a) Đo trục; b) Đo lỗ; c) Đo độ sâu

2.4.3 Kiểm tra các khuyết tật kín của chi tiết

Hiện nay việc kiểm tra các khuyết tật nhỏ và kín ở trong lòng chi tiết được tiến hành bằng các phương pháp sau:

Khi gá động cơ lên bệ thử, các lỗ bên ngoài đều được đậy kín bởi các tấm nắp, người ta bơm nước vào các khoang trống trong lòng chi tiết với áp suất khoảng 0,5 MN/m2 và giữ trạng thái đó trong 5 phút Nếu đồng hồ áp lực chỉ rằng trị số áp suất không thay đổi thì có nghĩa là chi tiết không bị nứt hoặc rò rỉ

2 Phương pháp khí nén

Phương pháp khí nén được áp dụng để phát hiện các khuyết tật trong két nước, trong thùng nhiên liệu, trong xăm lốp của xe v.v… Khi dùng phương pháp này người ta bơm không khí vào trong chi tiết với áp suất 0,05 ÷ 0,1 MN/m2

và thả chi tiết vào nước (nếu chi tiết có kích thước lớn thì bôi dung dịch xà phòng lên bề mặt ngoài), nếu có bọt khí nổi lên, thì chứng tỏ chi tiết bị thủng hoặc nứt

3 Phương pháp dùng từ tính

Phương pháp dùng từ tính được dựa

trên cơ sở của sự xuất hiện từ trường tán

xạ (tức là đường sức thay đổi) khi từ thông

đi qua khuyết tật của chi tiết Hình 2.12

biểu thị sự thay đổi đường sức của từ

trường đối với các khuyết tật khác nhau

Để làm rõ sự tán xạ của đường sức từ

trường, người ta dùng bột kim loại (bột

phoi mài của các chi tiết bằng thép) Lấy

40% thể tích dầu biến thế trộn với 60%

dầu hỏa và bột kim loại với hàm lượng 50g trên 1 lít dung dịch trên Việc bôi hỗn hợp bột từ lên bề mặt chi tiết có thể được tiến hành khi có từ trường (kiểm tra trong từ trường đích thực)

Hình 2.12 Sơ đồ thay đổi đường sức từ trường

đối với các khuyết tật khác nhau

hoặc sau khi đã chấm dứt sự tác dụng của từ trường (kiểm tra trong từ dư) Cách kiểm tra thứ nhất sẽ có độ nhạy cao và cần thiết phải áp dụng khi chưa biết rõ đặc điểm từ tính của vật liệu chi tiết Còn cách thứ hai được dùng để phát hiện vết nứt trong các chi tiết bé được chế tạo từ thép cácbon cao hoặc thép hợp kim So với cách thứ nhất thì cách này có năng suất cao và thuận tiện hơn, có thể không cần phải bôi bột từ lên từng chi tiết mà có thể nhúng chúng vào trong bể chứa hỗn hợp pha trộn như đã nói ở trên trong vòng vài ba giây.

Để phát hiện vết nứt theo từng chiều khác nhau trong lòng chi tiết (chiều ngang, chiều dọc hoặc theo một góc nào đó) người ta dùng các thiết bị từ hóa khác nhau (Hình 2.13) Trong đó, đối với vết nứt ngang thì dùng thiết bị từ hoá dọc, còn đối với vết nứt dọc và vết nứt theo một góc bất kỳ thì dùng thiết bị từ hoá đối lưu (tuần hoàn) Cũng có thể có các thiết bị từ hóa tổng hợp, tức là vừa dọc vừa đối lưu

Hình 2.13 Sơ đồ các thiết bị từ hóa chi tiết

a, b) Từ hóa dọc; c, d) Từ hoá đối lưu; e, g) Từ hóa tổng hợp;

1- Chi tiết; 2- Nam châm điện

Trong quá trình từ hóa chi tiết, cường độ dòng điện cần có trị số tương đối lớn Giá trị đó được xác định theo biểu thức sau:

+ Kiểm tra trong từ trường đích thực:

I = (6 ÷ 8)D (2.1) + Kiểm ta trong từ dư:

Trong đó:

I- Cường độ tạo ra hiệu thế của từ trường, A;

D- Đường kính của chi tiết cần kiểm tra,mm

Phương pháp kiểm tra vết nứt bằng từ hóa được trình bày trên đây, chủ yếu được dùng cho các chi tiết chế tạo từ kim loại đen (thép, gang) Còn đối với những chi tiết thuộc kim loại màu, nên dùng phương pháp khác

4 Phương pháp kiểm tra vết nứt bằng quang học

Phương pháp này dựa trên việc vận dụng một số chất có khả năng hấp thụ năng lượng tia sáng và chuyển nó về dạng bức xạ ánh sáng trong một khoảng thời gian nào đó khi chất đó được kích thích bằng tia cực tím (tia tử ngoại) Chất phát quang nói trên là chất có cấu trúc phân tử đặc biệt Nhiều hợp chất hữu cơ có tính chất đó, trong đó có các sản phẩm của quá trình chưng cất dầu mỏ, những chất này sẽ phát quang dưới sự tác dụng của tia cực tím

Thành phần chất phát quang thường dùng như sau:

* Dầu biến thế, dầu hỏa, xăng -

theo tỷ lệ (về thể tích) 1: 2: 1 có pha

thêm 0,25 gam chất xúc tác khuyếch

đại cho 1 lít hỗn hợp để tăng thêm độ

rõ khi kiểm tra

* Dầu hỏa - 75% (theo thể tích);

dầu vadơlin - 15%; xăng - 10%, pha

thêm 0,2 gam chất xúc tác khuyếch đại

và nhũ tương OP-7

Sơ đồ của thiết bị kiểm tra bằng

quang học được thể hiện trên hình

(2.14)

Trong sơ đồ trên đây, đèn thuỷ

ngân - thạch anh là nguồn phát xạ tia

cực tím Để kiểm tra chi tiết, người ta

bôi một lớp chất phát quang lên bề mặt

chi tiết (những chi tiết nhỏ thì được

nhúng vào bể có chứa chất đó) và

nung nóng đến 800C Sau 10 ÷ 15 phút, chất lỏng phát quang sẽ chảy đầy vào các vết nứt và các lỗ nhỏ trong lòng chi tiết Sau đó người ta lau qua chi tiết, trên bề mặt chi tiết lúc này sẽ có một lớp mỏng chất phát quang Một nguồn tia cực tím từ đèn số (3) được chiếu thẳng vào chi tiết, các khuyết tật của chi tiết được thể hiện bằng các vệt sáng hoặc các đốm sáng Chiều sâu

Hình 2.14 Sơ đồ nguyên lý cấu tạo

của thiết bị kiểm tra quang học 1- Cụm phản xạ; 2- Bộ lọc tia cực tím; 3- Đèn thủy ngân - thạch anh; 4- Biến thế cao áp; 5- Biến thế nguồn; 6- Chi tiết kiểm tra

http://www.ebook.edu.vn 69

của các vết nứt hoặc các lỗ nhỏ trong chi tiết được xác định bằng bề rộng vùng phát quang, bề rộng này thường gấp 10 lần chiều sâu vết nứt

5 Phương pháp siêu âm

Phương pháp kiểm tra chi tiết bằng siêu âm được dựa trên khả năng của dao động siêu âm lan truyền trong kim loại với một khoảng cách lớn và bị phản xạ lại từ vùng khuyết tật của chi tiết do sự thay đổi đột ngột mật độ của môi trường (nói cách khác là mật độ của cấu trúc chi tiết), tức là thay đổi độ cản quang

Trong lĩnh vực sửa chữa, người ta vận dụng 2

phương pháp siêu âm để phát hiện khuyết tật:

phương pháp bóng âm và phương pháp phản xạ

Do giới hạn của chương trình, trong giáo trình này

chỉ giới thiệu 1 phương pháp - phương pháp bóng

âm

Bản chất của phương pháp bóng âm được mô

tả như sau: Khuyết tật được phát hiện do sự truyền

dẫn xung lượng phóng xạ của dao động siêu âm

vào chi tiết đặt giữa bộ phát (số 2) và bộ tiếp nhận

(số 5) trên hình (2.15) Nếu trong lòng chi tiết

không có khuyết tật thì dao động ở dạng sóng siêu

âm sẽ được truyền qua chi tiết tới tấm bản áp điện

(tức là bộ tiếp nhận số 5) và tiếp tục đến thiết bị đo

số 7 Còn trong trường hợp chi tiết có khuyết tật thì

sóng siêu âm không được truyền qua chi tiết (tức là không được truyền tới bộ tiếp nhận số 5), hay nói cách khác là ở vùng khuyết tật của chi tiết tạo thành một bóng âm nên trên bộ tiếp nhận số 5 không xuất hiện các điện tích và do vậy ở thiết bị số 7 không báo chỉ số

2.4.4 Xỏc định độ mũn của trục và của lỗ

Trục sẽ bị loại bỏ nếu trên nó có vết nứt, vết tróc hoặc các cổ trục bị mòn quá trị số cho phép Trong sửa chữa xe - máy, người ta chú ý nhiều đến trục cơ của động cơ đốt trong và xylanh

Các khuyết tật về nứt, hoặc tróc sẽ được

phát hiện bằng các phương pháp vừa trình

bày trên đây

Các kích thước giới hạn (độ ôvan, độ côn)

của các cổ trục lắp biên được xác định theo hai

phương vuông góc với nhau (một phương trong

mặt phẳng của biên, một phương khác trong

mặt phẳng vuông góc với biên) Còn kích thước

giới hạn của các cổ đỡ trục, của rãnh then hoa

Hình 2.15 Sơ đồ tác dụng của bộ kiểm

tra chi tiết bằng phương pháp siêu âm

(kiểu bóng âm) 1- Máy phát; 2- Bộ phát; 3- Chi tiết; 4- Sóng siêu âm; 5- Bộ tiếp nhận; 6- Khuyết tật; 7- Thiết bị báo

Hình 2.16 Thiết bị đo lỗ bằng đồng hồ so

v.v… thì được đánh giá bằng calíp kiểu quai vòng, bằng cữ hoặc dưỡng mẫu

Các bề mặt làm việc của xylanh thường bị mòn không đều vì vậy khi kiểm tra xylanh cần

đo tại 3 vị trí theo chiều cao xylanh và theo 2 phương vuông góc với nhau Phương pháp đo này giúp ta xác định được độ mòn tuyệt đối tại từng vị trí đồng thời xác định được độ côn, độ ôvan của xylanh Đối với những chi tiết lỗ có độ cao nhỏ thì người ta đo kích thước lớn nhất và

so sánh nó với kích thước cho phép

Các chi tiết lỗ được đo bằng đồng hồ so hoặc calíp trục Điều đáng chú ý là trước lúc đo, phải căn và hiệu chỉnh lại đồng hồ so để xác định độ sai lệch theo trị số "0" của nó, từ đó giúp

ta xác định được chính xác kích thước của chi tiết đo

Cách hiệu chỉnh thiết bị đo và cách đo xylanh được thể hiện trên hình (2.16)

2.4.5 Xác định độ cong, xoắn của chi tiết bằng các thiết bị khác nhau

Hình 2.17 Bàn kiểm tra độ cong và nắn trục cơ, trục cam của động cơ đốt trong

1- Bàn trượt; 2- Thiết bị nắn; 3- Bánh xe (con lăn); 4- Giá đỡ; 5- Ổ bi; 6- Thanh ke; 7- Đồng hồ so; 8- Giá đỡ; 9- Ổ bi cầu; 10- Mặt bàn bằng thép tấm; 11- Chân bàn

Độ cong của trục (trục cơ, trục cam) cũng được kiểm tra bằng đồng hồ so khi cho trục quay hoặc trên giá chữ V Hình 2.17 và 2.18a biểu thị các thiết bị kiểm tra độ cong của trục cơ, trục cam, độ cong và độ xoắn của thanh biên động cơ đốt trong Các bộ phận cơ bản của chi thiết bị này là các giá đỡ chuẩn (Bàn trượt, chốt tựa, các giá chữ V) và đồng hồ so Vai trò của các giá đỡ chuẩn là làm chỗ tựa chuẩn xác cho chi tiết kiểm tra, còn đồng hồ so là để biểu thị

độ sai lệch (độ cong, xoắn) của chi tiết

Hình 2.18a Kiểm tra độ cong và độ xoắn của biên

1- Thanh biên; 2- Giá tựa; 3- Giá chữ V; 4- Đồng ho so; 5- Chốt pít tông

2.4.6 Kiểm tra độ mòn bánh răng

Khuyết tật phổ biến nhất của các bánh răng bao gồm: Mòn răng theo bề rộng và chiều dài răng, bị tróc bề mặt tôi và bề mặt xementits hóa của răng, bị mòn các rãnh then và then hoa, bị nứt ở chân răng, bị mẻ ở đỉnh răng

Các khuyết tật như: Tróc, nứt, mẻ thì dễ nhìn thấy bằng mắt và có thể phát hiện được khi kiểm tra chi tiết

* Độ mòn của răng theo bề rộng được xác định bằng thước cặp hoặc bằng dưỡng mẫu Dùng các dụng cụ này người ta xác định kích thước "bước" của mỗi bánh răng, đem so sánh kích thước này với trị số đã định sẵn trong các tài liệu kỹ thuật sẽ đánh giá được mức độ mòn của chi tiết (Hình 2.18b)

* Độ mòn răng theo chiều dài và theo Prôphin được xác định bằng thước cặp, bằng thước

đo răng hoặc bằng các dưỡng mẫu và calíp chuyên dùng, (Hình 2.18c)

Hình 2.18b Xác định kích thước "bước"

của bánh răng bằng thước cặp

Hình 2.18c Kiểm tra răng

của bánh răng bằng dưỡng mẫu a) Răng còn tốt; b) Răng đã bị mòn

2.5 CƠ SỞ CÔNG NGHỆ GHÉP BỘ CHI TIẾT

2.5.1 Giới thiệu chung

Ghép bộ chi tiết là một nguyên công phụ để phục vụ cho việc lắp ráp cụm và lắp ráp máy Chất lượng lắp ráp cụm phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng của công việc ghép bộ chi tiết Ghép bộ bao gồm các công việc như kiểm tra, lựa chọn các chi tiết, nhằm mục đích khi lắp các chi tiết đó vào một mối ghép thì ít phải sửa nguội và thực hiện nhanh chóng các nguyên công lắp ráp tương ứng với các yêu cầu kỹ thuật lắp ráp Sở dĩ có công việc kiểm tra và lựa chọn các chi tiết (ghép bộ) trước khi lắp ráp là vì trong lĩnh vực sửa chữa máy người ta phải sử dụng các loại chi tiết khác nhau: Các chi tiết cũ còn dùng được, các chi tiết được sửa chữa phục hồi lại, các chi tiết mới

Tại phân xưởng ghép bộ, người ta thực hiện các công việc sau đây:

1- Lựa chọn bộ chi tiết theo tên gọi thỏa mãn sự chuyên môn hóa cho mỗi bàn lắp ráp 2- Kiểm tra và lựa chọn các chi tiết theo kích thước sửa chữa

3- Kiểm tra và lựa chọn các chi tiết theo nhóm kích thước

4- Lựa chọn các chi tiết theo trọng lượng (các chi tiết thuộc cụm biên - pít tông của động cơ)

5- Làm sạch các gờ, các vết xờm chi tiết và hiệu chỉnh nguội các mối ghép

6- Lựa chọn và cạo rà các bộ bánh răng

7- Kiểm tra chất lượng các chi tiết được đưa vào phân xưởng ghép bộ

Để thực hiện các nguyên công trên đây, người ta phải bố trí các vị trí làm việc tương ứng trong phân xưởng ghép bộ

Phân xưởng ghép bộ được trang bị các giá và các khay đựng cho từng loại và cho từng bộ chi tiết Số lượng khay đựng phụ thuộc vào tên gọi chi tiết và vào sản lượng lắp ráp của nhà máy

Tất cả các vị trí làm việc trong phân xưởng lắp ráp đều được cung cấp các chi tiết đã đi qua phân xưởng ghép bộ

2.5.2 Các phương pháp ghép bộ

Hiện nay trong các nhà máy sửa chữa, tồn tại 3 cách ghép bộ chi tiết:

1 Cách ghép bộ đơn giản

Người ta chọn lựa các chi tiết lắp ráp dựa theo một chi tiết cơ sở, ví dụ như chọn các quả pít tông có kích thước bảo đảm được khe hở yêu cầu trong mối ghép với xylanh (trong trường hợp này thì blốc xylanh là chi tiết cơ sở, các quả pít tông là chi tiết lắp ráp)

2 Cách ghép bộ theo miền dung sai kích thước của cả hai chi tiết lắp ráp

Trong trường hợp này người ta

chia miền dung sai kích thước ra

thành một số miền nhỏ giống nhau

(gọi là nhóm), lúc đó người ta lựa

chọn chi tiết thành các nhóm kích

thước tương ứng với các miền dung

sai đó (Hình 2.19a) Sau khi lựa chọn

cần phải đánh dấu các chi tiết để lắp

ráp cho nhanh và thuận tiện Khi lắp

ráp, các chi tiết cùng trong một nhóm

kích thước có thể lắp ráp với nhau

không cần phải lựa chọn nữa trên cơ

sở các chi tiết này thỏa mãn điều

tiết có vai trò lớn trong mối ghép thì

được lựa chọn theo miền dung sai

kích thước, còn những chi tiết có

vai trò kém hơn trong mối

ghép thì được lựa chọn theo cách

đơn giản

Cách ghép bộ tổng hợp được sử

dụng rộng rãi hơn cả trong các nhà

máy sửa chữa

Ngoài 3 cách chọn lựa trên đây,

trong quá trình ghép bộ còn tồn tại cách chọn lựa chi tiết theo trọng lượng (đối với các chi tiết cụm biên - pít tông của động cơ) Để tránh hiện tượng không cân bằng động lực học của cơ cấu biên - tay quay trong khi làm việc của động cơ, tất cả các pít tông và biên của một bộ cần phải

có trọng lượng tương đương nhau (chỉ cho phép sai lệch nhau 20 gam) Do vậy, tất cả các pít tông, biên, nắp biên, bu lông, bạc lót đều phải phân chia ra theo từng nhóm trọng lượng và

Hình 2.19a Sơ đồ ghép bộ theo miền dung sai

cho 2 chi tết lắp ráp a) Miền dung sai của chi tiết lỗ (1) và chi tiết trục (3) được chia thành ba nhóm (2); b, c, d) Các chi tiết lắp ráp được chọn lựa theo các nhóm kích thước

Hình 19b Ca líp dùng để phân loại

các chi tiết thành nhóm

I, II, III - Các nhóm phân loại; IV- Nhóm phế phẩm

được đánh dấu riêng biệt

Bên cạnh đó còn có cách lựa chọn chi tiết theo độ sai lệch hướng kính và sai lệch mặt đầu, hoặc theo độ ồn làm việc Trường hợp này chủ yếu được áp dụng khi lựa chọn các bánh răng Hai bánh răng ăn khớp với nhau sẽ được lắp lên 2 trục chuyên dùng và cho quay Dùng đồng

hồ so, người ta xác định độ sai lệch hướng kính của 2 bánh răng trong quá trình chúng ăn khớp với nhau Nếu độ sai lệch lớn hơn trị số cho phép thì phải thay bánh răng cùng với rãnh then, còn nếu là bánh răng lắp then hoa thì có thể xoay bánh răng đến một vị trí khác so với vị trí lắp ráp ban đầu đối với trục của nó

Độ ồn gây ra do một cặp bánh răng ăn khớp phải là đều đều trong quá trình quay trên một thiết bị chuyên dùng Việc thay đổi độ ồn khác nhau theo các hướng bán kính khác nhau chứng

tỏ sự lựa chọn các bánh răng chưa đúng

2.6 CÁC CƠ SỞ CÔNG NGHỆ LẮP RÁP MÁY

2.6.1 Giới thiệu chung

Lắp ráp là công việc ghép các chi tiết thành các cặp và thành các cụm máy, ghép các cụm máy và các chi tiết thành các bộ phận máy, ghép các bộ phận máy, các cụm máy và các chi tiết thành máy tuân theo các sơ đồ động của chúng, các đặc điểm của mối ghép và các giá trị của chuỗi kích thước đã được qui định trong tài liệu kỹ thuật (các bản vẽ lắp)

Lắp ráp là một giai đoạn quan trọng và chiếm nhiều thời gian hơn cả của quá trình sửa chữa máy Đặc điểm của quá trình lắp ráp máy trong lĩnh vực sửa chữa khác với đặc điểm trong lĩnh vực chế tạo máy, đó là tính không đồng nhất của các chi tiết lắp ráp Do vậy khi lắp ráp các máy sửa chữa buộc phải tiến hành các nguyên công bổ sung là kiểm tra, lựa chọn và ghép bộ các chi tiết

Một số chi tiết máy, trong quá trình khai thác không bảo toàn được kích thước và hình dáng hình học ban đầu, điều đó dẫn tới sự sai lệch về vị trí tương quan của các thành phần trong mối ghép Việc xác định độ sai lệch tổng cộng cho phép của mối ghép đòi hỏi một sự phân tích phức tạp: việc đó có thể được tiến hành dựa trên cơ sở lý thuyết về chuỗi kích thước Theo lý thuyết này thì cần phải giải một bài toán ngược, tức là cần xác định xem trong thực tế các yêu cầu kỹ thuật đặt ra cho việc lắp ráp một máy đã cho được thực hiện như thế nào Muốn vậy cần phải làm rõ:

1) Những kích thước nào của chi tiết có sự thay đổi trong quá trình khai thác và sửa chữa, đồng thời sự thay đổi đó ảnh hưởng tới chất lượng lắp ráp ra sao

2) Mối lắp ráp nào giữ vai trò là nguồn gốc của độ sai lệch lớn nhất của quá trình lắp ráp 3) Kích thước nào của chi tiết cần phải kiểm tra khắt khe trong quá trình lắp ráp máy và khả năng nào của việc tăng dung sai chi tiết mà lại không làm giảm chất lượng lắp ráp

2.6.2 Quá trình công nghệ lắp ráp máy

Quá trình công nghệ lắp ráp máy được bắt đầu từ việc thiết lập sơ đồ công nghệ, sơ đồ này biểu thị chi tiết cơ sở và tất cả các chi tiết phụ tham gia vào trong mối ghép Chi tiết cơ sở lắp