KỸ THUẬT TỐT NHẤT CÓ THỂ SỬ DỤNG CHO NGÀNH SẢN XUẤT SẮT VÀ THÉP

MÔN HỌC: NGĂN NGỪA Ô NHIỄM CÔNG NGHIỆP KỸ THUẬT TỐT NHẤT CÓ THỂ SỬ DỤNG CHO NGÀNH SẢN XUẤT SẮT VÀ THÉP Có 2 công nghệ sản xuất thép đang được sử dụng phổ biến trên thế giới bao gồm: a. Sản xuất sắt thép bằng lò cao và lò oxi cơ bản b. Sản xuất sắt thép bằng lò hồ quang điện

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM VIỆN MÔI TRƯỜNG VÀ TÀI NGUYÊN TP.HCM

MÔN HỌC:

NGĂN NGỪA Ô NHIỄM

CÔNG NGHIỆP TIỂU LUẬN:

KỸ THUẬT TỐT NHẤT CÓ THỂ SỬ DỤNG CHO NGÀNH SẢN XUẤT SẮT VÀ THÉP

TẠ THỊ PHƯƠNG THẢO NGUYỄN LỆ NHƯ SA HOÀNG ÁI NHÂN

MỤC LỤC

MỤC LỤC 3

PHẦN I: TÓM TẮT TÀI LIỆU THAM KHẢO 6

PHẦN II : TỔNG QUAN 8

2.1 Công nghệ sản xuất sắt thép 8

a.Sản xuất bằng lò cao (blast furnace) & lò oxy (Basic oxygen furnace) 8

Sau khi một phần tạp chất đã được loại bỏ, dòng kim loại nóng chảy bao gồm (Fe, C, Si, P, Mn…)sẽ được chuyển sang lò nung oxy cơ bản (basic oxygen furnace) để loại bỏ hoàn toàn các tạp chất bằng cách phun khí oxy vào lò nung để oxy hóa các tạp chất, các phản ứng xảy ra: 9

2.2 BAT ở xưởng nung 10

2.2.1 Loại bỏ bụi khí thải 10

2.2.2 Tuần hoàn khí thải 10

2.2.3 Tối thiểu hóa phát thải PCDD/F 10

2.2.4 Giảm thiểu phát thải kim loại nặng 10

2.2.5 Giảm thiểu phát thải chất thải rắn 11

2.2.6 Thu hồi nhiệt cảm biến 11

2.2.7 Giảm phát thải SO2 11

2.2.8 Giảm phát thải NOx 11

2.2.9 Giảm phát thải nước thải 11

2.3 BAT cho nhà máy sản xuất thép vê viên 12

2.3.1 Loại bỏ bụi, SO2, HCl, và HF khỏi dòng khí thải 12

2.3.2 Giảm phát thải nước thải 12

2.3.3 Tiến trình tổng hợp giảm thiểu NOx 12

2.3.4 Tối thiểu hóa phát thải NOx bằng kỹ thuật phát thải cuối đường ống 12

2.3.5 Giảm thiểu chất thải rắn 13

2.3.6 Phục hồi nhiệt cảm biến 13

2.4 BAT cho lò luyện bằng than cốc 13

2.4.1 Nạp liệu 13

2.4.2 Luyện cốc 14

2.4.3 Nung 14

2.4.4 Đẩy 14

2.4.5 Làm nguội 14

2.4.6 Khử lưu huỳnh trong lò cốc 15

2.4.7 Hệ thống kín hơi của nhà máy xử lý khí 15

2.4.8 Nước thải tiền xử lý 15

2.4.9 Xử lý nước thải 15

2.5 BAT cho lò cao 16

2.5.2 Phun trực tiếp tác nhân khử 16

2.5.3 Lò đốt 16

2.5.4 Xử lý khí thải lò cao với khử bụi hiệu quả 16

2.5.5 Nhà đúc khử bụi 16

2.5.6 Nước thải xử lý khí lò cao 16

2.5.7 Giảm phát thải xỉ xử lý và xỉ để chôn lấp 17

2.5.8 Giảm thiểu chất thải rắn/ sản phẩm 17

2.6 BAT cho sản xuất thép ô xi cơ bản và đúc thép 17

2.6.1 Giảm thiểu bụi từ quá trình tiền xử lý kim loại 17

2.6.2 Thu hồi khí BOF và khử bụi ban đầu 17

2.6.3 Khử bụi lần 2 18

2.6.4 Giảm thiểu/hạn chế phát thải nước thải từ quá trình khử bụi thứ nhất 18

2.6.5 Giảm thiểu phát thải nước thải từ hệ thống làm mát ở lò đúc liên tục 18

2.6.6 Giảm thiểu chất thải rắn 18

PHẦN 3 : CÁC KỸ THUẬT BAT ĐƯỢC ÁP DỤNG CHO SẢN XUẤT SẮT THÉP BẰNG LÒ ĐIỆN HỒ QUANG 19

3.1 Quy trình sản xuất và các chất phát thải 19

3.2 Sử dụng nguyên liệu và khối lượng phát thải của lò điện 20

3.3 Các vấn đề môi trường khi sử dụng công nghệ sản xuất lò hồ quang điện 20

3.4 Các kỹ thuật SXSH được áp dụng cho sản xuất thép bằng lò hồ quang điện 21

3.5 Các kỹ thuật BAT được áp dụng 21

3.5.1 Hiệu quả thu bụi 21

3.5.2 Khử bụi khí thải 22

3.5.3 Tối thiểu hóa phát thải hợp chất hữu có, đặc biệt là PCDD/F và PCB 22

3.5.4 Sấy sơ bộ phế liệu 22

3.5.5 Giảm thiểu chất thải rắn 22

3.5.6 Phát thải vào nước 22

Tóm tắt các kỹ thuật BAT được áp dụng: 24

PHẦN 4: VÍ DỤ ĐIỂN HÌNH NHÀ MÁY THÉP ÁP DỤNG KỸ THUẬT BAT 26

4.1 Giới thiệu nhà máy thép Biên Hòa 26

4.2 Quy trình sản xuất và phát thải 26

Khối lượng phát thải tại nhà máy Thép Biên Hòa 27

4.3 Kỹ thuật BAT được áp dụng tại nhà máy Thép Biên Hòa 27

- Chất thải chủ yếu ở nhà máy cần được xử lý là khí thải và nước thải 27

- Các biện pháp xử lý đang được áp dụng tại Nhà máy: 27+) Sử dụng hệ thống tuần hoàn nước làm mát để tiết kiệm nguồn nước sạch phải sử dụng và giảm thiểu nguồn nước thải ra ngoài 27+) Sử dụng hệ thống xử lý lọc bụi khí thải, giảm thiểu phát tán bụi ra môi trường: 27 28+ Kết quả xử lý khí thải 28+ Kết quả sử dụng hệ thống tuần hoàn nước làm mát: 28

PHẦN I: TÓM TẮT TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tài liệu này cho người đọc biết được:

- Các quy trình công nghệ sản xuất sắt thép hiện có trên thế giới

- Các vấn đề môi trường liên quan đến từng quy trình sản xuất

- Các ứng dụng kỹ thuật tốt nhất có thể sử dụng cho ngành sản xuất sắt thép

2 Tài liệu hướng dẫn SXSH ngành luyện thép lò điện hồ quang Chương trình hợp tác phát triển Việt Nam- Đan Mạch về môi trường-Bộ Công Thương, 2010.

Tài liệu này cho người đọc biết được:

- Quy trình sản xuất thép bằng lò hồ quang điện tại Việt Nam

- Các vấn đề môi trường liên quan đến quy trình sản xuất

- Các ứng dụng sản xuất sạch hơn áp dụng cho ngành sản xuất sắt thép

3 Giáo trình thiết bị cơ khí xưởng luyện thép lò điện, TS Dương Phúc Tý, NXB KHKT, Hà Nội, 2007

Tài liệu này cho người đọc biết được:

- Trình bày chi tiết quy trình sản xuất thép bằng lò hồ quang điện

http://www.congnghiepquocte.vn/yeu-cau-chung-doi-voi-quang-sat-nguyen-lieu-cho-luyen-thép-lo-cao/a21260.html

Tài liệu này cho người đọc biết được:

- Các loại quặng sắt thường sử dụng để sản xuất sắt thép, hàm lượng sắt trong từng loại quặng, phân bố quặng sắt tại Việt Nam, nêu tác dụng của từng chất trong sắt thép để biết được chất nào cần giữ lại và chất nào cần loại bỏ trong quá trình sản xuất

Tài liệu này cho người đọc biết được:

- Quy trình sản xuất sắt thép tại nhà máy thép Biên Hòa

- Các ứng dụng kỹ thuật BAT đã được áp dụng nhằm ngăn ngừa ô nhiễm (khí thải, nước thải)

6 Tiểu luận BAT ngành sắt thép_K2011, Viện MT & TN TP.HCM

Tài liệu này cho người đọc biết được:

- Các kỹ thuật BAT trong ngành sản xuất sắt thép được dịch từ tài liệu

- Trình bày kỹ về quy trình sản xuất thép bằng lò oxy cơ bản và các vấn đề môi trường phát sinh trong quá trình sản xuất

7 Xử lý chất thải trong ngành CN Thép VN, Phạm Chí Cường, Chủ tịch HH Thép VN, Tạp chí KH & CN, 2012

Tài liệu này cho người đọc biết được:

- Các phương pháp xử lý chất thải trong ngành sản xuất sắt thép đang áp dụng

- Các hiệu quả đạt được khi áp dụng các quy trình xử lý

8 Báo cáo Ngành thép VN sau 5 năm gia nhập WTO, Phạm Chí Cường,Hiệp hội tuyển khoáng Việt Nam, 2012

Tài liệu này cho người đọc biết được:

- Tình hình sản xuất sắt thép trong nước

- Tình hình nhập khẩu thép từ nước ngoài

PHẦN II : TỔNG QUAN2.1 Công nghệ sản xuất sắt thép

Có 2 công nghệ sản xuất thép đang được sử dụng phổ biến trên thế giới bao gồm:

a Sản xuất sắt thép bằng lò cao và lò oxi cơ bản

b Sản xuất sắt thép bằng lò hồ quang điện

a Sản xuất bằng lò cao (blast furnace) & lò oxy (Basic oxygen furnace)

- Nguồn nguyên liệu bao gồm: than cốc, đá vôi, quặng sắt, quặng sắt vê viên, thép phế liệu được chuyển vào lò cao để nung nóng chảy, ở đây sẽ xảy ra quá trình nung chảy sắt thép, tạo xỉ để loại bỏ các tạp chất không mong muốn, các phản ứng xảy ra:

- Sau khi một phần tạp chất đã được loại bỏ, dòng kim loại nóng chảy bao gồm (Fe, C, Si, P, Mn…)sẽ được chuyển sang lò nung oxy cơ bản (basic oxygen furnace) để loại bỏ hoàn toàn các tạp chất bằng cách phun khí oxy vào lò nung

để oxy hóa các tạp chất, các phản ứng xảy ra:

- Quá trình này cũng chỉ xử lý một phần các chất nói trên, một phần hàm lượng nhỏ các chất này vẫn được giữ lại trong thành phần của sắt nhằm đảm bảo tính chất hóa học và tính chất vật lý của sắt thép

- Dòng kim loại nóng chảy có thể được chuyển đến xưởng đúc (steel casting) để đúc những khối sắt cần trọng lượng, kích thước lớn mà không cần đòi hỏi quá khắt khe về kích thước, hay độ sáng bề mặt; hoặc có thể dòng kim loại nóng chảy tiếp tục được cho vào thùng tinh luyện và đúc (continous casting) để cho

ra những thành phẩm gồm sắt dạng phôi thanh vuông (billet), dạng phôi hình tròn, hình chữ nhật (bloom), hoặc dạng phôi tấm (Slab); sau đó, các phôi thép được gia nhiệt trên băng chuyền (hot direct rolling) để đưa qua máy cán nóng

để ra các thành phẩm như : sắt thanh, sắt tấm, sắt cuộn tấm, ống thép…

b Sản xuất sắt thép bằng lò điện hồ quang (electric furnace)

- Lò hồ quang là loại lò mà nhiệt nung chảy kim loại được tạo ra do sự phóng điện giữa hai điện cực.Kích cỡ của một chiếc lò hồ quang từ năng suất một vài tấn dùng trong nấu gang cho đến 400 tấn dùng cho luyện thép (gần giống với lò

mà các nhà nghiên cứu dùng trong phòng thí nghệm với kích cỡ vài gam).Nhiệt

độ bên trong lò hồ quang có thể lên tới 2000 độ C

- Nguyên liệu được cho vào lò hồ quang điện là sắt phế liệu, dưới nhiệt độ của hồ quang điện sẽ nung chảy thép phế liệu, đồng thời loại bỏ các tạp chất không mong muốn trong thành phần hóa học của thép, các phản ứng xảy ra:

- Sau đó, dòng kim loại nóng chảy có thể được chuyển đến xưởng đúc (steel casting) để đúc những khối sắt cần trọng lượng, kích thước lớn mà không cần đòi hỏi quá khắt khe về kích thước, hay độ sáng bề mặt; hoặc có thể dòng kim loại nóng chảy tiếp tục được cho vào thùng tinh luyện và đúc (continous casting) để cho ra những thành phẩm gồm sắt dạng phôi thanh vuông (billet),

Si + O2 -> SiO24P + 5O2 -> 2P2O52Mn + O2 -> 2MnO

Xỉ

dạng phôi hình tròn, hình chữ nhật (bloom), hoặc dạng phôi tấm (Slab); sau đó, các phôi thép được gia nhiệt trên băng chuyền (hot direct rolling) để đưa qua máy cán nóng để ra các thành phẩm như : sắt thanh, sắt tấm, sắt cuộn tấm, ống thép….

2.2 BAT ở xưởng nung

- Nung, là kết quả của một quá trình kết tụ của các vật chất có sắt, điển hình là một phần chính của lò hơi Vấn đề môi trường chủ yếu là khí thải từ quá trình nung, chứa đựng một lượng lớn các yếu tố gây ô nhiễm như bụi, kim loại nặng,

SO2, HCl, HF, PAHs và các hợp chất clo (như PCB và PCDD/F) Vì thế, hầu hết các kĩ thuật đã áp dụng để cân nhắc vào việc quyết định của BAT đều tham khảo việc giảm phát thải khí thải Các áp dụng giống nhau này đều dẫn tới những kết luận, bởi vậy các thông số quan trọng là bụi và PCDD/F

- Tại xưởng nung, các kĩ thuật tiếp theo hoặc kết hợp các kỹ thuật được cân nhắc theo BAT bao gồm:

2.2.1 Loại bỏ bụi khí thải

- Thiết bị lọc bụi tĩnh điện (ESP) (tĩnh điện ESP, hệ thống rung ESP, điện áp cao ESP) hoặc

- Lọc bụi tĩnh điện kết hợp túi lọc vải hoặc tiền giảm bụi khí thải (ESP hoặc cyclones) cộng với hệ thống máy lọc hơi đốt ẩm áp suất cao

Sử dụng những kỹ thuật này tập trung giảm bụi <50mg/Nm3 đã đạt thành công trong điều kiện hoạt động thường Trong trường hợp áp dụng túi lọc vải, bụi thải từ 10-20mg/Nm3 là đã được chấp nhận

2.2.2 Tuần hoàn khí thải

Khí thải có thể được tuần hoàn nếu chất lượng và năng suất nung không ảnh hưởng nhiều, bằng cách áp dụng:

- Tuần hoàn một phần khí thải từ toàn bộ bề mặt của quá trình nung

Hoặc:

- Tuần hoàn khí thải cục bộ

2.2.3 Tối thiểu hóa phát thải PCDD/F

- Áp dụng tuần hoàn khí thải;

- Xử lý khí thải từ quá trình nung;

+ Sử dụng hệ thống lọc khí ẩm, giá trị <0.4 ng I-TEQ/Nm3 là đạt hiệu quả

+ Túi lọc vải với than cốc cũng đạt hiệu quả với phát thải PCDD/F thấp (giảm 98%), 0,1-0,5 ng I-TEQ/Nm3 – dãy này dựa trên 6h lấy mẫu ngẫu nhiên và điều kiện không đổi

2.2.4 Giảm thiểu phát thải kim loại nặng

- Sử dụng hệ thống lọc khí ẩm để loại bỏ các muối clorua kim loại nặng, đặc biệt

là dẫn xuất chlo với hiệu quả >90% hoặc một túi lọc chứa vôi

- Loại bỏ bụi từ ESP từ quá trình tái sinh đến quá trình nung, gom bỏ bụi thải vào bãi rác an toàn (xây dựng hệ thống kín nước, thu gom và xử lý nước rỉ rác), sau khi rút nước và lắng kim loại nặng để tối thiểu lượng rác thải.

2.2.5 Giảm thiểu phát thải chất thải rắn

- Tái chế các chất thải rắn có chứa sắt và cácbon từ các công đoạn tổng hợp, giảm

số lượng dầu chứa các chất thải đơn (<0,1%)

- Về sự phát sinh các chất thải rắn, các kỹ thuật sau theo BAT được ưu tiên

+ Giảm thiểu sự phát sinh chất thải rắn

+ Lựa chọn việc tái chế rồi cho quay lại tiến trình nung

+ Bất kì khi nào việc tái sử dụng bên trong bị ngăn trở, việc tái sử dụng bên ngoài nên được áp dụng

+ Nếu tất cả việc tái sử dụng đều bị ngăn trở, thì kiểm soát xử lý kết hợp với giảm thiểu là lựa chọn duy nhất

2.2.6 Thu hồi nhiệt cảm biến

Nhiệt cảm biến có thể thu hồi từ khí thải làm mát lò nung và trong một vài trường hợp là khả thi khi phục hồi nó từ khí thải ghi lò nug kết Ứng dụng của tuần hoàn khí thải có thể đươc xem là một dạng của phục hồi nhiệt cảm biến

2.2.7 Giảm phát thải SO2

- Hạ thấp đầu vào sulphur (sử dụng bụi than cốc với hàm lượng sunfua thấp và giảm thiểu sự tiêu thụ bụi than cốc , sử dụng quặng sắt với hàm lượng sunfua thấp), với mức cô đặc SO2 phát thải <500 mg SO2/Nm3 đều được chấp nhận

- Với sự khử lưu huỳnh trong khí thải ẩm, giảm phát thải khí SO2 >98% và lượng

SO2 cô đặc < 100 mg SO2/Nm3 là có thể thực hiện được

2.2.8 Giảm phát thải NOx

- Tuần hoàn khí thải

- Ứng dụng khử nitơ trong khí thải

- Phục hồi quá trình hoạt động carbon

- Lựa chọn xúc tác khử

- Vì khử nitơ trong khí thải có giá thành cao không áp dụng được trừ khi áp dụng trong điều kiện môi trường chuẩn

2.2.9 Giảm phát thải nước thải

- Chỉ liên quan khi sử dụng nước rửa hoặc khi hệ thống xử lý khí thải ẩm hoạt động Trong những trường hợp này nước thải vào nguồn tiếp nhận nên được xử

lý bằng phương pháp lắng kim loại nặng, trung hòa và lọc cát Lượng TOC cô đặc <20mgC/l và kim loại nặng cô đặc < 0,1 mg/l (Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, Zn)

là có thể thực hiện được

- Khi nguồn tiếp nhận sạch, cần chú ý lượng muối

- Nước làm mát có thể được tái sử dụng

Kết luận: Trong phương pháp này, các kỹ thuật đề cập trong những điểm từ 1 -9

được áp dụng cả trong các cài đặt cũ và mới

2.3 BAT cho nhà máy sản xuất thép vê viên

- Sản xuất thép vê viên là một quá trình khác để kết tụ các vật chất chứa sắt Trong khi nung là xưởng trên thực tế luôn diễn ra ở các nhà máy sản xuất thép với nhiều mục đích, thì thép vê viên là công đoạn chính tại khu vực khai thác

mỏ hoặc xuất khẩu Vì thế ở Châu Âu có công đoạn sản xuất thép vê viên như

là một phần của sản xuất thép đồng thời độc lập với 4 công đoạn khác Cũng giống các công đoạn đó, phát thải khí thải trội hơn về mặt gây ô nhiễm môi trường Như là hệ quả tất yếu, hầu hết các kỹ thuật miêu tả theo BAT đều có liên quan tới phát thải khí thải

- Về công đoạn sản xuất thép vê viên các kỹ thuật sau đều liên hệ theo BAT:

2.3.1 Loại bỏ bụi, SO2, HCl, và HF khỏi dòng khí thải

- Lọc khí hoặc:

- Khử sulphur bán sấy khô và loại bỏ bụi hiệu quả (GSA: Bình hấp phụ hệ thống treo khí) hoặc thiết bị khác có cùng chức năng

Hiệu quả loại bỏ có thể thực hiện với những hợp chất sau:

- Bụi: >95%, nồng độ đạt được tương ứng <10 mg bụi/Nm3

- SO2: > 80%, nồng độ đạt được tương ứng < 20 mg SO2/Nm3

- HF: >95%, nồng độ đạt được tương ứng < 1 mg HF/Nm3

- HCl: >95%, nồng độ đạt được tương ứng < 1 mg HCl/Nm3

2.3.2 Giảm phát thải nước thải

- Nước thải từ máy lọc hơi đốt được tối thiểu hóa bằng cách dùng van tuần hoàn nước, lắng kim loại nặng, trung hòa và lọc cát

2.3.3 Tiến trình tổng hợp giảm thiểu NOx

- Thiết kế nhà máy nên tối ưu hóa cho việc phục hồi nhiệt cảm biến và giảm phát thải thấp NOx từ tất cả các tác vụ đốt (hóa rắn, được áp dụng và làm khô ở máy nghiền)

- Trong một xưởng, phát thải của lò nung kiểu ghi lò sử dụng quặng manetite <

150 g NOx/t viên có thể được chấp nhận Trong các xưởng khác (kiểu mới hoặc kiểu cũ, cùng hoặc khác loại, sử dụng cùng hoặc khác các vật liệu thô), các giải pháp phải được thiết kế riêng và mức phát thải NOx có thể khác nhau giữa xưởng này với xưởng khác

2.3.4 Tối thiểu hóa phát thải NOx bằng kỹ thuật phát thải cuối đường ống

- Giảm xúc tác chọn lọc (Selective Catalytic Reduction) hoặc kỹ thuật khác với hiệu quả giảm NOx phát thải đến ít nhất 80%

- Vì giá cả của phương pháp khử nitơ cao, chỉ nên cân nhắc trong trường hợp chuẩn chất lượng môi trường không có khả năng đáp ứng Cho đến nay không

có hệ thống khử Nito nào hoạt động tại các nhà máy sản xuất thép vê viên thương mại.

2.3.5 Giảm thiểu chất thải rắn

Các kỹ thuật sau trong quá trình giảm thiểu được ưu tiên theo BAT

- Giảm thiểu sự phát sinh chất thải

- Sử dụng hiệu quả (tái chế hoặc tái sử dụng) chất thải rắn

- Kiểm soát sự vứt bỏ rác thải không tránh được

2.3.6 Phục hồi nhiệt cảm biến

Hầu hết các nhà máy sản xuất thép vê viên đều có tỉ lệ cao việc phục hồi năng lượng Hoàn thiện hơn nữa, các giải pháp thiết kế riêng là thường xuyên cần thiết

Kết luận: Trong phương pháp này các kỹ thuật liệt kê từ 1-6 là được áp dụng cho cả

thiết kế mới và cũ đã nói từ đầu

2.4 BAT cho lò luyện bằng than cốc

- Than cốc là cần thiết và được coi như là nguyên liệu khử chính trong lò cao Đối với các lò luyện than cốc, phát thải khí thải cũng coi là yếu tố có ý nghĩa quan trọng Trong đó có nhiều loại khí bền được thải từ nhiều nguồn khác nhau như rò rỉ từ các dung dịch, các cửa lò và cửa san phẳng, các ống dẫn lên cao và phát thải từ các hoạt động như nạp than vào lò, đẩy trộn than, và dập tắt Ngoài

ra, lượng khí thải bền tăng lên ở khu vực xử lý khí lò luyện than cốc Nguồn điểm chính phát thải khí thải là khí thải từ các hệ thống nung non lửa (cháy không hoàn toàn) Bởi vì tình huống phát thải đặc biệt này mà các thông tin được biên soạn chi tiết hơn nhằm cung cấp sự hiểu biết đầy đủ Do đó hầu hết các kỹ thuật đều liên quan đến giảm thiểu phát thải khí thải Nhấn mạnh hoạt động đều đặn và không bị xáo trộn cũng như duy trì các lò luyện cốc, điều này

là rất cần thiết

- Ưu tiên khử sunphur trong khí lò cốc nhằm giảm thiểu phát thải SO2, không chỉ

ở xưởng luyện cốc mà còn ở các xưởng khác có sử dụng khí lò cốc làm nhiên liệu

- Sự loại bỏ nước thải là một vấn đề khác ở xưởng luyện bằng than cốc Thông tin chi tiết cung cấp một bức tranh rõ ràng cùng với việc miêu tả các kỹ thuật để giảm phát thải nước thải

- Các kết luận phản ánh những vấn đề nêu ở trên Vì thế phải chú ý rằng việc dập tắt than khô không được cân nhắc chung chung theo BAT nhưng chỉ trong những trường hợp nhất định

- Với các nhà máy luyện than cốc, các kỹ thuật sau hoặc các kết nối kỹ thuật được cân nhắc theo BAT như sau:

2.4.1 Nạp liệu

- Nạp liệu với các xe chở nhiên liệu

- Từ quan điểm tổng hợp, dạng ưa thích liên quan đến nạp liệu là nạp liệu không khói hoặc nạp liệu liên tục với đường ống đôi hướng lên hoặc ống nối, bởi vì

toàn bộ khí và phần tử bụi được coi là một phần của xử lý khí thải lò cốc Tuy nhiên khí thải được thải và xử lý ở bên ngoài lò cốc, nạp liệu với phương pháp

xử lý mặt đất được coi là phương pháp ưu tiên trong xử lý khí thải Việc xử lý cần phải bao gồm thoát khí hiệu quả và đốt lien tục và lọc vải đạt <5g/tấn là hiệu quả

2.4.2 Luyện cốc

Bao gồm kết hợp các biện pháp sau:

- Lò cốc hoạt động êm, không bị xáo trộn, tránh sốc nhiệt;

- Áp dụng cửa chịu tải kín, dẻo bằng lò xo hoặc cửa cạnh sắc (trường hợp lò

=<5m và bảo dưỡng tốt) nhằm đạt:

+) 5% lượng khí thải đo lường được (tần số của bất kì rò rỉ nào so với tổng số)

ở nhà máy mới

+) <10% phát thải nhìn thấy được từ phát thải tổng số của nhà máy hiện hữu

- Những ống dẫn nước lên chống rò rỉ, đạt phát thải thấp hơn 1% lượng khí thải (tần số của bất kì rò rỉ nào so với tổng số ống dẫn) từ tất cả các ống dẫn

- Các lỗ nạp liệu có tram đất sét ẩm (hoặc các vật liệu kết dính khác) đạt nhỏ hơn 1% phát thải nhìn thấy được ( tần số của bất kì rò rỉ nào so với tổng số lỗ ) từ tất

cả các lỗ

- Cửa cao với gói dẻo đạt nhỏ hơn 5% phát thải nhìn thấy được

2.4.3 Nung

- Sử dụng thiết bị khử sulphua COG

- Phòng chống sự rò rỉ giữa các buồng và khoang lò sưởi bằng lò cốc

- Sửa chữa rò rỉ giữa các buồng và khoang lò sưởi kết hợp với kỹ thuật phát thải thấp NOx trong việc xây dựng các loại pin mới, như là đốt theo từng giai đoạn (lượng phát thải theo thứ tự là 450-700 g/tấn than và 500-770 mg/Nm3 tương ứng đạt được trong nhà máy mới

- Do chi phí cao, lò khí khử ni tơ (như SCR) không được áp dụng ngoài các nhà máy mới trong những điều kiện mà tiêu chuẩn môi trường khó đáp ứng

2.4.4 Đẩy

- Khí với nắp đậy (được tích hợp) ở trong máy chuyển than cốc và khí thu từ trên mặt đất xử lý với màng lọc kết cấu và sử dụng một điểm ở goong làm nguội để đạt được nhỏ hơn 5g chất thải/tấn (ống phát thải)

2.4.5 Làm nguội

- Phương pháp làm nguội ướt giảm thiểu phát thải với ít hơn 50g vật chất/tấn than cốc (xác định theo phương pháp VDI) Không nên sử dụng nước sản xuất với tải trọng vật chất lớn (như là nước thải lò cốc, nước thải với hàm lượng hydrocacbon cao…) dung trong nước làm nguội

- Phương pháp làm nguội khô (CDQ) với việc thu hồi nhiệt nhạy và loại bỏ bụi bẩn từ việc nạp liệu, vận chuyển và hệ thống lọc bằng màng lọc kết cấu Với