thiết kế bộ khuôn đúc bàn chải đánh răng hai màu

Nội dung của đề tài như sau: 1 Tổng quan về công nghệ đúc sản phẩm nhiều màu 2 Xây dựng mô hình CAD bàn chải đánh răng hai màu chọn một loại cụ thể 3 Thiết kế khuôn ứng dụng các phần mềm

NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

Họ và tên sinh viên: Lê Văn Tiệp Lớp: 50CKCT1

Ngành: Công nghệ chế tạo máy Khoa: Cơ khí

Tên Đề tài: “Thiết kế bộ khuôn đúc bàn chải đánh răng hai màu”

Số trang: 157 Số chương: 05 Số tài liệu kham khảo: 12 Hiện vật: 02 quyển đồ án; 01CD

NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

Kết luận:

ĐIỂM CHUNG

Bằng chữ Bằng số

Nha Trang, ngày … tháng … năm 2012

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

(Ký và ghi rõ họ tên)

TS Nguyễn Văn Tường

PHIẾU ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên: Lê Văn Tiệp Lớp: 50CKCT1

Ngành: Công nghệ chế tạo máy Khoa: Cơ khí

Tên Đề tài: “Thiết kế bộ khuôn đúc bàn chải đánh răng hai màu”

Số trang: 157 Số chương: 05 Số tài liệu kham khảo: 12 Hiện vật: 02 quyển đồ án; 01CD

NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ PHẢN BIỆN

Đánh giá chung:

ĐIỂM

Bằng chữ Bằng số

ĐIỂM CHUNG

Bằng chữ Bằng số

Nha Trang, ngày … tháng … năm 2012

CÁN BỘ PHẢN BIỆN

(Ký và ghi rõ họ tên)

Nha Trang, ngày … tháng … năm 2012

CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

(Ký và ghi rõ họ tên)

LỜI CẢM ƠN

Sau một thời gian tìm hiểu, nghiên cứu đề tài tốt nghiệp của chúng em đã được hoàn thành Có được điều này là nhờ sự giúp đỡ của thầy giáo hướng dẫn cùng quý thầy, cô trong bộ môn khoa và các bạn cùng khóa

Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo TS Nguyễn Văn Tường đã nhiệt tình

hướng dẫn và đóng góp những ý kiến quý báu giúp em hoàn thành đề tài tốt nghiệp này

Đề tài tốt nghiệp này được hoàn thành là nhờ sự truyền đạt kiến thức của quý thầy, cô trong trường đã tận tình giúp đỡ cho em trong suốt khóa học Chúng em xin chân thành cảm ơn và ghi nhận công ơn to lớn của quý thầy, cô

Xin cảm ơn các bạn cùng khóa đã giúp đỡ trong thời gian làm đề tài cũng như trong những năm học vừa qua

Xin chân thành cảm ơn anh Nguyễn Quốc Trường, anh Thái Văn Hùng và các thành viên của diễn đàn mạng MesLab.org đã nhiệt tình chia sẻ rất nhiều kinh

nghiệm thực tế để đề tài được hoàn thiện hơn

Nha Trang, ngày 12 tháng 06 năm 2012

Lê Văn Tiệp

Đỗ Văn Trãi

MỤC LỤC

NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN i

PHIẾU ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP ii

LỜI CẢM ƠN iii

MỤC LỤC iv

DANH MỤC HÌNH vii

LỜI NÓI ĐẦU 1

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC SẢN PHẨM NHIỀU MÀU 2

1.1 Các phương pháp đúc sản phẩm nhiều màu 2

1.1.1 Phân loại các phương pháp đúc sản phẩm nhiều màu 2

1.1.2 Phương pháp đúc nhiều thành phần 2

1.1.3 Đúc nhiều lần bắn .4

1.1.4 Đúc chèn và đúc đè 10

1.2 Những ưu điểm và nhược điểm các quá trình đúc sản phẩm nhiều màu 12

1.2.1 Ưu điểm 12

1.2.2 Nhược điểm 15

1.3 Thiết bị đúc nhiều vật liệu 15

1.3.1 Trạm phun 15

1.3.2 Trạm kẹp 18

1.3.3 Khuôn 18

CHƯƠNG 2: XÂY DỰNG MÔ HÌNH CAD BÀN CHẢI 20

2.1 Mở đầu 20

2.2 Xây dựng mô hình sản phẩm 21

2.2.1 Mô hình hóa phần lõi 22

2.2.3 Mô hình hóa phần ghép 28

2.2.4 Tính một số thông số kỹ thuật của phần lõi 29

2.2.5 Tính một số thông số kỹ thuật của phần ghép 30

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM 31

3.1 Phân tích và lựa chọn phương pháp ép sản phẩm 31

3.1.1 Đúc bắn nhiều lần bằng tấm phân độ 31

3.1.2 Đúc đè 31

3.2 Tính chọn các thông số của khuôn 32

3.2.1 Xác định kiểu khuôn .32

3.2.2 Xác định số lòng khuôn .34

3.2.4 Thiết kế hệ thống dẫn nhựa 38

3.2.5 Vòng định vị bạc keo 51

3.4.6 Thiết kế hệ thống làm nguội 52

3.4.7 Thiết kế hệ thống đẩy sản phẩm 62

3.4.8 Tính toán khối lượng của các tấm trên khuôn 65

3.4.9 Tính toán lực kẹp tối thiểu và chọn máy 67

CHƯƠNG 4: ỨNG DỤNG PHẦN MỀM CREO, EMX TRONG THIẾT KẾ KHUÔN 69

4.2 Tách khuôn bằng phần mềm Creo 69

4.2.1 Tách khuôn cho phần lõi - khuôn I 69

4.2.2 Tách khuôn cho cả chi tiết bàn chải - khuôn II 76

4.3 Thiết kế các bộ phận của khuôn với Expert Moldbase Extension 7.0 77

4.3.1 Giới thiệu EMX 7.0 77

4.3.2 Trình tự các bước thiết 78

4.3.3 Thiết kế bộ khuôn 1 78

4.3.4 THIẾT KẾ BỘ KHUÔN 2 .89

CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC TẤM KHUÔN 93

5.1 Phân tích chi tiết gia công 93

5.1.1 Phân tích chi tiết các lòng khuôn 93

5.1.2 Phân tích chi tiết các tấm vỏ lòng khuôn 94

5.2 Thiết kế quy trình công nghệ gia công các chi tiết lòng khuôn và tấm

khuôn .95

5.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết lòng khuôn đực của khuôn 1 95

5.2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ khuôn đực của khuôn 1 107

5.2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết lòng khuôn cái của khuôn 1 119

5.2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ khuôn cái của khuôn 1 122

5.2.5 Quy trình công nghệ gia công chi tiết lòng khuôn đực của khuôn 2 128

5.2.6 Quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ khuôn đực của khuôn 2 131

5.2.7 Quy trình công nghệ gia công chi tiết lòng khuôn cái của khuôn 2 136

5.2.8 Quy trình công nghệ gia công chi tiết vỏ lòng khuôn cái của khuôn 2 141

5.3 Lập trình gia công lòng dưới của khuôn II bằng phần mềm Creo 147

5.3.1 Các bước thực hiện như sau 147

5.3.2 Liên kết các nguyên công chạy mô phỏng và suất mã gia công 153

KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 157

TÀI LIỆU THAM KHẢO

PHỤ LỤC

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1: Mô hình của qui trình đúc phun hai lần .2

Hình 1.2: Mô hình của một máy cùng phun .3

Hình 1.3: Mô hình máy nhiều lần bắn tấm quay 5

Hình 1.4: Mô hình qui trình nhiều lần bắn bằng tấm quay .6

Hình 1.5: Mô hình máy phun đúc nhiều lần bắn tấm chia độ .7

Hình 1.6: Mô hình qui trình đúc nhiều lần bắn tấm chia độ .8

Hình 1.7: Sơ đồ đúc trượt lòng khuôn 8

Hình 1.8: Quy trình khuôn trượt lòng khuôn .9

Hình 1.9a: Máy dùng tấm quay 10

Hình 1.9b: Máy khi làm việc 10

Hình 1.10: Các ứng dụng của đúc đè 11

Hình 1.11: Các ứng dụng của đúc chèn 12

Hình 1.11: Ứng dụng cho khuôn làm nhiều vật liệu nhiều màu .13

Hình 1.12: Các chi tiết sắp xếp vỏ/lõi .13

Hình 1.13: Các sản phẩm bố trí vỏ/lõi 14

Hình 1.15- Các chi tiết có vỏ mềm mại .15

Hình 1.16: Kiểu máy có hai trạm phun bố trí đồng thời 16

Hình 1.17: Kiểu máy có hai trạm phun bố trí song song 17

Hình 1.18: Kiểu máy có hai trạm phun bố trí vuông góc 17

Hình 1.19: Các máy có ba trạm phun nạp liệu 18

Hình 1.20: Tấm khuôn quay 19

Hình 1.21: Lòng khuôn quay 19

Hình 1.22: Máy đúc 2 trạm phun bố trí vuông góc 20

Hình 1.23: Máy đúc 2 trạm phun bố trí song song 20

Hình 2.1: Vẽ sketch trên mặt phẳng top 22

Hình 2.2: Mô hình sau khi Extrude 22

Hình 2.3: Vẽ sketch trên mặt phẳng top 22

Hình 2.4: Mô hình khi extrude cut 22

Hình 2.5: Kích thước mặt trên phần lõi 23

Hình 2.6: Mô hình sau khi offset mặt trên 23

Hình 2.7: Kích thước mặt dưới phần lõi 23

Hình 2.8: Mô hình khi offset mặt dưới 24

Hình 2.9: Bo tròn mặt dưới chi tiết nền 24

Hình 2.10: Bo tròn mặt trên chi tiết nền 24

Hình 2.11: Bo tròn các cạnh mặt trên 25

Hình 2.12: Bo tròn các cạnh mặt trên 25

Hình 2.13: kích thước và vị trí của lỗ 25

Hình 2.14: Biên dạng Pattern lỗ 26

Hình 2.15: Kết quả sau khi Pattern lỗ 26

Hình 2.16: Kích thước khi Extrude Cut các lỗ 26

Hình 2.17: Mô hình sau khi Extrude Cut các lỗ 26

Hình 2.18: Thanh Model tree 27

Hình 2.19: Thông số offset 27

Hình 2.20: Mô hình mặt trên sau khi extrude 27

Hình 2.21: Mô hình mặt dưới sau khi extrude 27

Hình 2.22: Tạo một Assembly 28

Hình 2.23: Chọn Cut Out 28

Hình 2.24: Thanh Model tree 29

Hình 2.25: Mô hình miếng ghép 29

Hình 2.26: Kết quả tính toán phần lõi .30

Hình 2.27: Kết quả tính toán phần miếng ghép .30

Hình 3.1: Kiểu khuôn SC .32

Hình 3.2: Kiểu khuôn SA và DA .33

Hình 3.3: Kiểu khuôn DB .33

Hình 3.4: Kiểu khuôn SC dùng cho lòng khuôn 1 .34

Hình 3.5: Kiểu khuôn DA dùng cho lòng khuôn 2 .34

Hình 3.6: Các kiểu bố trí lòng khuôn dạng hình chữ nhật .36

Hình 3.7: Kiểu bố trí lòng khuôn dạng hình tròn 37

Hình 3.8: Bố trí khoang tạo hình theo dãy 37

Hình 3.9: Bố trí khoan tạo hình đối xứng 37

Hình 3.10: Hệ thống dẫn nhựa .38

Hình 3.11: Biểu đồ lực kẹp vị trí đầu 41

Hình 3.12: Biểu đồ lực kẹp vị trí đuôi 42

Hình 3.14: Biểu đồ lực kẹp vị trí cuối 45

Hình 3.15: Kích thước miệng phun thiết kế 46

Hình 3.16: Kích thước cho miệng phun điểm 46

Hình 3.17: Tiết diện ngang của một số loại kênh dẫn 47

Hình 3.18: Kích thước cho thiết kế kênh dẫn .48

Hình 3.19: Kích thước thiết kế đuôi nguội chậm 49

Hình 3.20: Sơ đồ bố trí kênh dẫn nhựa lòng khuôn 1 .49

Hình 3.21: Sơ đồ kênh dẫn nhựa lòng 2 50

Hình 3.22: Vị trí cuống phun .50

Hình 3.23: Các loại vòng định vị .52

Hình 3.24: Vòng định vị 52

Hình 3.25: Kích thước kênh làm nguội cho thiết kế .53

Hình 3.26: Sơ đồ bố trí hệ thống làm nguội lòng khuôn 1 .57

Hình 3.27: Sơ đồ bố trí hệ thống làm nguội lòng khuôn 2 .58

Hình 3.28: Sơ đồ bố trí hệ thống làm mát của lõi .59

Hình 3.29: Thông số làm nguội 59

Hình 3.30: Thiết lập chế độ làm nguội 60

Hình 3.31: Sơ đồ bố trí hệ thống làm mát của miếng ghép .61

Hình 3.32: Khuyết tật cong vênh của lõi .61

Hình 3.33: Khuyết tật cong vênh của miếng ghép 62

Hình 3.34: Loại chốt đẩy dùng lói sản phẩm .63

Hình 3.35: Vị trí của chốt đẩy khi đẩy sản phẩm nền 64

Hình 3.36 Cuống phun được kéo nhờ đuôi côn ngược .64

Hình 3.37 Vị trí của chốt đẩy khi đẩy sản phẩm 64

Hình 3.38: Khuôn 1 66

Hình 3.39: Khuôn 2 67

Hình 4.1: Đưa chi tiết vào môi trường thiết kế khuôn 69

Hình 4.2: Tạo phôi 70

Hình 4.3: Vẽ Sketch hình dạng của phôi 70

Hình 4.4: Mô hình sau khi tạo phôi 70

Hình 4.5: Thiết lập thông số 71

Hình 4.6: Biên dạng mặt phân khuôn 71

Hình 4.7: Mặt phân khuôn 71

Hình 4.8: Cắt bỏ phần Extrude phạm vào chi tiết 72

Hình 4.9: Trám các lỗ trên chi tiết 72

Hình 4.10: Ghép các mặt lại 73

Hình 4.11: Mô hình mặt phân khuôn 73

Hình 4.12: Chọn Define Step 74

Hình 4.13: Chọn Define Move 74

Hình 4.14: Thanh Model tree 74

Hình 4.15: Mở khuôn 74

Hình 4.16: Lòng khuôn trên 1 75

Hình 4.17: Lòng khuôn dưới 1 75

Hình 4.18: Chi tiết insert 75

Hình 4.19: Lòng khuôn dưới sau khi tách các chi tiết 75

Hình 4.20: Hộp thoại Past special 76

Hình 4.21: Chọn hướng copy- past 76

Hình 4.22: Các mảnh khuôn 76

Hình 4.23: Nhập mô hình sản phẩm 76

Hình 4.24: Tách khuôn lòng khuôn 2 77

Hình 4.25: Lòng khuôn trên của khuôn 2 77

Hình 4.26: Lòng khuôn dưới của khuôn 2 77

Hình 4.27: Kiểu khuôn SC dùng cho lòng khuôn 1 78

Hình 4.28: Thiết lập thư mục làm việc 78

Hình 4.29: Hộp thoại Project 79

Hình 4.30: Hộp thoại Component Status 79

Hình 4.31: hộp thoại Mold Base Definition 80

Hình 4.32: Trình tự các bước mở bộ khuôn trong thư viện 80

Hình 4.33: Bộ khuôn tiêu chuẩn lấy từ thư viện 80

Hình 4.34: Hiệu chỉnh gối đỡ 81

Hình 4.35: Bộ khuôn chỉnh sửa sau khi các thông số 81

Hình 4.36: Thiết lập các thông số khoang hình 82

Hình 4.37: Mô hình sau khi lắp lòng khuôn 82

Hình 4.38: Thiết lập vòng định vị cuống phun 82

Hình 4.39: Vòng định vị 83

Hình 4.40: Thiết lập cuống phun 83

Hình 4.41: Cuống phun 83

Hình 4.42: Trình tự lắp các đinh vít 84

Hình 4.43: Vít định vị 84

Hình 4.44: Lắp chốt đẩy 85

Hình 4.45: Tạo các đường Sketch mát 85

Hình 4.46: Thông số đường làm mát vào 86

Hình 4.47: Thông số đường làm mát ra 86

Hình 4.48: Đường làm mát trên tấm khuôn 86

Hình 4.49: Tạo đường làm mát trên lòng khuôn 87

Hình 4.50: Đường làm mát trên lòng khuôn 87

Hình 4.51: Đường làm mát trên lòng khuôn 87

Hình 4.52: Thiết lập thông số tạo móc câu 87

Hình 4.53: Kết quả tạo móc câu 87

Hình 4.54: Hộp thoại thành phần của khuôn 88

Hình 4.55: Qúa trình mở khuôn 88

Hình 4.56: Bộ khuôn 89

Hình 4.57: Kiểu khuôn DA 89

Hình 4.58: Thiết lập các thông số khuôn 2 89

Hình 4.59: Mô hình khuôn 2 90

Hình 4.60: Biên dạng cắt 90

Hình 4.61: Tấm vỏ lòng khuôn sau khi cắt 90

Hình 4.62: Tạo kênh dẫn chính 91

Hình 4.63: Chọn mặt phẳng vẽ phác 91

Hình 4.64: Tạo kênh dẫn nhánh 91

Hình 4.65: Kênh dẫn nhánh 91

Hình 4.66: Kênh dẫn 92

Hình 4.67: Bộ khuôn 2 92

Hình 5.1: Đánh số bề mặt gia công lòng khuôn đực của khuôn 1 95

Hình 5.2: Sơ đồ gá đặt phay mặt 3 96

Hình 5.3: Sơ đồ gá đặt phay mặt 1, 2, 4 96

Hình 5.4: Sơ đồ gá đặt phay mặt 5, 6 96

Hình 5.5: Thông số dao phay mặt đầu R290-100Q32-12H 97

Hình 5.6: Thông số hình học dao phay ngón 97

Hình 5.7: Sơ đồ gá đặt mài mặt 3 98

Hình 5.8: Sơ đồ gá đặt mài mặt 4 98

Hình 5.9: Sơ đồ gá đặt mài mặt 1,2,5,6 98

Hình 5.10: Thông số đá mài mặt bên 99

Hình 5.11: Thông số đá mài mặt phẳng .99

Hình 5.12: Sơ đồ gá đặt nguyên công3 100

Hình 5.13: Thông số kích thước dao khoan 101

Hình 5.14: Thông số kích thước dao doa .101

Hình 5.15: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 102

Hình 5.16: Thông số hình học dao phay ngón 103

Hình 5.17: Dao phay ngón hợp kim, đầu dao cầu 104

Hình 5.18: Thông số hình học dao phay ngón hợp kim đầu dao cầu 104

Hình 5.19: Thông số mũi khoan khi gia công lỗ 8 105

Hình 5.20: Thông số mũi khoan khi gia công lỗ 9 106

Hình 5.21: Thông số mũi khoan khi gia công lỗ 10 106

Hình 5.22: Đánh số bề mặt gia công vỏ khuôn đực của khuôn 1 107

Hình 5.23: Sơ đồ gá đặt phay mặt 2 108

Hình 5.24: Sơ đồ gá đặt phay mặt 1, 3, 4 108

Hình 5.25: Sơ đồ gá đặt phay mặt 5, 6 108

Hình 5.26: Thông số dao phay mặt đầu R290-100Q32-12H 109

Hình 5.27: Thông số dao phay ngón 109

Hình 5.28: Sơ đồ gá đặt mài mặt 2, 3 110

Hình 5.29: Thông số đá mài phẳng 111

Hình 5.30: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 111

Hình 5.31: Thông số dao khoan khoan ruột gà thép gió 112

Hình 5.32: Dao doa gắn mảnh hợp kim T15K6 112

Hình 5.33: Dao khoét 113

Hình 5.32: Thông số mũi khoan nguyên công 4 114

Hình 5.34: Thông số dao tarô gia công lỗ 10 114

Hình 5.35: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 116

Hình 5.36: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 117

Hình 5.37: Mũi khoan ruột gà thép gió 117

Hình 5.38: Thông số mũi taro nguyên công 5 117

Hình 5.39: Đánh số bề mặt gia công lòng khuôn cái của khuôn 1 119

Hình 5.40: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 120

Hình 5.41: Thông số dao khoan R411.5-16032D P20 121

Hình 5.42: Đánh số bề mặt gia công vỏ khuôn cái của khuôn 1 122

Hình 5.43: sơ đồ gá đặt nguyên công 3 123

Hình 5.44: Thông số dao khoan R411.5-10034D K20 124

Hình 4.45: Thông số dao khoan 880-D4200L40-02 124

Hình 5.46: Thông số dao khoan bậc: 880-D4500L40-03 125

Hình 5.47: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 126

Hình 5.48: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 127

Hình 5.49: Sơ đồ gá đặt nguyên công 6 128

Hình 5.50: Đánh số bề mặt gia công lòng khuôn đực của khuôn 2 128

Hình 5.51: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 129

Hình 5.52: Thông số dao 862.1-0250-020A1-GM GC34 130

Hình 5.53: Đánh số bề mặt gia công vỏ khuôn đực của khuôn 2 131

Hình 5.54: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 132

Hình 5.55: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 133

Hinh 5.56: Thông số mũi khoan 134

Hình 5.57: Thông số mũi tarô 134

Hình 5.58: Sơ đồ gá đặt nguyên công 6 135

Hình 5.59: Đánh số bề mặt gia công 136

Hình 5.60: Sơ đồ gá đặt bước 2 nguyên công1 137

Hình 5.61: Thông số kỹ thuật của dao phay ngón 137

Hình 5.62: Sơ đồ gá đặt của nguyên công 2 138

Hình 5.63: Sơ đồ gá đặt của nguyên công 3 139

Hình 5.64: Thông số dao phay ngón 139

Hình 5.65: Sơ đồ gá đặt gia công bề mặt 6,8 140

Hình 5.66: Đánh số bề mặt gia công vỏ lòng khuôn cái của khuôn 2 141

Hình 5.67: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 142

Hình 5.68: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 143

Hình 5.69: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 143

Hình 5.70: Thông số dao khoan R411.5-13554D P20 144

Hình 5.71: Thông số dao khoan R411.5-20534D K20 144

Hình 5.72: Sơ đồ gá đặt gia công bề mặt 14 145

Hình 5.73: Sơ đồ gá đặt gia công bề mặt 15 146

Hình 5.74: Sơ đồ gá đặt gia công bề mặt 10, 11 146

Hình 5.75: Hộp thoại New 147

Hình 5.76: Chọn đơn vị 147

Hình 5.77: Nhập chi tiết gia công 147

Hình 5.78: Tạo phôi cho lòng khuôn 148

Hình 5.79: Thiết lập máy và gốc tọa độ 148

Hình 5.80: Thông số dao 149

Hình 5.81: Thông số chế độ cắt gia công phá lần 1 150

Hình 5.82: Thiết diện Sketch 150

Hình 5.83: Đường chạy dao của nguyên công phá 1 150

Hình 5.84: Thông số chế độ cắt gia công phá lần 2 151

Hình 5.85: Thông số chế độ cắt gia công phá lần 3 152

Hình 5.86: Thông số chế độ cắt gia công tinh mặt phẳng 152

Hình 5.87: Thông số chế độ cắt gia công tinh hốc 153

Hình 5.88: Bảng các bước nguyên công của chương trình CNC 153

Hình 5.89: Mô phỏng trên CIMCO Edit lòng khuôn dưới của khuôn 2 154

Hình 5.90: Mô phỏng trên CIMCO Edit lòng khuôn trên của khuôn 2 155

Hình 5.91: Mô phỏng trên CIMCO Edit lòng khuôn trên của khuôn 1 155

Hình 5.92: Mô phỏng trên CIMCO Edit lòng khuôn dưới của khuôn 1 156

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay các sản phẩm nhựa hiện diện ngày càng nhiều trong đời sống do chúng có nhiều ưu điểm nổi trội hơn so với các sản phẩm cùng loại làm bằng vật liệu khác Các sản phẩm nhựa có thể được làm từ một loại vật liệu nhựa hay kết hợp nhiều loại vật liệu nhựa khác nhau Công nghệ đúc nhiều vật liệu nhựa cũng là một trong những lĩnh vực quan trọng hàng đầu của ngành nhựa

Với mong muốn có được những kiến thức về ngành công nghiệp khuôn mẫu

và hiểu sâu hơn về khuôn đúc nhiều vật liệu, chúng em đã tiến hành tìm hiểu và

thực hiện đề tài tốt nghiệp “Thiết kế bộ khuôn đúc bàn chải đánh răng hai màu”

Nội dung của đề tài như sau:

1) Tổng quan về công nghệ đúc sản phẩm nhiều màu

2) Xây dựng mô hình CAD bàn chải đánh răng hai màu (chọn một loại cụ thể) 3) Thiết kế khuôn (ứng dụng các phần mềm Creo, EMX và Moldflow)

4) Lập quy trình chế tạo các mảnh khuôn

5) Kết luận và đề xuất

Do kiến thức và thời gian có hạn, rất khó tránh khỏi những thiếu sót trong khi thực hiện đề tài Chúng em rất mong nhận được những ý kiến đóng góp quý báu của quý thầy cô cũng như bạn bè để đề tài được hoàn thiện hơn

Nha Trang, ngày 12 tháng 06 năm 2012

Lê Văn Tiệp

Đỗ Văn Trãi

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC SẢN PHẨM NHIỀU MÀU

1.1 Các phương pháp đúc sản phẩm nhiều màu

1.1.1 Phân loại các phương pháp đúc sản phẩm nhiều màu

Đúc sản phẩm nhiều màu thực chất là đúc nhiều vật liệu Phương pháp đúc này được phân loại như sau:

- Phương pháp đúc nhiều thành phần: gồm đúc hai lần phun, đúc gián đoạn, đúc cùng phun và đúc lớp

- Phương pháp đúc nhiều lần bắn: Đúc nhiều lần bắn bằng tấm quay, Đúc bắn nhiều lần bằng tấm phân độ, trượt lòng khuôn

- Phương pháp đúc chèn, đúc đè

1.1.2 Phương pháp đúc nhiều thành phần

Đúc hai lần phun đồng thời

Là phương pháp đúc mà hai loại nhựa khác nhau được phun đồng thời vào các vị trí khác nhau trong cùng một khuôn Khi các dòng vật liệu vào trong khuôn, chúng gặp nhau tại các bề mặt tiếp xúc và diễn ra sự trùng hợp Đúc hai lần phun thì đơn giản và chỉ được sử dụng để sản xuất các chi tiết đơn giản và có dung sai thấp Các mặt tiếp xúc được tạo ra khi các dòng nhựa riêng biệt gặp nhau thường là các mặt phẳng đơn giản

Hình 1.1 : Mô hình của qui trình đúc phun hai lần

Đúc ngắt quãng

Là phương pháp đúc mà hai vật liệu đưa phun không liên vào trong khuôn thông qua cùng một vòi phun và kết quả chi tiết có hai màu giống như đá hoa Sự khác giữa các chi tiết có màu giống như màu đá hoa và các chi tiết đơn vật liệu đó

là về hình dáng thẩm mĩ của chúng Không có một bề mặt phân cách thật sự nào giữa các vật liệu riêng biệt

Đúc cùng phun

Là phương pháp phổ biến nhất và có lẽ là hữu ích nhất của quá trình đúc nhiều thành phần Nó bao gồm quá trình phun hai dòng nhựa được kiểm soát thông qua cùng một đầu phun vào trong lòng khuôn để tạo ra các chi tiết với sự bố trí vỏ/lõi

Hình 1.2 chỉ ra sơ đồ của máy đúc cùng phun Nó khá giống một cái máy đúc phun một vật liệu, ngoại trừ hai ống được nối với một đường dẫn và đầu phun Các ống A và B thì chịu trách nhiệm cho việc phun vật liệu của vỏ và lõi Thêm vào đó

có một hệ thống van để điều khiển vật liệu được phép đi vào lòng khuôn

Hình 1.2 : Mô hình của một máy cùng phun

Đúc lớp

Là một dạng thay đổi của đúc cùng phun mà tất cả các lần bắn vật liệu A-B-A vào ống bởi hai cơ cấu đùn riêng biệt sau đó bắn vào trong khuôn cùng một lần Hình dạng vật liệu vỏ – lõi – vỏ trong ống thì giống như một cái bánh sandwich nên

có tên gọi là sandwich molding

1.1.3 Đúc nhiều lần bắn

Đúc nhiều lần bắn thì đa dụng nhất, phức tạp nhất, và thú vị nhất của phương pháp đúc nhiều vật liệu Đúc nhiều lần bắn bao gồm việc phun tuần tự các vật liệu khác biệt vào những vị trí khác nhau trong khuôn Hơn nữa, hình dáng của khuôn có thể được thay đổi một phần hoặc hoàn toàn giữa các bước phun Ý tưởng nền tảng của đúc nhiều lần bắn là sau mỗi lần phun, khuôn (bao gồm chi tiết đã hoàn tất một phần) được chuyển động theo bởi vài cách nào đó để chuẩn bị cho lần phun tiếp theo Điều này cho phép các vật đúc nhiều vật liệu có hình dáng phức tạp với các bề mặt phân cách giữa các loại vật liệu phức tạp Có vài kiểu khác nhau của đúc nhiều lần bắn, sau nay là ba loại được miêu tả chi tiết bên dưới :

Đúc nhiều lần bắn bằng tấm quay

Đúc nhiều lần bắn sử dụng tấm quay là loại đơn giản và thông dụng nhất của đúc nhiều lần bắn Nguyên lí cơ bản là nửa khuôn chứa nhiều lòng khuôn bị quay bằng với số lần bắn, và nó quay các lòng khuôn này đến vị trí trước mỗi lần bắn

Hình 1.3 biểu diễn một máy đúc nhiều lần bắn dùng tấm quay đơn giản Tấm quay được gắn với tấm lõi mà nó chứa hai lõi giống nhau đối xứng nhau qua đường tâm của tấm quay và đồng thời là trục quay Tấm chứa lòng khuôn được gắn trên tấm cố định chứa hai lòng khuôn tương ứng với hình dạng không giống nhau Thực chất, tấm quay có nhiệm vụ xoay một phần của chi tiết hoàn chỉnh được hoàn thành một phần giữa các khuôn trong các giai đoạn Đối với loại đúc nhiều lần bắn này, lõi của cả hai giai đoạn phun vật liệu thì giống nhau chính xác nhưng lòng khuôn thì khác nhau

Hình 1.3 : Mô hình máy nhiều lần bắn tấm quay

Quá trình đúc bằng khuôn tấm quay gồm các bước như sau:

- Đầu tiên khuôn phải đạt được trạng thái hoạt động cân bằng, ở đó ít nhất khuôn phải hoàn thành một thành phần AB đã được chế tạo Điều này đảm bảo hệ thống sẵn sàng cho chu trình tiếp theo sau đó (u( 1)thu)

n + Thành phần hoàn thành một phần thì nằm trong lòng khuôn B hình 1.4

- Lần bắn thứ th

n 1)( + của vật liệu A và B đồng thời được phun vào trong các lòng khuôn tương ứng của chúng và được cho phép làm lạnh Điều này chế tạo ra chi tiết AB thứ th

n được hoàn thành trong lòng khuôn B và một phần cua chi tiết

AB thứ th

n 1)

( + được hoàn tất trong lòng khuôn A(h 1.4 b)

- Khuôn mở và chi tiết AB thứ th

n đã hoàn thành thì được đẩy ra ngoài (H 1.4 c) Một chi tiết AB đã hoàn thành được biểu diễn trong hình 1.4d

- Tấm quay quay 180 và khuôn đóng lại Chu kì bây giờ sẵn sàng lặp lại

Hình 1.4 : Mô hình qui trình nhiều lần bắn bằng tấm quay

Mặc dù hình 1.3 và 1.4 chỉ nêu ra một máy tấm quay hai vật liệu, nhưng nó

có thể sử dụng cho nhiều vật liệu hơn Máy đúc phun ba lần bắn và bốn lần bắn thì

sử dụng để sản xuất chi tiết ba vật liệu và bốn vật liệu tương ứng Thông thường, phụ thuộc vào bao nhiêu vật liệu khác nhau thì tấm quay có thể được quay một góc 90,120 hoặc 180 Các máy nén đặc biệt cần có sự quay cho lõi mặt bên Điều này làm tăng chi phí khuôn

Đúc bắn nhiều lần bằng tấm phân độ

Đúc nhiều lần bắn bằng tấm phân độ thì giống với đúc nhiều lần bắn bằng tấm quay, nhưng sử dụng thêm vào một khả năng khác: tấm quay bây giờ thể lùi xa khỏi nữa lõi Thêm vào đó, cả lòng khuôn và lõi trong mỗi giai đoạn của các quá trình thì khác nhau về hình dạng Tấm chia độ thực hiện chức năng xoay chi tiết đã hoàn thành một phần giữa các lõi/lòng khuôn khác nhau Trên thực tế, chỉ bộ phận

khuôn là tấm chia độ

Hình 1.5 : Mô hình máy phun đúc nhiều lần bắn tấm chia độ

Qui trình được minh hoạ trong hình 1.5 được miêu tả như sau:

1) Đầu tiên khuôn phải đạt được trạng thái hoạt động cân bằng, ở đó ít nhất khuôn phải hoàn thành một thành phần AB đã được chế tạo Điều này đảm bảo hệ thống sẵn sàng cho chu trình tiếp theo sau đó (u( 1)thu)

n + Thành phần hoàn thành một phần thì nằm trong lòng khuôn B hình 1.6a khuôn được đóng và tấm phân độ được rút vào nơi chống lại tấm lõi

2) Lần bắn thứ (u( 1)thu)

n + của vật liệu A và B đồng thời được phun vào trong các lòng khuôn tương ứng của chúng vá được cho phép làm lạnh Điều này chế tạo ra chi tiết AB thứ yh

n được hoàn thành trong lòng khuôn B và một phần của chi tiết AB thứ th

n 1)( + được hoàn tất trong lòng khuôn A (H 1.6b) 3) Khuôn mở và tấm chia độ đưa ra xa khỏi lõi (H1.6c)

4) Chi tiết AB thứ n đã hoàn thành thì được đẩy ra ngoài (H 1.6d) Một chi tiết AB đã hoàn thành được biểu diễn trong hình 1.6f

5) Tấm chia độ quay 180 và lùi trở lại trên tấm lõi và khuôn đóng lại (H1.6e) Chu kì bây giờ sẵn sàng lập lại

Hình 1.6 : Mô hình qui trình đúc nhiều lần bắn tấm chia độ

Đúc nhiều lần bắn sử dụng mâm chia độ thì phức tạp hơn đúc nhiều lần bắn

sử dụng mâm quay và đòi hỏi kết cấu khuôn phức tạp hơn Điều này làm tăng giá khuôn và chu kì thời gian, nhưng nó cho phép chế tạo các chi tiết phức tạp hơn

Trượt lòng khuôn

Quá trình trượt lòng khuôn thì đơn giản nhất mà cả lõi và lòng khuôn không

di chuyển giữa các lần phun Thay vào đó, một cơ cấu trượt được sử dụng để biến đổi hình dáng của lòng khuôn giữa các lần phun Hình 2.7 là tấm trượt có thể di chuyển trái, phải để không che hoặc che các bộ phận của lòng khuôn

Hình 1.7: Sơ đồ đúc trượt lòng khuôn

Không giống như khuôn tấm quay hoặc tấm chia độ của đúc nhiều lần bắn,

tấm trượt trong trượt lòng khuôn MSM làm thay đổi hình dạng của lòng khuôn

Hình 1.8 minh hoạ qui trình của phương pháp trượt lòng khuôn

1) Vật liệu A dược phun vào trong lòng khuôn với tấm trượt được di chuyển sang bên phải như hình 1.8a

2) Tấm trượt lùi lại để hở một phần mới trong lòng khuôn như hình 1.8b Vật liệu B được phun vào trong lòng khuôn thông qua một cổng phun tách biệt và điền đầy phần trống bên trái mà do tấm trượt di chuyển tạo ra như hình 1.8c

4) Chi tiết cuối cùng được đông cứng và được đẩy ra khỏi khuôn như hình 1.8d

Hình 1.8: Quy trình khuôn trượt lòng khuôn

Tất cả các phương pháp đúc nhiều lần bắn đòi hỏi thiết bị đặt biệt không nằm trong tiêu chuẩn của đúc một loại vật liệu Hình 1.9a chỉ ra một máy tấm quay làm

vỏ điên thoại di động, và hình 1.9b chỉ ra một sơ đồ của nó

Hình 1.9a : Máy dùng tấm quay

Hình 1.9b: Máy khi làm việc

Bởi vì khuôn nhiều lần bắn sử dụng nhiều chuyển động tịnh tiến và quay các

bộ phận hơn khuôn truyền thống, nên các thiết bị phục vụ đồ sộ hơn Do đó, đòi hỏi không gian nhà xưởng lớn cũng như đòi hỏi việc thay đổi khuôn gặp nhiều khó khăn và tốn thời gian Thêm nữa, phải thận trọng trong thiết kế khuôn để tránh làm tồn hại đường nước và đường dầu trong suốt quá trình khuôn hoạt động

1.1.4 Đúc chèn và đúc đè

Việc điều khiển nhiệt độ khuôn trong suốt toàn bộ thời gian hoạt động yêu

cầu cẩn thận để đảm bảo bất cứ sự di chuyển và quay của khuôn được hoạt động tốt

Đúc chèn và đúc đè là các sự biến đổi đơn giản của phương pháp đúc một loại vật liệu Cụ thể sự khác nhau ở đây là phôi, kim loại hoặc nhựa được đặt trong khuôn trước khi dòng nhựa được phun vào Dòng nhựa thứ nhất được phun vào trong khuôn, nó chảy trên, dưới và xung quanh phôi và đông cứng, khoá chặt phôi

bên trong nó

Đúc đè: sử dụng phương pháp đúc một loại vật liệu để chế tạo ra phôi, sau

đó chuyển nó đến một cái khuôn khác sau khi nó đã đông cứng ít nhất một phần Sau đó vật liệu thứ hai được phun vào trong một khuôn mới với phôi ở bên trong Phôi thì thường được làm sẵn trên một bộ phận phun riêng biệt

Đúc chèn: là một dạng thay đổi đặc biệt của Đúc đè mà phôi được làm

nhiều lần trước chu kì phun Điều này có nghĩa là phôi có thể được lấy từ các nhà cung cấp Thêm vào đó, phôi thì thường được làm bằng kim loại Phôi này có thể được làm bằng các phương pháp phun ép tiêu chuẩn, tạo hình kim loại hoặc các quá trình gia công Phôi thì thường được làm khía, xù xì, hoặc xử lí với các chất kết dính để dòng nhựa gắn lên bề mặt nó tốt hơn Thêm vào đó, các biện pháp khoá cơ khí thường được sử dụng để giữ phôi khi nhựa được phun vào

Sự khác nhau giữa Đúc chèn và đúc đè và đúc một loại vật liệu đó là phôi được đưa vào trong lòng khuôn (kể cả bằng tay hoặc bằng máy) trước khi mỗi lần bắn nhựa Một máy phun chỉ đòi hỏi một bộ phận phun kèm theo, và không có sự yêu cầu đặc biệt nào trong khuôn hoặc các bộ phận kẹp của máy

Đúc đè là một quá trình có khả năng sản xuất đa dạng nhiều sản phẩm

Trong nhiều trường hợp, đúc đè thì được sử dụng để tạo ra các vỏ bọc sản phẩm có

bề mặt mềm mại hoăc cứng Các ứng dụng chủ yếu nói chung là trong công nghiệp hàng tiêu dùng, bao gồm các sản phẩm như: công cụ cầm tay, điện thoại, máy nhắn tin, các thiết bị máy tính, các vật dụng chăm sóc con người (như lược, bàn chải răng)

và đồ chơi Thêm vào đó, đúc đè được sử dụng rộng rãi để sản xuất dây cáp điện

Hình 1.10: Các ứng dụng của đúc đè

Các ứng dụng chủ yếu của đúc chèn là dây và các ống nối chân không, ống

dẫn khí của xe hơi, loa phóng thanh, đầu ống nối, các ống đặc

Hình 1.11: Ứng dụng cho khuôn làm nhiều vật liệu nhiều màu

 Các chi tiết có sự bố trí vỏ/lõi

Có lẽ việc sử dụng phổ biến nhất hiện nay của đúc nhiều vật liệu là sản xuất các chi tiết với sự bố trí vỏ/lõi Một chi tiết với sự bố trí vỏ/lõi có một lớp vỏ bên ngoài che lõi bên trong của chi tiết

Hình 1.12: Các chi tiết sắp xếp vỏ/lõi

Thuận lợi chính của việc bố trí vỏ/lõi là lớp lõi hoàn toàn được bảo vệ với môi trường bên ngoài bởi lớp vỏ phủ lên nó Việc bố trí này có thể được thực hiện theo nhiều cách:

- Thứ nhất, lớp vỏ này như một lớp áo mỏng mà nó hoàn toàn bảo vệ các chi tiết bên trong khỏi các yếu tố tác hại như ăn mòn hoá học(axít, bazơ, muối…), thời tiết, và bức xạ Ví dụ, các sản phẩm trải qua hầu hết các thời gian ngoài trời có thể được đúc với lớp vỏ chống lại tia UV che cấu trúc lõi

- Thứ hai, lớp vỏ cung cấp tính thẩm mỹ hoặc thoải mái khi cầm nắm, trong khi lõi không hấp dẫn thì hoàn toàn bị ẩn đi

- Cuối cùng, sự bố trí vỏ lõi làm tăng tính kính tế Lõi là thành phần chủ yếu của chi tiết, nó được tạo ra từ các vật liệu không tiêu chuẩn, vật liệu tái chế, không tinh khiết, hay các vật liệu kém chất lượng trong khi đó thể tích lớp vỏ ít được làm

từ vật liệu đồng nhất và chất lượng cao Ví dụ, đĩa dùng trong trò chơi làm từ 33% là nhựa vụn, thêm vào đó, sẽ giảm khối lượng chi tiết khoảng 15% nếu lõi làm từ vật liệu xốp

Hình 1.13: Các sản phẩm bố trí vỏ/lõi

 Các chi tiết được lắp ráp trong khuôn

Một thuận lợi quan trọng khác của đúc nhiều vật liệu là khả năng sản xuất các chi tiết được lắp ráp đầy đủ trong khuôn Điều này có nghĩa là toàn bộ khâu lắp ráp bao gồm nhiều mảnh có thể được chế tạo bởi một nhóm khuôn riêng lẽ, bằng cách này có thể loại bỏ sự cần thiết cho việc lắp ráp phụ và sử dụng các mối hàn, đinh tán, bulông để kẹp chặt, điều này sẽ làm giảm chi phí lắp ráp

Một ứng dụng khác của đúc nhiều loại vật liệu là sản suất các cơ cấu chịu nén, ở đó vật liệu chịu nén được biến đổi tại các vị trí mong muốn trong cấu trúc để làm biến dạng cấu trúc đáp ứng chức năng hoạt động Do đó, các vật thể nhiều vật liệu có thể cung cấp điều khiển cục bộ của đặc tính cơ khí của vật thể

Hình 1.14: So sánh giữa cái kẹp làm từ cách truyền thống và cái kẹp làm từ cách

đúc nhiều vật liệu chế tạo các chi tiết có bề mặt tiếp xúc mềm mại

Thuận lợi cuối cùng của đúc nhiều loại vật liệu cho phép chế tạo các sản phẩm có khối nhựa cứng và một vùng cầm có nhựa mềm Phần nền cứng làm chi tiết cứng, chắc chắn, vùng vật liệu mềm làm cải thiện tính thẩm mỹ, khả năng cầm

1.3 Thiết bị đúc nhiều vật liệu

Cũng như đúc một loại vật liệu, tất cả các máy đúc nhiều loại vật liệu có ít nhất một thiết bị phun, một bộ phận kẹp và một khuôn

 Một số kiểu trạm phun nạp liệu:

• Kiểu máy có hai trạm phun bố trí đồng thời

Vị trí của hai miệng phun bố trí đồng thời được bố trí gần nhau để có thể cùng phun trên 1 lòng khuôn Phương pháp này thường được sửa dụng trong phương pháp đúc nhiều thành phần : đúc hai lần phun, đúc gián đoạn, đúc cùng phun, đúc lớp Cách bố trí này thường áp dụng cho những chi tiết có hình dạng đơn giản, có độ chính xác thấp

Hình 1.16: Kiểu máy có hai trạm phun bố trí đồng thời

• Kiểu máy có hai trạm phun bố trí song song

Phương pháp này sử dụng khi miệng phun của màu 1và ví trí của miệng phun của màu 2 bố trí song song trục quay Khi phun xong trên trạm phun thứ nhất đươc màu 1 màu thì khuôn sẽ quay đi 1 góc 180o để trạm phun thứ hai phun mà thứ

2 cho sản phẩm

Kiểu máy có hai trạm phun bố trí song song được sử dụng trong phương pháp đúc nhiều lần bắn: đúc nhiều lần bằng tấm quay, đúc nhiều lần bằng tấm phân

độ

Hình 1.17:Kiểu máy có hai trạm phun bố trí song song

• Kiểu máy có hai trạm phun bố trí vuông góc với nhau

Cũng giống như Kiểu máy có hai trạm phun bố trí song song về phạm vi ứng dụng của khuôn nhưng ở kiểu miệng phun bố trí vuông góc này thì vị trí của hai miệng bố trí lệch nhau 90o

Hình 1.18: Kiểu máy có hai trạm phun bố trí vuông góc

Hình 1.19: Các máy có ba trạm phun nạp liệu

1.3.2 Trạm kẹp

Giữ khuôn trong suốt quá trình khuôn đóng và kích hoạt các chốt đẩy khi khuôn mở Cơ cấu kẹp là cơ cấu thuỷ lực hay hệ thống kẹp cơ khí và phải đủ lớn để chống lại áp lực sinh ra khi nhựa phun vào lòng khuôn Ngoài ra trạm kẹp còn liên kết với các thiết bị lói sản phẩm

 Một số kiểu khuôn sử dụng phổ biến nhất trong phun đúc nhiều vật liệu:

* Tấm khuôn quay

So với khuôn đúc truyền thống đúc sản phẩm 1 màu

Giống nhau: cấu tạo của từng khuôn trong gia công sản phẩm nhiều vật liệu

giống như cấu tạo của 1 bộ khuôn truyền

Khác nhau : 2 khuôn lắp đồng thời và được tạo chuyển động quay để tạo ra

nhiều vật liệu trên cùng 1 sản phẩm

• Một số máy đúc vật liệu thực tế

Hình 1.22: Máy đúc 2 trạm phun bố trí vuông góc

Hình 1.23: Máy đúc 2 trạm phun bố trí song song

CHƯƠNG 2 XÂY DỰNG MÔ HÌNH CAD BÀN CHẢI

- Kiểu dáng đẹp hơn với sự kết hợp của nhiều màu nhựa khác nhau Được nhiều người dùng ưa thích đặc biệt là trẻ nhỏ vì màu sắc thu hút

- Bàn tay người sử dụng cầm vào sẽ có cảm giác mềm mại hơn do đặc tính của loại nhựa dẻo được kết hợp vào, giúp chải sạch răng hơn vì đầu bàn chải mềm giúp len lõi vào phần khó chải nhất và lớp nhựa mềm làm giảm đau cho miệng khi đánh răng

- Sản phẩm phong phú về hình dáng và màu sắc do sự kết hợp cuả nhiều vật liệu có đặc tính khác nhau và màu sắc khác nhau

Với những ưu thế trên của bàn chải đánh răng hai màu so với bàn chải đánh răng một màu Đề tài này chọn bàn chải đánh răng hai màu làm đối tượng nghiên cứu Vật liệu nền của bàn chải là nhựa ABS và vật liệu lõi là nhựa SBS Một số thông số kỹ thuật của 2 loại nhựa này như sau:

a Một số thông số kỹ thuật của nhựa ABS

b Một số thông số kỹ thuật của vật liệu nhựa SBS

- SBS là chất dẻo đàn hồi có tính chất tương tự như cao su, loại vật liệu này được sử dụng rất phổ biến trong công nghiệp và gia dụng

- Tỉ trọng riêng của nhựa : 0,9198 - 1,0188 g/cm 3

2.2.1 Mô hình hóa phần lõi

Bước 1: Vẽ sketch trên mặt phẳng top như hình dưới:

Hình 2.1: Vẽ sketch trên mặt phẳng top Bước 2: Dùng lệnh Extrude với tùy chọn solid, đùn về hai phía với kích thước 20 kết quả như trên hình 2.2:

Hình 2.2: Mô hình sau khi Extrude Bước 3: Vẽ sketch trên mặt phẳng top như hình 2.3:

Hình 2.3: Vẽ sketch trên mặt phẳng top

Bước 4: Dùng lệnh Extrude với tùy chọn Cut, thiết diện cắt là Sketch vừa vẽ ở trên

hình 2.3, chọn cho mũi tên chỉ ra ngoài kết quả như hình 2.4:

Hình 2.4: Mô hình khi extrude cut

Bước 5: Tạo thêm mặt phẳng DTM1, song song và cách mặt phẳng Front khoảng cách bằng 10, vẽ sketch như hình 2.5:

Hình 2.5: Kích thước mặt trên phần lõi

Bước 6: Dùng lệnh Offset, chiếu sketch vừa vẽ lên mặt trên của bàn chải, tùy chọn

cắt, kích thước bằng 1, kết quả như hình 2.6:

Hình 2.6: Mô hình sau khi offset mặt trên

Bước 7: Tạo thêm mặt phẳng DTM1,song song và cách mặt phẳng Front khoảng cách bằng -10, vẽ sketch như hình 2.7:

Hình 2.7: Kích thước mặt dưới phần lõi

Bước 8: Dùng lệnh Offset, chiếu Sketch vừa vẽ lên mặt trên của bàn chải, tùy chọn

cắt, kích thước bằng 1, kết quả như hình 2.8:

Hình 2.8: Mô hình khi offset mặt dưới

Bước 9: Dùng lệnh Round để bo tròn

a Bo tròn sử dụng tùy chọn Full round, kết quả như hình 2.9 và 2.10

Hình 2.9: Bo tròn mặt dưới chi tiết nền

Hình 2.10: Bo tròn mặt trên chi tiết nền

b Bo tròn với bán kính không đổi

- Nhấp chuột vào Sets trên dashboard, xuất hiện set1, nhập bán kính bằng 1, chọn

- Tạo lỗ

Dùng lệnh Revolve với tùy chọn cắt với thiết diện sketch được vẽ trên mặt phẳng Top, cách mặt phẳng Right một khoảng bằng 46, như trên hình 2.13

Hình 2.13: kích thước và vị trí của lỗ