báo cáo nhà máy hóa chất biên hòa - nhà máy nhựa và hóa chất phú mỹ - nhà máy lọc dầu cát lái - nhà máy xử lý khí dinh cố - tổng kho xăng dầu nhà bè

Sự ưu tiên hàng đầu của nhà máy là duy trì dòng khí khô cung cấp cho nhà máyđiện, việc thu hồi các sản phẩm lỏng từ khí thì ít được ưu tiên hơn.. Sản lượng condensate thu được khi vận hà

LỜI MỞ ĐẦUSau khi hoàn thành hết các môn học năm thứ 4 của ngành CôngNghệ Hữu Cơ-Hóa Dầu,lớp Hóa Dầu K31 đã được sự giúp đỡ của cácthầy cô trong khoa Hóa Học tổ chức một chuyến đi thăm quan thực tếsản suất tại một số nhà máy về lọc-hóa dầu tại khu vực miền nam,cụ thể

là các nhà máy sau: nhà máy Nhựa Và Hóa Chất Phú Mỹ, nhà máy Xử

Lý Khí-Dinh Cố, nhà máy Hóa Chất Biên Hòa-Đồng Nai,Tổng KhoXăng Dầu Nhà Bè và nhà máy Lọc Dầu Cát Lái

Phụ trách quản lý và hướng dẫn lớp chúng em trong chuyến đithực tế lần này là cô Trương Thanh Tâm và thầy Huỳnh Văn Nam.Thầy

cô đã từng cựu sinh viên hóa dầu và đã nhiều lần dẫn đoàn đi thăm quanthực tế nên có rất nhiều kinh nghiệm về quản lý lớp và kiến thức chuyênmôn nên trước khi đi chúng em đã được thầy cô chuẩn bị rất kĩ về nộiquy khi vào nhà máy,những gì cần nắm được khi vào mỗi nhà máy…Tuy thời gian đi rất ngắn ngủi nhưng những gì chúng em thu thập được

từ chuyến đi lần này là vô cùng to lớn,giúp chúng em có cái nhìn kháiquát đầu tiên về thực tế sản xuất

Trong chuyến đi phải liên tục di chuyển từ nơi này sang nơikhác,làm ảnh hưởng tới sức khỏe của thầy cô nhưng thầy cô vẫn rấtnhiệt tình và cố gắng hết sức để giúp chúng em hoàn thanh tốt chuyếnđi.Em xin chân thành cảm ơn thầy cô đã giúp lớp có một chuyến đi rất ýnghĩa và bổ ích

HĐK

A.Nhà Máy Nhựa Và Hóa Chất Phú Mỹ

I.Tổng Quan Về Nhà Máy:

Nhà máy Nhựa và Hóa Chất Phú Mỹ thuộc Công Ty TNHH Nhựa và Hóa Chất Phú Mỹ(PMPC) Nhà máy nằm trong khu công nghiệp Cái Mép-Huyện Tân Thành-Tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu Lễ khánh thành nhà máy PVC của công ty Liên Doanh Nhựa và Hóa Chất Phú

Mỹ tại Việt Nam đánh dấu một bước ngoặt lịch sử lớn đối với các bên đối tác tại thời điểm đó

là PETRONAS, PETROVIETNAM và TRAMATSUCO Đây là mô hình tổng quan về nhàmáy:

Mô hình tổng quan về nhà máy

Nhà máy hoàn thành trước thời hạn một tháng, có công suất 100 000 tấn/năm, tạo ranhiều lợi ích đối với đất nước trong việc tạo công ăn việc làm, chuyển giao công nghệ cũngnhư công tác đòa tạo huấn luyện Hiện nay, Công Ty Nhựa và Hoá Chất Phú Mỹ là công tyliên doanh giữa Tập đoàn dầu khí quốc gia của Malaysia- PETRONAS và Công ty Cổ phầnđóng tàu và dịch vụ dầu khí Vũng Tàu Shipyard Tỷ lệ góp vốn: Petronas 93%, Vũng TàuShipyard 7%

Nhà máy bắt đầu xây dựng vào tháng 6/2001 và hoàn tất lắp đặt vào tháng 7/2002.Bắtđầu sản xuất vào tháng 8/2002.Dòng sản phẩm đầu tiên xuất ra vào tháng 10/2002.

Nhà máy đạt 100% công suất vào năm 2007 và vượt công suất thiết kế là 102074 tấn/năm và có thể đạt tới 115.000-117.000 tấn/năm

II.Giới Thiệu Chung Về Nhà Máy:

1.Nguyên liệu:

Nguyên liệu cung cấp cho nhà máy là Vinyl Chlorua Monomer (VCM) Ở dạngđược nhập vào 2 bồn chứa hình cầu T3101A/B VCM là một chất khí không màu, dễcháy, dễ nổ Để thuận tiện cho việc vận chuyển và bảo quản VCM thường được nén ở

Về mặt ứng dụng, PVC là loại nhựa đa năng nhất với giá thành rẻ, nhiều tính năngvượt trội và ngày càng được sử dụng rộng rãi

Công nghệ của nhà máy cho phép cung cấp cho thị trường bột nhựa PVC bao gồm cácchủng loại như: K57, K66R, K66G, K66F và K70

Hình 2.6 Sản phẩm nhựa PVC sau sản xuất

Các tiêu chuẩn kĩ thuật mà sản phảm phải đạt được:

Các tiêu chuẩn kĩ thuật của sản phẩm

Ứng dụng của các loại sản phẩm:

Loại sản phẩm Ứng dụng

K66G Làm nguyên liệu trung gian cho nhiều loại sản phẩm khác

K66F Ứng dụng sản xuất các vật liệu dẻo như: ống mềm, da giầy, dây cáp

Các ứng dụng của sản phẩm

Hiện nay, do yêu cầu của thị trường tiêu thụ nhà máy chủ yếu sản xuất sản phẩmK66R với bao 25kg hoặc 800kg tùy theo yêu cầu của khách hàng Bên cạnh sản phẩmđạt yêu cầu được đem đóng gói thì phần sản phẩm chưa đạt tiêu chuẩn được thu hồi vàkhông tiếp tục gia công mà đem xuất cho những nhà phân phối có nhu cầu

III.Công Nghệ Của Nhà Máy:

1.Thuyết minh quy trình công nghệ:

Quá trình trùng hợp huyền phù được diễn ra trong lò phản ứng (Reactor) theotừng mẻ Sau khi không khí được đuổi ra khỏi thiết bị phản ứng bằng hệ thốngVancuum, nước được nạp vào trước, rồi tới các chất xúc tác tạo khơi mào cho phảnứng, VCM được nạp vào từ 2 nguồn RVCM từ V405 và FVCM từ bồn T310A (hoặcT310B) Trong lò phản ứng, chế độ khuấy khoảng 60 vòng /phút được duy trì sao cho

có thể tạo ra những hạt nhỏ li ti với kích cỡ mong muốn Khi quá trình phản ứng xảy

ra nhiệt độ trong lò phản ứng được nâng lên khoảng 56oC, áp suất được điều chỉnh vàokhoảng 8,5 bar Phản ứng được xem là kết thúc khi áp suất trong lò giảm đi 2 bar (tức

là khoảng 6,5 bar), khi này chất ổn định được thêm vào mục đích để dừng phản ứng.Hỗn hợp sau phản ứng bao gồm PVC, nước, VCM chưa phản ứng (gọi là Slurry) tiếptục được tháo sang 2 thiết bị chứa sản phẩm V501, V502 cũng có cánh khuấy tiếp tụckhuấy trộn để tránh việc lắng tụ các hạt polymer Lượng VCM còn lại sau phản ứngchiếm 14-15% khối lượng ban đầu, lượng VCM này sẽ được tách ra bằng bay hơi vàthu hồi tại thiết bị ngưng tụ và bồn chứa Hỗn hợp Slurry được gia nhiệt là chưng cấttại V501, lượng VCM còn lại cũng được thu vào vào V405 Slurry sau khi đã đượctách VCM dư được đưa đến thiết bị chứa PVC T503A/B, tách nước tại thiết bị quay lytâm S503A/B và thiết bị sấy tầng sôi D501 Phần trên của D501 có thêm bộ phậnCyclon 2 bậc mục đích để thu hồi PVC bị lôi cuốn theo dòng không khí nóng và hạn

chế thất thoát PVC Trước khi dòng khí nóng này được xả ra ngoài khí quyển, nó sẽđược tách bụi để tránh gây ô nhiễm môi trường Bột PVC khô sau khi qua máy sàng

để loại những hạt quá kích cỡ, được khí nén đẩy qua Silo chứa T604A/B và đượcđóng bao với trọng lượng mỗi bao là 25 kg hoặc 800 kg tại khu vực Bagging

Sơ đồ về quy trình sản xuất PVC tại PMPC

2.Các thiết bị chính trong nhà máy:

a Bồn chứa nguyên liệu (FVCM) T3101A/B

Bồn chứa nguyên liệu T3101A/B

Nguyên liệu được nhập bằng đường thủy qua cảng Thị Vải, sau đó được tồn chứa vào

2 thiết bị hình cầu Dung tích của mỗi thiết bị là 2800 m3, đường kính 17,5 m Tuynhiên trong quá trình tồn chứa, chỉ chứa trong khoảng 80-85 %, mục đích để tránhtrường hợp nhiệt độ môi trường cao, dẫn tới áp suất trong thiết bị tăng cao gây nguyhiểm Một số thông số kỹ thuật của bồn:

b Bình chứa VCM thu hồi (RVCM) V405A/B

Bình chứa V405A/B có: - Dung tích 80m3

- Đường kính 3,5m

- Dài 8,3m

VCM còn dư sau phản ứng được thu hồi vào bình chứa V405A/B hình trụ tròn đặtnằm ngang V405A/B có tác dụng thu hồi và tách nước ra khỏi RVCM, sau đó RVCMđược đưa trở lại lò phản ứng nhờ bơm P402A/B

c Lò phản ứng R301A/B/C

Do phản ứng ở dạng huyền phù, do đó lò phản ứng là loại có cánh khuấy đểtránh quá trình bám dính (PVC hình thành đóng bám trên thành thiết bị) và để điềuchỉnh kích thước hạt theo yêu cầu Tốc độ khuấy 60 vòng/phút Ở đây, các nguyênliệu được nạp vào lò phản ứng: xúc tác, phụ gia, nước đã loại khoáng, FVC (FreshVinyl Choloride) và RVC (Recovery Vinyl Chloride), chúng được khuấy trộn trongsuốt quá trình phản ứng Do phản ứng trùng hợp hình thành polime tỏa nhiệt nên lòphản ứng có phần vỏ bọc bên ngoài, trong đó dùng nước để tải nhiệt Trên đỉnh lòphản ứng có thêm thiết bị ngưng tụ, nhiệm vụ của phần này cũng để tải nhiệt của phảnứng

Có 3 lò phản ứng (R301A/B/C) mỗi lò có thông số như sau:

- Diện tích truyền nhiệt: 345m2

Thông số làm việc của lò :

- Áp suất giới hạn trong lò 16 barg

- Áp suất phần vỏ bọc 6 barg

Trong khi đó áp suất vận hành thông thường là 8.5 barg, ở 56oC

Nhà máy sử dụng 3 lò phản ứng , làm việc độc lập

IV Xử lý nước thải: Nước sau khi tách PVC được qua hệ thống xử lý nước trước khi

thải ra môi trường do nước vẫn còn lẫn những hạt PVC có kích thước nhỏ, mịn, gầnvới tỉ trọng của nước Nước được xử lý bằng phương pháp lắng keo tụ và sau khi xử lý phải đạt các tiêu chuẩn sau:

B.NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ

I.Tổng Quan Về Nhà Máy:

Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được khởi công xây dựng ngày 4/10/1997, đây lànhà máy khí hóa lỏng đầu tiên của Việt Nam Nhà thầu là Tổ hợp SamsungEngineering Company Ltd (Hàn Quốc), cùng công ty NKK (Nhật Bản) Tổng số vốnđầu tư là 79 triệu USD, 100% vốn đầu tư của Tổng Công Ty Dầu Khí Việt Nam, nhàmáy được xây dựng tại xã An Ngãi, huyện Long Điền, tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu vớidiện tích 89.600 m2 (dài 320m, rộng 280m), cách Long Hải 6 km về phía Bắc, cáchđiểm tiếp bờ của đường ống dẫn khí từ Bạch Hổ khoảng 10 km

Khí đồng hành được thu gom từ mỏ Bạch Hổ và mỏ Rạng Đông, được dẫn vào

bờ theo đường ống 16" và được xử lý tại nhà máy xử lý khí Dinh cố nhằm thu hồi khíkhô, LPG và các sản phẩm nặng hơn Phần khí khô được làm nhiên liệu cho nhà máyđiện Bà Rịa, nhà máy điện đạm Phú Mỹ

Năng suất nhà máy trong thời điểm hiện tại khoảng 6 triệu m3/ngày Các thiết bịđược thiết kế vận hành liên tục 24h trong ngày (hoạt động 350 ngày/năm), còn sảnphẩm sau khi ra khỏi nhà máy được dẫn theo 3 đường ống 6" đến kho cảng Thị Vải

Sự ưu tiên hàng đầu của nhà máy là duy trì dòng khí khô cung cấp cho nhà máyđiện, việc thu hồi các sản phẩm lỏng từ khí thì ít được ưu tiên hơn

•Ưu tiên đối với việc cung cấp khí khô cho nhà máy điện: Trong trường hợpnhu cầu khí của nhà máy điện cao thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ đượcgiảm tối thiểu nhằm bù đắp cho thành phần khí

•Ưu tiên cho sản xuất các sản phẩm lỏng: Trong trường hợp nhu cầu khí củanhà máy điện thấp thì việc thu hồi các thành phần lỏng sẽ được ưu tiên

•Nhưng thực tế trong quá trình vận hành nhà máy, nhà máy đã tìm cách thuhồi sản phẩm lỏng càng nhiều càng tốt vì sản phẩm lỏng có giá trị cao hơn sovới khí

II.Giới Thiệu Về Nhà Máy Xử Lý Khí Dinh Cố:

1.Nguyên liệu của nhà máy:

Là khí đồng hành được thu gom từ mỏ dầu bạch hổ,mỏ rạng đông,và được dẫn vào

lẫn các hydrocacbon nặng hơn và các khí khác như H2, N2, CO2… tùy thuộc vào điềukiện vận hành mà thành phần khí có thể thay đổi.

Bảng 2.3.1a Thành phần khí thương phẩm của nhà máy xử lý khí Dinh Cố

Bảng 2.3.1b Các thông số kỹ thuật đặc trưng của khí khô

Nhà máy điện nói chung

Nhiệt độ điểm sương của nước -750C

2.2 Khí hóa lỏng (lpg)

Khí hoá lỏng gọi tắt là LPG, có thành phần chủ yếu là propan và butan được nénlại cho tới khi hoá lỏng (áp suất hơi bảo hòa) ở một nhiệt độ nhất định để tồn chứa vàvận chuyển Khi từ thể khí chuyển sang thể lỏng thì thể tích của nó giảm 250 lần.Butan và propan là hai sản phẩm thu được từ sự phân tách Bupro.

Đối với LPG đóng chai thì tuỳ theo điều kiện môi trường sử dụng của từng vùng,từng nước mà yêu cầu các cấu tử C3, C4 là khác nhau Ví dụ, đối với những vùng cókhí hậu lạnh, để đảm bảo khả năng hóa hơi khi sử dụng thì yêu cầu hàm lượng cấu tử

C3 nhiều hơn C4, và những nước có khí hậu nóng thì ngược lại

Đối với nhu cầu công nghiệp, chất lỏng thường được hoá hơi nhờ thiết bị gianhiệt bên ngoài hỗ trợ Thành phần chủ yếu của LPG vẫn chủ yếu là C3 và C4, nếu sảnphẩm là butan thì thành phần C5 chiếm tối đa là 2% Thành phần LPG phải đảm bảokhả năng bay hơi 95% thể tích lỏng ở nhiệt độ quy định

Bảng 2.3.2 Các thông số kỹ thuật đặc trưng của LPG của nhà máy chế biến khí Dinh Cố

Áp suất hơi bão hòa 13 bar ở 37.70C 4.83 bar ở 37.70C

Hàm lượng etan Chiếm tối đa 2% thể tích Chiếm tối đa 2% thể tíchHàm lượng propan Chiếm tối đa 96% thể tích Chiếm tối đa 2% thể tích

Hàm lượng butan Chiếm tối đa 2% thể tích Chiếm tối đa 96% thể tích

Butan ở thể lỏng và thể khí đều nặng hơn propan nhưng cùng một lượng thìpropan tạo ra một thể tích khí lớn hơn Nhiệt độ sôi và áp suất hơi bão hòa cách nhaukhá xa

 Để hóa lỏng propan thì cần điều kiện: t0 = -45, P = 1bar hoặc t0 = 200C, P = 9bar

 Để hóa lỏng butan thì cần điều kiện: t0 = -20C, P = 1bar hoặc t0 = 200C, P = 3bar

Sản lượng LPG đạt được vận hành nhà máy ở từng chế độ khác nhau

a Nguồn gốc chung của condensat

Condensat còn gọi là khí ngưng tụ là hỗn hợp đồng thể ở dạng lỏng có màu vàng rơm

Do đó các bồn chứa condensat được sơn màu vàng rơm Condensat thu được từ nguồnkhí mỏ Dưới các mỏ dầu hoặc mỏ khí, các hợp chất hữu cơ có số nguyên tử cacbonnhỏ hơn 17, dưới tác dụng của nhiệt độ, áp suất… mà có thể ở trạng thái lỏng, khí

Condensat ở Việt Nam có hai loại:

Condensat được tách từ bình lỏng đặt tại giàn khoan Khí đi ra từ bình tách khí(C1–C4) ở áp suất vỉa (3 – 40bar) và nhiệt độ 1030C Sau đó khí khô theo đường ống12” xuống đáy biển đến giàn nhẹ BK3 và quay trở lại CPP2 với chiều dài 6300m.nhiệt độ từ 20 – 250C do đó khí đồng hành sẽ được giảm nhiệt độ từ 80 – 900C xuốngcòn 20 – 250C, do sự giảm nhiệt độ cho nên condensat sẽ hình thành trong đường ống.Khi quay lại hỗn hợp hai pha khí lỏng sẽ đưa qua van cầu joule_thompson Khí sẽ tụt

áp khoảng 2bar và nhiệt độ sẽ giảm 1,50C do hiệu ứng joule_thompson Tiếp đó hỗnhợp hai pha sẽ được đưa vào bình tách thứ 2, đó là bình tách condensat, phầncondensat đước tách ra và bơm trộn với dầu thô để xuất khẩu và khí được đưa sangdòng ống đứng để đưa vào bờ Trữ lượng condensate này không lớn

Loại 2 là condensate được ngưng tụ trong quá trình vận chuyển đường ống Ởgiai đoạn thứ hai của đề án sử dụng khí thiên nhiên ở việt nam đường ống vận chuyển

1500 triệu m3/năm Khí sẽ ẩm hơn do đó sẽ có nhiều condensate ngưng tụ hơn Đườngống vận hành theo kiểu 2 pha với áp suất 125bar và t0=450C Tại Dinh Cố condensate

sẽ được thu gom và nhập chung với condensate từ nhà máy chế biến khí, sản lượngcondensate này là 9500 tấn/năm

Các đặc tính kỹ thuật của condensate:

 Áp suất hơi bão hòa (Kpa): 60

 C5- : 13%

 Tỷ trọng (Kg/m3): 310

 Độ nhớt (Cp): 0,25647

b Các sản phẩm chế biến từ condensat:

Các loại nhiên liệu:

Bằng cách pha chế condensat với reformat có chỉ số octan cao đồng thời cộngthêm phụ gia chuyên dụng MTBE sẽ được xăng thành phẩm M83

Bằng cách thực hiện quá trình reformat xúc tác hay isome hóa, sau đó pha chếvới phụ gia sẽ được xăng thương phẩm MOGAS83, MOGAS92

Bằng cách chưng cất condensat sẽ thu được thành phần pha chế xăng và dầu lửa

Các loại dung môi:

Dung môi dầu mỏ là phân đoạn hydrocacbon dễ bay hơi, sản xuất trực tiếp haygián tiếp từ dầu mỏ, bao gồm các hydrocacbon từ C4-C10 Các dung môi này được sử dụng rộng rãi trong quá trình sản xuất công nghiệp Chúng có thể là thành phần cấu thành của sản phẩm cuối cùng như sản xuất sơn, mực in, chất dính Chúng có thể sử dụng trong quá trình trích ly như trong quá trình tách dầu thực vật từ các hạt chứa dầu, các chất khoáng, dược phẩm hoặc đơn giản dùng trong dung môi tẩy rửa, trong bảo dưỡng Các dung môi dầu mỏ là chất lỏng trong suốt hặoc có màu vàng nhạt, không hòa tan trong nước nhưng hòa tan rất tốt trong các dung môi hữu cơ Khả năng hào tan các chất của nó tùy thuộc vào thành phần hóa học và tính chất phân cực.

Ngoài các dung môi trên, cũng bằng quá trình chưng cất ta thu được các sảnphẩm khác như: n-pentan, n-heptan, naphtan nhẹ…

Các sản phẩm hóa dầu:

Condensat qua quá trinh crakinh hơi có thể sản xuất các olefin như Etylen,Butadien, ở những nơi không đủ Etan hay Propan làm nguyên liệu thì condensat lànguyên liệu rất quý để sản xuất olefin Condensat qua quá trình reforming xúc tác cóthể sản xuất BTX

Sản lượng condensate thu được khi vận hành nhà máy ở các chế độ khác nhau

III.Quy Trình Công Nghệ Của Nhà Máy Xử Lý Khí Dinh Cố:

Các thiết bị xử lý được thiết kế vận hành liên tục trong 24h trong ngày (hoạtđộng 350 ngày/năm) và thời gian hoạt động của nhà máy là 30 năm

Để cho việc vận hành nhà máy được linh động, đề phòng một số thiết bị chínhcủa nhà máy bị sự cố, cũng như bảo đảm trong quá trình bảo dưỡng, sữa chữa cácthiết bị không ảnh hưởng đến việc vận hành cung cấp khí cho các nhà máy điện màvẫn đảm bảo thu được một lượng sản phẩm lỏng thì nhà máy được lắp đặt và hoạtđộng theo ba chế độ

1 Chế độ AMF:

AMF (absolute minimun facility): cụm thiết bị tối thiểu tuyệt đối, ở chế độ nàyphương thức làm lạnh bằng EJ (thiết bị hòa dòng) cho nên quá trình làm lạnh khôngsâu (200C theo thiết kế), do đó sản phẩm thu được là condensat và khí khô không táchLPG Khí thương phẩm với lưu lượng 3.7 triệu m3 khí/ngày cung cấp cho các nhà máyđiện và thu hồi condensat với sản lượng 340 tấn/ngày

a Mục đích

Chế độ AMF có khả năng đưa nhà máy sớm đi vào hoạt động nhằm cung cấp khíthương phẩm Đồng thời là chế độ dự phòng cho chế độ MF, GPP khi các thiết bịtrong chế độ MF, GPP xảy ra sự cố hoặc cần sửa chữa, bảo dưỡng mà không có thiết

* Máy nén Jet Compresser EJ-01 A/B.

* Bồn chứa Condensat TK-21 …

c Thuyêt Minh Chế Độ Vận Hành AMF:

Khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ được đưa tới Slug Catcher của nhà máy bằngđường ống 16” với áp suất 109 bar, nhiệt độ 25,60C Tại đây, condensat và khí đượctách ra theo các đường riêng biệt để tiếp tục xử lý, còn nước chứa trong condensatcũng được tách nhờ trọng lực và đưa vào bình tách nước (V-52) để xử lý Ở đây nướcđược giảm áp tới áp suất khí quyển và hydrocacbon bị hấp thụ sẽ được giải phóng đưavào đốt ở hệ thống cột đuốc Nước sau đó được đưa tới hầm đốt (ME-52)

Dòng lỏng đi ra từ Slug Catcher sẽ được giảm áp và đưa vào bình tách V-03 hoạtđộng ở 75 bar và được duy trì ở nhiệt độ 200C V-03 dùng để tách hydrocacbon nhẹhấp thụ trong lỏng bằng cách giảm áp Với việc giảm áp từ 109 bar xuống 75 bar,nhiệt độ sẽ giảm thấp hơn nhiệt độ hình thành hydrate nên để tránh hiện tượng nàybình được gia nhiệt đến 200C bằng dầu nóng ở thiết bị E-07 Sau khi ra khỏi V-03dòng lỏng này được trao đổi nhiệt tại thiết bị E-04A/B để tận dụng nhiệt

Dòng khí thoát ra từ Slug Catcher được dẫn vào bình tách/lọc V-08 nhằm táchtriệt để các hạt lỏng nhỏ bị cuốn theo dòng khí do SC không tách được và lọc các hạtbụi trong khí (nếu có) để tránh làm hư hỏng các thiết bị chế biến khí phía sau

Khí từ đầu ra của V-08 được đưa vào thiết bị hòa dòng EJ-01A/B/C để giảm ápsuất từ 109 Bar xuống 47 Bar Việc giảm áp của khí trong EJ có tác dụng để hút khí từđỉnh tháp C-01 Đầu ra của EJ-01A/B/C là dòng hai pha có áp suất 47 bar và nhiệt độ

200C cùng với dòng khí nhẹ từ V-03 đã giảm áp được đưa vào tháp C-05 Mục đíchcủa EJ-01A/B/C là nén khí thoát ra từ đỉnh tháp C-01 lên áp suất làm việc của tháp C-

05, vì vậy nó giữ áp suất làm việc của tháp C-01 ổn định

Tháp C-05 hoạt động ở áp suất 47 bar, nhiệt độ 200C Phần đỉnh của tháp hoạtđộng như bộ tách khí lỏng Tháp C-05 có nhiệm vụ tách phần lỏng ngưng tụ do sự sụt

áp của khí từ 109 bar xuống 47 bar khi qua EJ-01A/B/C Dòng khí ra từ đỉnh tháp

C-05 được đưa ra đường khí thương phẩm để cung cấp cho các nhà máy điện Lỏng tạiđáy C-05 được đưa vào đĩa trên cùng của tháp C-01

Ở chế độ AMF tháp C-01 có 2 dòng nhập liệu:

 Dòng từ V-03 vào đĩa thứ 14 của tháp C-01

 Dòng lỏng từ đáy của tháp C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01

Áp suất hơi của condensat được giảm đi và được điều chỉnh trong tháp C-01nhằm mục đích phù hợp cho việc chứa trong bồn chứa ngoài trời Với ý nghĩa đótrong chế độ AMF tháp C-01 hoạt động như là tháp ổn định condensat Trong đó,phần lớn hydrocacbon nhẹ hơn Butan được tách ra khỏi Condensat bởi thiết bị gianhiệt của đáy C-01 là E-01A/B đến 1940C Khí ra ở đỉnh tháp có nhiệt độ 640C đượctrộn với khí nguyên liệu nhờ EJ-01A/B/C Dòng Condensat ở đáy tháp được trao đổinhiệt tại E-04A/B và được làm lạnh bằng không khí ở E-09 để giảm nhiệt độ xuống

450C trước khi ra đường ống dẫn Condensat về kho cảng hoặc chứa vào bồn chứaTK-21

2 Chế độ MF:

Chế độ MF (minimum facility): cụm thiết bị tối thiểu để thu được ba sản phẩm làkhí khô, LPG và condensat Trong chế độ phương thức làm lạnh là các thiết bị trao đổinhiệt nên nhiệt độ xuống thấp hơn so với chế độ AMF do đó có thể ngưng tụ C3, C4

trong khí nên sản phẩm cho ta thêm Bupro (hỗn hợp butan và propan) Sản lượngcondensat là 380 tấn/ngày và Bupro là 630 tấn/ngày

Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy MF là chế độ cải tiến của chế

độ AMF Nên ở chế độ này nhà máy bao gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ AMF(trừ EJ-A/B/C) cộng thêm các thiết bị chính sau :

170C) trước khi làm lạnh bậc hai tại van giãn nở, dòng khí thương phẩm ra từ đỉnh

C-05 này sau khi qua E-14 nhiệt độ được tăng lên đủ điều kiện cung cấp cho các nhàmáy điện

Hai tháp hấp thụ V-06A/B được sử dụng luân phiên, khi tháp này làm việc thìtháp kia tái sinh Quá trình tái sinh được thực hiện nhờ sự cung cấp nhiệt của mộtphần dòng khí thương phẩm được gia nhiệt đến 2200C bằng dòng dầu nóng tại E-18,dòng khí này sau khi ra khỏi thiết bị V-06A/B sẽ được làm nguội tại E-15 và đượctách lỏng ở V-07 trước khi ra đường khí thương phẩm

Sơ đồ dòng lỏng trong chế độ MF giống như trong chế độ AMF, ngoại trừ việcđưa khí từ V-03 đến C-01 thay vì đến C-05 như chế độ AMF Ngoài ra trong chế độ

MF, tháp C-02 được đưa vào để thu hồi Bupro

Nhằm tận thu bupro và tách một ít metan, etan còn lại, dòng khí từ V-03 đượcđưa đến tháp C-01 để tách triệt để lượng metan, etan

Dòng lỏng từ thiết bị V-03 được đưa đến tháp C-01 sau khi được gia nhiệt từ

200C lên 800C tại thiết bị E-04A/B nhờ dòng lỏng ra từ tháp ổn định C-02

Có 3 dòng nguyên liệu được đưa đến tháp C-01:

* Dòng khí đến từ V-03 vào giữa đĩa thứ 2 và 3 của tháp C-01

* Dòng lỏng từ V-03 vào đĩa thứ 20 của tháp C-01

* Dòng lỏng đến từ đáy C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01

Tại đây các hydrocacbon nhẹ như C1, C2 được tách ra và đi lên đỉnh tháp, sau đó

nó được nén từ 25 bar lên 47 bar nhờ máy nén K-01 trước khi được dẫn qua đườngdẫn khí thương phẩm

Phần lỏng ra từ đáy tháp C-01 được đưa đến tháp C-02

 Tháp C-02 làm việc ở áp suất 11 bar, nhiệt độ đỉnh 600C và nhiệt độ đáy

1540C Tại đây C5+ được tách ra ở đáy tháp, sau đó chúng được dẫn qua thiết bị traođổi nhiệt E-04A/B để gia nhiệt cho dòng lỏng ra từ đáy V-03 Sau khi ra khỏi E-04A/

B lượng lỏng này được đưa đến làm lạnh tại thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí

E-09 trước khi đưa ra đường ống hoặc ra bồn chứa condensat TK-21

Phần hơi ra khỏi đỉnh tháp C-02 là Bupro, hơi Bupro được ngưng tụ tại E-02,một phần được cho hồi lưu trở lại C-02 để đảm bảo độ phân tách của sản phẩm, phầncòn lại theo đường ống dẫn sản phẩm Bupro

* Thiết bị Turbo – expander: CC-01

* Các thiết bị trao đổi nhiệt: E-17, E-11 …

c Thuyết Minh Công Nghệ:

Khí từ ngoài khơi vào nhà máy được tiếp nhận đầu tiên tại Slug Catcher 01/02), ở đây dòng nguyên liệu là dòng hai pha có nhiệt độ 25,6oC và áp suất 109 barđược tách riêng ra để xử lí tiếp theo

(SC-Dòng khí từ Slug Catcher qua V-08 để tách nốt phần lỏng còn lại, lượng lỏngtách ra này được đưa đến bình tách V-03 để xử lý, còn dòng khí tách ra từ V-08 sẽ đivào V-06A/B để tách tách nước

Do chế độ này thiết bị Turbo – Expander được đưa vào hoạt động thay thế E-20trong chế độ MF, nên khoảng 2/3 lượng khí ra khỏi V-06A/B được chuyển tới phầngiãn nở của thiết bị CC-01, tại đó khí được giãn từ 109 bar xuống 33,5 bar và nhiệt độcũng giảm xuống -18oC, sau đó dòng khí này sẽ được đưa vào tháp tinh lọc C-05.Phần khí còn lại khoảng 1/3 dòng từ V-06A/B được đưa tới thiết bị trao đổi nhiệtE-14 để làm lạnh dòng khí từ 26oC xuống - 35oC bởi dòng khí lạnh từ đỉnh tháp C-05

có nhiệt độ –42.5oC Áp suất của dòng sau đó được giảm từ 109 bar xuống 33,5 barnhờ van giảm áp FV-1001 Sau quá trình giãn nở đoạn nhiệt này, nhiệt độ giảm xuống

đến -62oC Dòng này được đưa vào đỉnh của tháp tinh lọc C-05 như một dòng hồi lưungoài ở đỉnh tháp.

Trong chế độ GPP, tháp C-05 làm việc ở áp suất 33,5 bar, nhiệt độ đỉnh -42.5oC

và nhiệt độ đáy -20oC Khí ra khỏi đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -42.5oC được sử dụnglàm lạnh khí đầu vào thông qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14 trước khi được nén ra dòngkhí thương phẩm bằng phần nén của CC-01

Quá trình thu hồi lỏng trong chế độ này có khác biệt so với chế độ AMF và chế

độ MF do sự có mặt của tháp C-04 và các máy nén K-02, K-03 Khí thoát ra từ đỉnhtháp C-01 được máy nén K-01 nén từ 29 bar lên 47 bar rồi tiếp tục được làm lạnhtrong thiết bị trao đổi nhiệt E-08 với tác nhân lạnh là dòng lỏng ra từ V-03 có nhiệt độ

là 20oC và cả hai dòng này vào tháp C-04 để tách nước và hydrocacbon nhẹ lẫn trongdòng lỏng đền từ V-03

Tháp C-04 làm việc ở áp suất 47,5bar, nhiệt độ đỉnh và đáy lần lượt là 44oC và40oC Khí sau khi ra khỏi thiết bị C-04 được nén tiếp tới áp suất 75 bar bằng máy nénK-02 rồi được làm lạnh bằng thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-19 Lượng khínày được trộn lẫn với lượng khí thoát ra từ V-03, được nén tiếp tới 109 bar bằng máynén K-03, chúng tiếp tục được làm lạnh và nhập vào dòng khí nguyên liệu trước V-08.Phần lỏng đi ra từ đáy tháp C-04 được đưa đến đĩa thứ 14 của tháp C-01 và dònglỏng đi ra từ tháp C-05 được đưa đến đĩa thứ nhất của tháp C-01 đóng vai trò nhưdòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp

Trong chế độ này, tháp C-01 làm việc ở áp suất 29 bar, nhiệt độ đỉnh 14oC vànhiệt độ đáy 109oC Sản phẩm đáy của tháp C-01 có thành phần chủ yếu là C3+ sẽđược đưa đến tháp C-02 (áp suất làm việc của tháp C-02 là 11 bar, nhiệt độ đỉnh 55oC

và nhiệt độ đáy 134oC) để tách riêng condeasat và Bupro

Sản phẩm đỉnh của tháp C-02 là bupro được tiến hành ngưng tụ hoàn toàn ởnhiệt độ 43oC trong thiết bị ngưng tụ bằng không khí E-02, sau đó được đưa tới bìnhhồi lưu V-02 có dạng nằm ngang Một phần Bupro được bơm trở lại tháp C-02 để hồilưu bằng bơm P-01A/B, áp suất của bơm có thể bù đắp được sự chênh áp suất làmviệc của tháp C-02 (11bar) và tháp C-03 (16 bar) Phần bupro còn lại được gia nhiệtđến 60oC trong thiết bị gia nhiệt E-17 trước khi cấp cho tháp C-03 bằng dòng lỏngnóng từ đáy tháp C-03 Sản phẩm đáy của tháp C-02 chính là condensat thương phẩmđược đưa ra bồn chứa hoặc dẫn ra đường ống vận chuyển condensat về kho cảng ThịVải

Như đã nói ở trên dòng nguyên liệu vào tháp C-03 là Bupro, tại đây chúng đượctách riêng ra Sản phẩm đỉnh tháp C-03 là hơi Propan được ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt

độ 46oC nhờ thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-11 được lắp tại đỉnh C-03 vàđược đưa tới thiết bị chứa hồi lưu V-05 có dạng nằm ngang Phần propan lỏng nàyđược bơm bằng các máy bơm, một phần propan thương phẩm được tách ra bằng thiết

bị điều khiển mức và chúng được đưa tới đường ống dẫn propan hoặc bể chứa propanV-21A Phần còn lại được đưa trở lại tháp C-03 như một dòng hồi lưu ngoài ở đỉnhtháp

Tại đáy tháp C-03, thiết bị trao đổi nhiệt bằng dầu nóng E-10 được lắp đặt có tácdụng như nồi tái đun để gia nhiệt cho dòng butan đến 97oC Nhiệt độ của nó được điềukhiển bởi van TV-2123 đặt trên ống dẫn dầu nóng Một phần dòng butan được hồi lưulại tháp C-03, phần còn lại được đưa ra bồn chứa hoặc đưa đến kho cảng Thị Vải sau

khi được giảm nhiệt độ đến 60oC bằng thiết bị trao đổi nhiệt E-17 và đến 45oC bằngthiết bị trao đổi nhiệt E-12.

C.NHÀ MÁY HÓA CHẤT BIÊN HÒA

I.Tổng Quan Về Nhà Máy:

Nhà máy hóa chất Biên Hòa VICACO được thành lập năm 1962, bắtđầu họat động vào năm 1963

Lúc đầu nhà máy do một số hoa kiều góp vốn xây dựng và lấy tên làVICACO, do ông Lưu Văn Thành làm giám đốc, đến 1975 thì nhà máy đượcđặt dưới quyền quản lí của nhà nước

Năm 1976, nhà máy chính thức được quốc hiệu hóa, lấy tên là Nhà MáyHóa Chất Biên Hòa, trực thuộc công ty hóa chất cơ bản Miền Nam

Năm 1979, nhà máy được đầu tư năng suất cao, nhưng chỉ mới giảiquyết được một phần số lượng

Năm 1996, bình điện phân có màng trao đổi ion được đưa vào quá trìnhsản xuất Đây là phương pháp sản xuất tiên tiến nhất hiện nay đưa năng xuấtnhà máy tăng vọt Việc đầu tư hợp lí đã mang lại nhiều hiệu quả cho nhà máy

Năm 2002, xưởng sản xuất xút- clo của Nhà máy được đầu tư theo chiềusâu : công nghệ tiên tiến, nâng cao công suất từ 10000 lên 15000 tấn xút/nămcùng các sản phẩm gốc Clo tương ứng Hiện nay, nhu cầu về xút ngày càngtăng nên nhà máy đã đề ra 5 nên mục tiêu đầu tư mở rộng của Nhà máy là nângcao năng xuất sản xuất lên 20000 tấn/năm có tính đến mở rộng lên 30000tấn/năm vào năm 2006-2007 nhằm đáp ứng đồng bộ yêu cầu liên quan(xút, clolỏng, PAC,…)

Phương thức mua bán:

Mua và nhập khẩu nguyên liệu với số lượng lớn, thông thường muahàng rời, hàng xá; với số lượng nhỏ có bao bì thường mua bằng container.

Bán sản phẩm trong nước: giao hàng tận nơi nếu có yêu cầu, hàng có thểvận chuyển bằng xe bồn

II.Giới Thiệu Về Nhà Máy:

1.Nguyên liệu của nhà máy:

Nguyên liệu của nhà máy là muối được nhập từ Ấn Độ về.Muối nàyđược lấy từ các mỏ trong lòng đất nên có độ tinh khiết cao hơn

2.Sản Phẩm Của Nhà Máy:

Hiện nay sản phẩm chính của nhà máy ( cho năm 2005) bao gồm:

- Keo Natrisilicat Na2SiO3 : 1.140.000 đ/năm

III.Quy Trình Công Nghệ Của Nhà Máy:

1.công đoạn xử lý nước muối sơ cấp

a.Mục đích công đoạn:

Hoà tan muối nguyên liệu tạo dung dịch nước muối bảo hoà

Tinh chế sơ bộ nước muối bảo hòa, nhằm tách phần lớn tạp chất chứa trongmuối nguyên liệu, đáp ứng dịch nước bảo hoà có đầy đủ chất lượng và hàm lượngmuối hoà tan cung Sơ đồ quy trình công nghệ cung cấp cho quá trình điện giải

Nước muối nghèo

a Thuyết minh dây chuyền công nghệ:

Bao gồm 3 giai đoạn : hoà tan, tinh chế, lắng

 Giai đoạn hoà tan:

Muối nguyên liệu ở dạng tinh thể được đưa vào bồn DS 501A/B nhờbăng tải tự động Cùng với muối nguyên liệu thì nước muối nghèo ( sau khiđược xử lý ) và nước thu hồi từ việc rửa bùn ( sau khi lắng ) quay trở lại cấpvào bồn hoà tan Nếu không đủ để hoà tan mới cấp thêm nước thuỷ cục Trongthiết bị hoà tan có hệ thống ống xương cá có các lỗ nhỏ phun nước lên để hoàtan muối Nước muối nghèo và nước thu hồi dâng lên tiếp xúc với muối nguyênliệu đi từ trên xuống xảy ra quá trình hoà tan Nước muối thu được từ do nướcmưa làm tan muối khi để ngoài trời được dẫn vào D506, và bơm lại vào bồnhòa tan Thường xuyên kiểm tra nước muối nghèo vào bồn hòa tan luôn ở mức220g/l nhiệt độ trong bồn lớn hơn 500C để giúp cho việc hòa tan muối nguyênliệu xảy ra nhanh

 Giai đoạn tinh chế :

Tại thiết bị phản ứng cho dd BaCl2, Na2CO3, NaOH để loại bỏ các tạpchất ở dạng kết tủa BaCl2 sau khi hoà tan ở bồn D521 thì được cho vào bồntinh chế R501 để loại bỏ ion SO42- Sau đó toàn bộ dd từ bồn tinh chế R501được dãn qua bồn tinh chế R502 Tại đây Na2CO3 sau khi được hoà tan ởD520 được hệ thống bơm P520 bơm lên bồn tinh chế R502 để loại bỏ ion Ca2+

Ở bồn này người ta cho NaOH 32% để loại bỏ ion Mg2+ dưới dạng tủaMg(OH)2 Bên trong thiết bị tinh chế có hệ thống cánh khuấy để quá trình phảnứng xảy ra nhanh chóng các phản ứng xảy ra trong thiết bị tinh chế

Dd Ba2Cl

Dd Na2CO3

Bồn chứa Bùn xả

NaOH 32%

Pha dd trợ lắng

Chất trợ lắng Nước vô

khoáng

Nguyên lý thiết bị lắng : Dựa vào sự khác nhau khối lượng riêng và kíchthước 2 pha dưới tác dụng của trọng lực Hạt lắng chuyển động trong môitrường chịu tác động của trọng lực, lực cản và lực quán tính, do đó nước muối

đi xuống 1 phần do nặng hơn sẽ rớt xuống đáy thiết bị và được quét rất chậmnhờ vào một máy cào bùn được gắn cố định trên đầu thiết bị và được tháo rangoài vào hồ chứa D508 còn nước muối đi lên phía trên chảy tràn vào miệngcắt hình răng cưa về D504 nước muối được bơm qua thứ cấp

b Thiết bị chính:

P 501, P502 A/B, P522 A/B, P 504 A/B: Bơm

b Sơ đồ dây chuyền công nghệ:

Lọc cặnF557A/BNước muối

c Thuyết minh dây chuyền công nghệ:

Nước muối bào hoà sau khi qua giai đoạn tinh chế sơ cấp, theo đườngống chính về thứ cấp để loại bỏ hoàn toàn tạp chất còn lại trong nước muối.Lúc đầu nước muối sẽ được bơm và chảy đều vào thiết bị lọc, thiết bị lọc gồm

3 cột lọc F557 A/B/C đặt song song nhau Tại đây sẽ xảy ra quá trình lọc bằng

cơ học nhờ vào 5 lớp than anthraxit xếp theo thứ tự từ bé đến lớn các tạp chất ởdạng cặn sẽ bị giữ lại trên bề mặt lớp than, còn nước muối lọc sẽ đi qua lớpthan xuống đáy tháp, sau đó nước muối chảy về bồn trung hoà DM507, tại DM

507 nước muối được trộn đều với HCl 32% nhằm điều chỉnh lượng pH ( pH =

9 – 9.5 ) Ngày sau đó dung dịch Na2SO3 cũng được cấp vào để khử Cl2 tự do

có trong HCl đồng thời khí nén được sục vào để quá trình phối trộn đều hơn,nhanh hơn

Pt: Na2SO3 + Cl2 + H2O  Na2SO4 + 2HCl

Sau đó nước muối được chảy vào bồn nước muối lọc D507 rồi đượcbơm P507 bơm lên thiết bị gia nhiệt E 504 trong thiết bị E 504 nước muối đượcgia nhiệt lên khoảng 60 – 65 0C nhờ tác nhân là hơi áp thấp Nước ngưng đượctháo ra ngoài chảy vào đường ống thải tiếp theo nước muối được bơm vào 2 cộttrao đổi ion C504 A/B để loại bỏ tạp chất Ca2+, Mg2+ Thiết bị trao đổi ionC504A/B gồm các cột nhựa làm việc nhờ các nhóm anion hoạt tính nó đượcgắn cố định vào mạch polime không tan, các nhóm anion hoạt tính này thường

là các anion của acid amino – photphoric và amino diaxetic trong khi đó phầnkhông hoạt tính là 1 polyeste

Các nhóm anion hoạt tính làm trung hoà các cation kiềm mạnh ( Na+)trong đó nước muối có thể trao đổi với cation cùng dấu trong dung dịch

Điều chỉnh pH(DM507)

Bồn chứa D507

Gia nhiệt E504

Lọc trao đổi ion

Khí nén

Sunfit 10%

HCl 32%

Nước muối cấp

Nước muối sau khi qua 2 cột lọc nhựa trở nên tinh khiết không còn tạpchất bay giờ sẽ được bơm lên bồn D516 nhằm đảm bảo chế độ cấp an toàn và

ổn định cho điện giải, Từ D516 được đưa qua E516 để gia nhiệt hoặc giải nhiệttuỳ theo yêu cầu điện giải

d Thiết bị chính:

- F557 A/B/C : thiết bị lọc

- DM507 : thiết bị trung hoà

- E 504 : Thiết bị gia nhiệt

- C504 A/B : Thiết bị trao đổi ion

2 KHU ĐIỆN GIẢI:

a Sơ đồ khối dây chuyền điện giải:

GVHD: ThS.Tr ương Thanh Tâm – ThS Huỳnh Văn Nam ng Thanh Tâm – ThS Huỳnh Văn Nam Page 25

b Quy trình công nghệ:

 Thuyết minh dây chuyền công nghệ cho bình điện phân 1,2&3:

Nước muối từ khu thứ cấp sau khi gia nhiệt lên đến nhiệt độ 70  80 o C

được đưa lên bồn chứa D516 Từ bồn D516, nước muối vào hệ thống ống phânphối phía Anod với lưu lượng khoảng 7,5 7,8 m3/h để vào mỗi ngăn của bìnhđiện giải Ở đây cung cấp dòng điện một chiều có hiệu điện thế 232V, côngsuất 12,7KA

Nước vô khoáng cũng được cấp vào hệ thống ống phân phối phía Catodvới lưu lượng 750 l/h để điều chỉnh nồng độ xút theo yêu cầu

Dung dịch nước muối sau khi ra khỏi khu điện giải thì nồng độ giảm còn

210 – 220g/l, gọi là nước muối nghèo có lẫn clo được đưa vào thiết bị tách khí.Một phần được đưa tuần hoàn trở lại bình điện giải, phần lớn được đưa sangcông đoạn xử lý nước muối nghèo Khí clo sau khi ra khỏi thiết bị tách khí thìđược chuyển đến hệ điều dụng khí clo nhờ quạt K601

Xút sinh ra phía Catod có lẫn khí hidro được đưa lên phía trên qua hệthống cấp khí Một phần xút được tuần hoàn trở lại bình điện giải, phần lớn về

hệ thống điều dụng xút ( bồn D201 và D202) Khí hidro sau khi ra khỏi thiết bịtách khí được đưa tới thiết bị làm nguội C2101

 Thuyết minh dây chuyền công nghệ cho bình điện phân số 4:

Nước muối từ khu thứ cấp sau khi gia nhiệt lên đến nhiệt độ 70  80 o C

được đưa lên bồn chứa D516 Từ bồn D516, nước muối vào hệ thống ống phânphối phía Anod với lưu lượng khoảng 7,5 7,8 m3/h để vào mỗi ngăn của bìnhđiện giải Ở đây cung cấp dòng điện một chiều có hiệu điện thế 232V, côngsuất 12,7KA

Nước vô khoáng cũng được cấp vào hệ thống ống phân phối phía Catodvới lưu lượng 750 l/h để điều chỉnh nồng độ xút theo yêu cầu

Dung dịch nước muối sau khi ra khỏi khu điện giải thì nồng độ giảm còn

210 – 220g/l, gọi là nước muối nghèo có lẫn clo được đưa vào thiết bị tách khí.Một phần được đưa tuần hoàn trở lại bình điện giải, phần lớn được đưa sangcông đoạn xử lý nước muối nghèo Khí clo sau khi ra khỏi thiết bị tách khí thìđược chuyển đến hệ điều dụng khí clo nhờ quạt K601

Xút sinh ra phía Catod có lẫn khí hidro được đưa lên phía trên qua hệthống cấp khí Một phần xút được tuần hoàn trở lại bình điện giải, phần lớn về

hệ thống điều dụng xút ( bồn D201 và D202) Khí hidro sau khi ra khỏi thiết bịtách khí được đưa tới thiết bị làm nguội C2101

c Phương pháp kiểm tra chất lượng:

Kiểm nghiệm viên lấy mẫu NaOH ở đầu ra của bình đem đo tỷ trọng vàchuẩn độ xác định được hàm lượng phần trăm của xút xem có đạt yêu cầukhông, nếu đạt nồng độ 31,5 32,5% là đạt yêu cầu

 khu nước muối nghèo:

Dung dịch nước muối nghèo sau điện giải có nồng độ 210- 220g/l cóchứa clo, do phản ứng trong quá trình điện phân tạo ra Dd nước muối nghèođược đưa vào thiết bị trộn DM501, rồi chảy tràn sang bồn chứa D501 Từ D501

dd nước muối nghèo được bơm lên cột giải áp chân không C501(85%), còn15% còn lại được bơm qua DM505 Tại đây được cấp 1 lượng axit HCl 32% từbồn cao vị D518 nhằm hạ pH của nước muối nghèo xuống còn 0- 0,5 tứ 1,5-2,

để phân hủy clorat

Tạo chân không J501

Tháp ngưng tụ nước E501

3.3A/B Nước muối nghèo sau điện giải

Bộ trộn DM501

Chứa D502

Tháp khử Clo hoàn tất C502

4.4(hoàn lưu lại khu sơ cấp)