Báo cáo nghiên cứu khoa học: " THIẾT KẾ MODUL MÔ PHỎNG DÙNG TRONG THỬ NGHIỆM HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN – GIÁM SÁT - QUẢN LÝ TRẠM TRỘN BÊ TÔNG" pot

Đặc biệt trong đó, các đầu ra tương tự giả lập tín hiệu cảm biến trọng lượng của các hệ cân định lượng – định lượng cốt liệu, định lượng ximăng, định lượng nước và phụ gia được thiết kế

THI ẾT KẾ MODUL MÔ PHỎNG DÙNG TRONG THỬ NGHIỆM HỆ

TH ỐNG ĐIỀU KHIỂN – GIÁM SÁT - QUẢN LÝ

TR ẠM TRỘN BÊ TÔNG

DESIGNING A MODEL MODULE FOR TESTING BATCH CONCRETE

MANAGEMENT – MONITOR - CONTROL SYSTEM

Ngô Như Khoa - Phạm Ngọc Phương

Đại học Thái Nguyên

TÓM T ẮT

Trong bài báo này, chúng tôi t ập trung vào việc thiết kế và xây dựng modul mô phỏng vào/ra d ựa trên vi điều khiển nhúng PsoC, phục vụ cho công tác thử nghiệm và hiệu chỉnh hệ

th ống điều khiển – giám sát và quản lý trong các trạm trộn bêtông kiểu không liên tục Modul có

ch ức năng giả lập toàn bộ các tín hiệu vào/ra sát thực tế Đặc biệt trong đó, các đầu ra tương

tự giả lập tín hiệu cảm biến trọng lượng của các hệ cân định lượng – định lượng cốt liệu, định lượng ximăng, định lượng nước và phụ gia được thiết kế có tính toán đến tốc độ nạp của từng thành ph ần phối liệu vào hệ cân định lượng đảm bảo mô phỏng sát với thực tế Qua thử nghi ệm, về cơ bản modul đã đáp ứng đầy các yêu cầu của công tác thử nghiệm hệ thống, chi phí th ấp và áp dụng hiệu quả trong sản xuất kể cả trong điều kiện sản xuất hàng loạt

ABSTRACT

In this paper, we focus on designing and making an in/out model module based on embedded microprocessor PsoC for testing and adjusting batch concrete management – monitor – control systems The module can simulate the entire in/out situations matching with real conditions Especially, the outputs simulate loadcell signals of weight batching systems - weight batching of soil and sand, cement, water and additives designed with due attention to the speed of loading the components into weight batching systems ensuring the match with reality The test of this module has shown that, basically, it has fully met the requirements of system testing with low cost and effective application to production even mass production

1 Đặt vấn đề

Mỗi hệ thống điều khiển trước khi đưa đi lắp đặt vào các trạm trộn trong thực tế đều cần phải được chạy thử nghiệm và hiệu chỉnh tổng thể hệ thống Công đoạn này bao

gồm các khâu:

- Thử nghiệm tính thông suốt của các đầu vào số, độ chính xác và độ tin cậy của các đầu vào tương tự;

- Khả năng hoạt động của các thiết bị đệm công suất (rơle, contactor, vv) và sự

hoạt động của toàn bộ các thiết bị khi được lắp đặt vào tủ điều khiển;

- Phần mềm điều khiển;

- Phần mềm quản lý phối liệu, nhật ký sản xuất, quản lý sản phẩm, vật tư tiêu hao

và kho công trường

Để tiến hành công tác thử nghiệm các hệ thống điều khiển – giám sát và quản lý

trạm trộn bêtông theo mẻ, có thể tiến hành theo ba phương án:

Phương án 1: Lắp đặt hệ thống điều khiển trên thiết bị trạm trộn thực tế hoặc kết nối

đến các khâu chấp hành thực tế và tiến hành thử nghiệm Phương án này có hạn chế về

mặt chi phí cao, không chủ động hoàn toàn trong toàn bộ việc giả lập tham số

Phương án 2: Xây dựng một modul mô phỏng vào/ra, modul có chức năng giả lập toàn

bộ các tín hiệu vào/ra sát thực tế

Phương án 3: Xây dựng modul phần mềm chạy trên máy tính, độc lập với các phần mềm

điều khiển, giám sát và quản lý Modul này có chức năng giả lập các dữ liệu đầu vào cho

hệ thống Phương án thứ 3 này chỉ phù hợp cho việc kiểm tra và hiệu chỉnh các phần

mềm: phần mềm điều khiển trên PC và PLC, phần mềm giám sát và quản lý trên PC

Qua phân tích các phương án, chúng tôi đã lựa chọn phương án thứ hai để phát triển modul mô phỏng phục vụ cho công tác thử nghiệm và hiệu chỉnh hệ thống Đây là phương án có tính kinh tế và tham số giả lập rộng và chủ động theo chương trình điều khiển

Trong phạm vi nghiên cứu của bài báo này, chúng tôi tập trung trình bày về một

số vấn đề chính trong việc thiết kế và xây dựng mạch điện tử mô phỏng các tín hiệu đầu vào/ ra cho tủ điều khiển bằng mạch nhúng vi điều khiển để giả lập toàn bộ tín hiệu đầu vào (nguồn áp, dòng, tín hiệu logic) cho PLC theo chu trình đã được lập trình sẵn Mạch

mô phỏng dựa trên vi điều khiển nhúng có thể được lập trình để tham số hóa các tín

hiệu:

- Đầu vào số: Giả lập các tín hiệu của các công tắc hành trình và lấy tín hiệu trực

tiếp tới đầu vào I/O của PLC

- Đầu vào tương tự: Giả lập các tín hiệu của đầu cân loadcell (có thể lựa chọn đầu vào dòng hoặc áp) để đưa đến modul vào số EM231 của PLC S7-200

2 Xác định bài toán mô phỏng

2.1 Đối tượng giả lập - trạm trộn bêtông

Các trạm trộn bêtông theo chu kỳ có thể được thiết kế khác nhau ở một số khâu chính, đó là: (i) Kiểu máy trộn sử dụng (máy trộn k iểu turbin, máy trộn kiểu hành tinh, máy trộn kiểu trục ngang); (ii) Cách cân cốt liệu (cân cộng dồn đá, cát khi xả trực tiếp lên xe skip; cân cộng dồn đá, cát khi xả lên băng tải định lượng; cân cộng dồn đá, cát khi xả lên bunke định lượng phụ); (iii) Cách vận chuyển cốt liệu (băng tải, xe skip) Tuy nhiên, về khía cạnh bài toán điều khiển, ta có thể sử dụng một mô hình tổng quát cho các kiểu thiết kế trên Để thuận tiện cho việc mô tả bài toán, chúng tôi sử dụng mô hình thiết kế như sau

- Máy trộn kiểu hành tinh, có một động cơ trộn (không đảo chiều), cửa xả ximăng được điều khiển bằng xilanh khí, có 2 công tắc hành trình xác định trạng thái;

- 04 bunke cốt liệu, ở mỗi bunke cốt liệu có sensor đo độ ẩm; cửa xả cốt liệu được điều khiển bằng xilanh khí, có 2 công tắc hành trình xác định trạng thái;

- Cân cộng dồn đá, cát khi xả trực tiếp lên xe skip, hệ cân cốt liệu đặt ngay dưới

vị trí nạp liệu cho xe skip, toàn bộ xe skip được đặt trên giá cân có 4 loadcell;

- Vận chuyển cốt liệu bằng xe skip, xe skip được kéo bởi động cơ có đảo chiều; trên đường ray skip có 3 công tắc hành trình báo vị trí của xe: (1) vị trí cân, (2) vị trí cận trên sẵn sàng đổ liệu vào buồng trộn và (3) vị trí đổ liệu vào buồng trộn;

- Bunke định lượng ximăng sử dụng 3 loadcell, xi măng cấp cho bunke định lượng từ 1 trong 2 vít tải ứng với 2 silo chứa 2 loại xi măng khác nhau Các động cơ vít

tải không cần đảo chiều

- Cân cộng dồn nước và phụ gia, dùng 1 loadcell; Sử dụng một máy bơm nước

từ bể và 1 máy bơm phụ gia từ thùng chứa phụ gia lên silo định lượng Xả nước và phụ gia vào buồng trộn thông qua việc điều khiển một xilanh khi đóng mở cửa xả, có 2 công

tắc hành trình xác định trạng thái cửa xả

- Trạm trộn được thiết kế có 2 chế độ làm việc: (1) Chế độ điều khiển bằng tay qua bàn điều khiển trên tủ; (2) Chế độ điều khiển tự động

- Hệ điều khiển cho phép nhập tham số mẻ trộn qua 3 phương pháp: (1) Qua

phần mềm giám sát trên máy tính; (2) Qua bàn điều khiển trên tủ và (3) Qua màn hình công nghiệp TD200

2.2 Sơ đồ khối hệ thống điều khiển – giám sát trạm trộn bêtông

Hình 1 Sơ đồ giao tiếp các khối trong hệ thống điều khiển

Trong đó:

- PC: Được cài đặt phần mềm điều khiển, giám sát và quản lý trạm trộn

Bàn điều khiển: Lựa chọn chế độ điều khiển và cho phép điều khiển hệ thống ở chế độ

bằng tay

- PLC: Bộ điều khiển trung tâm, trực tiếp điều khiển hệ thống thông qua các

mạch động lực Chương trình điều khiển chính được thực thi trên đây Có chức năng

nhận lệnh và gửi thông tin giám sát với PC và TD200 qua đường truyền RS845 Thu

nhận và chuyển đổi các tín hiệu từ các loadcell trọng lượng, sensor độ ẩm, sensor trạng thái

Cảm biến

trạng thái

Cảm biến

định lượng

Giao tiếp PLC

TD200

Bàn điều khiển

Bộ điều khiển trung tâm PLC

PC

Mạch động lực (Tủ điện)

Thiết bị chấp hành 1 Thiết bị chấp hành 2 Thiết bị chấp hành n

- Tủ động lực: Được lắp đặt toàn bộ các thiết bị điều khiển cho hệ thống

- Các thiết bị chấp hành: Các động cơ, các van khí,…

- Cảm biến: Các loadcell trọng lượng và các sensor xác định độ ẩm của cốt liệu

và các công tắc hành trình xác định trạng thái của các cơ cấu

Sơ đồ giao tiếp chi tiết các thành phần trên được mô tả trong Hình 2

PLC S7 200

Computer

0-100 deg

mV 10-50

ADC 12 (16) bit

8 AI

Motor (5), (6)

Motor (7) Xe Skip

Vít tải 5, 6

Motor (10)

Mixer

Bơm nước

Bơm phụ gia

Motor (8)

Motor (9)

Sw cửa xả cốt liệu 1

T

Loadcell cốt liệu

T

T

T

A B

T

Loadcell ximăng

T

T

A B

T

Sw cửa xả cốt liệu 2

Sw cửa xả cốt liệu 3

Sw cửa xả cốt liệu 4

Tủ điều khiển

Xi lanh cửa xả 13

Xi lanh cửa xả 12

Up to 16 DO

Xi lanh cửa xả 11

Sw cửa xả nước

Sw cửa xả ximăng

Sw cửa xả bê tông

Sw nạp cốt liệu

Xi lanh cửa xả 4

Xi lanh cửa xả 3

Xi lanh cửa xả 2

Xi lanh cửa xả 1

Sw chờ nạp cốt liệu

Sw chờ cân cốt liệu

12 bit Upto 16 DI RS232/ RS485

TD 200

Hình 2 Sơ đồ kết nối các thành phần trong hệ thống điều khiển

2.3 Sơ đồ ghép nối hệ thống điều khiển với MODUL mô phỏng

Hình 3 Sơ đồ ghép nối hệ thống điều khiển với MODUL mô phỏng

3 Thi ết kế modul mô phỏng

3.1 L ựa chọn thiết kế

Với bài toán đặt ra chúng tôi đã lựa chọn thiết kế mạch mô phỏng dựa trên vi điều khiển 8 bit PSoC (Programmable System on Chip) của hãng Cypress [2] (Hình bên) So với các vi điều khiển 8-bít tiêu chuẩn, các chip PSoC có thêm các khối tương

tự và số lập trình có khả năng lập trình được, chúng cho phép việc thiết lập một số lượng lớn các ngoại vi Các khối số chứa một

số các khối số nhỏ hơn có khả năng lập trình

được có thể được cấu hình cho các ứng dụng

khác nhau Các khối analog được sử dụng cho

việc phát triển các thành phần analog như các

bộ lọc tương tự, các bộ so sánh, các bộ chuyển

đổi ADC độ phân giải tối đa 14 bít, các bộ

chuyển đổi DAC độ phân giải tối đa 9 bít Có

một số họ PSoC khác nhau cho phép lựa chọn

theo yêu cầu của thiết kế Sự khác nhau giữa

các họ PSoC là số lượng các khối A/D có thể

lập trình được và số lượng các chân vào ra Phụ

thuộc vào các họ vi điều khiển, PSoC có thể có

từ 4 đến 16 khối số và từ 3 đến 12 khối tương

tự có khả năng lập trình được

PLC S7-200

ADC

EM 231

Simulator MODUL

4 lines (analog):

1 Cân c ốt liệu (1)

2 Cân nước, PG (1)

3 Cân ximăng (1)

4 Đo độ ẩm (1)

12 lines (digital):

1 Van x ả liệu (4)

2 Bơm ximăng (2)

3 Bơm nước (1)

4 Bơm phụ gia (1)

5 Đcơ xe Skip (1)

6 Van xả ximăng (1)

7 Van xả nước (1)

8 Van xả bêtông (1)

6 lines (digital):

1 V ị trí xe Skip (3)

2 C ửa xả ximăng (1)

3 C ửa xả nước (1)

4 Cửa xả bêtông (1)

3.2 Sơ đồ nguyên lý mạch điện modul mô phỏng

Modul được thiết kế bao gồm: 08 đầu vào số cách ly Sử dụng cho 12 đường tín

hiệu số được liệt kê trong Hình 3, trong đó 4 tín hiệu báo kích hoạt van xả liệu được ghép song song tạo nên 1 tín hiệu duy nhất, chỉ thị quá trình cân cốt liệu; 2 tín hiệu báo kích hoạt động cơ vít tải ximăng ghép song song tạo nên 1 tín hiệu duy nhất chỉ thị quá trình cân ximăng; 08 đầu ra số cách ly, sử dụng cho 6 đường tín hiệ u số; 04 đầu ra tương tự, sử dụng cho 4 đường tín hiệu tương tự (Hình 3); màn hiển thị LCD 16x2 Sơ

đồ mạch nguyên lý của modul được thể hiện trong Hình 4

0

12V

12V 12V

5V

5V

0

0

5V

0

5V

0

5V

0

5V

5V

0

5V

0

0

0

0 0

5V

12V

0

RL5 RL4 RL3 RL2 RL1

VCC

RL6 RL7 RL8

DA1

INP2

INP1

DATA8

DATA3 LCD_E

OUT4

INP7

DATA3 DATA1 DA2

OUT5

LCD_E DA3

XRES

DATA7 DATA2

OUT6

LCD_D7

DATA2

RL5

OUT7

DA2

INP2

DATA1 LCD_D5

RL1 OUT2

INP7

LCD_RW

XRES

OUT8

SDATA/DATA7 SCLK/DATA8

RL3

RL8

DATA4

LCD_RS INP3

INP5

INP6

LCD_D7

DATA4

OUT3

INP1

DATA2

INP8

INP2

DATA3

INP4

INP3

XRES

SCLK/DATA8 DATA5

OUT4

DATA8

OUT1

DA3

LCD_D6

INP8 INP4

INP3

RL4 RL6 OUT7

DATA5

LCD_D5

INP5

INP4

DA1

DATA6

SDATA/DATA7

RL7 OUT5

DATA1

OUT2

INP1

DATA6

LCD_D4 LCD_RS

OE1

DATA6

LCD_D4

INP6

INP8

INP6

DATA7 DATA4

LCD_RW LE2

OUT8 OUT6

RL2

OUT3 INP7

LCD_D6

GND GND

VCC

LE2 OE1

U2

27443-PI 9

11

15

12 10

1 3

5 7

27 25

23 21

19 18 16 SMP

P1.5 P1.0

P1.3 P1.7

P0.7 P0.3

P2.7 P2.3

P0.6 P0.2

P2.6 P2.2

XRES P1.6 P1.2

J19

220V_in

1

J20

220V_in

1

J18

220V_in

1

J17

220V_in

1

J16

220V_in

1

C3 104

R5 1k R6 1k R7 1k R8 1k R9 1k

D10 LED D11 LED D12 LED D13 LED D14 LED

R21 10K

SW1

RESET

J13

trotreo 4.7K

1

3

5

7

9

D16 DIODE

JP1

POWER IN 1 3

C10 1000u/5V

J22

PROGRAMER

1 3

5 6 8 10

C14

103

U9

4N35

2 5 4

C11 104

R16

100K

J21

220V_in

1

LS9

RELAY SPDT

3 5 4 1

LS8

RELAY SPDT

3 5 4 1

LS7

RELAY SPDT

3 5 4 1

C1 10u

C17 470u/25v

C19 470u/25v

C15 470u/25v

C18 470u/25v

C16 470u/25v

C21 470u/25v

C23 470u/25v

C20 470u/25v

U12

74HC573_INP 1

11

19 17 15 13

2 4 6 8

OE

LE

1Q 3Q 5Q 7Q

1D 3D 5D 7D

JP8

HEADER 3_0 1

JP7

HEADER 3_0 1

JP9

HEADER 3_0 1

D22 DIODE R31

560R

D23

LED

J12

UNL2803

1 3 5 7 9 11 13 15 17 2 4 6 8 10 12 14 16 18

U13

74HC573_RELAY 1

11

19 17 15 13

2 4 6 8

OE

LE

1Q 3Q 5Q 7Q

1D 3D 5D 7D

R32 1K

D24 LED

- +

2

4

- +

2

4

- +

2

4

- +

2

4

- +

2

4

- +

2

4

- +

2

4

- +

2

4

LS1

RELAY SPDT

3 5 4 1

LS3

RELAY SPDT

3 5 4 1

LS4

RELAY SPDT

3 5 4 1

LS5

RELAY SPDT

3 5 4 1

LS6

RELAY SPDT

3 5 4 1

C12

104 U4

4N35

2 5 4

U6

4N35

2 5 4

U8

4N35

2 5 4

U7

4N35

2 5 4

U5

4N35

2 5 4

JP10

LCD16x2

1 3 5 7 9 10 12 14 16

J26

HEADER 6

1 3 5 U15

4N35

2 5 4

U14

4N35

2 5 4

R12

100K

R11

100k

R15

100K

R10

100K

R13

100K

R30 1K R23 1K R22 R

R17

100K

R18

100K

J24

220V_in

1

D25 DIODE

C13 1000u/25V

JP2

HEADER 3 1

J25

220V_in

1

D21 LED D20 LED D19

HEADER 3_0 1

JP4

HEADER 3_0 1

JP5

HEADER 3_0 1

JP6

HEADER 3_0 1

Hình 4 S ơ đồ mạch nguyên lý của modul mô phỏng

3.3 Các thu ật toán chính

Bước 1: Kiểm tra tín hiệu van xả liệu 1, nếu được kích hoạt (mức tích cực) thì tăng giá

trị đầu ra Analog1 với độ dốc k1 sau đó chuyển sang Bước 2 Nếu van xả liệu 1 không

kích hoạt thì chuyển sang Bước 2

Bước 2: Kiểm tra tín hiệu van xả liệu 2, nếu được kích hoạt thì tăng giá trị đầu ra

Analog1 với độ dốc k2 sau đó chuyển sang Bước 3 Nếu van xả liệu 2 không kích hoạt

thì chuyển sang Bước 3

Bước 3: Kiểm tra tín hiệu van xả liệu 3, nếu được kích hoạt thì tăng giá trị đầu ra

Analog1 với độ dốc k3 sau đó chuyển sang Bước 4 Nếu van xả liệu 3 không kích hoạt

thì chuyển sang Bước 4

Bước 4: Kiểm tra tín hiệu van xả liệu 4, nếu được kích hoạt thì tăng giá trị đầu ra

Analog1 với độ dốc k4 sau đó chuyển sang Bước 5 Nếu van xả liệu 4 không kích hoạt

thì chuyển sang Bước 5

Bước 5: Kiểm tra tín hiệu động cơ xe Skip&Skip1, nếu được kích hoạt thì đặt đầu ra

Skip1 = 0; đặt đầu ra Skip2 = 1 sau thời gian trễ T1; sau đó chuyển sang Bước 6 Nếu

không được kích hoạt thì chuyển sang Bước 6

Bước 6: Kiểm tra tín hiệu động cơ Skip&Skip2, nếu được kích hoạt thì đặt đầu ra

Skip2=0; đặt đầu ra Skip3=1 sau thời gian trễ T2; sau đó chuyển sang Bước 7 Nếu

không được kích hoạt thì chuyển sang Bước 7

Bước 7: Kiểm tra tín hiệu động cơ Skip&Skip3, nếu được kích hoạt thì đặt đầu ra

Skip3=0; đặt đầu ra Skip1=1 sau thời gian trễ T3; sau đó chuyển sang Bước 8 Nếu

không được kích hoạt thì chuyển sang Bước 8

Bước 8: Kiểm tra tín hiệu bơm nước, nếu được kích hoạt thì tăng giá trị đầu ra

Analog2 với độ dốc k5 sau đó chuyển sang Bước 9 Nếu không được kích hoạt thì

chuyển sang Bước 9

Bước 9: Kiểm tra tín hiệu bơm phụ gia, nếu được kích hoạt thì tăng giá trị đầu ra

Analog2 với độ dốc k6 sau đó chuyển sang Bước 10 Nếu không được kích hoạt thì

chuyển sang Bước 10

Bước 10: Kiểm tra tín hiệu Van xả nước, nếu được kích hoạt thì đặt đầu ra cửa xả

nước =1; đặt đầu ra Cửa xả nước=0 sau thời gian trễ T3; sau đó chuyển sang Bước 11

Nếu không được kích hoạt thì chuyển sang Bước 11

Bước 11: Kiểm tra tín hiệu Bơm xi măng, nếu được kích hoạt thì tăng giá trị đầu ra

Analog3 với độ dốc k7 sau đó chuyển sang Bước 12 Nếu không được kích hoạt thì

chuyển sang Bước 12

Bước 12: Kiểm tra tín hiệu van xả xi măng, nếu được kích hoạt thì đặt đầu ra cửa xả

ximăng =1; đặt đầu ra Cửa xả ximăng=0 sau thời gian trễ T4 sau đó chuyển sang bước

13 Nếu không được kích hoạt thì chuyển sang bước 13

Bước 13: Kiểm tra tín hiệu Van xả bêtông, nếu được kích hoạt thì đặt đầu ra cửa xả

Trong đó, các độ dốc ki (i=1 4) được xác định phụ thuộc vào tốc độ xả cốt liệu

[1] (cỡ hạt cốt liệu và diện tích cửa xả); ki (i=5,6) được xác định theo công suất bơm

của các hệ thống bơm nước (k5) và bơm phụ gia (k6); k7 được xác định theo công suất

hệ thống vít tải ximăng Các bộ định thời T1 T5 được xác lập theo quy trình trộn bêtông

tương ứng với loại máy trộn cụ thể [3]

4 K ết quả và thảo luận

Từ thiết kế trên đây, chúng tôi đã lắp đặt thử nghiệm modul mô phỏng Việc thử nghiệm cho thấy bản thiết kế mạch mô phỏng đầu vào cho tủ điều khiển bằng mạch điều khiển nhúng có thể đưa ra được các tham số: Các đầu vào số - giả lập các tín hiệu của các công tắc hành trình và lấy tín hiệu trực tiếp tới đầu vào I/O của PLC và các đầu vào tương tự - giả lập các tín hiệu của đầu cân loadcell để đưa đến modul vào số EM231 của PLC

Qua quá trình thử nghiệm, hiệu chỉnh và hoàn thiện phần mềm nhúng, modul này về cơ bản đáp ứng đầy đủ các yêu cầu của công tác thử nghiệm hệ thống, chi phí

thấp và áp dụng hiệu quả trong sản xuất Các tính năng cơ bản của modul này gồm: (i)

Thử nghiệm tính thông suốt của các đầu vào số, độ chính xác và độ tin cậy của các đầu vào tương tự; (ii) Khả năng hoạt động của các thiết bị đệm công suất (rơle, contactor, vv) và sự hoạt động của toàn bộ các thiết bị khi được lắp đặt vào tủ điều khiển; (iii) Các

chức năng của phần mềm điều khiển; và (iv) Thử nghiệm các tính năng của phần mềm

quản lý phối liệu, nhật ký sản xuất, quản lý sản phẩm, vật tư tiêu hao và kho công trường

Trên thực tế, tốc độ xả cốt liệu từ các bunke chứa xuống xe skip trong quá trình cân còn phụ thuộc rất đáng kể vào các yếu tố: (i) độ ẩm của cốt liệu; (ii) cỡ hạt của cốt

liệu và độ cao (lượng) cốt liệu hiện thời trong bunke Vì thế, để tăng cường khả năng

mô phỏng sát thực tế c ủa modul, cần phát triển thuật toán thay tính các độ dốc ki

(i=1 4) là hàm theo thời gian, độ ẩm và cỡ hạt Vấn đề này sẽ tiếp tục được đề cập đến trong các nghiên cứu tiếp theo của nhóm

[1] IU M Bazenov, Bạch Đình Thiên, Trần Ngọc Tí nh Công nghệ Bê tông Nxb Xây

dựng, Hà Nội, 2004

[2] CYPRESS MICROSYSTEMS 8-Bit Programmable System-on-Chip (PSoC™) Microcontrollers, 2002

[3] http://www.sicoma.biz/code/planetary.htm