Tài liệu gia công - chương 6 - Độ chính xác gia công potx

Khái niệm và định nghĩa: Chương 6: ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG 2 Là mức độ giống nhau về mặt hình học và tính chất cơ lý của chi tiết được gia công so với yêu cầu kỹ thuật của người thiết

1

1 Chất lượng của sản phẩm

2 Cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm

3 Đảm bảo chất lượng

4 Tầm quan trọng của việc đảm bảo chất lượng

5 Quản lý chất lượng

6 Quản lý chất lượng toàn diện

7 Chất lượng của một thiết bị cơ khí

8 Các chỉ tiêu xác định chất lượng của máy

9 Độ chính xác gia công của một chi tiết

10 Các chỉ tiêu xác định độ c/xác một chi tiết gia công

I Khái niệm và định nghĩa:

Chương 6: ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG

2

Là mức độ giống nhau về mặt hình học và tính chất cơ lý của chi tiết được gia công so với yêu cầu kỹ thuật của người thiết kế ghi trên bản vẽ

CaÙc hành động tiến hành trong toàn bộ tổ chức để nâng cao hiệu lực và hiệu quả của các hoạt động và quá trình nhằm cung cấp lợi nhuận thêm cho tổ chức và cả khách hàng

Là mọi hoạt động có kế hoạch, có hệ thống và được khẳng định nếu cần để đem lại lòng tin thoả đáng rằng sản phẩm thỏa mãn các yêu cầu đã định đối với chất lượng

Là tập hợp các tính chất quyết định công dụng của nó và để so sánh nó với các máy khác

Cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm

Đảm bảo chất lượng Chất lượng của một thiết bị cơ khí

Độ chính xác gia công của một chi tiết

3

Là toàn bộ các thuộc tính của một thực thể, tạo cho thực

thể đó có khả năng thỏa mãn các nhu cầu đã được công

bố hay còn tiềm ẩn

- Chất lượng được đo bằng sự thỏa mãn

- Luôn luôn biến động theo thời gian, không gian

và điều kiện sử dụng

 Độ chính xác về kích thước

 Độ chính xác về hình dáng hình học

 Độ chính xác về vị trí tương quan

 Tính chất cơ lý của bề mặt gia công

Là phương pháp quản lý của một tổ chức, định hướng

vào chất lượng, dựa vào sự tham gia của tất cả các thành

viên nhằm đem lại thành công lâu dài thông qua sự thoả

mãn của khách hàng, của mọi thành viên trong công ty

đó và cả xã hội

Chất lượng của sản phẩm

Quản lý chất lượng

Các chỉ tiêu xác định độ c/xác một chi tiết gia công

4

Độ ổn định về khả năng làm việc

Độ bền của máy (khả năng duy trì được chất lượng ban đầu)

Sản phẩm do máy làm ra

Năng suất của máy

An toàn khi sử dụng

Thao tác, bảo quản dễ dàng

Mức độ cơ khí và tự động hoá

Tất cả chỉ tiêu trên gọi là độ tin cậy của máy

 Độ tin cậy chủ yếu do độ chính xác tạo ra  Độ chínhxác của máy = Độ chính xác gia công + Độ chính xác lắp ráp

Là một hoạt động có chức năng quản lý chung nhằm đề ra các chính sách, mục tiêu, trách nhiệm và thực hiện chúng bằng các biện pháp như hoạch định chất lượng, kiểm soát chất lượng, đảm bảo chất lượng, cải tiến chất lượng trong khuôn khổ của hệ thống chất lượng

* Quản lý chất lượng toàn diện

* Các chỉ tiêu xác định chất lượng của máy

5

Độ chính xác gia công

Độ chính xác 1 chi tiết Độ chính xác loạt chi tiết

Tổng sai số

Sai số

kích

thước

Sai số

vị trí

tương

quan

Sai số hệ thống

Sai số ngẫu nhiên

Sai số

hình

dáng

hình

học

đại

quan

Độ sóng nhám Độ bề mặt

Tính chất

cơ lý lớp bề mặt

 Các nguyên nhân sinh ra sai số hệ thống không đổi:

 Sai số lý thuyết của phương pháp cắt

 Sai số chế tạo của máy, đồ gá, dụng cụ

 Độ biến dạng của chi tiết gia công

 Các nguyên nhân sinh ra sai số hệ thống thay đổi:

 Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian

 Biến dạng nhiệt của máy, dao, đồ gá

6

 Các nguyên nhân sinh ra sai số ngẫu nhiên:

 Tính chất vật liệu (độ cứng) không đều

 Lượng dư gia công không đều

 Vị trí của phôi trong đồ gá thay đổi

 Sự thay đổi của ứng suất dư

 Do gá nhiều lần

 Do mài dao nhiều lần

 Do thay đổi máy nhiều lần

 Do biến dạng nhiệt của chế độ cắt

7

1 Phương pháp rà gá cắt thử từng kích thước

Ưu điểm

Nhược điểm

8

 Đạt độ chính xác cao

 Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao

 Phân phối lượng dư gia công hợp lý

 Không cần đồ gá phức tạp

Độ chính xác bị giới hạn bởi chiều dày lớp cắt bé nhất (dao hợp kim mới – 0,005mm; dao mòn – 0,02-0,05mm) người thợ không điều chỉnh chiều sâu cắt bé hơn thông số trên

Công nhân phải tập trung cao độ nên gây mệt

Năng suất gia công thấp

Đòi hỏi tay nghề người thợ cao

Dùng trong sản xuất đơn chiếc, chế thử, sửa chữa

II Các phương pháp đạt độ chính xác gia công:

2 Phương pháp tự động đạt kích thước theo máy đã

điều chỉnh sẵn

Ưu điểm

Nhược điểm

9

Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm

Vì theo phương pháp này, lượng dư gia công phải

lớn hơn nhiều so với chiều dày lớp cắt bé nhất

Chỉ cắt 1 lần là đạt kích thước yêu cầu  năng

suất cao

Hiệu quả kinh tế cao

 Chi phí chế tạo đồ gá cao

 Công điều chỉnh máy, dao lớn

 Chất lượng dụng cụ kém, mau mòn thì nhanh chóng ảnh hưởng

đến kích thước điều chỉnh

10

1 Biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ

Khi cắt do dao kém cứng vững nên nó dịch chuyển một khoảng , chuyển vị này phân thành 3 chuyển

vị “x”; “y”; “z” theo 3 toạ độ ứng với 3 thành phần lực và bán kính chi tiết tăng R

Chuyển vị “x” và “z” ít ảnh hưởng đến kích thước gia công

Chuyển vị “y” ảnh hưởng nhiều nhất R = y

 z = Z2 / D

a Biến dạng của dao cắt

III Các nguyên nhân gây sai số khi gia công:

Gọi:

Py :Lựchướng kính

y: Chuyển vị

J : Độ cứng vững

Ta có:

11

Đặt:















1 i i J

1













1

n

1 i i

J 1 J 1 y y

ct d

1 J 1 J 1 J



12

b Biến dạng của máy

Giả sử chi tiết cứng tuyệt đối, các mũi tâm máy dịch chuyển

2 2

1         



L x J P L x L J P

tr y

S y r



























tr S S y min 1 max 1 d S y max 1

tr S y min 1

J J 1 J 1 P 2 2

J P J J P

13 14

b Biến dạng của chi tiết

Giả sử máy cứng tuyệt đối, khi đó chi tiết bị biến dạng

 

L x L KEJ

x 2 2 2







K = 3 gá console

K = 48 gá chống tâm hai đầu

K = 102 gá cặp một đầu, một đầu chống tâm

15

Ví dụ: trường hợp chiều sâu cắt thay đổi

K

1

Rph











K<1: là hệ số in dập

Khi t = tmax  Pmax ymax

Khi gia công phải cắt

nhiều lần để giảm sai số

in dập

Khi có Py bàn dao cũng biến dạng Jbd nhưng vì nó di

chuyển cùng bàn máy nên nó sẽ bị triệt tiêu khi điều

chỉnh máy

bd y 3 r J P





t

.

16

 Nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ

 Thiết lập kết cấu cứng vững, thay đổi kích thước các phần tử

 Giảm bớt các khâu trong hệ thống công nghệ

 Nâng cao chất lượng chế tạo các chi tiết trong hệ

 Nâng cao chất lượng lắp ráp

 Có chế độ sử dụng HTCN hợp lý

 Điều chỉnh lại HTCN theo định kỳ

 Tránh dùng dao quá mòn, tránh thay đổi thông số hình học của dao, dùng chế độ cắt hợp lý

17

2 Aûnh hưởng của độ chính xác và tình trạng mòn của

HTCN

a Của máy

 Sai số của máy

 Đường tâm máy không song song với sống trượt

 Độ đảo lỗ của trục chính

 Độ đảo mặt đầu trục chính

 Máy bị mòn

 Ổ trục chính

 Sống trượt

18

19

b Của dao

 Độ chính xác: dao định hình, dao tiện ren có sai

số

 Dao bị mòn: kích thước gia công thay đổi

c Của đồ gá

 Độ chính xác chế tạo

 Đồ gá bị mòn

3 Biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ

a Biến dạng nhiệt của máy

b Biến dạng của dao

c Biến dạng của chi tiết

4 Sai số do rung động

5.Sai số do chọn chuẩn và gá đặt

6 Sai số do phương pháp đo và dụng cụ đo

20

1 Sự phân bố của kích thước gia công

Trong nhiều thí nghiệm người ta thấy rằng sự phân tán kích thước chi tiết gia công phân bố theo quy luật GAUSE và có phương trình:

 

2 2 2 2





L

L i e y







Chú ý trên đồ thị:

- Khi không có sai số hệ thống thay đổi

- Khi sai số hệ thống thay đổi tồn tại không tuyến tính với thời gian

- Xuất hiện trên một máy khi gia công

IV Các phương pháp xác định độ chính xác gia công:

23 24

2 Các phương pháp xác định độ chính xác gia công

a Phương pháp thống kê kinh nghiệm

b Phương pháp tính toán phân tích

c Phương pháp thống kê xác suất

25 26

Phương pháp thống kê xác suất

27

Là quá trình gá đặt chi tiết, dao, đồ gá và các trang bị

khác lên máy nhằm giảm bớt sai số gia công đến

mức đạt yêu cầu kỹ thuật

Trong sản xuất đơn chiếc điều chỉnh máy bằng

phương pháp cắt thử

Sau đây ta chỉ khảo sát điều chỉnh máy trong sản

xuất hàng loạt

V Điều chỉnh máy:

28

1 Điều chỉnh tĩnh:Điều chỉnh khi máy đứng yên

Nội dung của phương pháp

29

2 L L L

L L

3 2 1 bx

3 2 1 bx

min max ct

đc

bx ct đc tt

đc





































 Kích thước điều chỉnh

30

2 Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng calip làm việc

Nội dung của phương pháp

3 Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng dụng cụ đo vạn năng

 Nội dung của phương pháp

33 34

m

I

 

m



3