quy trình sửa chữa động cơ DT-75, chương 10 pps

Khảo sát đo và kiểm tra các chi tiếthệ thống truyền lực + Đo và kiểm tra pittông hình 2.6a Hình 2.6 a: Pittông-Chốt pittông - Quan sát bằng mắt thường kiểm tra bề mặt ngoài pittông, pitt

Khảo sát đo và kiểm tra các chi tiết

hệ thống truyền lực

+ Đo và kiểm tra pittông (hình 2.6a)

Hình 2.6 a: Pittông-Chốt pittông

- Quan sát bằng mắt thường kiểm tra bề mặt ngoài pittông, pittông có dấu hiệu mòn không đều từ phần thân xuống nguyên nhân có thể do dầu bôi trơn không đủ, bộ làm mát bị kẹt, đầu phun dầu bị hư hỏng…

- Kiểm tra lỗ dẫn dầu ở thành pittông, nếu dung môi không làm sạch được thì dùng mũi khoan (kích cỡ phù hợp) khoan các lỗ đó

để loại bỏ tạp chất

- Sau khi làm sạch pittông bằng không khí nén, cần kiểm tra lại độ mòn các rãnh lắp vòng găng

Kích thước chuẩn (theo

catalô máy):

+ Đường kính váy pittông động cơ là 120 - 0,140 mm

-0,1 60 + Đường kính đỉnh pittông động cơ là 120 - 0,002 mm

-0,0 03 + Độ mài mòn pittông < 0,18 mm

Theo {1, trang 69, (15) } ta có công thức s =0,001D +0,06 (mm)

với D: đường kính pittông

(mm) s: độ mài mòn

(mm)

Hình 2.6 b: Vị trí đo đường kính pittông

* Đo đạc: đường kính pittông

TT Pittông

1 (mm

Pittông 2 (mm

Pittông 3 (mm

Pittông 4 (mm

Vị trí I 119,88 119,92 119,92 119,94

Vị trí II 119,90 119,95 119,93 119,96

Vị trí III 119,94 119,97 119,96 119,97

* Kết luận: độ mòn pittông nằm trong giới hạn cho phép nên

pittông có thể sử

dụng lại

- Đo và kiểm tra lỗ chốt pittông: sử dụng thước cặp điện tử để đo + Đường kính ngoài chốt pittông là 42 +0,001 mm ( theo catalô máy)

+0, 004 + Độ mài mòn chốt pittông < 0,122 mm

Theo {1, trang 68, (16) } ta có công thức s =0,001d +0,08 (mm)

với d: đường kính pittông

(mm)

s: độ mài mòn

(mm)

*Đo đạc: đường kính chốt pittông đo tại 2 vị trí, theo 2 phương (hình 2.7a)

Hình 2.7 a: Vị trí đo đường kính chốt pittông

* Đo đạc: kích thước chốt pittông

TT Chốt pittông

1

(mm)

Chốt pittông 2 (mm

Chốt pittông 3 (mm

Chốt pittông 4 (mm

Vị trí I 41,98 41,95 41,96 41,95

Vị trí

II 41,95 41,97 41,95 41,93

*Kết luận:

- Bề mặt chốt pittông bị cào xước nhẹ, có thể đánh bóng với giấy

nhám mịn hoặc

bột rà mịn, chốt pittông vẫn đảm bảo sử dụng được

Pittông của động cơ còn sử dụng lại được, ta tiến hành vệ sinh bằng dầu đốt và bảo quản

+ Đo và kiểm tra xécmăng

- Để kiểm tra khe hở miệng xécmăng ở điều kiện làm việc, ta lắp từng xécmăng vào sơmi xylanh tại vị trí làm việc Dùng pittông đẩy xécmăng xuống và để xécmăng tựa vuông góc với sơmi xylanh Đo khoảng hở giữa hai đầu của xécmăng bằng thước

lá (hình 2.7 b)

Hình 2.7 b: Đo khe hở miệng xécmăng

+ Khe hở miệng xécmăng khi lắp trong sơmi xylanh cho phép (theo catalô máy): Xécmăng : 0,3 -0,75 mm

Cho phép 1,4

mm

Đo đạc: khe hở miệng

xécmăng

TT Pittông

1 (mm

Pittông 2 (mm

Pittông 3 (mm)

Pittông 4 (mm) Xecmăng

Xecmăng

Xecmăng

Xecmăng

dầu

0,64 0,62 0,60 0,60

*Chú ý:

Khi cần tăng khe hở miệng xécmăng đối với các xécmăng khi thay mới nếu quá nhỏ, ta kẹp chặt dũa mềm vào êtô, chiều rộng dũa phải trùng với khoảng hở xécmăng Để đảm bảo góc nghiêng đầu xécmăng chuẩn xác, giữ xécmăng thẳng hàng khi ép cả hai đầu xécmăng lên bề mặt dũa

- Đo và kiểm tra khe hở giữa rãnh pittơng và mặt trên xécmăng (hình 2.8) Nếu khe hở đo vượt quá giới hạn thì nên thay pittơng hoặc xécmăng (thay xécmăng phải thay cùng một bộ hoặc xécmăng lửa ở cùng cốt máy)

Hình 2.8: Đo khe hở chiều cao giữa rãnh pittơng và xécmăng

Khe hở chiều cao giữa xécmăng và rãnh pittơng cho phép (

theo catalơ máy) Vịng găng hơi: 0,08 -0,125 mm

Vịng găng dầu : 0,04 -0,085mm

Cho phép 0,4 mm

Đo đạc: Khe hở chiều cao giữa rãnh pittơng và xécmăng

TT Pittơng 1

(mm)

Pittơng 2 (mm

Pittơng 3 (mm

Pittơng 4 (mm Xec măng 1 0,12 0,11 0,15 0,08 Xec măng 2 0,16 0,21 0,18 0,13 Xec măng 3 0,18 0,24 0,20 0,17 Xec măng

dầu 0,20 0,26 0,21 0,20

*Kết luận:

- Khe hở giữa mặt trên xécmăng và rãnh pittơng nằm trong giới

hạn cho phép nên ta vệ sinh rãnh pittơng và xécmăng để sử dụng

tiếp tục mà không phải thay mới.

- Khe hở miệng của xécmăng vẫn nằm trong giới hạn cho phép

vì vậy cho phép sử dụng lại

+ Đo và kiểm tra thanh truyền

- Kiểm tra thanh truyền:

Sau khi tháo rã nên làm sạch toàn bộ thanh truyền, bảo quản

thanh truyền và đánh dấu thanh truyền cẩn thận

Kiểm tra thanh truyền, xem các bulông đai ốc thanh truyền,

kiểm tra ren, đường kính bulông Nếu có hư hỏng bulông hay đai ốc thì nên thay mới

* Chú ý:

Cần đảm bảo các lỗ thanh truyền và nắp đều không mòn và

bị giãn rộng, bulông thanh truyền phải thật khớp với lỗ đó

- Kiểm tra khe hở giữa bạc biên và cổ biên trục khuỷu

Hình 2.9 : Bạc lót đầu lớn thanh

truyền

- Theo catalô máy khe hở giữa bạc biên và cổ biên trục khuỷu là 0,104-0,150mm, cho phép đến 0,30mm

- Quan sát bằng mắt ta thấy bạc biên đầu to thanh truyền bị xước

và mài mòn quá

nhiều cả 4 bộ vì vậy ta thay toàn bộ bạc mới Nguyên nhân có thể

là do thiếu dầu

bôi trơn, động cơ nóng quá mức, quá tải và lắp ráp không đúng kỹ thuật

* Kết luận:

- Các bulông, đai ốc thanh truyền không hư hỏng nên có thể dùng lại

- Thanh truyền không bị cong, xoắn, nứt.v.v…ta tiến hành rửa sạch và dùng bình không khí nén xịt, tẩy rửa những lỗ dầu trên thanh truyền

- Thay bộ 4 bộ bạc tay biên đầu to thanh

truyền mới

+ Đo và kiểm tra trục

khuỷu

Để xác định khả năng tái sử dụng trục khuỷu, hoặc khả năng mài lại trục

khuỷu, ta tiến hành kiểm tra

sơ bộ:

- Đầu tiên dùng dầu điêzen rửa sạch trục khuỷu, quan sát bằng mắt thường hoặc kính lúp kiểm tra các vết nứt nhỏ, nếu mắt thường không nhìn thấy thì ta sử dụng bột màu

bôi lên bề mặt các cổ trục khuỷu có thể phát hiện được

các vết nứt nhỏ

- Kiểm tra bằng mắt các ngõng trục và các má khuỷu để tìm các dấu hiệu va đập, các vết xước, hoặc biến dạng bề mặt trục Các ngõng trục quá nhiệt có màu xanh xám, ta kiểm tra bằng mắt

để tìm các vết nứt ở gần các lỗ dầu Kiểm tra các vết mài mòn và

rỉ sét ở các mặt chặn, các bề mặt đệm dầu và bề mặt puly

- Dùng giấy nhám loại mịn cỡ độ nhám 1000 đánh bóng cổ trục chính, dùng

nhiên liệu điêzen lau sạch và xịt khô Bằng kính lúp kiểm tra các vết nứt của trục chính Tuy nhiên, sau khi kiểm tra nhận thấy trục khuỷu động cơ chưa có vết rạn nứt nào

- Kiểm tra độ cong, độ xoắn trục bằng đồng hồ so

(hình 2.10)

Hình 2.10 : Kiểm tra trục khuỷu

- Dùng panme đo ngoài xác định hao mòn không đều của đường kính cổ trục

chính, cổ biên (hình 2.11a)

Hình 2.11 a : Đo trục khuỷu

+ Kích thước đường kính cổ chính, cổ biên sau khi đo và kiểm tra, số liệu trình bày trên bảng 1 và bảng 2

Hình 2.11b: Vị trí đo kích thước cổ chính, cổ biên

Bảng 1: Kích thước cổ chính đo tại 2 vị trí I và II, theo 2 phương ( hình

2.11b)

Vị trí

I:

TT Cổ trục

1 (mm

Cổ trục 2 (mm

Cổ trục 3 (mm

Cổ trục 4 (mm

Cổ trục 5 (mm Lần 1 91,55 91,56 91,47 91,56 91,58 Lần 2 91,56 91,55 91,62 91,54 91,57 Lần 3 91,47 91,65 91,55 91,45 91,65

Vị trí II

TT Cổ trục

1

(mm

Cổ trục 2 (mm)

Cổ trục 3 (mm)

Cổ trục 4 (mm)

Cổ trục 5 (mm) Lần 1 91,56 91,55 91,45 91,56 91,55 Lần 2 91,57 91,55 91,60 91,54 91,57 Lần 3 91,49 91,62 91,55 91,44 91,65

Bảng 2: Kích thước cổ biên đo tại 2 vị trí I và II, theo 2 phương (hình 2.11b)

Vị trí I

TT Cổ biên

1 (mm

Cổ biên 2 (mm

Cổ biên 3 (mm

Cổ biên 4 (mm 77,5

7 77,58 77,55 77,67

Lần1

Lần 2 77,5

8 77,58 77,58 77,52 Lần3 77,6

5 77,55 77,65 77,65

Vị trí II

TT Cổ biên

1 (mm

Cổ biên 2 (mm

Cổ biên 3 (mm

Cổ biên 4 (mm 77,5

6 77,58 77,55 77,63

Lần1

Lần 2 77,5

6 77,54 77,57 77,52 Lần3 77,6

2 77,55 77,60 77,61

* Kết

luận:

Sau khi đo kích thước cổ trục chính và cổ biên trục khuỷu để đánh giá hao mòn ta nhận thấy:

- Do quá trình sửa chữa trục khuỷu trước khi động cơ DT-75

về Bộ môn Động lực không định tâm chính xác, vì vậy kích thước các cổ trục của trục khuỷu không đồng đều và kích thước cổ trục lớn hơn các ổ đỡ chính nên khi quay trục khuỷu

bị kẹt cứng do đó:

+ Ta tiến hành đo đạc kích thước các cổ trục chính, cổ biên và mài lại theo kích thước sửa chữa là code thứ nhất (kích thước

đo đạc cổ chính, cổ biên ở bảng 1 và bảng 2)

+ Giữ lại bộ bạc lót ổ đỡ chính và định lại đường tâm ổ đỡ chính cho chính xác theo kích thước cổ trục chính Theo catalô máy khe hở giữa bạc lót và cổ chính là

0,104-0,150 mm