tính toán thiết kế cụm đồ gá để mài biên dạng dao xọc răng bao hình trên máy mài răng MAAG HSS-30, chương 8 pps

Nhưng trong điều kiện thực tế của cơ sở sản xuất công ty cơ khí Hồng Lĩnh không có máy mài chuyên dùng để mài profin dao xọc, chỉ có máy mài HSS-30 để mài profin bánh răng trụ.. Yêu cầu

Chương 8: DUNG SAI VÀ ĐIỀU KIỆN KỸ

THUẬT

Điều kiện kỹ thuật của dao xọc răng mô đun 3 cấp chính xác A

1 Vật liệu: Thép gió P18

2 Độ cứng: 62-64HRC

3 Độ bóng:

- Mặt trước và mặt sau đỉnh: Ra =0,63

- Mặt sau bên Ra =0,32

- Mặt tựa ngoài và lỗ gá Ra =0,16

- Mặt tựa trong Ra =0,63

4 Độ lệch của biên dạng răng không quá 0,0063mm

5 Độ lệch tâm vòng cơ sở đối với đường tâm lỗ dao xọc không quá 0,01mm

6 Độ lệch tâm của vòng đỉnh đối với trục lỗ gá của dao không quá 0,0075mm (độ đảo vòng đỉnh  0,015mm)

7 Sai lệch độ vuông góc giữa trục lỗ gá với mặt tựa  0,005mm

8 Độ đảo mặt đầu của mặt trước xác định trên vòng chia không quá 0,02mm

9 Sai lệch đường kính lỗ gá  0,005mm.

10 Sai lệch đường kính vòng đỉnh  0,25mm

11 Sai lệch chiều cao đầu răng với kích thước lý thuyết tương ứng với chiều dày răng  0,05mm

12 Sai lệch góc trước  10'; góc sau 5'

3.4 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CỤM ĐỒ GÁ MÀI DAO XỌC RĂNG TRÊN MÁY MÀI HSS-30

3.4.1 Tính toán để cụm đồ gá đạt độ nghiêng theo yêu cầu

Như chúng ta đã biết góc sau của đỉnh dao xọc theo tiêu

chuẩn nằm trong khoảng 40 - 60 nên muốn mài profin dao xọc có thể dùng trên máy mài chuyên dùng Nhưng trong điều kiện thực tế của cơ sở sản xuất (công ty cơ khí Hồng Lĩnh) không có máy mài chuyên dùng để mài profin dao xọc, chỉ có máy mài HSS-30 để mài profin bánh răng trụ Yêu cầu đặt ra là phải thiết kế cụm đồ gá phù hợp để có thể mài được profin dao xọc trên loại máy mài này, muốn vậy thì đồ gá này phải được thiết kế sao cho trục máy mới nghiêng 40 - 60 so với trục máy ban đầu và điểm giao giữa trục máy mới và trục cũ là tại tâm quay của khớp cầu RZEPPA

1 2 3 4

a c

d

Hình 3.2: Sơ đồ nguyên lý bộ đồ gá cần thiết kế

1 - Khớp cầu RZEPPA 3 - Trục gá

2 - Dao xọc 4 - Thân đồ gá (ụ động)

Sau đây là phần tính toán các bộ phận của đồ gá để đạt được yêu cầu đó:

Với việc trực tiếp đo đạc trên máy mài HSS-30 tôi đã

có được các thông số cần thiết để thiết kế Trên (hình 3.2) ta có:

a - là chiều dài bề mặt định vị thân đồ gá trên bàn máy, thực tế

với loại máy này a = 265mm

b - là chiều cao cho phép mà thân đồ gá có thể đạt tới

để không

bị va vào thân máy, b = 350mm

c - là khoảng cách từ tâm quay RZEPPA đến mũi tâm trên thân

đồ gá, c = 285mm

d - là khoảng cách từ tâm quay RZEPPA đến điểm đầu tiên của

bề mặt định vị thân đồ gá, d = 175mm

- Dựa vào khoảng cách c = 280mm và góc nghiêng 50 ta có thể tính sơ bộ khoảng các trục gá ( c’ ) như sau:

285

c'

Tâm quay

Hình 3.3: Chiều dài trục gá sơ bộ

Chiều dài trục gá sơ bộ được tính:

mm tg

5

285 0

Nhưng do trục gá khi lắp ghép với khớp cầu RZEPPA thì điểm đầu của trục gá không trùng với tâm quay mà sẽ dài hơn một đoạn là 20mm nên tôi thiết kế chiều dài trục gá (3) là 300mm

- Để đường trục của mũi tâm động đạt được góc nghiêng 50

so với trục của máy, và giao điểm giữa hai đường trục này tại tâm quay của khớp cầu RZEPPA thì tôi sẽ thiết kế thêm một bộ phận chêm đặt giữa bề mặt định vị của bàn máy và bề mặt định vị của phần đế thuộc thân đồ gá

Chêm cần thiết kế sẽ có chiều dài bằng chiều dài của bề mặt định vị trên bàn máy

175 Tâm quay RZEPPA

Chêm

265

Hình 3.4: Mô hình chêm cần thiết kế

- Chiều cao thấp nhất của chêm là:

a’ = 175.tg50

= 175 0,0875 = 15,31 mm

- Chiều cao cao nhất của chêm là:

b’ = 440.tg50 = 440.0,0875 = 38,5 mm

a Kết cấu chi tiết của chêm

0,1 C

C

B

B

2xØ12

137,5

120

1,25 1,25

20

A

A

A-A

265

30

Ø30

Hình 3.5: Bản vẽ thiết kế chêm

Chi tiết này dùng để đảm bảo cho thân đồ gá có được độ nghiêng theo yêu cầu

Để cố định chêm vào thân đồ gá ta sẽ chế tạo thêm hai lỗ Ф12 để bắt vít qua chêm nối vào thân đồ gá Để cả cụm đồ gá có thể bắt chặt vào bàn máy thì trên thân chêm sẽ có thêm hai lỗ ô van với bán kính R=20 mm để bắt bulông qua Chêm còn được thiết kế thêm phần tai để định vị lên bàn máy Phần này sẽ làm cho đường thẳng giữa hai mũi tâm nằm trong mặt phẳng của trục máy Khi chế tạo thêm phần tai thì yêu cầu đặt ra là bề mặt dùng để định vị trên tai và bề mặt bên dùng để định vị trên thân chêm phải đảm bảo được độ thẳng hàng (độ không thẳng hàng không được vượt quá 0,1mm)

Bề mặt làm việc của chêm là mặt nghiêng, mặt dưới, mặt bên

và bề mặt trên tai chêm do đó khi chế tạo hai bề mặt này phải đạt được độ bóng theo yêu cầu thiết kế đó là Ra=1,25

Vật liệu để chế tạo chêm ở đây là thép C45

Hình 3.6: Chêm thực tế khi được chế tạo