Chương 12: Phương pháp xác định biên dạng thực tránh hiện tượng lẹm dao, và độ dài dịch chỉnh dao Bước 1: Từ tâm của rãnh trượt bi trên vỏ cầu chúng tôi nối với điểm cần tạo hình bề mặt
Trang 1Chương 12: Phương pháp xác định biên dạng thực tránh hiện tượng lẹm dao, và
độ dài dịch chỉnh dao
Bước 1: Từ tâm của rãnh trượt bi trên vỏ cầu chúng tôi nối với điểm cần tạo hình bề mặt (đây là điểm trên biên dạng chi tiết khi viết contour theo cách thức gia công trên phần thứ nhất)
Bước 2: Sau đó dựng dụng cụ cắt chi tiết tiếp xúc trong với biên dạng bề mặt gia công (tâm của cung tròn dao phay nằm trên đường thẳng xác định được trên bước 1) Khi đó khoảng cách L
trên hình 3.6 sẽ là độ giá trị dịch chỉnh độ dài dụng cụ cắt Với các
số liệu như thiết kế thì L= 2,83 mm
Bước 3: Xác định các đường contour thực thông qua việc offset các biên dạng thực của chi tiết với độ lớn offset là khoảng cách của điểm cần tạo hình với điểm ngoài cùng của dụng cụ cắt
Trang 2Hình 3.6: Cách xác định contour thực.
Về trình tự gia công đối với nguyên công này Tôi sẽ trình bày rõ trong chương 4 của đồ án
3.2 Công nghệ gia công rãnh trượt bi trên lõi cầu.
3.2.1 Gia công rãnh trượt bi trên máy tiện.
Để gia công được rãnh trượt bi trên lõi cầu bằng phương pháp tiện Tôi phải thiết kế ra một bộ đồ gá riêng cho nguyên công
này (Hình 3.7)
Trên đây là bản vẽ chi tiết của bộ đồ gá
Trang 4Hình3.7 : Bản vẽ chi tiết lõi và nắp gá tiện.
Trang 5Hình3.8 : Bản vẽ chi tiết thân gá tiện
Trang 6Đối với bộ đồ gá trên thì chức năng chính của nó là giúp định
vị và kẹp chặt chi tiết để mũi dao tiện có thể tạo hình được biên dạng rãnh trượt bi Ngoài ra nó còn có nhiệm vụ đảm bảo sự chính xác khoảng cách góc giữa các rãnh trượt bi trên lõi cầu Việc đảm bảo sự chính xác này thông qua quá trình chia độ được thực hiện bởi chốt phụ nhỏ nằm trên đồ gá và hệ thống các lỗ 2 nằm trên lõi cầu
Hình 3.9: Hình ảnh 3D bộ đồ gá cho nguyên công tiện rãnh.
Trang 7Trong quá trình gia công tiện rãnh phôi được lắp lên gá tiếp xúc với lõi gá ở bề mặt then hoa, tiếp xúc với thân gá và chống xoay bằng chốt phụ 2 Sau đó toàn bộ cơ cấu được kẹp chặt 1 đầu bằng cơ cấu mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 2 bậc tự do
và 1 đầu chống tâm hạn chế 2 bậc tự do (Hình 3.10).
Hình 3.10: Định vị và kẹp chặt chi tiết.
Với bộ đồ gá như trên thì các rãnh trượt bi trên lõi cầu sẽ được gia công theo từng cặp đối xứng nhau trên mỗi lần gá Như vậy 6 rãnh trượt bi sẽ phải gia công làm 3 lần trên 3 lần gá đặt Sau khi hoàn thành mỗi lần gia công một cặp rãnh đối xứng, chi tiết được tháo ra và xoay đi một góc là 1200 thông qua chốt phụ
2 rồi lại lặp lại quá trình định vị cùng kẹp chắt như trên hình 3.10
và tiến hành gia công cặp rãnh tiếp theo
Về chương trình gia công rãnh này không có gì là phức tạp lúc này chi tiết đã được gá vào đồ gá thì đường chạy dao của dụng
cụ chỉ là một cung tròn có đường kính bằng với đường kính của
Trang 8rãnh trượt bi trên lõi cầu = 12,3 mm Hai điểm đầu và điểm cuối được xác định theo bản vẽ chi tiết
Tuy vậy phương pháp này cũng còn một số hạn chế:
Kết cấu đồ gá không cứng vững do chi tiết gá có kích thước nhỏ
Yêu cầu về thiết kế đồ gá do đó tăng thêm chi phí sản xuất
