IUH | Báo cáo thực hành Phay nâng cao

IUH | Báo cáo thực hành Phay nâng cao IUH | Báo cáo thực hành Phay nâng cao IUH | Báo cáo thực hành Phay nâng cao IUH | Báo cáo thực hành Phay nâng cao IUH | Báo cáo thực hành Phay nâng cao

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

BỘ MÔN CẮT GỌT KIM LOẠI

BÁO CÁO THỰC HÀNH PHAY NÂNG CAO

Nhóm:……… 1…………Lớp học phần:….DHCT19B……

Giảng viên hướng dẫn: Bùi Anh Phi

Tp HCM, tháng 08 năm 2025

Tài liệu tham khảo

[1] Nguyễn Thế Hùng Thực hành cơ khí Tiện, Phay, Bào, Mài NXB Đà nẵng.

1 Sử dụng đầu phân độ để chia vi sai

2 Thực hiện đúng nội quy xưởng và không vi phạm quá 3

lỗi an toàn lao động

3 - Lựa chọn đúng dụng cụ cắt và các dụng cụ gá để gá

lắp trên máy phay

- Gia công các chi tiết đạt ≥ 70% điểm kỹ thuật trong thời gian quy định

4 Thực hiện đúng thao tác đo trong quá trình thực tập

xưởng

Đề cương dự án TÊN DỰ ÁN:

CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG

HAI CẤP DẠNG KHAI TRIỂN

I Tổng quan

a/ Mục tiêu dự án: sau khi hoàn thành học phần này, người học có khả năng:

▌Mục tiêu về kiến thức

- Hiểu được cấu tạo và nguyên lí hoạt động của hộp giảm tốc hai cấp khai triển

- Đọc và hiểu được bản vẽ kĩ thuật

- Lập được quy trình công nghệ gia công các chi tiết trong hộp giảm tốc

- Lập được quy trình công nghệ lắp ráp

- Rèn luyện tác phong công nghiệp, làm việc nhóm, khả năng giải quyết vấn đề

- Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh

b/ Người thực hiện: theo nhóm, mỗi nhóm 5 hoặc 6 sinh viên

- Quy trình công nghệ gia công

- Phiếu kiểm tra

- Quy trình công nghệ lắp ráp

1

III Đánh giá

CLO

s

1 Thuyết minh Căn cứ vào mục tính toán phân độ

trong phần quy trình công nghệ gia công

≥ 70%

2 Thuyết minh Căn cứ vào mục xác nhận của GV

ở mỗi ca thực hành

≥ 70%

3.1 Thuyết minh Căn cứ vào phần lựa chọn dụng

cụ cắt trong quy trình công nghệ gia công

≥ 70%

3.2 Mô hình thực Căn cứ vào các kích thước và bề

mặt thực của các chi tiết thông qua phiếu kiểm tra

≥ 70%

4 Thuyết minh Căn cứ vào sơ đồ đo trong mục

quy trình kiểm tra của phần quy trình công nghệ gia công và lắp ráp

Mục lục

Chương 1 Tổng quan

1.1. Giới thiệu về phương pháp học tập theo dự án Project Based Learning (PBL)

1.2. Giới thiệu về trang bị công nghệ trong xưởng thực hành

1.3.1 Cấu tạo, nguyên lí hoạt động của cụm chi tiết

1.3.2 Các công việc cần thực hiện trong dự án

1.8.3.1. Xác định các nguyên công và các bước trong nguyên công

1.8.3.2. Thiết kế nguyên công

2.1.4 Kiểm tra

2.1.4.1 Kiểm tra các yêu cầu kích thước

2.1.4.2 Kiểm tra các yêu cầu hình học

Chương 3 Quy trình công nghệ lắp ráp

CHƯƠNG 1: TỔNG QUẢN

1.1 Giới thiệu về phương pháp học tập theo dự án Project Based Learning (PBL)

1.1 Học tập theo dự án (PBL) là một phương pháp dạy và học hiện đại, trong đó người

học được giao nhiệm vụ thực hiện một dự án cụ thể gắn liền với kiến thức lý thuyết và tình huống thực tế Thay vì chỉ nghe giảng và ghi nhớ, học sinh, sinh viên sẽ chủ động

tìm hiểu, nghiên cứu, phân tích và tạo ra sản phẩm thực tế để trình bày kết quả.

Phương pháp này giúp người học không chỉ nắm vững kiến thức mà còn phát triển nhiều kỹ năng quan trọng như:

- Tư duy sáng tạo và phản biện khi giải quyết vấn đề.

- Kỹ năng làm việc nhóm và giao tiếp.

- Khả năng quản lý thời gian và phân công nhiệm vụ.

- Ứng dụng kiến thức vào thực tiễn, tạo ra sản phẩm có giá trị.

1.2 Giới thiệu về trang bị công nghệ trong xưởng thực hành

Xưởng cơ khí: được trang bị máy tiện, máy phay, máy CNC, máy mài, máy hàn hiện đại,

phục vụ cho việc gia công cơ khí và chế tạo sản phẩm

1.2.1 Sơ đồ xưởng thực hành

1.2.2 Giới thiệu tên các loại máy móc, thiết bị chính và chức năng của nó

1 Máy tiện (Lathe machine)

 Chức năng: Gia công chi tiết có dạng tròn xoay như trục, ống, bạc lót… bằng cách làm

quay phôi và đưa dao cắt vào

 Ứng dụng: Tiện trụ, tiện ren, tiện mặt đầu, khoan, doa.

2 Máy phay (Milling machine)

 Chức năng: Gia công bề mặt phẳng, rãnh, bậc, bánh răng bằng dao phay quay tròn.

 Ứng dụng: Làm khuôn mẫu, chi tiết cơ khí có biên dạng phức tạp.

1.2.3 Cách vận hành máy tiện

Chuẩn bị trước khi vận hành

 Kiểm tra an toàn:

o Mặc đồ bảo hộ, đeo kính che mặt

o Buộc gọn tóc, không mang găng tay khi vận hành

 Kiểm tra máy:

o Đảm bảo máy sạch sẽ, đủ dầu bôi trơn

o Kiểm tra tình trạng mâm cặp, bàn dao, hệ thống điện

 Chuẩn bị dụng cụ:

o Dao tiện phù hợp (dao tiện ngoài, dao tiện ren, dao tiện trong…)

o Dụng cụ đo: thước cặp, panme, đồng hồ so

o Phôi kim loại đã được gia công sơ bộ (cắt đúng kích thước)

Các bước vận hành máy tiện

Bước 1 Lắp phôi

 Lắp phôi vào mâm cặp 3 chấu hoặc 4 chấu.

 Dùng chìa vặn mâm cặp siết chặt, đảm bảo phôi không bị lệch

Bước 2 Lắp dao tiện

 Gắn dao vào ổ dao trên bàn dao.

 Điều chỉnh chiều cao mũi dao ngang tâm phôi

Bước 3 Cài đặt tốc độ quay trục chính

 Chọn tốc độ phù hợp với vật liệu phôi và chế độ cắt.

o Thép → tốc độ chậm

o Nhôm, đồng → tốc độ cao hơn

Bước 4 Tiến hành tiện thô

 Cho trục chính quay, dùng tay quay bàn dao tiến dao vào phôi

 Tiện phá bề mặt thừa, tạo dạng cơ bản cho chi tiết

Bước 5 Tiện tinh

 Giảm chiều sâu cắt, tăng tốc độ quay để đạt bề mặt nhẵn, chính xác

 Có thể tiện ren, tiện mặt đầu, tiện trong tùy yêu cầu

Bước 6 Kiểm tra kích thước

 Tạm dừng máy, đo chi tiết bằng thước cặp, panme

 Nếu đạt yêu cầu → kết thúc Nếu chưa → tiếp tục chỉnh sửa

Kết thúc công việc

 Tắt máy, đưa dao và bàn dao về vị trí an toàn

 Tháo phôi, vệ sinh máy và khu vực làm việc

 Ghi nhận thông số, kết quả vào sổ thực hành

Lưu ý an toàn

 Không đứng đối diện phôi khi máy đang quay

 Không chạm tay vào phôi khi còn quay

 Luôn rút chìa mâm cặp trước khi khởi động máy

 Chỉ điều chỉnh dao khi máy đã dừng hẳn

1.2.4 Cách vận hành máy phay

Chuẩn bị trước khi vận hành

Kiểm tra an toàn: mặc đầy đủ bảo hộ (kính, quần áo bảo hộ, giày, tai nghe nếu cần) Kiểm tra máy:

Kiểm tra nguồn điện, hệ thống dầu bôi trơn, nước làm mát

Vệ sinh bàn máy, kiểm tra hành trình chạy của bàn và đầu dao

Chuẩn bị dụng cụ – phôi:

Lắp dao phay đúng chuẩn (dao phay mặt, dao phay ngón, dao mô-đun…)

Gá phôi bằng ê-tô, đồ gá chuyên dùng hoặc đầu chia, đảm bảo chắc chắn

Chuẩn bị thước cặp, panme, đồng hồ so để đo kiểm

2 Khởi động máy

Đưa các tay gạt điều khiển về vị trí zero.

Đóng cầu dao điện, bật công tắc chính

Khởi động động cơ chính (chưa cắt, chỉ chạy thử)

Kiểm tra hướng quay của dao, độ rung và tiếng ồn

Cho bàn máy chạy thử không tải để kiểm tra hành trình

Hạ dao từ từ cho tiếp xúc phôi, điều chỉnh độ sâu cắt

Tiến hành phay thô (lấy lượng dư nhiều, tốc độ chậm)

Tiếp tục phay tinh (lấy lượng dư nhỏ, tốc độ cao hơn để đạt độ nhẵn)

Trong quá trình phay, luôn theo dõi dao, nghe tiếng cắt để phát hiện rung hoặc kẹt dao.Dùng dung dịch trơn nguội khi cần (đặc biệt khi phay thép)

4 Dừng máy

Khi phay xong, rút dao ra khỏi phôi trước khi tắt động cơ chính.

Đưa bàn máy về vị trí an toàn

Tắt động cơ chính, sau đó tắt công tắc nguồn

Vệ sinh máy, lau sạch dầu và phoi trên bàn máy

Thu dọn dao cụ, dụng cụ đo và trả lại đúng vị trí

5 Lưu ý an toàn khi vận hành

Không chạm tay trực tiếp vào dao khi máy đang quay

Không đứng đối diện với dao khi khởi động máy

Luôn kẹp chặt phôi và dao trước khi chạy

Khi cần thay đổi tốc độ hoặc hướng quay, phải dừng máy hoàn toàn rồi mới thao tác.

Không để phoi bắn tung, dùng cọ kim loại hoặc hơi khí nén để vệ sinh, không dùng taytrần

1.3 Mô tả về dự án

 Mục tiêu:

o Hiểu cấu tạo, nguyên lý hoạt động của hộp giảm tốc

o Đọc, phân tích bản vẽ kỹ thuật và lập quy trình công nghệ gia công – lắp ráp

o Thực hành gia công các chi tiết trên máy phay (mặt phẳng, rãnh then, lỗ, then hoa, bánh răng…)

o Rèn luyện kỹ năng đo kiểm, đảm bảo độ chính xác, an toàn và tác phong công nghiệp

 Người thực hiện: Các nhóm 5–6 sinh viên.

 Thời gian thực hiện: 18 ca (90 tiết).

 Sản phẩm đầu ra:

1. Báo cáo thuyết minh (bản vẽ chi tiết, quy trình gia công, phiếu kiểm tra, quy trình lắp ráp)

2. Mô hình hộp giảm tốc hoàn chỉnh

 Đánh giá: dựa trên báo cáo, quy trình công nghệ, mức độ chính xác của chi tiết

gia công và mô hình thực tế, đạt yêu cầu từ 70% trở lên

1.3.1 Cấu tạo, nguyên lí hoạt động của cụm chi tiết

1 Cấu tạo cụm chi tiết (Hộp giảm tốc hai cấp)

Một hộp giảm tốc hai cấp dạng khai triển thường gồm các bộ phận chính:

 Vỏ hộp giảm tốc: Dùng để lắp ghép, bảo vệ và định vị các chi tiết bên trong,

đồng thời chứa dầu bôi trơn

 Trục vào (trục sơ cấp): Nối với động cơ, truyền mô-men xoắn vào hộp.

 Cặp bánh răng cấp 1: Gồm bánh răng chủ động (gắn với trục vào) và bánh

răng bị động (gắn trên trục trung gian)

 Cặp bánh răng cấp 2: Gồm bánh răng chủ động (gắn trên trục trung gian) và

bánh răng bị động (gắn trên trục ra)

 Trục trung gian: Truyền chuyển động từ cấp 1 sang cấp 2.

 Trục ra (trục thứ cấp): Xuất mô-men xoắn sau khi đã giảm tốc.

 Ổ lăn, ổ trượt: Đỡ các trục, giảm ma sát khi quay.

 Nắp ổ, phớt chắn dầu: Giữ ổ lăn cố định và tránh rò rỉ dầu.

2 Nguyên lí hoạt động

 Bước 1: Động cơ quay kéo theo trục vào và bánh răng chủ động cấp 1.

 Bước 2: Bánh răng chủ động cấp 1 ăn khớp với bánh răng bị động cấp 1 →

truyền chuyển động sang trục trung gian.

 Bước 3: Trên trục trung gian, bánh răng chủ động cấp 2 quay, ăn khớp với bánh răng bị động cấp 2 trên trục ra.

 Bước 4: Trục ra quay với tốc độ nhỏ hơn nhưng mô-men xoắn lớn hơn so với

trục vào

→ Như vậy, hộp giảm tốc giảm tốc độ quay của động cơ và tăng lực/mô-men

cho cơ cấu làm việc (máy móc, thiết bị)

1.3.2 Các công việc cần thực hiện trong dự án

1.4 Mục tiêu dự án

Sau khi hoàn thành học phần này, người học có khả năng:

▌Mục tiêu về kiến thức

- Hiểu được cấu tạo và nguyên lí hoạt động của hộp giảm tốc hai cấp khai triển

- Đọc và hiểu được bản vẽ kĩ thuật

- Lập được quy trình công nghệ gia công các chi tiết trong hộp giảm tốc

- Lập được quy trình công nghệ lắp ráp

- Rèn luyện tác phong công nghiệp, làm việc nhóm, khả năng giải quyết vấn đề

- Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh

1.5 Người thực hiện (Tên các thành viên nhóm)

7 Nguyễn Ngọc Hoàng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

4 -Gia công chi tiết

GT-5, GT-2, GT-4

1.Đặng Đinh Gia Bảo2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

5 -Gia công chi tiết

GT-5, GT-2, GT-4

1.Đặng Đinh Gia Bảo2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

6 -Gia công chi tiết

GT-5,GT-13,GT-3

1.Đặng Đinh Gia Bảo2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

7 - Gia công chi tiết

GT-5,GT-12,GT-3

1.Đặng Đinh Gia Bảo2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

8 -Gia công chi tiết :

GT-7,GT-1.Đặng Đinh Gia Bảo2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

9 -Gia công chi tiết :

GT-7

1.Đặng Đinh Gia Bảo2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh

Hùng7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

10 -Gia công chi tiết :

GT-7

1.Đặng Đinh Gia Bảo2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

11 -Gia công chi tiết :

GT-7

1.Đặng Đinh Gia Bảo2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

12 Gia công chi tiết :

GT-7, GT-5

1.Đặng Đinh Gia Bảo2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường

4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

2.Nguyễn Thanh Hậu3.Đào Duy Tường4.Trương Phan Hoàng5.Nguyễn Hữu An6.Phạm Phú Thanh Hùng

7.Nguyễn Ngọc HoàngHưng

Chương 2 Lập quy trình công nghệ gia công và

kiểm tra

2.1 Chi tiết số 1 (GT2)

2.1.1 Bản vẽ chi tiết

2.1.2 Phân tích các yêu cầu kĩ thuật để chọn phương pháp gia công phù hợp

 Kích thước và dung sai chung: áp dụng theo tiêu chuẩn ISO 2768-1:1989-m

(dung sai chiều dài, đường kính, mép vát…) → nghĩa là nhiều kích thước được phép sai số trung bình

 Chi tiết kích thước quan trọng: gồm nhiều bậc trục (Ø30, Ø27, Ø15, Ø12,

Ø7…) và lỗ Ø4 P9 (dung sai -0.01/0.04) Đây là các kích thước chính cần gia công chính xác

 Độ nhám bề mặt: yêu cầu Rz25 tại một số bề mặt (tương ứng Ra ≈ 3–6 µm tùy

quy ước)

 Yêu cầu hình học: có các mặt trụ, rãnh, bậc, vát mép 15° Dung sai hình học

chung theo tiêu chuẩn ISO 2768-2:1989-H

 Thông số bánh răng trụ răng thẳng (nếu có yêu cầu gia công):

D C Ụ CẮT

CHẾ ĐỘ CẮT CHỈ DẪN THỰC HIỆN v

m/

ph

n vg/

ph

s mm /vg

t m m

1

- Cắt phôi Ø35x 73

Th ước cặp

Dao tiện phá

- Chi tiết được gá trên mâmcặp 3 chấu với chiều dài lò ra

khỏi mâm cặp khoảng ÷

mm Ra tròn đồng tâm Đảm

bảo lực siết chặt của mâm,đảm bảo gá dao ngay tâm.-Cắt phôi dài hơn chi tiết 2–3

mm Đảm bảo mặt cắt phẳng,phôi không nứt sứt

-Vạt mặt đầu 1

Th ước cặp

Dao tiện suốt

25

… 30

góc từ 5° ÷ 10°.

- Gá dao đúng tâm

- Tiến hành vạt mặt bằng cáchtiến dao bằng xà ngang, từngoài vào tâm hoặc ngược lại

- Gá phôi trên mâm cặp 3 chấu,chỉnh dao ngang tâm Tiệnphẳng mặt đầu từ ngoài vàotâm, làm chuẩn chiều dài

3

-Khoan tâm đầu 1

Th ước cặp

Kho an tâm

(Ø2–Ø4)

15

… 20

- Lưu ý tốc độ khi khoan.Kiểm tra và điều chỉnh tâm ụđộng trùng với tâm máy, tiếnhành khoan hai đầu

- Khoan lỗ tâm đạt chiều sâu l

= 2,2d (d là đường kính mũi

khoan)

-Vạt mặt đầu 2

Th ước cặp

Dao tiện phá

20

… 30

0.3 0.5

- Khi tiện mặt đầu, gá dao saocho lưỡi cắt chính nghiêng sovới phương hướng kính một

góc từ 5° ÷ 10°.

- Gá dao đúng tâm

- Tiến hành vạt mặt bằng cáchtiến dao bằng xà ngang, từngoài vào tâm hoặc ngược lại-Đảo phôi, gá vào lỗ tâm Tiệnmặt đầu còn lại đến khi đạtchiều dài tổng theo bản vẽ(±0.3 mm)

5

-Khoan tâm đầu 2

Th ước cặp

Kho an tâm (Ø2–Ø4)

15

… 20

- Lưu ý tốc độ khi khoan.Kiểm tra và điều chỉnh tâm ụđộng trùng với tâm máy, tiếnhành khoan hai đầu

- Khoan lỗ tâm đạt chiều sâu l

= 2,2d (d là đường kính mũi

khoan)

- Khoan đối xứng với đầu 1,đảm bảo đúng trục và đồngtâm

-Tiện thô Ø27 x 23

Th ước cặp

Daotiệnphá

25

… 30

0.3 0.

5

- Đảm bảo chi tiết được kẹpchặt trên mâm cặp hoặc gágiữa hai mũi tâm

- Kiểm tra đồng tâm trước khigia công

- Gá chi tiết giữa hai mũi tâm.Tiện thô toàn bộ trụ Ø27, chừa

dư 0.3–0.5 mm để tinh Phoiphải gãy, tránh quấn

7

-Tiện tinh Ø30, Ø27 (k7)

Th ước cặp

Daotiệnphá

45

… 50

-Tiện tinh Ø15 k7 x 7

Pan me

Daotiệntinh(mũiR=0.5–1mm)

9

-Tiện phá Ø17 x 35

Th ước cặp

Daotiệnrãnh

25

… 35

0.3 0.5

- Gá dao rãnh vuông góc vớitrục Tiện từ từ đến chiều sâu.Kiểm tra bằng dưỡng đo, đạtdung sai P9

10

- Tiện tinh bậc Ø17, Ø15 k7,

12 k7

Pan me

Daotiệntinh(mũiR=0.5–1mm)

40

… 50

0.15 0.2

- Tiện tinh đạt kích thước Ø17

và Ø15, Ø12 theo dung sai k7.Kiểm tra thường xuyên bằngpanme ngoài

2.1.3.2 Thiết kế nguyên công

Bậc tự do định vị tương ứng

Mặt định vị

Mặt kẹp chặt

Daotiệnrãnh

35

… 40

- Gá dao rãnh vuông góc vớitrục Tiện từ từ đến chiều sâu.Kiểm tra bằng dưỡng đo, đạtdung sai P9

12

-Vát mép 1×45°

Th ước cặp

Daovátmép

2.2.2 Phân tích các yêu cầu kĩ thuật để chọn phương pháp gia công phù hợp 2.2.3 Lập tiến trình công nghệ

2.2.3.1 Xác định các nguyên công và các bước trong nguyên công

STT HÌNH VẼ D.CỤ

ĐO

D.CỤ CẮT

CHẾ ĐỘ CẮT CHỈ DẪN

THỰC HIỆN

v m/ph

n vg/

ph

s mm/vg

t mm

1 Cắt phôi Ø37.5 x 13

Dao tiện phá

- Gá chi tiết trên mâm cặp

3 chấu, đầu phôi lòi ra khoảng 2.5

- 3 lần đường kính (~90 mm).

- Ra tròn đồng tâm, đảm bảo lực siết chặt mâm

và dao gá đúng tâm máy.

- Cắt dư chiều dài 2

- 3 mm hơn kích thước thiết kế.

- Kiểm tra mặt cắt bằng thước cặp, đảm bảo mặt cắt phẳng, không có vết nứt hay sứt mẻ.

đo đường kính

Dao tiện

mâm cặp, chiều dài lòi ra ≤ 3 lần đường kính.

- Tiện chỉnh kích thước Ø40.5 ± dung sai 0.03 mm.

- Đảm bảo dao sắc, không rung.

- Kiểm tra kích thước bằng panme sau mỗi lần gia công.

- Sử dụng dung dịch làm mát

để tránh nóng gây biến dạng chi tiết.

3 Gia công lỗ Ø20 H8 Panme đo lỗ Dao khoan+ doa

- Gá chi tiết chặt trên mâm cặp hoặc bàn gá cố định.

- Đầu tiên khoan thô sau đó doa tinh để đạt dung sai lỗ H8.

- Kiểm tra

lỗ bằng panme đo lỗ.

- Chú ý tránh rung động gây ảnh hưởng

độ chính xác.

- Làm mát trong quá trình gia công.

2.2.3.2 Thiết kế nguyên công

b/ Sơ đồ gá đặt

(Vẽ chi tiết gia công, bề mặt gia công, dụng cụ cắt, chế độ cắt, bề mặt định vị và bậc tự

do định vị, mặt kẹp chặt, hướng lực kẹp)

2.3.2 Phân tích các yêu cầu kĩ thuật để chọn phương pháp gia công phù hợp

 Vật liệu: C45 (thép cacbon trung bình, dễ cắt gọt, thường dùng làm trục).

 Kích thước quan trọng:

o Trục có nhiều bậc đường kính: Ø31.5 (dung sai -0.03), Ø20, Ø17 k7, Ø15…

o Chiều dài các đoạn: 30 mm, 28.5 mm, 16.5 mm, 10 mm…

o Rãnh then Ø6 P9 (dung sai -0.01/0.04)

 Dung sai:

o Ø17 k7, Ø20 k7 → yêu cầu chính xác, lắp ghép

o Ø31.5 -0.03 → yêu cầu đường kính chặt, ảnh hưởng độ đồng tâm

o Rãnh then Ø6 P9 → dung sai lắp ghép chính xác

 Độ nhám: có yêu cầu Rz25 ở một số bề mặt (tương ứng bề mặt làm việc).

 Yêu cầu hình học: