IUH | Báo cáo thực hành phay nâng cao | BỘ MÔN CẮT GỌT KIM LOẠI

IUH | Báo cáo thực hành phay nâng cao | BỘ MÔN CẮT GỌT KIM LOẠI IUH | Báo cáo thực hành phay nâng cao | BỘ MÔN CẮT GỌT KIM LOẠI IUH | Báo cáo thực hành phay nâng cao | BỘ MÔN CẮT GỌT KIM LOẠI IUH | Báo cáo thực hành phay nâng cao | BỘ MÔN CẮT GỌT KIM LOẠI IUH | Báo cáo thực hành phay nâng cao | BỘ MÔN CẮT GỌT KIM LOẠI

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

BỘ MÔN CẮT GỌT KIM LOẠI

BÁO CÁO THỰC HÀNH PHAY NÂNG CAO

Nhóm: 4 Lớp học phần: 420300369804

1 Huỳnh Khoa Bảo MSSV 23693261 Lớp DHCT19B

2 Nguyễn Phước Quý An MSSV 23731471 Lớp DHCT19B

3 Trần Văn An MSSV 23700691 Lớp DHCT19B

4 Nguyễn Huy Hoàng MSSV 23691301 Lớp DHCT19B

5 Nguyễn Hoàng Minh Đức MSSV 23680361 Lớp DHCT19A

6 Trần Quang Huy MSSV 23715971 Lớp DHCT19B

Giảng viên hướng dẫn: Bùi Anh Phi

Tp HCM, tháng 08 năm 2025

Tài liệu tham khảo

[1] Nguyễn Thế Hùng Thực hành cơ khí Tiện, Phay, Bào, Mài NXB Đà nẵng.

Chuẩn đầu ra của học phần PLO

1 Sử dụng đầu phân độ để chia vi sai

2 Thực hiện đúng nội quy xưởng và không vi phạm quá 3

lỗi an toàn lao động

3 - Lựa chọn đúng dụng cụ cắt và các dụng cụ gá để gá

lắp trên máy phay

- Gia công các chi tiết đạt ≥ 70% điểm kỹ thuật trong thời gian quy định

4 Thực hiện đúng thao tác đo trong quá trình thực tập

xưởng

Đề cương dự án TÊN DỰ ÁN:

CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG

HAI CẤP DẠNG KHAI TRIỂN

I Tổng quan

a/ Mục tiêu dự án: sau khi hoàn thành học phần này, người học có khả năng:

▌Mục tiêu về kiến thức

- Hiểu được cấu tạo và nguyên lí hoạt động của hộp giảm tốc hai cấp khai triển

- Đọc và hiểu được bản vẽ kĩ thuật

- Lập được quy trình công nghệ gia công các chi tiết trong hộp giảm tốc

- Lập được quy trình công nghệ lắp ráp

- Rèn luyện tác phong công nghiệp, làm việc nhóm, khả năng giải quyết vấn đề

- Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh

b/ Người thực hiện: theo nhóm, mỗi nhóm 5 hoặc 6 sinh viên

- Quy trình công nghệ gia công

- Phiếu kiểm tra

- Quy trình công nghệ lắp ráp

1

III Đánh giá

CLO

s

Phiên tiện đánh giá Cách đánh giá Đạt

1 Thuyết minh Căn cứ vào mục tính toán phân độ

trong phần quy trình công nghệ gia công

≥ 70%

2 Thuyết minh Căn cứ vào mục xác nhận của GV

ở mỗi ca thực hành

≥ 70%

3.1 Thuyết minh Căn cứ vào phần lựa chọn dụng

cụ cắt trong quy trình công nghệ gia công

≥ 70%

3.2 Mô hình thực Căn cứ vào các kích thước và bề

mặt thực của các chi tiết thông qua phiếu kiểm tra

≥ 70%

4 Thuyết minh Căn cứ vào sơ đồ đo trong mục

quy trình kiểm tra của phần quy trình công nghệ gia công và lắp ráp

Mục lục

1.2 Giới thiệu về trang bị công nghệ trong xưởng thực hành

Xưởng thực hành Cơ khí của Trường Đại học Công nghiệp TP Hồ Chí Minh (IUH) được trang bị đầy đủ các máy móc, thiết bị và dụng cụ phục vụ cho việc giảng dạy, học tập và nghiên cứu khoa học Đây là nơi sinh viên được tiếp cận thực tế, củng cố kiến thức lý thuyết và rèn luyện kỹ năng nghề nghiệp

 Khu vực gia công cơ khí truyền thống: bao gồm các máy tiện, máy phay,máy bào, máy khoan, máy mài,… giúp sinh viên làm quen với phương pháp gia công cơ bản, hiểu rõ quy trình công nghệ chế tạo chi tiết

 Khu vực gia công CNC: được trang bị các máy tiện CNC, phay CNC hiện đại, cùng với phần mềm lập trình gia công (CAM), cho phép sinh viên thực hành thiết kế – lập trình – vận hành

 Khu vực lắp ráp và thực hành cơ khí: nơi sinh viên tiến hành các bài tập lắp ráp chi tiết, cụm chi tiết và các cơ cấu truyền động như hộp giảm tốc,

cơ cấu trục vít – bánh vít, bộ truyền đai, xích,… nhằm nâng cao kỹ năng lắp ráp, kiểm tra và vận hành

 Khu vực đo lường – kiểm tra: được trang bị các thiết bị đo lường như panme, thước cặp, đồng hồ so, máy đo độ nhám,… phục vụ công tác kiểm tra độ chính xác và chất lượng sản phẩm cơ khí

Xưởng thực hành của trường IUH đóng vai trò quan trọng trong việc gắn kết giữa lý thuyết và thực tiễn, tạo điều kiện cho sinh viên:

 Nắm vững quy trình công nghệ chế tạo

 Rèn luyện kỹ năng thao tác trên máy móc

 Phát triển tư duy kỹ thuật và khả năng giải quyết vấn đề trong sản xuất

 Hình thành tác phong làm việc công nghiệp và an toàn lao động

1.2.1 Sơ đồ xưởng thực hành

Khu vực gia công cơ khí: tiện, phay, bào, mài, CNC.

Khu vực hàn: hàn điện, hàn hơi, hàn TIG/MIG

Khu vực nguội – lắp ráp: đo kiểm, lắp ráp, chế tạo mô hình (như hộp giảm tốc).Khu vực thực hành điện – điện tử: mạch điện, PLC, điều khiển tự động

Kho vật tư và dụng cụ

Phòng giáo viên – kỹ thuật viên

1.2.2 Giới thiệu tên các loại máy móc, thiết bị chính và chức năng của nó

- Máy tiện vạn năng: tiện trụ ngoài/trong, tiện mặt đầu, vát mép, tiện ren,tiện côn; khoan – doa trên mâm cặp; cắt rãnh hãm

- Máy phay đứng/ngang: phay mặt, phay rãnh then, phay bậc; (nếu có) đầu phân độ/bàn chia độ để phay răng theo dao đĩa mô-đun

- Máy khoan bàn/ cần: khoan, khoét, doa lỗ; taro ren

- Máy mài phẳng/ mài tròn (nếu trang bị): nâng độ chính xác – độ nhẵn

bề mặt

- Thiết bị ép lắp: máy ép tay/thuỷ lực để ép ổ lăn, bánh răng lên trục

- Dụng cụ cắt: dao tiện hợp kim, dao phay ngón/đĩa, mũi khoan HSS/Carbide, dao doa, dao taro

- Thiết bị đo: thước cặp, panme, đồng hồ so, căn mẫu, compa đo trong/ngoài, dưỡng kiểm then; thước đo sâu; (nếu có) thiết bị đo rơ

răng/backlash

1.2.3 Cách vận hành máy tiện

Bước 1: Kiểm tra an toàn

 Mặc đồ bảo hộ, đeo kính, găng tay

 Kiểm tra dầu bôi trơn, nước làm mát

 Đảm bảo máy ở trạng thái tắt trước khi thao tác

Bước 2: Chuẩn bị phôi

 Kẹp chặt phôi bằng mâm cặp, ê-tô hoặc đồ gá

 Canh chỉnh tâm phôi, đảm bảo chắc chắn không bị rung

Bước 3: Lắp dao tiện

 Chọn dao phù hợp (dao tiện ngoài, tiện trong, tiện ren…)

 Cố định dao trên bàn dao, chỉnh chiều cao mũi dao ngang tâm trục chính

Bước 4: Chọn chế độ cắt

 Cài đặt tốc độ quay (n)

 Cài đặt lượng chạy dao (S)

 Xác định chiều sâu cắt (t)

Bước 5: Tiến hành tiện

 Cho máy chạy thử không tải

 Tiến dao từ từ đến vị trí cắt

 Thực hiện tiện thô → tiện tinh

 Dùng nước làm mát nếu cần

Bước 6: Kiểm tra sản phẩm

 Đo kích thước bằng thước cặp(0,01; 0,02; 0,05), panme

 Điều chỉnh nếu kích thước chưa đạt yêu cầu

Bước 7: Kết thúc

 Ngắt điện, dọn phoi

 Vệ sinh máy, dao và khu vực làm việc

1.2.4 Cách vận hành máy phay

Bước 1: Kiểm tra an toàn

 Đeo kính bảo hộ, quần áo đúng quy định ( quần dài, áo đồng phục khoa

cơ khí, giày bata)

 Kiểm tra dầu, bôi trơn, nguồn điện

Bước 2: Chuẩn bị phôi

 Gá phôi chắc chắn bằng eto hoặc đồ gá

 Kiểm tra độ phẳng và vị trí gá

 Lau chùi dưới đáy eto, bề mặt gá nếu có phoi để tránh sai lệch khi gia công

Bước 3: Lắp dao phay

 Chọn dao phù hợp (dao phay ngón, dao phay mặt, dao phay đĩa…)

 Lắp dao vào trục chính và người ở trên thực hiện thao tác nới đai ốc khóa, sau khi nới đai ốc khóa xong thì vặn bu lông để đẩy dao lên tới khingàm dao tiếp xúc với ngàm cố định của trục, nhưng sẽ có một khoảng

hở nhỏ sau đó xiết đai ốc khóa và chạy thử dao

Bước 4: Cài đặt chế độ cắt

 Chọn tốc độ quay trục chính (n)

 Cài đặt lượng chạy dao (S)

 Xác định chiều sâu cắt (t)

Bước 5: Thực hiện phay

 Cho máy chạy thử không tải

 Cho dao tiến vào phôi từ từ

 Phay thô → phay tinh

 Dùng dung dịch làm mát khi sử dụng dao (phay ngón/đĩa, mũi khoan HSS/Carbide, dao doa, dao taro ) nếu cần tăng độ bền dao

Bước 6: Kiểm tra sản phẩm

1.3.1 Cấu tạo, nguyên lí hoạt động của cụm chi tiết

 Bánh răng trụ răng thẳng: Gồm 2 cặp, một cặp truyền cấp nhanh và một cặp truyền cấp chậm.

 Ổ lăn: Đỡ và định vị trục, giúp giảm ma sát khi trục quay

 Bu lông, vòng chặn, phớt chặn dầu: Dùng để cố định, lắp ráp và đảm bảohộp giảm tốc vận hành ổn định

b) Nguyên lí hoạt động:

 Động cơ truyền chuyển động quay vào trục sơ cấp

 Từ trục sơ cấp, bánh răng nhỏ cấp nhanh ăn khớp với bánh răng lớn trên trục trung gian, làm trục trung gian quay với tốc độ giảm xuống

 Sau đó, trên trục trung gian, bánh răng nhỏ cấp chậm truyền động cho bánh răng lớn trên trục thứ cấp, tiếp tục giảm tốc độ và tăng mô men xoắn

 Kết quả cuối cùng: Trục ra quay với tốc độ nhỏ hơn nhưng mô men lớn hơn so với trục vào, đúng với mục đích giảm tốc

1.3.2 Các công việc cần thực hiện trong dự án

1 Chuẩn bị

 Nghiên cứu bản vẽ tổng thể và bản vẽ chi tiết

 Lập kế hoạch gia công, lắp ráp và phân công công việc cho các thành viên trong nhóm

 Chuẩn bị phôi, vật liệu và dụng cụ cần thiết

2 Gia công chi tiết

 Phay then hoa, then bằng để lắp ghép bánh răng và bộ phận truyền động

 Phay mặt phẳng của nắp và thân hộp giảm tốc

Khoan – doa:

 Khoan lỗ bắt bu lông, lỗ định vị

 Doa lỗ chính xác cho ổ lăn và các chi tiết lắp ghép.

Cắt răng:

 Gia công răng trên các bánh răng trụ

 Kiểm tra độ chính xác hình học và sai số bước răng

3 Lắp ráp

 Lắp ổ lăn vào trục

 Lắp bánh răng lên trục và cố định bằng then, vòng chặn

 Đặt các trục vào vỏ hộp và căn chỉnh khe hở ăn khớp

 Lắp nắp hộp giảm tốc và siết chặt bu lông

 Lắp phớt chặn dầu, đảm bảo độ kín khít

4 Kiểm tra và hoàn thiện

 Kiểm tra độ đồng trục, khe hở ăn khớp của các cặp bánh răng

 Kiểm tra khả năng quay trơn của các trục

 Chạy thử hộp giảm tốc, kiểm tra độ ồn, độ rung và sự rò rỉ dầu

 Hoàn thiện bề mặt ngoài, vệ sinh sạch sẽ và nghiệm thu sản phẩm

1.4 Mục tiêu dự án

1 Mục tiêu học tập và rèn luyện kiến thức

 Vận dụng kiến thức đã học về cơ lý thuyết, nguyên lý máy, chi tiết máy

và công nghệ chế tạo máy vào thực tế

 Hiểu rõ cấu tạo, nguyên lý hoạt động của hộp giảm tốc và các bộ phận

cơ bản trong hệ truyền động cơ khí

 Nắm vững quy trình gia công cơ khí (tiện, phay, khoan, doa, cắt răng, lắp ráp)

2 Mục tiêu phát triển kỹ năng thực hành

 Thành thạo cách sử dụng các loại máy công cụ cơ bản (máy tiện, máy phay, máy khoan, máy cắt răng)

 Rèn luyện kỹ năng đọc và phân tích bản vẽ kỹ thuật (bản vẽ chi tiết, bản

 Phân công công việc hợp lý giữa các thành viên.

 Phối hợp nhóm để hoàn thành sản phẩm đúng tiến độ

 Hình thành tư duy làm việc theo dự án (Project-Based Learning): từ khâunghiên cứu, lập kế hoạch, chế tạo, đến kiểm tra và báo cáo

1 Huỳnh Khoa Bảo

2 Nguyễn Phước Quý An

3 Trần Văn An

4 Nguyễn Huy Hoàng

5 Nguyễn Hoàng Minh Đức

6 Trần Quang Huy

1.6 Phạm vi dự án

1 Về thiết kế

 Dựa trên bản vẽ đã được cung cấp, không tiến hành thiết kế mới

 Kích thước và kết cấu hộp giảm tốc tuân thủ theo tài liệu hướng dẫn, phùhợp với điều kiện chế tạo tại xưởng

2 Về gia công chế tạo

 Gia công các chi tiết cơ bản: trục, bánh răng, vỏ hộp, nắp hộp, ổ đỡ

 Sử dụng các máy công cụ phổ biến trong xưởng: máy tiện, máy phay, máy khoan, máy doa, máy cắt răng

 Một số công đoạn đặc biệt (như nhiệt luyện) có thể không thực hiện đầy

đủ trong xưởng mà chỉ dừng ở mức nghiên cứu, tham khảo

3 Về lắp ráp

 Lắp ráp các chi tiết theo đúng bản vẽ lắp khai triển

 Đảm bảo sự ăn khớp chính xác giữa các cặp bánh răng và độ trơn tru củacác trục.

 Kiểm tra thử nghiệm hộp giảm tốc ở mức độ cơ bản (quay thử bằng tay hoặc truyền động với tải nhẹ)

2 Gia công GT2, thiết

lập quy trình công

nghệ

Huy Hoàng, Minh Đức tham gia thiết lập quy trình công nghệ

Huy Hoàng thực hiện giacông theo đúng quy trình

1.Nguyễn Huy Hoàng

2.Nguyễn Hoàng Minh Đức

3 Gia công GT3, thiết

lập quy trình công

nghệ

Văn An thực hiện gia công theo đúng quy trình

Qúy An tham gia thiết lập quy trình công nghệ cùng Văn An

1.Trần Văn An

2.Nguyễn Phước Qúy An

4 Gia công GT4, thiết

lập quy trình công

nghệ

Văn An thực hiện gia công theo đúng quy trình

Qúy An tiếp tục tham gialập quy trình công nghệ cùng Văn An

1.Trần Văn An

2.Nguyễn Phước Qúy An

5 Gia công GT5, thiết

lập quy trình công

nghệ

Quang Huy thực hiện giacông theo đúng quy trình

Khoa Bảo tham gia lập quy trình công nghệ cùngQuang Huy

1.Trần Quang Huy2.Huỳnh Khoa Bảo

6 Gia công GT7, thiết

lập quy trình công

nghệ

Quang Huy thực hiện giacông theo đúng quy trình

Khoa Bảo tham gia lập quy trình công nghệ cùngQuang Huy

1.Trần Quang Huy

2.Huỳnh Khoa Bảo

7 Gia công GT12, thiết

lập quy trình công

8 Gia công GT13, thiết

lập quy trình công

14 Lắp ráp tổng 1.

2.3.4.5.6

2.3.4.5.6

2.3.4.5.6

2.3.4.5.6

2.3.4.5.6

Chương 2 Lập quy trình công nghệ gia công và kiểm tra

1.8 Chi tiết số 1

1.8.1 Bản vẽ chi tiết

1.8.2 Phân tích các yêu cầu kĩ thuật để chọn phương pháp gia công phù hợp

a/ Các bề mặt có yêu cầu kĩ thuật riêng:

Tên bề mặt Dạng bề mặt

Yêu cầu kĩ thuật riêng Phương pháp

gia công lần cuối Kích thước Hình học Nhám

Mặt ghép Mặt phẳng Ra1.6 Phay tinh

1.8.3 Lập tiến trình công nghệ

a/ Xác định số nguyên công

1.8.3.1 Xác định các nguyên công và các bước trong nguyên công

2.1.3.1.1 Xác định các nguyên công

Một nguyên công bằng một lần gá đặt chính trên máy

• Trong mỗi nguyên công có nhiều bước (từng thao tác)

• Gom các bước có cùng chuẩn gá và cùng máy → thành 1 nguyên công

2.1.3.1.2 các bước trong nguyên công

Nguyên công 1: Chuẩn bị và phay mặt chuẩn

Nguyên công 2: Phay kích thước ngoài

Nguyên công 3: Khoan mồi các lỗ

Nguyên công 4: Doa tinh các lỗ chính và lỗ bậc

Nguyên công 5: Gia công bậc trong và vát mép

Nguyên công 6: Khoan và taro lỗ M5, hoàn thiện

1.8.3.2 Thiết kế nguyên công

I/ Nguyên công 1 Chuẩn bị và phay mặt chuẩn

Bậc tự do định vị tương ứng

Mặt định vị

Mặt kẹp chặt

3 Các lỗ bậc Ø28, Ø30, Ø32 Khoan + khoét Phay

Oy Ø30

Oz Ø32 tịnh tiến (Ox, Oy,

Oz) - Khống chế 3bậc quay quanh (Ox,

Oy, Oz)

(làm chuẩn định vị 3 bậc) - Một cạnh bên (định

vị 2 bậc)

- Một cạnh còn lại (định

vị 1 bậc)

trên mặt đối diện mặt đáy (lực kẹp theo Oz)

Phay - Dao Phay

mặt

- Dao doathẳng

- Dao phayngón

d/ Chế độ cắt

I.2 Bước 2 Cắt phôi thép C45 đúng kích thước thô.

I.3 Bước 3 Làm sạch bavia, kiểm tra độ cong vênh ban đầ

I.4 Bước 4 Gá phôi trên bàn máy phay, lấy chuẩn mặt đáy.

I.5 Bước 5 Phay mặt đáy phẳng → làm mặt chuẩn chính.

I.6 Bước 6 Lật phôi, phay mặt đối diện để đạt chiều cao yêu cầu.

II Nguyên công 2 Phay kích thước ngoài

I.1 Bước 1 Gá phôi theo mặt chuẩn vừa tạo.

I.2 Bước 2 Phay cạnh bên thứ nhất → lấy chuẩn cạnh.

I.3 Bước 3 Phay cạnh đối diện → đạt kích thước chiều rộng 49 mm I.4 Bước 4 Phay hai đầu còn lại → đạt kích thước chiều dài 118 mm I.5 Bước 5 Kiểm tra kích thước ngoài bằng thước cặp.

III Nguyên công 3 Khoan mồi các lỗ

I.1 Bước 1 Định vị phôi bằng mặt chuẩn và cạnh chuẩn.

I.2 Bước 2 Lấy dấu/tọa độ vị trí 3 lỗ chính Ø28, Ø30, Ø32.

I.3 Bước 3 Khoan mồi Ø10–12 cho ba lỗ chính

I.4 Bước 4 Khoan thô Ø24–26 cho lỗ Ø28, Ø30, Ø32.

I.5 Bước 5 Khoan mồi và khoan thô cho các lỗ Ø20, Ø23, Ø25, Ø26.

IV Nguyên công 4 Doa tinh các lỗ chính và lỗ bậc

I.1 Bước 1 Định vị lại phôi bằng đồ gá lỗ hoặc chốt định vị.

I.2 Bước 2 Doa tinh lỗ Ø28 đạt G8.

I.3 Bước 3 Doa tinh lỗ Ø30 đạt G8.

I.4 Bước 4 Doa tinh lỗ Ø32 đạt G8.

I.5 Bước 5 Doa tinh lỗ Ø20, Ø23, Ø25, Ø26 đạt IT7–IT8.

I.6 Bước 6 Kiểm tra đường kính bằng panme lỗ hoặc dưỡng kiểm.

V Nguyên công 5 Gia công bậc trong và vát mép

I.1 Bước 1 Gá phôi theo mặt chuẩn.

I.2 Bước 2 Dùng dao phay ngón/khoét để gia công bậc trong (nếu có) I.3 Bước 3 Vát mép 1.6 các lỗ vừa doa.

I.4 Bước 4 Làm sạch bavia, kiểm tra kích thước bậc.

VI Nguyên công 6 Khoan và taro lỗ M5, hoàn thiện

I.1 Bước 1 Định vị phôi theo mặt chuẩn và cạnh chuẩn.

I.2 Bước 2 Khoan 4 lỗ Ø4.2 đúng vị trí bulông.

I.3 Bước 3 Taro ren M5

I.4 Bước 4 Vát mép lỗ ren.

I.5 Bước 5 Làm sạch, phá bavia toàn bộ.

I.6 Bước 6 Kiểm tra hình học: độ song song, đồng tâm, vị trí lỗ 1.8.4 Kiểm tra

1.8.4.1 Kiểm tra các yêu cầu kích thước

STT Miền dung

sai yêu cầu

Kích thước thực

Đạt/

không đạt

Dụng cụ kiểm tra

Độ phẳng mặt đáy Bàn map, thước đo phẳng Đặt chi tiết lên bàn map,

quét đồng hồ so nhiều điểm → chênh lệch max ≤0.05 mm

Độ đồng tâm 3 lỗ Ø28,

Ø30, Ø32

Đồng hồ so, trục gáchuẩn / CMM

Gá theo lỗ chuẩn, quay chitiết, đo sai lệch trên các lỗ

Độ tròn lỗ Đồng hồ so + trục gá / CMM Quay trục