Dùng các thiết bị kiểm tra thụ động để xác định các kích thước của các chi tiết, phân loại các kích thước ra thành chính phẩm và phế phẩm, xác định các phế phẩm có thể sửa chữa hoặc khôn
TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH KIỂM TRA
Kiểm tra chất lượng
Nguyên công kiểm tra chất lượng của chi tiết chiếm tỷ lệ lớn trong quy trình công nghệ, lên tới 25-50% thời gian của chu kỳ công nghệ trong một số lĩnh vực sản xuất Trong ngành chế tạo vòng bi, thời gian kiểm tra chiếm khoảng 25-30% tổng thời gian thực hiện quy trình công nghệ Với mức độ cơ khí hoá và tự động hoá ngày càng tăng, nguyên công kiểm tra ngày càng chiếm tỷ lệ lớn hơn, ảnh hưởng mạnh mẽ đến năng suất và chất lượng sản phẩm Việc tự động hoá các nguyên công kiểm tra bằng các thiết bị kiểm tra tích cực và máy tự động phân loại đã góp phần nâng cao chất lượng và năng suất lao động rõ rệt.
1.2 Phân loại thiết bị kiểm tra
Dựa theo mức độ tự động hoá người ta chia các thiết bị kiểm tra ra các loại sau đây:
• Thiết bị kiểm tra bằng tay
• Thiết bị kiểm tra cơ khí
• Thiết bị kiểm tra bán tự động
• Thiết bị kiểm tra tự động
Khi sử dụng thiết bị (đồ gá) kiểm tra bằng tay thì người công nhân (người kiểm tra) thực hiện tất cả các thao tác bằng tay như: gá và tháo chi tiết trên đồ gá, xếp đặt các chi tiết thành phẩm và phế phẩm vào những chỗ riêng biệt Quá trình đánh giá chất lượng của chỉ số (hay sản phẩm) được thực hiện bằng mắt thường hoặc bằng chỉ số của các dụng cụ đo Đối với các thiết bị kiểm tra bán tự động thì một số thao tác như : gá, tháo chi tiết hoặc đôi khi cả phân loại chi tiết được thực hiện bằng tay Còn lại tất cả các thao tác khác đều được thực hiện tự động Ở các thiết bị kiểm tra tự động thì tất cả các quá trình kiểm tra đều được tự động hoá
Dựa theo phương pháp tác động đến quá trình gia công chi tiết thì các thiết bị kiểm tra được chia ra hai loại sau đây :
• Kiểm tra chủ động (Kiểm tra tích cực)
Sử dụng các thiết bị kiểm tra thụ động để đo và xác định chính xác kích thước các chi tiết, từ đó phân loại thành các loại chính phẩm và phế phẩm Quá trình này giúp đánh giá khả năng sửa chữa của các phế phẩm, xác định những chi tiết có thể được khôi phục hoặc không thể sửa chữa Đồng thời, việc phân loại chi tiết theo nhóm kích thước tối ưu hóa quy trình sản xuất và đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Các thiết bị kiểm tra tích cực cho phép cố định các kích thước kiểm tra trực tiếp trong quá trình gia công và truyền tín hiệu về kích thước hoặc vị trí của cơ cấu chấp hành của máy như bánh đá mài hoặc dụng cụ cắt Việc thực hiện kiểm tra tích cực không yêu cầu dừng máy, giúp tiết kiệm thời gian gia công và đảm bảo thực hiện kiểm tra liên tục trong quá trình gia công Nhờ kiểm tra trực tiếp trong quá trình gia công, các thiết bị này cho phép điều khiển quá trình công nghệ nhằm đảm bảo độ chính xác theo yêu cầu Các thiết bị kiểm tra tích cực còn sử dụng cơ cấu phản hồi ngược để tác động đến cơ cấu chấp hành của máy, từ đó ngăn ngừa lỗi sản phẩm và giảm tỷ lệ phế phẩm Chính vì vậy, chúng là các thiết bị kiểm tra tự động giúp nâng cao hiệu quả và chính xác trong quá trình gia công.
Dưới đây là một số thiết bị kiểm tra tích cực thông dụng.
Hình 1.1 Các thiết bị kiểm tra tích cực
4 a Kiểm tra trực tiếp: 1-Đèn hiệu; 2- Đattric; 3-Cơ cấu dịch chuyển đá mài; 4-Cơ cấu đo; 5-Chi tiết gia công; 6-Bộ khuyếch đại; 7-Đồng hồ so b Kiểm tra gián tiếp: 8-ụ đá mài; 9- Chi tiết gia công; 10-Đầu đo; c Kiểm tra trước khi gia công: 11-Chi tiết gia công; 12-Đattric; 13-Cơ cấu tách; 14-Dụng cụ; 15-Cơ cấu máy d Kiểm tra tự động kích thước: 16-Chi tiết gia công; 17-Đattric.
Hình 5.1 trình bày cơ cấu dựa trên nguyên tắc kiểm tra trực tiếp, trong đó cơ cấu kiểm tra 4 tiếp xúc với chi tiết gia công 5 Nguyên lý hoạt động của thiết bị kiểm tra tích cực trên hình 5.1a được giải thích như sau: kích thước gia công của chi tiết 5 được xác định bằng đattric 2, được gá trên cơ cấu đo 4, truyền tín hiệu qua bộ khuyếch đại 6 tới cơ cấu 3 để dịch chuyển đá mài Các đèn báo hiệu 1 hoặc đồng hồ so 7 cho biết kích thước gia công của chi tiết Hình 5.1b thể hiện phương pháp kiểm tra gián tiếp, trong đó dịch chuyển của ụ đá mài 8 theo hướng của chi tiết gia công 9 được kiểm tra bằng đầu đo 10.
Trong thực tế sản xuất, các thiết bị kiểm tra tích cực dựa trên nguyên tắc kiểm tra trực tiếp được sử dụng phổ biến Phương pháp kiểm tra trực tiếp này đảm bảo độ chính xác cao, ít bị ảnh hưởng bởi độ cứng vững của hệ thống công nghệ và các yếu tố khác, giúp nâng cao hiệu quả kiểm tra và đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Hình 5.1c là sơ đồ kiểm tra chi tiết 11 trước khi gia công để tránh gẫy dao
Trong quá trình sản xuất, các phôi phế phẩm được tách ra nhờ cơ cấu 13 điều khiển bằng đattric 12, giúp loại bỏ các chi tiết không đạt chất lượng Các phôi thành phẩm sau đó được đưa vào gia công để hoàn thiện sản phẩm Quá trình này đảm bảo hiệu quả và chính xác trong sản xuất, giảm thiểu lỗi và nâng cao năng suất.
Hình 5.1d trình bày sơ đồ kiểm tra tự động kích thước của chi tiết 16 sau gia công, sử dụng thiết bị gắn đattric 17 để kiểm tra kích thước từng chi tiết Thiết bị này có thể phân loại các chi tiết thành phẩm theo nhóm kích thước, tách riêng các chi tiết phế phẩm và tự động dừng máy khi phát hiện hàng lỗi Ngoài ra, thiết bị còn thực hiện chức năng hiệu chỉnh máy để đảm bảo chất lượng gia công, nâng cao hiệu quả sản xuất và độ chính xác của các sản phẩm.
Trong các phân xưởng cơ khí, thiết bị kiểm tra tích cực tự điều chỉnh thường được sử dụng để đảm bảo chất lượng sản phẩm Thiết bị này gồm hai cơ cấu chính: một cơ cấu kiểm tra tích cực trong quá trình gia công và một cơ cấu kiểm tra thành phẩm, giúp kiểm soát và xác nhận chất lượng chi tiết Khi cần thiết, cơ cấu thứ hai tự động điều chỉnh cơ cấu thứ nhất, đảm bảo quá trình gia công luôn đạt tiêu chuẩn cao.
Đattric
Các chi tiết chính và quan trọng của các thiết bị kiểm tra, thiết bị kiểm tra tích cực, các máy kiểm tra bán tự động và tự động là các cơ cấu đo (các đầu đo) Các cơ cấu đo được chia ra 3 loại như sau: a Loại không có thang chia
Loại cơ cấu này chỉ xác định các kích thước giới hạn mà không cung cấp các chỉ số cụ thể, phù hợp cho các dưỡng hoặc đattric tiếp xúc điện không có thang chia Trong khi đó, loại có thang chia lại cho phép chia giá trị thành các mức khác nhau, giúp đo lường chính xác hơn trong các ứng dụng điện Việc lựa chọn loại cơ cấu phù hợp phụ thuộc vào yêu cầu kỹ thuật và mức độ chính xác cần thiết trong hệ thống điện.
Loại cơ cấu này có thang chia cho phép xác định độ lớn của các kích thước kiểm tra Đó là cơ cấu đo cơ khí như tay đòn-bánh răng, lò xo và các thiết bị đo khí nén c Loại cơ cấu tổ hợp
Các đattric (các bộ chuyển đổi) là cơ cấu kết hợp khả năng của hai loại cơ cấu trên, góp phần vào sự linh hoạt và chính xác trong các thiết bị kiểm tra tự động Chúng bao gồm các loại đattric như đattric cơ khí, đattric tiếp xúc điện, và đattric khác, thường được sử dụng trong các hệ thống kiểm tra tự động tích cực và thụ động nhằm nâng cao hiệu quả và độ chính xác của quá trình kiểm tra.
6 cảm ứng, đattric dung lượng, đattric quang điện, đattric khí nén Các đattric này để chuyển đổi lượng biến động của các kích thước thẳng thành tín hiệu đầu ra của thông tin được được dùng để điều khiển quy trình công nghệ
Các đattric tiếp xúc điện được chia thành hai loại chính: loại giới hạn dùng để kiểm tra kích thước giới hạn của chi tiết và loại biên độ dùng để kiểm tra độ ôvan, độ đảo hướng kính và các sai số hình dạng khác Nguyên lý hoạt động của đattric tiếp xúc điện là chuyển đổi dao động thẳng thành tín hiệu điện bằng cách đóng mở các công tắc điện Các đattric điện có thể có một, hai hoặc nhiều cặp công tắc, tùy thuộc vào chức năng và ứng dụng cụ thể Ngoài ra, đattric tiếp xúc điện còn được sử dụng để phân loại các chi tiết thành phẩm theo nhóm kích thước một cách chính xác.
Loại đattric một cặp công tắc có thể phân loại chi tiết theo hai nhóm (với kích thước lớn hơn và nhỏ hơn kích thước danh nghĩa)
Loại đattric hai cặp công tắc có thể phân loại chi tiết ra 3 nhóm (nhóm thành phẩm, nhóm phế phẩm có thể sửa được, nhóm phế phẩm không thể sửa được)
Loại đattric nhiều cặp công tắc có thể phân loại chi tiết theo nhiều nhóm khác nhau
Hình 5.2 mô tả một đattric tiếp xúc điện gồm hai cặp công tắc và thanh đo 8 với đầu tiếp xúc 1 chuyển động trong các bạc của thân 4 Thanh 8 được giữ ổn định nhờ thanh kẹp 3, giúp đảm bảo tính chính xác của quá trình điều chỉnh đattric Lượng dịch chuyển của thanh 8 khi thay đổi đattric được thực hiện một cách chính xác để đảm bảo chức năng hoạt động hiệu quả của hệ thống.
Trong quá trình kiểm tra, lực cần thiết được tạo ra bởi lò xo 6 để đảm bảo hoạt động chính xác của hệ thống, nhờ vào hiên nhờ đai ốc điều chỉnh 7 để điều chỉnh phù hợp Bộ phận miếng chất dẻo 11, cùng với tay đòn 9 và hai vòng điều chỉnh 12, 13, tạo thành một khối độc lập nhằm tăng độ ổn định và chính xác trong quá trình điều chỉnh.
Tay đòn 9 (có hai công tắc di động K1 và K2) được treo trên lò xo dạng chạc chữ thập lò xo Các công tắc di động K1 va K2 được bố trí đối diện với các công tắc cố định K3 va K4 Các vòng điều chỉnh 12 và 13 với thang chia 0,002 mm được dùng để điều chỉnh đattric Tay đòn 9 và thanh đo 8 được tiếp xúc với nhau bằng chạc 7 (bằng hợp kim cứng) tựa trên chốt 5 (chốt 5 tạo thành gờ vai nhỏ của tay đòn 9) Lượng chuyển dịch của thanh đo 8 gây ra một sai lệch gốc của tay đòn và đóng hoặc mở các công tắc (các công tắc được nối với nguồn điện) vàđể truyền tín hiệu có các cơ cấu chấp hành của máy, của thiết bị kiểm tra tự động hoặc cho bảng ánh sáng của đồ gá kiểm tra Để quan sát kích thước của chi tiết người ta dùng đồng hồ so 10 Đồng hồ so 10 được tiếp xúc với mặt trên của thanh đo 8 bằng đầu đo của nó Sai số xử lí của cỏc đattric tiếp xỳc điện nằm trong khoảng 0,5 1 àm Cỏc đattric này thường được sử dụng trong các đồ gá kiểm tra nhiều vị trí, trong các máy tự động kiểm tra phân loại và đôi khi trong đồ gá kiểm tra tích cực
Nhược điểm của đattric tiếp xúc điện là dễ gây cháy điểm tiếp xúc do khả năng bị nóng chảy hoặc chập cháy Đồng thời, điểm tiếp xúc cần luôn được lau sạch để đảm bảo hoạt động ổn định và tránh mất điện do bụi bẩn hoặc oxy hóa Vì đattric rất nhạy cảm với hơi ẩm, nên việc bảo quản và bảo trì định kỳ là điều cần thiết để duy trì hiệu suất và an toàn trong sử dụng.
1.3.2 Đattric cảm ứng Đattric cảm ứng loại trừ được các nhược điểm của đattric tiếp xúc điện Các đattric cảm ứng được dùng rộng rãi trong các thiết bị kiểm tra tích cực Đattric cảm ứng có độ chính xác cao, Kích thước khuôn khổ nhỏ nhưng có thể đo được ở khoảng cách xa Nguyên lí hoạt động của đattric cảm ứng là sử dụng tính chất của các cuộn dây cảm ứng (thay đổi phản lực khi có sự thay đổi các thông số xác định độ cảm ứng) Tín hiệu của đattric cảm ứng được chuyển thành thông số điện để tiện cho việc kiểm tra như là hiệu điện thế hay dòng điện
Khi xác định kích thước chi tiết gia công, đầu đo 5 sẽ được nâng lên hoặc hạ xuống, gây thay đổi khe hở giữa phần ứng 3 và thanh nam châm 2 của cuộn dây 1 Sự thay đổi khe hở này làm ảnh hưởng đến lực cảm ứng của cuộn dây, từ đó biến đổi tín hiệu điện Lực đo được tạo ra nhờ lò xo 4, giúp duy trì độ chính xác trong quá trình đo Để tăng độ nhạy cảm của dặp điện tử cảm ứng, người ta thường sử dụng hai cảm ứng côn, gấp đôi khả năng nhạy của thiết bị Ứng dụng của các cảm ứng này rất phổ biến trong các thiết bị đo như ampe kìm, vôn kế nhằm đạt được độ chính xác cao trong đo lường điện tử.
Kết cấu của đattric rung tiếp xúc có đầu đo luôn thực hiện các chuyển động dao động có chu kì tiếp xúc với bề mặt của chi tiết cần đo Hình 5.4 là sơ đồ của đattric rung tiếp xúc
Thanh rung 7 được treo trên lò xo 6 và dao động nhờ thanh nam châm điện 5 hoạt động nhờ nguồn điện công nghiệp Khi kích thước của chi tiết gia công 9 thay đổi, biên độ dao động của thanh rung 7 cũng thay đổi, gây ảnh hưởng đến biên độ dao động của phần ứng 4 trong cuộn dây của máy phát rung 3 Điều này dẫn đến sự xuất hiện của dòng điện trong cuộn dây của máy phát rung, phản ánh chính xác biên độ dao động của thanh rung và sự thay đổi kích thước gia công Để quan sát các biến đổi này, người ta lắp đặt đồng hồ 1 có bộ khuếch đại tín hiệu để đo lường và theo dõi chính xác sự thay đổi kích thước.
Các thiết bị kiểm tra tự động
Các thiết bị kiểm tra tự động được cấu tạo gồm những cơ cấu chính sau đây
• Cơ cấu gá đặt và tháo lắp chi tiết: Được sử dụng để cố định và tháo chi tiết, có thể kiêm luôn vai trò kẹp chặt
• Cơ cấu kẹp chặt: Hoạt động bằng cơ khí, hơi ép, dầu ép, điện từ
• Cơ cấu vận chuyển: Dùng để di chuyển chi tiết kiểm tra, có thể di chuyển gián đoạn hoặc liên tục
• Cơ cấu hãm: Giúp xác định vị trí đầu vào của chi tiết
• Cơ cấu định vị: Định vị chi tiết trên vị trí kiểm tra bằng con lăn, lỗ tâm hoặc các phương pháp khác
• Cơ cấu đo (dattric): Đảm bảo độ chính xác, độ ổn định và năng suất cao
• Cơ cấu chấp hành & ghi nhớ khuếch đại: Giúp thực hiện và ghi nhận kết quả kiểm tra
1.4.1 Kiểm tra tự động bằng phương pháp trực tiếp
Hình a): Sử dụng calip (3) kết hợp với thanh di chuyển (4) và công tắc
(5,6) để đo kích thước ngoài của chi tiết (1,2)
Mục đích: Kiểm tra kích thước ngoài hoặc chiều dài chi tiết (ví dụ như đường kính ngoài của chi tiết tròn)
Hình b): Dùng calip hình chêm (7) để kiểm tra kích thước ngoài của chi tiết (1,2)
Mục đích: Kiểm tra độ vuông góc, kích thước từ cạnh đến bề mặt tròn, đảm bảo độ chính xác trong gia công và lắp ráp
Hình c) sử dụng calip phẳng (8) để đo kích thước ngoài của chi tiết (1,2) Mục đích của quá trình này là kiểm tra vị trí tương đối giữa hai bề mặt tròn, đảm bảo độ chính xác trong gia công và lắp ráp Việc đo chính xác giúp xác định độ trùng khớp và nâng cao chất lượng sản phẩm cuối cùng Sử dụng calip phẳng là bước quan trọng để kiểm tra sự chính xác của các chi tiết cơ khí trong quá trình sản xuất.
Hình d): Dùng khối V (9) và thanh kiểm tra (10) để đo kích thước ngoài của chi tiết (1,2)
Mục đích của phương pháp này là kiểm tra chính xác đường kính ngoài của chi tiết tròn, đảm bảo định vị chắc chắn bằng khối V để nâng cao độ chính xác trong đo lường Phương pháp này giúp giảm thiểu sai số so với các phương pháp thủ công truyền thống, tăng độ tin cậy và hiệu quả trong quá trình kiểm tra chi tiết.
Hình e): Sử dụng tay đòn lắc lư (11) để kiểm tra kích thước ngoài của chi tiết (1,2)
Mục đích của thiết bị là kiểm tra đường kính hoặc vị trí lắp của chi tiết tròn trong khối V, giúp đảm bảo độ chính xác cao trong đo lường cơ khí Với tay đòn có khả năng điều chỉnh linh hoạt, thiết bị phù hợp để đánh giá chất lượng gia công một cách chính xác Ứng dụng rộng rãi trong ngành đo lường cơ khí, sản phẩm này đảm bảo kiểm tra nhanh chóng, chính xác và hiệu quả trong quá trình kiểm nghiệm sản phẩm.
Hình g): Dùng cơ cấu dạng chiếc kéo (12) để đo kích thước ngoài của chi tiết (1,2)
Mục đích: Kiểm tra chiều dài hoặc vị trí tương đối giữa hai đầu của chi tiết, xác định vị trí tương đối giữa hai đầu chi tiết, giúp đảm bảo độ chính xác
14 trong gia công và lắp ráp và ứng dụng linh hoạt trong kiểm tra nhiều loại chi tiết có hình dạng dài hoặc đặc biệt
• Theo những sơ đồ kiểm tra trên hình 5.5 thì các bề mặt làm việc của calip hoặc thanh kiểm tra trên hình 5.5 thì các bề mặt làm việc của calip hoặc thanh kiểm tra luôn luôn tiếp xúc với bề mặt chi tiết kiểm tra Do đó chúng bị mòn nhanh va giảm độ chính xác cũng như độ ổn định của cơ cấu kiểm tra Để khắc phục nhược điểm này có thể dùng thiết bị kiểm tra tự động không tiếp xúc trực tiếp
1.4.2 Kiểm tra tự động đường kính ngoài bằng phương pháp không tiếp xúc trực tiếp
Các sơ đồ kiểm tra tự động đường kính ngoài bằng phương pháp không tiếp xúc trực tiếp a Sơ đồ kiểm tra bằng phương pháp tế bào quang điện
1-Mặt tỳ; 2-Hai chi tiết kiểm tra; 3-Nguồn sáng; 4-Thấu kính; 5-Khe hở; 6-Tấm ngăn; 7-Vật kính; 8-Tế bào quang điện b Sơ đồ kiểm tra bằng khí nén
9-Chi tiết kiểm tra, 10-ống dẫn khí nén, 11-Máng, 12-Công tắc, δ- Khe hở; p-áp lực c Sơ đồ kiểm tra bằng phương pháp cảm ứng
13-Chi tiết kiểm tra, 14-Lõi, 15.Cuộn dây d Sơ đồ kiểm bằng phương pháp siêu âm
16-Chi tiết kiểm tra; 17-Vòng phát; 18-Vòng nhận;
1.4.3 Kiểm tra tự động đường kính lỗ
Các sơ đồ kiểm tra tự động đường kính lỗ
Sơ đồ thuộc phương pháp tiếp xúc trực tiếp sơ đồ kiểm tra đường kính lỗ bằng calip giới hạn sơ đồ kiểm tra đường kính lỗ bằng calip côn
16 sơ đồ kiểm tra đường kính lỗ bằng hệ thống tay đòn dạng “chiếc kéo
1-Đường kính lỗ; 2-Calip giới hạn; 3-Calip hình côn; 4-Tay đòn dạng kéo;
Sơ đồ thuộc phương pháp tiếp xúc không trực tiếp
Sơ đồ kiểm tra đường kính lỗ bằng calip khí nén
Sơ đồ kiểm tra các đường kính nhỏ bằng phương pháp cơ cấu tay đòn lắc lư
6- Quả cầu ; 7-Khớp quay; 8,10-Chốt di động; 9-mặt phẳng; 11,12-Công tắc; 13-Tay đòn; 14-Chi tiết kiểm tra
1.4.4 Kiểm tra tự động sai số hình dáng và sai số vị trí tương quan
Sai số hình dáng: Là độ lệch thực tế của bề mặt chi tiết so với hình dáng hình học lý tưởng đã được thiết kế
Sai số vị trí tương quan thể hiện độ lệch giữa các bề mặt, các trục hoặc điểm chuẩn so với yêu cầu kỹ thuật, như độ đồng tâm giữa trục và lỗ hoặc độ song song giữa hai mặt, đóng vai trò quan trọng trong bảo đảm độ chính xác và chất lượng của các sản phẩm cơ khí.
1,4,6,10,13-Chi tiết cần kiểm tra; 2,5,14,15,16-Các đattric; 3-Khối V; 7- Đầu đo; 8-Tay đòn;9-Công tắc; 11-Thanh đứng; 12-Thanh ngang; l-Khoảng cách tâm hai lỗ
Hình 5.8 là sơ đồ kiểm tra sai số vị trí tương quan của chi tiết
Hình 5.8a là sơ đồ kiểm tra độ song song giữa 2 bề mặt của chi tiết 1 ở đây người ta dùng đattric biên độ 2 để kiểm tra sai số giới hạn của độ song song giữa hai bề mặt mà không phụ thuộc vào chiều dày chi tiết 1 Quá trình kiểm tra được thực hiện nhờ dịch chuyển theo phương ngang của chi tiết 1 Độ dày, mỏng của bạc được kiểm tra theo sơ đồ trên hình 5.8b Trong những trường hợp này chi tiết cần kiểm tra (4) được gá trên khối V số (3) và quay đủ một vòng Sơ đồ kiểm tra này có sử dụng đattric biên độ 5
Hình 5.8c là sơ đồ kiểm tra khoảng cách tâm - l của các lỗ Thiết bị kiểm tra gồm hai đầu đo hình côn 7 được đưa vào hai lỗ của chi tiết 6 Khi khoảng cách tâm có sai số thì tay đòn 8 bị xoay theo vị trí thẳng đứng và tiếp xúc với một trong hai công tắc 9 ở sơ đồ kiểm tra này có thể thay thế các đầu đo hình côn bằng các đầu đo hình cầu
Hình 5.8d trình bày sơ đồ kiểm tra đồng hồ đo đường kính trung bình và độ côn của chi tiết hình trụ hoặc kiểm tra đường kính trung bình và độ côn của hình côn 10 Sai số của kích thước trung bình được xác định bằng đạctríc khi thanh đo 12 dịch Phương pháp này đảm bảo đo lường chính xác và kiểm tra đúng tiêu chuẩn của các chi tiết cơ khí, giúp nâng cao chất lượng sản phẩm.
18 chuyển theo phương thẳng đứng,còn sai số độ côn - dịch chuyển theo phương nằm ngang của thanh 11
Hình 5.8e là sơ đồ kiểm tra đồng thời hai kích thước đường kính ở hai đầu chi tiết 13 bằng các đattric 14 và 16 và kiểm tra độ côn bằng đattric 15
1.4.4.2 Máy kiểm tra phân loại tự động
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối người ta thường dùng các máy kiểm tra phân loại tự động để kiểm tra và phân loại chi tiết sau từng nguyên công Đôi khi các máy này còn dùng để đóng mác chi tiết Các máy tự động thông dụng thường là các máy với hệ thống đo: cơ khí, tiếp xúc điện, khí nén và cảm ứng Máy kiểm tra - phân loại tự động với hệ thống đo cơ khí để phân loại bi cầu được trình bày trên hình 5.9
1-Thùng chứa; 2-Xích tải; 3-Thước có gờ;4- Máng tách; 5-Thước phẳng
Hình 5.9 Máy kiểm tra phân loại tự động bi cầu
- Máy kiểm tra phân loại tự động bi cầu (ball bearing) được sử dụng trong các dây chuyền sản xuất để kiểm tra chất lượng và phân loại các bi cầu theo các tiêu chí như kích thước, hình dạng, chất lượng bề mặt và các khuyết tật khác Công dụng chính của máy này là:
- Phát hiện các khiếm khuyết: Kiểm tra các khuyết tật trên bề mặt bi cầu như vết xước, lõm, hoặc các vết nứt có thể ảnh hưởng đến hiệu suất của bi cầu khi sử dụng
- Phân loại theo kích thước và hình dạng: Đảm bảo bi cầu có kích thước và hình dạng đồng nhất, giúp duy trì chất lượng sản phẩm trong các ứng dụng kỹ thuật Tăng năng suất và giảm chi phí lao động: Máy có thể kiểm tra và phân loại hàng nghìn bi cầu trong thời gian ngắn, giảm thiểu sự can thiệp của con người, tiết kiệm chi phí lao động và nâng cao hiệu quả sản xuất
1.4.4.4 Ứng dụng trong đời sống về máy kiểm tra phân loại tự động
Máy kiểm tra phân loại tự động được ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp và lĩnh vực sản xuất, giúp nâng cao hiệu quả công việc, giảm thiểu lỗi và đảm bảo chất lượng sản phẩm cuối cùng Các ứng dụng điển hình bao gồm kiểm tra chất lượng sản phẩm, phân loại theo kích thước và độ chính xác, cũng như tự động hóa quy trình sản xuất để nâng cao năng suất và tiết kiệm chi phí Nhờ đó, máy kiểm tra phân loại tự động đóng vai trò quan trọng trong việc tối ưu hoá các quy trình sản xuất và đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng.
Ngành chế biến thực phẩm
LẬP TRÌNH ROBOT DI CHUYỂN THEO ÍT NHẤT 3 CHỮ CÁI
Các bước thực hiện
Bước 1: Từ màn hình Destop của máy tính nhấp vào biểu tượng Robotstudio
Bước 2: Tạo station mới bằng cách vào Vào File → New → Emty station
Bước 3: Chọn robot phù hợp bằng cách Chọn ABB Library chọn robot IRB2600 chỉnh reach 1,85m sau đó nhấn OK
Bước 4: Vào Import library để lấy băng chuyền và my tool
Trong băng chuyền chọn Convenyor Guide và cài đặt 400mm
Bước 5: Bỏ my tool vào trong robot
Để cài đặt vị trí cho robot IRB2600, bạn vào mục Layout, chọn robot IRB2600 rồi nhấn chuột phải vào vị trí, chọn "Set Position" Tiếp theo, nhập tọa độ 1600, -1000, 0 và quay góc 90 độ, sau đó nhấn "Apply" để xác nhận.
Bước 7: Cài đặt chương trình cho robot
Vào robot system chọn from layout và chọn next
Sau đó vào options tìm conv và chọn như hình dưới sau đó bấm finish
Bước 8: Cài đặt vùng làm việc cho robot trên băng tải:
Nhấp chuột phải vào 400 guide và chọn disconnect library
Trong Layout chọn 400_guide → Vào Modeling → chọn Create Conveyor
Sau đó chọn các thông số như hình dưới:
Tiếp theo vào create connection ở modeling vào chọn các thông số như hình dưới đây:
Vầ kết quả ta được vùng làm việc của robot trên băng chuyền
Bước 9: Đưa chữ đã được vẽ trong inventor vào băng chuyền: Ở Home → import Geometry →Browse for Geometry sau đó chọn file đã vẽ nhấn open
Trong Layout → chọn vào Oject source → nhấp vào chuột phải, vào Add Object nhập:
Part chon file Cad vừa thêm vào ở đây là Khanh
Sau đó mở rộng Object chuột phải vào Khanh → nhấn vào Place on Convenyor
Tại mục vừa mở chọn Attach Workoject → chọn wobj_cvn1
Bước 10: Đưa chữ vào trong vùng làm việc của robot:
Nhấp chuột phải vào conveyor và chọn Jog
Lựa chọn thông số như hình dưới:
Bước 11: Tạo chương trình chạy chữ cho robot: Ở góc phải màn hình chỉnh speed: v500, zone: z1, Tool: My tool
Vào patch chọn Auto path
Thiết lập các chữ và chọn create:
Bước 12: Điều chỉnh đường di chuyển của robot:
Chọn Target có Tool đúng vị trí cần thiết lập Robot → chuột phải → Copy Orientation
Chọn tất cả Target → Apply Orientation
Vào từng path chuột phải → Linear/ circular move instructions
Bước 13: Tạo vị trí làm việc ban đầu cho robot:
Vào home → wiew Robot at Target →chọn Jog Linear
Sau đó điều chỉnh Robot bằng các mũi tên theo hướng sau đó chọn Teach Target
Kéo target vừa dùng lệnh Teach Target vào wobj0_of;
Và đổi tên thành home
Chọn Path&Procedures → chuột phải →create Path Đổi tên path vừa tạo thành main và kéo home, path vào trong main:
Chuột phải home →Add to path→main→last
Bước 14: Tạo chương trình làm việc cho robot:
Chuột phải vào main chọn insert Action Instruction
Trong bảng Create Action Instroduction nhập:
Instroduction Templates: ActUnit nhấn create chọn Confl\ off nhấn create
36 chọn DropWObj→ intruction Arguments chọn wobj_cnv1 nhấn create chọn WaitWObj→ intruction Arguments chọn wobj_cnv1 nhấn create
Và sắp xếp chúng lại như hình:
Vào home chọn Synchronize → Synchronize to RapiD chọn OK
Vào Rapid vào main→ chuột phải →Rapid editor
Sửa lại đoạn code: PROC main()
MoveL home,v500,z1,MyTool\WObj:=wobj0; ActUnit CNV1;
MoveL home,v500,z1,MyTool\WObj:=wobj0; DropWObj wobj_cnv1;
