MỤC LỤC ………………………. PHẦN Trang 1. Lời nói đầu. 1 2. Lời cảm ơn 2 3. Nhận xét. 3 4. Đặt vấn đề 4÷5 5. Diễn giải 6 6. Phân tích sản phẩm 7÷13 7. Lập tiến trình công nghệ 14 8. Biện luận qui trình công nghệ 15÷17 9. Tra chế độ cắt 17÷27 10. Tính toán thiết kế đồ gá 27÷31 11. Kết luận 32 12. Tài liệu tham khảo 33 13. Mục lục 34 TÍNH TOÁN: 1)Lực kẹp khi khoét: Không tính đến lực hướng trục Po thì phương trình cân bằng lực có dạng : K . M = Q . f . a Ở đây : akhoảng cách từ tâm dao khoét đến tâm mỏ kẹp . Từ đó ta có : K :hệ số an toàn , K= 1.2÷1.5, chọn K= 1.3 M :moment cắt ,M = 95vph f :hệ số ma sát , f =0.4÷0.7 , chọn f = 0.5 a : khoảng cách từ tâm dao khoét đến tâm mỏ kẹp , a = 20mm Vậy Q = 24.7KG. 2)Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: Đối với nguyên công này cần chú ý các điểm sau đây: + Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số kích thước gia công, nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn . + Khi gia công bằng phiến dẩn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lổ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lổ . Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn . Sai số gá đặt được tính theo công thức sau : gđ = c + k + đcg () Công thức () có thể viết dưới dạng khác : gđ = c + k + ct + m + đc () Ở đây : c : là sai số chuẩn ; k :là sai số kẹp chặt; ct :là sai số chế tạo; m :sai số mòn; đc :sai số điều chỉnh ; gđ :sai số gá đặt . Ta lần lượt xét các thành phần trong công thức (): a) Sai số chuẩn c :do chuẩn định vị không trùng chuẩn kích thước gây ra . Ở nguyên công này do chuẩn định vị trùng chuẩn kích thước nên c =0. b) Sai số kẹp chặt k : do lực kẹp gây ra . Ở nguyên công này do chuẩn định vị trùng chuẩn kích thước nên k =0. c) Sai số mòn m : do đồ gá bị mòn gây ra m = N (m) Ở đây : là hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị , =0.3 N : số lượng chi tiết gia công trên đồ gá , N =1 . Vậy m = 0.3m =0.0003mm. d) Sai số điều chỉnh đc : là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá . Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp .Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy đc = 5÷10m, ở đây ta chọn đc =6m =0.006mm. e) Sai số gá đặt gđ : khi tính toán đồ gá ta lấy giá tri sai số gá đặt cho phép : gđ =13 x ( :dung sai nguyên công ). gđ = 13 x 0.046 = 0.01. g) Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct .Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá .Do các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép : ct = gđ 2 2c + 2k + 2m + 2đc = 0.64x104 mm = 0.064m. 2) Điều kiện kỹ thuật của đồ gá : Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá . Độ không song song giữa bề mặt phiến đỡ và đáy đồ gá 0.064 Độ không vuông góc giữa đường tâm lổ Þ70+0.046 và bề mặt của phiến đỡ 0.064. 3)Bảo quản đồ gá : Các bề mặt không làm việc của đồ gá cần sơn để chống oxi hoá . Các bề mặt làm việc của đồ gá cần bôi trơn khi không sử dụng .
Trang 1LỜI NÓI ĐẦU
- -Ngày nay khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh trong tất cả các ngành nghề và trong mổi lỉnh vực, đặc biệt là nghanh cơ khí chế tạo máy (nói riêng) và ngành cơ khí (nói chung) Cơ khí chế tạo là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước, muốn có được điều cần thiết đó thì vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết bị công nghệ và nguồn nhân lực Nguồn nhân lực này phải có trình độ chuyên môn về kỹ thuật mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất.
Vì vậy phương pháp gia công phi cổ điển trong gia công cắt gọt không thể thiếu được và nó vẫn tồn tại do đây là yếu tố bắt buộc mổi con người trong ngành chế tạo máy phải nắm vững, nhất là những cán bộ kỹ thuật trong việc lập qui trình công nghệ gia công.
Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như nâng cao độ chính xác về kích thước, hình dạng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ các điều kiện sau: Máy-dao-đồ gá-chi tiết gia công Việc thiết kế đồ gá và gia công chi tiết trêân máy là yếu tố cần thiết trong ngành chế tạo máy Sau đây là đề tài thiết kế công nghệ gia công TRỤC ĐỠ Qui trình công nghệ này được trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình tạo phôi- lập qui trình công nghệ- thiết kế đồ gá đến quá trình tổng kiểm tra sản phẩm mà người thực hiện được tiếp thu tại nhà trường trong thời gian học và thực tập.
Do thời gian có hạn và sự hiểu biết còn han chế nên đề tài này còn nhiều thiếu sót kính mong quí thầy cô chỉ dạy thêm cho đề tài ngày một hoàn thiện hơn.
Người thực hiện HOÀNG ĐỨC NỘI
Trang 2LỜI CẢM ƠN
- -Do thời gian có hạn và sự hiểu biết còn nhiều hạn chế nên trong quátrình thực hiện đề tài chắc chắn sẽ còn nhiều thiếu sót kính mong sự chỉ dạythêm của quí thầy cô để đề tài ngày một hoàn thiện hơn
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn quí thầy cô khoa chế tạo cơkhí,đặc biệt là thầy PHẠM VĂN CHƯƠNG đã hướng dẫn em trong quá trìnhlàm đồ án
Xin cảm ơn sư ïđộng viên và đóng góp ý kiến của những người bạn đãgiúp tôi hoàn thành đồ án trong thời gian qui định
Người thực hiện
HOÀNG ĐỨC NỘI
Trang 3NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
-* -………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
Trang 4PHẦN I
1-Đ ặt vấn đề :
Để đưa đất nước đi lên bằng con đường công nghiệp hoá hiện đại hoáđất nước thì mục tiêu trước mắt là hpải có công nghệ kỹ thuật tiên tiến,bên cạnh đó là nguồn nhân lực có trình độ chuyên môn về kỹ thuật Trongnghành cơ khí chế tạo máy muốn chế tạo ra một chi tiết máy , một cụmmáy để từ đó lắp ráp thành một bộ phận máy hoàn chỉnh thì vấn đề đặt ralà phải giải quuyết được phương pháp gia công cắt gọt Việc thực hiện nóphải đảm bảo tính lắp lẫn sau này Muốn vậy người làm nhiệm vụ thiết kếphải nghiên cứu phân tích , giải hích và tìm ra phương án tối ưu nhất Aùpdụng phương án này trong sản xuất, người thiết kế phải suy ngẫm tìm raphương án tối ưu hơn, có như vậy sản phẩm cho ra hoàn thiện hơn
Ngày nay cơ khí chế tạo máy là một nghành then chốt góp phần thúcđẩy khoa học kỹ thuật phát triển Đối với công nghệ chế tạo việc thiết kếsao cho phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế, nghĩa là thiết kế sao chocọng việc chế tạo được dễ dàng , các kích thước lắp ghép trên chi tiết máyphải tra cứu kỹ lưởng theo tiêu cuẩn hiện hành quy định, đây là vấn đềthiết thực
Hoà chung với nhịp sản xuất của nhà máy cũng như nghiên cứu tìm rahướng phát triển mới phù hợp chung tình hình công nghệ của nước nhà.Người thực hiện đề tài xin bước đầu đưa ra phương án gia công TRỤCĐỠ Để vươn tới kiểm tra đánh giá kết quả sản xuất theo hướng phát triểnnhà máy
2-Mục Đích Nghiên Cứu :
Quy trình công nghệ gia công một chi tiết có nhiều phương án, nó đòihỏi phải có quá trình nghiên cứu lâu dài ,đặc biệt là thực tế
-Mục đích là nhằm mô tả :
+Đưa ra đường lối công nghệ mới so với thực tế
+Đưa ra các dạng đồ gá gia công trên máy cắt kim loại Quá trình định vị kẹp chặt chi tiết trên đồ gá
-Mục tiêu đạt được
-Đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công trục đỡ đảm bảo được tínhchính xác cao do chuẩn tinh dùnh thống nhất
-Đồ gá không phức tạp
Công việc thiết kế và tính toán hoàn toàn thiết thực phù hợp với tính côngnghệ hiện nay
-Giới hạn đề tài
Do hạn chế về thời gian ,kiến thức người thực hiện đề tài này ,xin trình bàycác phần như sau :
+Phân tích nội dung về yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Trang 5+Tính toán chế độ cắt, lực kẹp, sai số chuẩn của đồ gá +Nguyên lý làm việc của đồ gá
+Bản vẽ chi tiết gia công, bản vẽ lồng phôi +Bản vẽ kết cấu nguên công
+Bản vẽ đồ gá
Trang 6PHẦN II : GIỚI THIỆU
Với đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công trụ đỡ được hạn chếtrong thời gian bốn tuần và không gian nhất định Người thực hiện đề tàiđược khảo sát trực tiếp đường lối công nghệ gia công chi tiết tại xưởngtrường
Đây là đề tài thực tế nên việc nghiên cứu về cấu tạo, nguyên lí làmviệc của chi tiết không phức tạp
Người nghiên cứu đề tài quan sát cụ thể chi tiết gia công trên đồ gá vạnnăng nên độ chính xác về vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhán bềmặt không cao so với gia công trên đồ gá chuyên dùng
Vì vậy:
Cần phải chế tạo đồ gá chuyên dùng
Cần phải phân tán các nguyên công
Trang 7PHẦN III : THUYẾT MINH
I - Phân tích sản phẩm:
Phân tích về hình dáng kết cấu chi tiết gia công
chi tiết gia công trục đỡ là chi tiết dạng hộp có không gian rông và thành váchmỏng Trong đó mặt phẳng chính là A, có chiều dài 166 chiều rộng 138, Dn =
20 Hệ lổ chính là lổ þ70+0,046
Ngoài ra trên chi tiết còn có các bề mặt khác như mặt đầu þ80 (mặt B).Bề mặt rãnh 4mm trên suốt chiều dài chi tiết
Các lổ phụ: bốn lổ þ13, þ22 và hai lổ M10 có gia công ren
Các bề mặt không gia công: mặt bên tiếp nối mặt A có chiều dài 138chiều rộng 20, mặt trụ þ95, các cung tròn tiếp nối giữa các bề mặt R(1-3)
1) Phân tích về độ chính xác của chi tiết gia công:
a)Phân tích về độ chính xác các bề mặt:
Bề mặt A độ nhám bề mặt Rz20 cấp độ nhám 4(theo TCVN 2511-95)
Ta sử dụng phương pháp phay þđể gia công
Mặt trụ þ700 046: Ra2.5 ,Cấp độ nhám 6(TCVN2511-95) đây là bề mặt quantrọng vì bề mặt này là bề mặt lằm việc của chi tiết đồng thời là chuẩn tinh đểgia công các bề mặt còn lại
-Các bề mặt khác: Mặt đầu þ80 Rz40, cấp độ nhám 4 (TCVN2511-95) chỉcần phay thô là đạt
Bề mặt rãnh 4mm , Rz80, cấp độ nhám 3 (TCVN 2511-95), chỉ cần phaythô là đạt
Bề mặt 4 lổ þ13, þ22, Rz80, chỉ cần khoan khoét thô là đạt
Bề mặt hai lổ ren M10,Rz80, ta khoan lổ þ8.5 ,ta rô ren M10
b)Phân tích về độ chính xác các kích thước :
*Độ chính xác của các kích thước có sai lệch chỉ dẫn:
Þ70+0.046 Dn =70, sai lệch trên ES= +0.046, sai lệch dưới EI = 0, sai lệch cơbản H ,cấp chính xác IT8, viết lại là þ70H8
*Độ chính xác của các kích thước có sai lệch không chỉ dẩn:
Theo TCVN 2245-77 kích thước Þ95 thuộc miền dung sai js14
Vậy kích thước viết lại là Þ95 ±0.5, hay Þ95js14
-KT Þ78 theo TCVN2263-77 có :
+CCX 12
Trang 8+IT = 0.3
+SLGH : es = +0.15, ei = -0.15
Theo TCVN 2245-77 kích thước Þ95 thuộc miền dung sai js12
Vậy kích thước viết lại là Þ95 ±0.15, hay Þ95js12
-KT Þ22 theo TCVN2263-77 có :
+CCX 14
+IT = 0.52
+SLGH : es = +0.26, ei = -0.26
Theo TCVN 2245-77 kích thước Þ22 thuộc miền dung sai js14
Vậy kích thước viết lại là Þ22 ±0.26, hay Þ22js14
-KT Þ13 theo TCVN2263-77 có :
+CCX 12
+IT = 0.18
+SLGH : es = +0.09, ei = -0.09
Theo TCVN 2245-77 kích thước Þ13thuộc miền dung sai js12
Vậy kích thước viết lại là Þ13 ±0.09, hay Þ13js12
-KT Þ10 theo TCVN2263-77 có :
+CCX 12
+IT = 0.18
+SLGH : es = +0.09, ei = -0.09
Theo TCVN 2245-77 kích thước Þ10 thuộc miền dung sai js12
Vậy kích thước viết lại là Þ10 ±0.09, hay Þ10js12
-KT 20 theo TCVN2263-77 có :
+CCX 14
+IT = 0.52
+SLGH : es = +0.25, ei = -0.26
Theo TCVN 2245-77 kích thước 20 thuộc miền dung sai js14
Vậy kích thước viết lại là 20 ±0.5, hay 20js14
-KT 70 theo TCVN2263-77 có :
+CCX 12
+IT = 0.3
+SLGH : es = +0.15, ei = -0.15
Theo TCVN 2245-77 kích thước 70 thuộc miền dung sai js12
Vậy kích thước viết lại là 70 ±0.15, hay 70js12
-KT 4 theo TCVN2263-77 có :
+CCX 14
+IT = 0.25
+SLGH : es = +0.125, ei = -0.125
Theo TCVN 2245-77 kích thước 4 thuộc miền dung sai js14
Vậy kích thước viết lại là 4 ±0.125, hay 4js14
Trang 9-Về yêu cầu kỹ thuật :
Cần đạt được độ thẳng góc giữa mặt A và đường tâm lổ
þ70 +0.046 ≤ 0.05/100
Độ không thẳng giữa mặt A ≤ 0.05
Các bán kính không ghi từ 3 ÷ 5
2- Phân tích về vật liệu chế tạo phôi:
Theo bản vẽ chi tiết trục đỡ được làm bằng gang xám GX 15-32
GX: kí hiệu củ a gang xám
Giới hạn bền kéo :бbk = 15kg/mm2
Giới hạn bền uốn : бbu = 32kg/mm2
Tra sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có HB= 163÷299
Gang xám có thành phần cấu tạo:
C: 2.8 ÷ 3.5%
Si: 1.5 ÷3%
P: 0.1 ÷0.2%, Mn : 0.5÷ 1% Thành phần còn lại là Fe
3-Phân tích về công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công :
- Về công dụng : chi tiết trục đỡ có công dụng dùng để đỡ trục ,bề mặtlàm việc þ700.046
- Chi tiết phải làm việc trong điều kiện có tải trọng lớn Chi tiết đượcđịnh vị bằng bu lông qua bốn lổå þ13, þ22
4- Biện luận dạng sản xuất:
-Thể tích của chi tiết gia công:
a)Thể tích của bề mặt A ,Dn = 20:
+ Thể tích bốn lổå þ1322
3 2
2 22
4
22.184
13
4
70
70 135 519277
4
70
+Thể tích khối trụ þ95:
3 2
95 135 956424
4
95
Trang 10+Thể tích thực của khối trụ þ95:
Vthực =V þ95 - V þ70 =437147 mm3
c) Thể tích bề mặt chứa hai lổ ren M10:
+Thể tích hai lổ ren M10:
3 2
4
10
+Thể tích hai lổ þ11, þ19:
3 2
11
*Xác định sản lượng hằng năm của sản phẩm:
Dạng sản xuất hàng loạt vừa , khối lượng chi tiết 7.2 kg
Theo bảng hai sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy của GS.TSTRẦN VĂN ĐỊCH, thì sản lượng hằng năm của chi tiết là 200÷500chiếc /năm
5- Phân tích chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi, lượng dư gia công :
a)Phân tích việc chọn phôi:
Vật liệu chế tạo phôi là gang xám GX 15-32 , dạng sản xuất hàng loạtvừa, kích thước chi tiết không lớn lắm Đối với chi tiết này ta chọn phươngpháp đúc
Việc chế tạo bằng phôi đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì đúc đượccác phôi có hình dáng và kết cấu phức tạp,có thể đạt được kích thước từnhỏ tới lớn mà phương pháp rèn dập khó đạt được Cơ tính và độ chính xáccủa hpôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn Tuỳtheo tính chất sản xuất , vật liệu của chi tiết đúc , trình độ kỹ thuật để lựachọn phương pháp khác nhau
Đối với chi tiết trục đỡ ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát ,làmkhuôn bằng máy, mẩu kim loại
Trang 11* Ưu diểm :
Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa trở lên những lổ đường kính lớnhơn 30mm sẽ được đúc bằng phương pháp dùng ruột (lõi) , ruột được chế tạoriêng và chính xác ,nên kích thước lổ sau khi đúc xong đạt đảm bảo vị trí tươngquan cao.Không phải tốn nhiều nguyên công để gia công các mặt hay kíchthước liên quan nhau
-Lượng dư gia công tại các nguyên công không nhiều -Không phải tốn thời gian gia công cơ bản
* Nhược điểm :
-Phải qua nguyên công làm sạch phôi
-Cắt bỏ các phần thừa còn lại như đậu rót , đậu ngót ,đậu hơi
* Chọn mặt phân khuôn:
-Mặt phân khuôn phải đi qua tiết diện thuận lợi nhất của phầnmẫu để lấy mẩu ra khỏi khuôn dể dàng
-Mặt phân khuôn phải có độ chính xác về hình dạng , kích thước
ít bị cong vênh
-Mặt phân khuôn phải phẳng , số mặt phân khuôn cần ít nhất -Số hòm khuôn : dùng hai hòm khuôn để tiện việc rót kim loạivào khuôn
*Xác định lượng dư gia công :
- Các bảng được tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I dođại học bách khoa hà nội xuất bản năm 1970
-Tra bảng (28-1) lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II:+Bề mặt A : Dn =20, vị trí khi đúc : bên cạnh
Ta được lượng dư gia công là : 3mm
+Bề mặt B( mặt đầu þ80): Dn =80, vị trí khi đúc : bên cạnh
Ta được lượng dư là 3.5mm
-Lượng dư lổ þ70 tra bảng 11 lượng dư gia công của các lổ lắpghép trong phôi đúc bằng gang xám ,dạng sản xuất hàng loạt , kích thước lớnnhất 166,
Ta được 5mm
*Xác định sai lệch giới hạn của phôi :
-Tra bảng 13b sách giáo trình công nghệ chế tạo máy ta có sailệch giới hạn cho phép đối với các khoảng kích thước danh nghĩa của phôi đúccấp chính xác II
Trang 12KT 166 ÷ 1.2
KT 155 ÷ 1.2
KT 115 ÷ 1.2
** Chú thích sơ đồ đúc phôi :
1.Lổ xiên hơi
Trang 14II- Lập tiến trình công nghệ :
Trang 15II- Biện luận qui trình công nghệ :
Qui trình công nghệ gia công trụ đỡ được thực hiện qua 12 nguyêncông :
*NGUYÊN CÔNG I :MÀI BỎ CÁC PHẦN THỪA
Phôi đúc sau khi đúc xong sẽ để lại trên bề mặt phôi những đậu rót, đậuhơi, ba via do hai hòm khuôn để lại khi rót Do đó cần phải mài bỏ các phầnthừa còn lại của đậu rót đậu ngót và cắt bỏ các ria mép trên bề mặt phânkhuôn
*NGUYÊN CÔNG II : LÀM SẠCH PHÔI ĐÚC
Vì đúc trong khuôn cát nênkhi lấy phôi ra sẽ làm cho bề mặt phôi cócát bám, vì cần đảm bảo cho việc gia công chính xác ở các nguyên công sau
ta phải làm sạch bề mặt phôi trên máy mài hai đá , kích thước của đá mài :
D =400mm, d=12mm, B=50mm
* NGUYÊN CÔNG III: KIỂM TRA PHÔI
-Kiểm tra kích thước phôi : Để đảm bảo quá trình gia công chính xác ởcác nguyên công sau ta phải kiểm tra các kích thước của phôi sau khi đúc.Phôi sau khi đúc ra phải đạt kích thước đúng với yêu cầu bản vẽ đúc
-Kiểm tra khuyết tật phôi :phôi sau khi đúc xong thường có hiện tượngrổ khí , rổ xỉ do trong quá trình rót kim loại vào khuôn dòng kim loại chảy tầngvào hòm khuôn làm cho kim loại nổi nhữnh bọt khí , vì vậy phôi đúc ra trên bềmặt có những chổ lõm khuyết.Nhũng phôi không đạt loại ra khỏi sản phẩmđúc *NGUYÊN CÔNG IV: THƯỜNG HOÁ
Phôi sau khi đúc xong cấu trúc tinh thể phôi không đều nên ta cần ủbằng nhiệt phôi trong lò ủ, hoặc có thể nhiệt luyện bằng cách nung trong lòthan , nhằm khử ứng suất dư của phôi
*NGUYÊN CÔNG V :PHAY THÔ MẶT A
Ta chọn chuẩn định vị là mặt trụ Þ95 hạn chế bốn bậc tự do , mặt Ghạn chế hai bậc tự do.Ta gia công mặt A đầu tiên vì đây là mặt phẳng chínhcủa chi tiết, cần gia công chính xác để làm chuẩn tinh chính cho các nguyêncông sau này
Ta sử dụng máy phay 678M , thông số kỹ thuật :
+Bề mặt làm việc của bàn máy :195x500
+Công suất động cơ :1.7kw
+Hiệu suất máy :0.75
+Số vòng quay trục chính : 16 cấp tốc độ
+Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy : 1500kg
*NGUYÊN CÔNG VI: PHAY THÔ MẶT B
Ta chọn chuẩn định vị là mặt A hạn chế ba bậc tự do ,mặt E hai bậc ,mặt F một bậc.Ta gia công mặt này để định vị gia công tinh mặt A, vì bề mặtnày có vị trí tương quan cao so với mặt A
Trang 16Nguyên công này ta cũng chọn máy phay 6H12.
*NGUYÊN CÔNG VII: KHOÉT DOA LỔ þ70,VÁT MÉP 2x45
Định vị : mặt A ba bậc ,mặt E hai bậc , mặt F một bậc
Mặt trụ þ70 có vi tri tương quan cao so với mặt A cần gia công chínhxác để làm chuẩn gia công tinh mặt A
Nguyên công này ta cũng sử dụng máy phay 6H12
*NGUYÊN CÔNG VIII: TIỆN TINH MẶT A, VÁT MÉP 2x45
Định vị: þ70 bốn bậc, mặt B một bậc ,thêm một bậc chống xoay vàomặt K
Ở nguyên công này ta chọn máy tiện vì khi gia công trên máy tiện cóthể đạt được độ chính xác cao hơn
Ta chọn máy 1K62
Thông số kỹ thuật:
+Đường kính gia công (max): 400
+Khoảng cách giữa hai mũi tâm: 1400
+Số cấp tốc độ : 23
+Giới hạn số vòng quay/phút : 2.5-2000
+Công suất động cơ (kw): 10
+Kích thước máy : 1165x2785
+Độ phức tạp sữa chữa R : 19
*NGUYÊN CÔNG IX : KHOAN, KHOÉT 2 LỔ þ11,þ19, TA RÔ HAILỔ M10
Định vị : mặt A ba bậc ,þ70 hai bậc ,mặt K một bậc
Ta sử dụng máy khoan 2A55
Thông số kỹ thuật:
+Đường kính gia công lớn nhất (mm): 50
+Khoảng cách từ tâm trục chính đến trụ máy(m): 450-1600
+Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy(mm): 450-1600
+Số cấp tốc độ : 21
+Giới hạn vòng quay vòng /phút : 20-2000
+Số cấp tốc độ chạy dao:12
+Giới hạn chạy dao(mm/vong) : 0.056-2.5
+Công suất động cơ (kw): 4
+Kích thước máy(mm): 1000x2445
+Độ phức tạp sữa chữa: 31
*NGUYÊN CÔNG X : PHAY RÃNH 4mm
Định vị : mặt A ba bậc, þ70 hai bậc, mặt K một bậc
Ta sử dụng máy phay ngang 678M
Thông số kỹ thuật của máy:
Bề mặt làm việc của bàn máy :195x500
Trang 17Công suất động cơ :1.7kw
Hiệu suất máy :0.75
Số vòng quay trục chính : 16 cấp tốc độ
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy : 1500kg
*NGUYÊN CÔNG XI : KHOAN KHOÉT BỐN LỔ þ13,þ22
Định vị: mặt A ba bậc ,þ70 hai bậc ,mặt K một bậc
Ta chọn gia công trên máy khoan cần 2A55
Các thông số kỹ thuật tương tự như trên
*NGUYÊN CÔNG XII : TỔNG KIỂM TRA
Định vị : mặt A ba bậc, þ70 hai bậc ,mặt K một bậc
Đây là nguyên công cuối cùng ta cần kiểm tra lại các kích thước của chitiết gia công, kiểm tra các bề mặt gia công về độ nhám ,độ song song vuônggóc của các bề mặt có đảm bảo đúng yêu cầc kỹ thuật chưa Loại bỏ nhữngphôi không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật Cuối cùng sản phẩm đạt được là chi tiếtđảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật như trên bản vẽ
III- Xác định chế độ cắt:
* Tra chế độ cắt của nguyên công V:
-Chọn gia công trên máy 6H82
-Chọn dao phay mặt đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK6
Ta có chiều dài lớn nhất của bề mặt gia công B=166 , vậy Ddao= 1.5B
=249
Chọn Ddao =200, số răng Z = 16, góc nghiêng chính ϕ = 30
+Chọn chiều sâu cắt t :
Vì gia công bán tinh (Rz20) nên ta lấy t = ¾ h = ¾ 3 = 2.25
Chọn t=2mm
+Chọn bước tiến S:
Tra bảng 205-2 trang 119( sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập I)
Tương ứng với : Nđc= 7kw ,HB =200kg/mm2,hợp kim cứng BK6
Ta có : Sz = 0.14÷0.18 (mm/răng)
Tra bảng 207-2 trang 191,ứng với : ϕ =30 ,ta được hệ số điều chỉnh là 1.5.Vậy Sz = 0.21÷0.27 (mm/răng) , chọn Sz =0.21 (mm/răng)
Suy ra So = Sz Z =0.21 16 = 3.36(mm/vòng)
+Chọn tốc độ cắt V:
Tra bảng 216-2 trang 194
Tra bảng 217-2 trang 195
Ứng với : HB= 200 suy ra hệ số điều chỉnh =0.89