TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU - Cần lắc con cóc là chi tiết truyền chuyển động tịnh tiến cho bàn máy trong máy bào.Khi gia công tự động với thời gian làm việc của chi tiết, trong suốt thờ
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Chức năng và điều kiện làm việc và phân tích họ của chi tiết:
Cần lắc con cóc là một thành phần quan trọng trong cơ cấu chuyển đổi chuyển động quay thành chuyển động lắc, giúp truyền động cho vít me bàn máy trong máy bào.
Các bề mặt làm việc quan trọng bao gồm hai lỗ f16, f32 và các mặt A, B, C, D Trong điều kiện làm việc ngoài không khí, các bề mặt này được bôi trơn thường xuyên bằng mỡ để ngăn ngừa mài mòn do tiếp xúc.
Khi làm việc, các chi tiết chỉ chịu mômen xoắn nhỏ, thường xuyên không phải chịu tải nặng, ít bị mài mòn, và có khả năng chịu va đập cũng như nhiệt độ làm việc không cao.
Hình 1 Bản vẽ chi tiết
TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
Cần lắc con cóc là bộ phận quan trọng trong việc truyền chuyển động tịnh tiến cho bàn máy trong máy bào Trong quá trình gia công tự động, lực tác động lên chi tiết không lớn, cho phép chi tiết hoạt động hiệu quả với kết cấu hiện tại, đáp ứng tốt các điều kiện làm việc.
Chi tiết có dạng càng có tính công nghệ cao, cho phép gia công bằng nhiều phương pháp khác nhau như máy vạn năng bán tự động, tự động vạn năng và CNC Với kết cấu đơn giản, chi tiết này có thể được gia công trên các máy công cụ vạn năng sử dụng đồ gá chuyên dùng, phù hợp với điều kiện tại một số xí nghiệp Để đảm bảo độ chính xác, kích thước gia công sẽ được kiểm tra bằng phương pháp đo trực tiếp.
Các bề mặt gia công của chi tiết được thiết kế để thoát dao dễ dàng, đảm bảo hình dáng của chi tiết đủ cứng vững Điều này thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tính thống nhất khi gia công các bề mặt và lỗ chi tiết Các cơ cấu kẹp chặt kết hợp giúp đảm bảo định vị dễ dàng trong quá trình gia công.
YÊU CẦU KỸ THUẬT
Các chi tiết dạng càng yêu cầu độ chính xác cao liên quan đến mặt phẳng, mặt lỗ, độ chính xác vị trí tương quan và độ chính xác hình học Ngoài các bề mặt làm việc chính, hộp còn có các bề mặt phụ như mặt đậy nắp và lỗ bulông, nhưng độ chính xác của những bề mặt này thường không cao.
Lỗ lắp trục chính có độ chính xác cấp 7÷8 và độ nhám bề mặt đạt Ra = 1,25 μm Sai số hình dáng hình học của các lỗ này đạt độ chính xác cấp 5÷6.
− Bề mặt trong của lỗ chính lắp trục bậc có độ nhám bề mặt đạt Ra= 1,25 μm,
− Các lỗ định vị trên chi tiết và lỗ bắt với chi tiết khác có độ chính xác cấp 7÷8
− Dung sai độ không song song của các lỗ tâm bằng dung sai khoảng cách tâm các lỗ.
− Độ không vuông góc của mặt đầu và tâm lỗ có độ chính xác cấp 7.
− Độ phẳng và độ thẳng mặt chính A các mặt đầu có độ chính xác cấp 7.
PHÂN TÍCH CHỌN VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
Chọn vật liệu phôi
- Chi tiết làm việc với tải trọng không lớn vậy ta chọn vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32 với các thông số sau:
+ Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 + Độ giãn dài δ ≈ 0,5%
+ Giới hạn bền uốn 320 N/mm2+ Giới hạn bền nén 600 N/mm2+ Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190+ Dạng grafit: tấm nhỏ mịn
Chọn phương pháp chế tạo phôi
*Đúc trong khuôn kim loại.
- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, co khả năng cơ khí hoá, tự động hoá.
Giá thành sản xuất đúc thường thấp hơn so với các phương pháp sản xuất khác Tuy nhiên, quá trình đúc có thể dẫn đến các khuyết tật như rỗ co, rỗ khí và nứt trong sản phẩm.
- Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt cao làm giảm khả năng điền đầy, trong khi cản cơ lớn của khuôn kim loại dễ dẫn đến hiện tượng nứt.
Chọn cấp chính xác đúc
* Cấp chính xác đúc được chia thành 3 cấp:
Cấp chính xác I, mức cao nhất trong quy trình đúc, đạt được khi sử dụng khuôn kim loại tĩnh, mang lại độ chính xác cao nhưng yêu cầu đầu tư thiết bị lớn và chi phí sản xuất cao Phôi được tạo ra có hình dáng gần giống với chi tiết, với lượng dư nhỏ, phù hợp cho sản xuất hàng khối Kích thước phôi có cấp chính xác IT14-IT15, với độ nhám bề mặt R z = 40 μm.
Cấp chính xác II được đạt được thông qua quá trình đúc trong khuôn cát hoặc mẫu kim loại, với khả năng đạt độ chính xác cao hơn khi sử dụng khuôn máy so với khuôn tay Phương pháp đúc này thích hợp cho sản xuất quy mô vừa và lớn, với kích thước phôi có cấp chính xác IT15-IT16 và độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.
Cấp chính xác III được đạt được thông qua phương pháp đúc trong khuôn cát và mẫu kim loại, thường sử dụng khuôn tay Mặc dù chất lượng bề mặt không cao, phương pháp này có chi phí thấp và trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ Kích thước phôi trong cấp chính xác này thuộc IT16-IT17, với độ nhám bề mặt Rz 0 μm.
Ta chọn cấp chính xác I, vì chi tiết sản xuất hàng khối
Tra lượng dư đúc
Để xác định lượng dư gia công, chúng ta cần tham khảo bảng 2.3/24 trong Hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo máy, áp dụng cho vật liệu gang xám với cấp chính xác I.
- Qua đó ta tìm được lượng dư gia công các bề mặt:
+ Mặt đầu ỉ50 cú lượng dư gia cụng 2,5 mm
+ Mặt đỏy ỉ50 cú lượng dư gia cụng 2 mm
+ Lỗ ỉ32 cú lượng dư gia cụng 2 mm
+ Mặt ỉ27 cú lượng dư gia cụng 2 mm
+ Lỗ ỉ16 cú lượng dư gia cụng 2 mm
+ Mặt đầu ỉ30 cú lượng dư gia cụng 2,5 mm
+ Mặt đỏy ỉ30 cú lượng dư gia cụng 2 mm
+ Lỗ ỉ18 cú lượng dư gia cụng 2 mm
Sau đó tìm sai lệch cho phép kích thước chi tiết theo bảng
2.7/trang26, Hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo máy
Bảng 1 Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc bằng gang và thép (± mm)
Kích thước lớn nhất của chi tiết
Ghi chú: Cấp chính xác III ít dùng, khi cần sinh viên tra trong sổ tay công nghệ.
Sau khi xác định được những kích thước, thông số cần thiết ta được:
Hình 2 Bản vẽ lồng phôi
Hình 3 Bản vẽ đồ gá nguyên công 6
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ SẢN LƯỢNG
Sản lượng thực tế
N: số chi tiết thực tế được sản xuất trong 1 năm (sản phẩm)
N 1 : số chi tiết theo kế hoạch năm ( N 1 = 20000 ) β : số % chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( β=6 ) α : số % phế phẩm ( α = 4 )
Khối lượng chi tiết
Q: Khối lượng chi tiết (kg)
V: thể tích của chi tiết ( dm 3 , V= 3692776,44 mm 3 = 3,69277 ( dm 3 ) γ : khối lượng riêng của chi tiết ( γ =7,2 kg/ dm 3 , chi tiết là gang xám)
(Tra bảng dạng sản xuất của giáo trình CNCTM – Trần Văn Địch, trang 19)
Q - khối lượng của chi tiết
> 200 kg 4-200 kg
