Xác định các thông số khác của bộ truyền ...15 CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT... ...50 7.2 Bôi trơn hộp giảm tốc...51Đồ án môn học chi tiết máy với bước đầu làm quen với công việc tính toán
Xác định số vòng quay sơ bộ 3 1.1.3 Chọn động cơ
- Chọn sơ bộ tỉ số truyền các bộ truyền usb = 4,5.2,5 = 11,25
- Xác định số vòng quay trên trục máy công tác nlv = 60000.v
- Xác định số vòng quay sơ bộ:
3 nsb = nlv.usb= 119,63.11,25 = 1345.83 (vg/ph)
- Ta có: Pct = 4.56 (kW) và nsb = 1345.83 (vg/ph)
→ Chọn động cơ 4A112M4Y3 với Pđc= 5,5(kW) > Pct; nđc= 1425 (vg/ph)
Lập bảng thông số kĩ thuật 4 1 Xác định tỉ số truyền của hệ dẫn động
Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động (ut) cho các bộ truyền 4 1.2.3 Xác định công suất, mômen xoắn và số vòng quay các trục
truyền Theo công thức 3.24[1] ta có:
- Có uhgt = ubr = 4,5 (hộp giảm tốc 1 cấp)
- Tính lại tỉ số truyền bộ truyền đai: uđ = u t u br= 11,91
1.2.3 Xác định công suất, mômen xoắn và số vòng quay các trục - Công suất trục 3: P3 = Plv=4,01 (kW)
- Công suất trục 2: P2 = P lv η ol η kn= 4,01
- Công suất trục 1: P1 = P 2 η ol η br= 4,05
- Công suất trục động cơ: Pđc = P 1 η ol η đ= 4,26
- Số vòng quay trục 1: n1 = n đc u đ= 1425
- Trục công tác : nlv = n2 = 119,94 (vg/ph)
- Mômen xoắn trên các trục: Ti = 9,55.10 6 P i n i
- Ta có bảng thông số kỹ thuật Động cơ 1 2 Công tác
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG
Chọn tiết diện đai: σ 6 2.2 Chọn đường kính đai
- Đường kính bánh đai nhỏ d1
- Đường kính bánh đai lớn �� 2 = �� 1 �� (1 − 0,01) = 326,7 => Chọn d2 = 315 (mm)
- Tính toán tỉ số truyền thực tế: ut = d 2 d 1 (1−0,01)= 315
- Kiếm tra sai lệch tỉ số truyền: Δu = | u t −u u|.100% = | 2,54−2,64
Xác định sơ bộ khoảng cách trục a 6 2.4 Xác định chính xác khoảng cách trục 7 2.5 Xác định số đai 7 2.6 Xác định thông số cơ bản bánh đai 7 2.7 Xác định lực căng ban đầu và tác dụng lên trục
= 2.315 + 3,14.(125+315)Chọn L = 1320 (mm) -Kiểm tra số vòng chạy : i = ��
2.4 Xác định chính xác khoảng cách trục
- Góc ôm �� 1 = 180 − 57.( �� 2 − �� 1 ) Góc ôm thỏa mãn
Trong đó �� 1 =4,53 : công suất trên trục bánh đai chủ động [����] = 2 :công suất cho phép (tra bảng 4.20 trang 62)
�� đ = 1,2 :hệ số tải trọng động (tra bảng 4.7 trang 55)
���� = 0,89 :hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm �� 1 ( tra bảng 4.15 trang 61)
���� = 0,95 :hệ số kể đến ảnh hưởng chiều dài đai (tra bảng 4.16 trang 61)
���� = 1,14 :hệ số kể đến ảnh hưởng tỉ số truyền ( tra bảng 4.17 trang 61)
���� = 0,95 :hệ số kể đến sự phân bố không đồng đều tải trọng cho các dây đai (tra bảng 4.18 trang 61)
2.6 Xác định thông số cơ bản bánh đai
- Từ số đai z có thể xác định chiều rộng bánh đai B theo công thức:
- Đường kính ngoài bánh đai :
Trong đó tra bảng 4.21: ℎ0 = 3,3 (mm) t = 15 (mm) e = 10 (mm)
2.7 Xác định lực căng ban đầu và tác dụng lên trục Fv
Trong đó ����=0,105 (kg/m) : khối lượng 1m chiều dài đai �� 0 = 780 �� 1 �� đ
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG THẲNG .9 3.1 Chọn vật liệu bánh răng
Xác định ứng suất cho phép 9 3.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục bộ truyền bánh răng trụ 10 3.4 Xác định thông số ăn khớp
- Theo bảng 6.2 với thép C45, tôi cải thiện o = 2HB + 70 ; SH = 1,1 ; σFlim σHlim o = 1,8HB, SF = 1,75
- Chọn độ rắn bánh răng nhỏ HB1 = 200 ; độ rắn bánh lớn HB2 = 185, khi đó o = 2HB1 + 70 = 2.200 + 70 = 470 (MPa) ; σFlim1 σHlim1 o = 1,8.200 = 360
(MPa) o = 2HB2 + 70 = 2.185 + 70 = 440 (MPa) ; σFlim2 σHlim2 - Số chu kỳ chịu tải: o = 1,8.285 = 333 (MPa)
+ Vì NFE2 > NFo => KFL1 = KFL2 = 1 + Vì NHE1 > NHo1 => KHL1 = 1 + Vì NHE2 > NHo2 => KHL2 = 1
- Ứng suất cho phép: o.KHL1/SH = 470.1/1,1 = 427,27 (MPa) [σH1] = σHlim1 o.KHL2/SH = 440.1/1,1 = 400 (MPa) [σH2] = σHlim2 o.KFC.KFL1/SF = 360.1.1/1,75 = 205,71 (MPa) [σF1] = σFlim1 o.KFC.KFL2/SF = 333.1.1/1,75 = 190,28 (MPa) [σF2] = σFlim2
3.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục bộ truyền bánh răng trụ aw = Ka.(ubr+1) √ T 1 K Hβ
T1 = 75370.99 (Nmm) ψbd = 0,53 ψba (ubr + 1) = 0,53.0,5.(4,5+1) = 1,45 Tra bảng 6.7 với ψbd = 1,45 , ta được KHβ = 1,07 ψba = 0,5
3.4 Xác định thông số ăn khớp
- Tính chọn mô đun m: m(min) = 0,01.aw = 0,01.165 = 1,65 ; m(max) = 0,02.165 = 3,3; chọn m = 3 - Xác định số răng
- Tỉ số truyền thực: ut = Z 2
=> Sai lệch tỉ số truyền Δu = 0 < 4%
- Xác định chính xác khoảng cách trục : aw*= m.(Z 1 + Z 2 )
- Hệ số dịch chỉnh tâm y : y = 0; ky = 0 ; kx= 0
- Hệ số giảm đỉnh răng : Δy =0;
- Tổng hệ số dịch chỉnh : xt = 0
- Hệ số dịch chỉnh BR chủ động : x1= 0
- Hệ số dịch chỉnh BR bị động : x2 = 0
- Xác định góc ăn khớp :
Xác định chính xác ứng suất cho phép 12 3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng 12 3.6.1 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc 13 3.6.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn 14 3.7 Xác định các thông số khác của bộ truyền
- Xác định đường kính vòng lăn: dw1 = 2a w u t + 1= 2.165
4,5 + 1= 60 (mm) dw2 = 2aw - dw1 = 2.165 – 60 = 270 (mm)
- Vận tốc vòng của bánh răng trụ thẳng: v = π.d w1 n 1
- Xác định ứng suất uốn cho phép:
[σH] = [σH]sb.ZR.Zv.KxH = 400.0,9.1.1 = 360 (MPa)
- Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:
Trong đó: Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt làm việc: ZR = 0,9
Hệ số ảnh hưởng đến vận tốc vòng: Zv = 1
Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng: KxH = 1
Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng: YR = 1
Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất:
Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn: KxF = 1
3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng
3.6.1 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc
- Hệ số kể đến cơ tính vật liệu: ZM = 274 MPa 1/3
- Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc:
ZH = √ 2.cos β b sin(2α tw )= √ 2.cos(0) sin(2.19,95)= 1,76
- Hệ số trùng khớp ngang: εα = [1,88 – 3,2.( 1 Z 1 + 1 Z 2 )] = [1,88 – 3,2.( 1 20+ 1 90)]= 1,68
- Xác định chiều rộng vành răng: bw = ψba aw = 0,5.165 = 82,5 (mm)
- Hệ số trùng khớp dọc: εβ = b w sin β m.π= 0
- Hệ số trùng khớp của răng:
- Xác định hệ số tải trọng KH:
KH = KHβ.KHα KHv = 1,07.1.1,1 = 1,17 + Trong đó:
Với vận tốc vòng v = 1,7 m/s, ta chọn được cấp chính xác cho bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng là 9, tra bảng 6.7, 6.13 ,6.14 và phụ lục 2.3 ta được:
-Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng KHα = 1
-Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng KHβ 1,07
-Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp KHv = 1,1
- Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc: σH = ZM.ZH.Zε.√ 2.T 1 K H (u t + 1)
=> Thỏa mãn độ bền tiếp xúc
3.6.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn
- Xác định hệ số tải trọng khi tính về uốn KF:
KF = KFα KFβ KFv = 1.1,19.1,28 = 1,52 Trong đó:
Với vận tốc vòng v = 1,7 m/s, ta chọn được cấp chính xác cho bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng là 9, tra bảng 6.7 và 6.13,6.14 và phụ lục 2.3 ta được:
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng KFβ 1,19
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng thời ăn khớp khi tính về uốn KFα = 1
Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn
�� ���� = 1,28 - Xác định hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Yε
- Xác định hệ số kể đến độ nghiêng của răng
- Xác định số răng tương đương: zv1 = z1 zv2 = z2 = 90
- Tra bảng 6.18 theo số răng tương đương Z1v, Z2v và hệ số dịch chỉnh x1 = x2 0, ta được hệ số dạng răng: YF1 = 4,08 ; YF2 = 3,61
- Kiểm nghiệm về độ bền uốn: σF1 = 2T 1 K F Y ε Y β Y F1 b w d w1 m n= 2.75370,99.1,52.0,6.1.4,08
=> Răng thỏa mãn về độ bền uốn
3.7 Xác định các thông số khác của bộ truyền
- Đường kính đỉnh răng: da1 = 66 (mm) da2 = 276 (mm)
- Đường kính đáy răng: df1 = d1 - (2,5 - 2x1 )= 52,5 (mm) df2 = d2 - (2,5 - 2x2 )= 262,5(mm)
Fr1 = Fr2 = Ft1 tan ������= 2512,36.tan 19,95°= 911.94 (N)
Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Khoảng cách trục aw 165 mm
Số răng bánh bị dẫn Z2 90
Góc nghiêng răng trên trục cơ sở �� �� 0
Chiều rộng vành răng là 82,5 mm, trong khi đường kính vòng lăn bánh dẫn đạt 60 mm và đường kính vòng lăn bánh bị dẫn là 270 mm Đường kính đỉnh răng của bánh dẫn là 66 mm, còn đường kính đỉnh răng của bánh bị dẫn là 276 mm Đường kính chân răng của bánh dẫn là 52,5 mm, và đường kính chân bánh bị dẫn là 262,5 mm.
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
4.1 Chọn vật liệu chế tạo trục
- Trục ở những thiết bị không quan trọng, chịu tải thấp dùng thép không nhiệt
- Trục ở máy móc quan trọng, hộp giảm tốc, hộp tốc độ dùng thép 45 thường hóa hoặc tôi cải thiện, hoặc thép 40X tôi cải thiện.
- Trục tải nặng hoặc trục đặt trên ổ trượt quay nhanh dùng thép hợp kim thấm Cacbon.
- Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép C45 thường hóa có �� �� = 600 MPa, ứng suất xoắn cho phép [��] = 15 … 30 MPa
Xác định lực và phân bố lưc tác dụng lên trục
4.2.1 Bộ truyền bánh răng trụ thẳng
Fr1 = Fr2 = F t1 tan α cos β= 2512,36.tan 19,95
- Lực tác dụng lên trục:
- Mômen xoắn trên khớp nối:
Tt < [T] = 500 (Nm) + Với [T] = 500 (Nm) tra bảng 16.1
- Lực vòng trên khớp nối:
130= 4961,13 (N) Tra bảng 16.10a với Tt = Tđc, ta có: Dt = 130 (mm)
- Lực hướng tâm tác dụng lên trục:
Xác định sơ bộ khoảng cách trục 19 4.4 Xác định chiều dài mayo .19 4.4.1 Trục I 20 4.1.2 Trục II .24 4.5 Kiểm nghiệm trục 27 4.5.1 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
4.4 Xác định chiều dài mayo
- Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục : + Trục 1 : k = 1
Trục 2 có hệ số k = 2 và số trục trên hộp giảm tốc là t = 2 Các tiết diện trục nắp ổ được xác định với i = 0 và 1, trong khi i = 2 đến s đại diện cho số chi tiết quay, tổng cộng là 3 Khoảng cách giữa các gối đỡ từ 0 đến 1 được ký hiệu là lk1, trong khi lki là khoảng cách từ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k Cuối cùng, chiều dài may ơ của chi tiết quay thứ i được ký hiệu là lmki.
+ bki = chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k
+ dI = 30 (mm) => bo1 = 19 (mm)+ dII = 50 (mm) => bo2 ' (mm)
+ lm13 = 1,5.dI = 1,5.30 = 45 (mm), vì lm13 max nhỏ hơn bw, nên chọn lm13 = bw
+ l12 = -lc12 = 0,5.(lm12 + bo1) + k3 + hn = 0,5.(45+ 19) + 15+ 20= 67 (mm) -
Sơ đồ phân bố lực:
- Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm:
75370,99 2 688,91 (Nmm) + Mc = √(�� �� �� ) 2 + (�� �� �� ) 2 √5727,48 2 + 58341,29 2 = 58621,78(Nmm) Mtdc = √Mc 2 + 0,75 ���� 2 √58621,78 2 + 0,75 75370,99 2 733,13 (Nmm)
- Tra bảng 10.5, ta có [��] = 63 (MPa)
3= 24,67(mm) => Chọn dB = dD 0 (mm) 0,1.63
+ lm22 = 1,5.dII = 1,5.50 = 75 (mm), vì lm22 max nhỏ hơn bw, nên chọn lm22 = bw = 82,5(mm)
- Sơ đồ phân bố lực:
- Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm:
- Tính đường kính tiết diện nguy hiểm: - Tra bảng 10.5, ta có [��] 50 (MPa)
0,1.[ �� ] 3= 38,79(mm) => Chọn dG = dE = 45 (mm) 0,1.50
4.5.1 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
(MPa) - Giới hạn mỏi xoắn: �� −1 = 0,58.�� −1 = 0,58.261,6 151,73 (MPa)
- Hệ số ảnh hưởng trung bình của độ bền mỏi: ����= 0,05 và ����= 0
- Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó hệ só tăng bền KY = 1,7
- Các trục được gia công trên máy tiện, sau đó mài với cấp chính xác Ra 0,32…0,16 , ta chọn KX = 1.
- Theo bảng 10.12, khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then ứng với vật liệu �� �� = 600 MPa là �� �� = 1,76, �� �� = 1,54
- Với trục có 1 rãnh then :
- Các trục quay theo ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng : ������=����
- Trục quay một chiều, ứng suất thay đổi theo chu kì mạch động : �� ���� = �� ���� =�� ��
- Xác định các hệ số ��������và ��������:
��������= - Xác định hệ số an toàn :
- Từ đó, suy ra điều kiện bền mỏi:
*Chọn [s] = 2,5 (không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)
∙ Trục I : Tại vị trí lắp bánh răng :
Tại vị trí lắp bánh đai: √17,22 2 + 34,972
1,01.19,55 = 7,68 Tại vị trí lắp ổ lăn:
Tại vị trí lắp bánh răng :
Tại vị trí lắp khớp nối : Ta có: ����= 0 ��
Tại vị trí lắp ổ lăn :
Kết luận: Cả hai trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THEN VÀ Ổ LĂN
Tính mối ghép then
*Chọn tiết diện then trục 1 (bảng 9.1[1])
Tại vị trí lắp bánh răng: Đường kính trục d, mm
Kích thước tiết diện then
Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của rãnh r b h Trên trục
*Chọn tiết diện then trục 2 (bảng 9.1[1])
Tại vị trí lắp bánh răng : Đường kính trục d, mm
Kích thước tiết diện then
Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của rãnh r b h Trên trục
Chọn ổ lăn và kiểm nghiệm ổ lăn
- Chọn cấp chính xác ổ lăn: 0
- Độ đảo hướng tõm àm: 20
Để đáp ứng yêu cầu về độ cứng cao và độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng trụ thẳng, cần chọn ổ đỡ theo bảng P2.7 Dựa vào đường kính ngõng trục 30mm, chúng ta sẽ lựa chọn sơ bộ ổ bi đỡ cỡ nặng.
Kí hiệu 406 có các thông số sau : d = 30mm ; D = 90mm ; α = 0 ; B = 23mm ;
* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
∙ Khả năng tải động Cd được tính theo công thức: 11.1Tr213[1] m
✔m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (ổ bi đỡ )
– tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3Tr114[1]
Hệ số V được tính theo công thức V = 1 kt, trong đó kt là hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ với giá trị kt = 1 Đồng thời, hệ số kđ phản ánh đặc tính tải trọng tĩnh và được áp dụng cho hộp giảm tốc công suất nhỏ, với giá trị kđ cũng bằng 1.
Theo bảng 11.4 với ổ bi đỡ :
∙ X – hệ số tải trọng hướng tâm
∙ Y – hệ số tải trọng dọc trục
∙ Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:
QB = (XB V FrB + YB FaB) kt kd = (1.1.2813,62) 1.1 = 2813,62 N
QD = (XD V FrD + YD FaD) kt kd = (1.1.891,58) 1.1 = 891,58N ⇒ Q
∙ Khả năng tải động của ổ lăn
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
∙ Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ bi đỡ 1 dãy ta được:
∙ Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
∙ Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh
Để đáp ứng yêu cầu về độ cứng cao và độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng trụ thẳng, cần lựa chọn ổ bi đỡ 1 dãy theo bảng P2.7 Dựa trên đường kính ngõng trục d = 45 mm, chúng ta sẽ chọn sơ bộ bi đỡ cỡ nhẹ.
Kí hiệu 209 có các thông số sau : d = 45 mm ; D = 85 mm ; α = 0° ; B = 19 ;
* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
∙ Khả năng tải động Cd được tính theo công thức: 11.1Tr213[1] m
✔m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (ổ bi đỡ)
– tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3Tr114[1]
Hệ số V được tính theo công thức V = 1 kt, trong đó kt là hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, với giá trị kt = 1 Đồng thời, kđ là hệ số phản ánh đặc tính tải trọng, cụ thể là tải trọng tĩnh, với giá trị kđ = 1 cho hộp giảm tốc công suất nhỏ.
Theo bảng 11.4 với ổ bi đỡ :
∙ X – hệ số tải trọng hướng tâm
∙ Y – hệ số tải trọng dọc trục
Theo bảng B11.4Tr216[1] ta có:
∙ Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:
QE = (XE V FrE + YE FaE) kt kd = (1.1.1922,71 ) 1.1 = 1922,71 N
QG = (XG V FrG + YG FaG) kt kd = (1.1.573,43) 1.1 = 573,43 N ⇒ Q
∙ Khả năng tải động của ổ lăn
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
∙ Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ bi đỡ 1 dãy ta được:
∙ Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
∙ Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Qt = max(QtE,QtG) = 1153,62 N < C0 = 18,10 kN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.
KẾT CẤU VỎ VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ .42 6.1 Tổng quan về vỏ hộp .42 6.2 Thiết kế vỏ hộp
Một số chi tiết khác
Tên chi tiết: Chốt định vị
Chốt định vị giúp ngăn chặn biến dạng vòng ngoài của ổ khi xiết bu lông, nhờ đó loại bỏ các nguyên nhân gây hỏng hóc cho ổ.
• Chọn loại chốt định vị là chốt trụ.
• Thông số kích thước: [18.4a,2-90] ta được: d = 6 mm, c = 1 mm, l = 12 ÷ 120 mm
Tên chi tiết: Cửa thăm
Chức năng của hộp là kiểm tra và quan sát các chi tiết khi lắp ghép, đồng thời chứa dầu Hộp được thiết kế với cửa thăm ở trên, được đậy bằng nắp có nút thông hơi, giúp dễ dàng kiểm tra bên trong.
• Thông số kích thước: tra bảng [18.5,2-92] ta được:
Tên chi tiết: nút thông hơi
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, dẫn đến việc cần giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp Để thực hiện điều này, người ta sử dụng nút thông hơi.
∙ Thông số kích thước: tra bảng 18.6Tr93[2] ta được
Tên chi tiết: nút tháo dầu
Sau một thời gian hoạt động, dầu bôi trơn trong hộp sẽ bị bẩn do bụi bẩn hoặc hư hại, hoặc có thể bị biến chất Do đó, việc thay dầu mới là cần thiết Để tháo dầu cũ, có một lỗ tháo dầu ở đáy hộp, lỗ này thường được bịt kín bằng nút tháo dầu trong quá trình làm việc.
∙ Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7Tr93[2] ta được d b m f L c q D S D o M20 x 2
15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4 f Kiểm tra mức dầu Tên chi tiết: Que thăm dầu.
Que thăm dầu có chức năng kiểm tra mức và chất lượng dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc Để dễ dàng kiểm tra và tránh sóng dầu, đặc biệt trong trường hợp máy hoạt động liên tục 3 ca, que thăm dầu thường được trang bị vỏ bọc bên ngoài.
18 hmax = 2.(chiều cao răng bánh răng lớn) = 27 mm hmin = (0,75~2) h = 10,125 mm
Một số chi tiết phụ
6.4.1 Các chi tiết cố định trên ổ trục
+ Đặc điểm: chắc chắn và đơn giản
+ Nhiệm vụ: Đệm được giữ chặt bằng vít và dây néo.
+ Chọn loại đếm chắn mặt đầu là loại cố định mặt đầu vòng trong ổ bằng 1 vít. + Vật liệu đệm: thép CT3.
+ Vật liệu tấm hãm: thép CT2.
+ Kích thước đệm chắn mặt đầu: tra bảng 15.3, ta có:
Trục Đệm áp Tấm hãm Kích thước bulông TCVB189 0- 76
6.4.2 Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép
- Nhiệm vụ: Điều chỉnh khe hở khi lắp ghép các chi tiết, tạo độ dôi ban đầu (ổ lăn)
+ Vòng đệm điều chỉnh (cố định ổ bằng nắp mộng).
+ Phân loại: nắp ổ kín và nắp ổ thủng.
6.4.3 Các chi tiết lót bộ phận ổ
+ Đặc điểm: dễ thay thế, đơn giản và chống mòn.
+ Phân loại: cố định và điều chỉnh được khe hở.
Chức năng của ổ lăn là bảo vệ khỏi bụi bẩn, chất lỏng, hạt cứng và các tạp chất xâm nhập, những yếu tố này có thể gây mài mòn và han gỉ cho ổ lăn.
Thông số kích thước: tra bảng 15.17Tr50[2] ta được d d1 d2 D a B S0
- Vòng chắn dầu, đệm bảo vệ
+ Nhiệm vụ: ngăn cách mỡ bôi trơn ổ với dầu của HGT.
∙ Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với dầu trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.
∙ Thông số kích thước vòng chắn dầu
Vòng chắn dầu a = 6 ÷ 9 (mm),t = 2 ÷ 3 (mm), b = 2 ÷ 5
(mm)(lấy bằng gờ trục) Đệm bảo vệ
Bôi trơn HGT 53 PHẦN VII
- Các bộ truyền cần được bôi trơn liên tục nhằm:
+ Giảm mất mát công suất vì ma sát.
+ Đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ.
- Việc lựa chọn phương pháp bôi trơn HGT phụ thuộc vào vận tốc vòng của bộ truyền.
- Khi vận tốc vòng của bánh răng vbr ≤ 12 m/s:
+ Bôi trơn bằng ngâm dầu.
+ Chiều sâu ngâm dầu khoảng 1/6 đến 1/4 bán kính bánh răng.
PHẦN VII: DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN
7.1 Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn
∙ Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục cơ bản.
Để đảm bảo các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ trong quá trình làm việc, việc lựa chọn kiểu lắp trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay là rất quan trọng.
∙Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
+ Lắp ổ lên trục là: k6 + Lắp ổ lên vỏ là: H7 a Lắp bánh răng lên trục:
Để truyền momen xoắn giữa trục và bánh răng, việc sử dụng then bằng là lựa chọn phổ biến Tuy nhiên, mối ghép then thường không hoàn toàn khớp do rãnh then trên trục thường bị phay không chính xác Để khắc phục vấn đề này, cần cạo then theo rãnh để đảm bảo lắp ráp chính xác.
∙ Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:
∅H7 k6 b Dung sai mối ghép then
∙Tra bảng B20.6Tr125[2] với tiết diện then trên các trục ta được
Sai lệch giới hạn của chiều rộng then:
Sai lệch chiều sâu rãnh then:
{Trục I: t = 5,0 mm ⇒ Nmax = +0,2 mm Trục II:t = 7,0 mm ⇒ Nmax = +0,2 mm
7.2 Bôi trơn hộp giảm tốc
Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, có hai phương pháp chính là bôi trơn ngâm dầu và bôi trơn lưu thông Với vận tốc của các bánh răng trong hộp giảm tốc đạt 1,12 < 12(m/s), phương pháp bôi trơn thích hợp cho bánh răng trong hộp là ngâm dầu.
∙ Với vận tốc vòng của bánh răng trụ thẳng: v = 1,25 (m/s)
∙ tra bảng 18.11Tr100[2], ta có được độ nhớt để bôi trơn là : 80
11 Centistoc ứng với nhiệt độ 50℃
∙ Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn được loại dầu AK-20
Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám bụi do đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.
Bôi trơn ổ lăn đúng cách giúp giảm mài mòn và ma sát, ngăn chặn các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp, từ đó bảo vệ bề mặt và giảm tiếng ồn hiệu quả.
Các ổ lăn thường được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng mỡ thường được ưa chuộng hơn vì khả năng giữ lại trong ổ tốt hơn, đồng thời bảo vệ ổ khỏi tạp chất và độ ẩm Mỡ cũng ít bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ, và loại mỡ LGMT2 thường được sử dụng, chiếm 1/2 khoảng trống trong ổ.
7.3 Bảng dung sai lắp ghép
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục
Trục I Trục lắp bánh đai ϕ30��7
Vòng ngoài của ổ và vỏ ϕ100H7 ϕ1000+0,035
Trục và vòng chắn dầu ϕ35D8 k6
Trục II Vỏ và nắp ổ ϕ110H7 h6 ϕ1100+0,035 0 ϕ110−0,022
Trục và vòng chắn dầu ϕ60D8 k6