❖ Bước 4: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View → Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm Ok → Chọn mũi tên ngược lại và chọn Remove Mat
GIỚI THIỆU PHẦN MỀM CREO PARAMETRIC
Giới thiệu chung phần mềm CAD/CAM: [3]
CAD (Thiết kế hỗ trợ máy tính) là quá trình sử dụng hệ thống máy tính để tạo ra, biến đổi, phân tích và tối ưu hóa bản vẽ thiết kế Hoạt động này liên quan đến việc sử dụng đồ họa máy tính nhằm nâng cao hiệu quả làm việc, cải thiện chất lượng thiết kế và trình bày, đồng thời tạo lập cơ sở dữ liệu cho sản xuất Quy trình thiết kế với CAD bao gồm các bước tổng hợp, phân tích tối ưu hóa và trình bày thiết kế.
• Các khái niệm cơ bản về CAD:
Mô hình hình học là việc sử dụng CAD để tạo ra biểu diễn toán học dạng hình học của các đối tượng Mô hình này cho phép người dùng hiển thị hình ảnh đối tượng trên màn hình và thực hiện các thao tác như biến dạng, phóng to, thu nhỏ hoặc tạo ra mô hình mới dựa trên mô hình cũ Nhờ đó, các nhà thiết kế có thể xây dựng chi tiết mới hoặc điều chỉnh các chi tiết đã có.
Mô hình lưới sử dụng đường thẳng để minh họa vật thể, nhưng có nhiều hạn chế như không phân biệt được nét thấy và nét khuất, không nhận diện được các đường cong, khó kiểm tra xung đột giữa các chi tiết và gặp khó khăn trong việc tính toán các đặc tính vật lý.
- Mô hình bề mặt: Được định nghĩa theo các điểm, các đường thẳng và các bề mặt
Mô hình này có khả năng nhận diện và hiển thị các đường cong phức tạp, nhận biết bề mặt và cung cấp mô hình 3D với bề mặt bóng Nó cũng thể hiện rất tốt quỹ đạo chuyển động của dao cắt trong máy công cụ và chuyển động của các robot.
- Mô hình đặc: Mô tả hình dạng toàn khối của vật thể một cách rõ ràng và chính xác
Mô hình này giúp mô tả rõ ràng các đường thấy và đường khuất của vật thể, hỗ trợ hiệu quả trong việc lắp ráp các phần tử phức tạp.
Mô hình không chỉ tạo ra mảng màu và độ bóng bề mặt, mà còn có khả năng kết hợp với các phần mềm chuyên dụng khác, giúp biểu diễn mô hình và tạo ra hình ảnh sống động cho vật thể.
Ưu điểm chính của công nghệ CAD/CAM: [3]
- Thiết kế các sản phẩm có hình dạng phức tạp trong không gian 3D
Liên kết các mô đun khác nhau giúp thực hiện tính toán phân tích kỹ thuật và mô phỏng gia công thử, từ đó phát hiện và sửa chữa kịp thời trước khi bắt đầu quá trình sản xuất.
- Biên dịch các đường chạy dao chính xác dùng cho công nghệ gia công trên máy CNC và truyền chương trình gia công qua các máy CNC.
Ứng dụng CAD/CAM trong chế tạo khuôn mẫu: [3]
Trình độ thiết kế và chế tạo khuôn mẫu là tiêu chí quan trọng để đánh giá sự phát triển của ngành công nghiệp Trên toàn cầu, khoảng 40% đến 90% sản phẩm công nghiệp được sản xuất nhờ vào các hệ thống khuôn mẫu khác nhau Sản phẩm khuôn mẫu không chỉ thuộc lĩnh vực Cơ - Tin - Điện tử kỹ thuật cao mà còn bao gồm nhiều sản phẩm thiết yếu trong cuộc sống hàng ngày.
Ứng dụng các hệ phần mềm tích hợp CAD/CAM/CNC đang trở thành một thị trường sôi động, vì không có phần mềm CAD/CAM, việc thiết kế và chế tạo khuôn mẫu phức tạp với độ chính xác cao là không thể Trong công nghệ chế tạo sản phẩm khuôn mẫu cao, công nghệ thông tin đóng vai trò quyết định và được ứng dụng hiệu quả trong ngành Cơ- điện tử Việc áp dụng công nghệ thông tin trong gia công cơ khí bằng thiết bị điều khiển số là vấn đề quan trọng cả về mặt khoa học lẫn thực tiễn trong đào tạo và sản xuất cơ khí.
- Tạo mẫu nhanh thông qua giao tiếp dữ liệu với thiết bị tạo mẫu nhanh theo công nghệ tạo hình lập thể
- Giảm đáng kể thời gian mô phỏng hình học bằng cách tạo mô hình hình học theo cấu trúc mặt cong từ dữ liệu số
- Chức năng mô phỏng hình học mạnh, có khả năng mô tả những hình dáng phức tạp nhất
- Khả năng mô hình hóa cao cho các phương pháp phân tích, cho phép lựa chọn giải pháp kỹ thuật tối ưu.
Giới thiệu phần mềm CREO PARAMETRIC 5.0: [4]
Creo Parametric, phần mềm CAD/CAM nổi tiếng của Công ty Parametric Technology Corporation (PTC), chuyên về thiết kế và gia công khuôn mẫu Với khả năng quản lý dữ liệu dưới dạng tham số, Creo Parametric cho phép người dùng thay đổi kích thước và hình dáng sản phẩm thiết kế một cách nhanh chóng và hiệu quả.
Do tính tương quan giữa các tham số của thành phần, mọi thay đổi thực hiện trên một đối tượng trong chế độ này sẽ được phản ánh trong các chế độ khác.
Trong chế độ PART, người dùng có thể tạo mô hình cho một thành phần, sau đó chuyển sang chế độ DRAWING để tạo bản vẽ theo phép chiếu vuông góc Thành phần này có thể được lắp ghép với các thành phần khác trong chế độ ASSEMBLY Ngoài ra, trong các môi trường PART, DRAWING và ASSEMBLY, người dùng có khả năng thực hiện thay đổi với một tham số của thành phần đó.
Creo Parametric nổi bật với giao diện thân thiện và khoa học, giúp người dùng dễ dàng thao tác Phần mềm này cho phép thiết kế sản phẩm từ đơn giản đến phức tạp, với tất cả các chi tiết được lưu trữ dưới dạng tham số, thuận tiện cho việc chỉnh sửa Model Tree hiển thị rõ ràng các tham số cùng với màn hình thiết kế, hỗ trợ người dùng trong việc thiết kế các chi tiết phức tạp và tạo ra các hình khối một cách dễ dàng.
Phần mềm Creo Parametric cho phép tạo dữ liệu điều khiển cho máy gia công CNC và xuất dữ liệu theo định dạng STL để tương tác với máy tạo mẫu nhanh Đặc biệt, phần mềm này cung cấp các công cụ biến dạng bề mặt, giúp thiết kế các chi tiết phức tạp một cách dễ dàng.
THIẾT KẾ CHI TIẾT BẰNG PHẦN MỀM CREO PARAMETRIC
Vẽ chi tiết: [2] [5]
➢ Thiết lập vị trí làm việc : chọn SelecWorking Directory → Chọn vị trí lưu files
➢ Chọn New: Xuất hiện hộp thoại New Trong TYPE Chọn PART, trong SUB
➢ Chọn New: Xuất hiện hộp thoại New Trong TYPE Chọn PART, trong SUB
➢ Đặt tên cho chi tiết File Name: Đặt tên → Click bỏ chọn Use defult template để thiết lập kích thước → Chọn mms_part_solid_abs → OK
❖ Bước 2: Vào lệnh Blend → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View →
Sử dụng các lệnh trong Sketch để tạo biên dạng cho Section 1, sau đó nhấn Ok Tiếp tục vẽ biên dạng cho Section 2 và nhấn Ok một lần nữa Kết thúc lệnh, bạn sẽ có biên dạng như trong hình.
❖ Bước 3: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
→ Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm
Ok → Chọn mũi tên ngược lại và chọn chiều cao như hình dưới đây
❖ Bước 4: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
Sử dụng các lệnh của Sketch để vẽ hình với kích thước đã chỉ định Sau đó, nhấn Ok và chọn mũi tên ngược lại để chọn Remove Material Cuối cùng, nhấn Ok để hoàn thành và bạn sẽ nhận được biên dạng như hình đã mô tả.
❖ Bước 5: Vào lệnh Shell → Chọn khối mặt phẳng cần vạt → chọn kích thước còn lại → Bấm Ok → Ta được kết quả như hình dưới đây
❖ Bước 6: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
→ Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm
Để loại bỏ phần dư do lệnh Shell để lại, bạn hãy bấm chọn "Remove Material", nhập đúng kích thước cần thiết và chọn mũi tên ngược lại, sau đó nhấn "Ok" Kết quả sẽ là biên dạng đã được làm sạch phần dư.
❖ Bước 7: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng→ Chọn Sketch View
Sử dụng các lệnh của Sketch để vẽ hình với kích thước như hình minh họa Sau đó, bấm Ok, chọn mũi tên ngược lại và điều chỉnh chiều cao Cuối cùng, bấm Ok để hoàn tất lệnh và bạn sẽ có biên dạng như hình dưới đây.
❖ Bước 8: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
→ Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm
Ok → Chọn Thicken Sketch nhập kích thước cần nhập và chọn chiều cao
→ Bấm Ok → Kết thúc lệnh ta được biên dạng như hình dưới đây
❖ Bước 9: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng→ Chọn Sketch View
Sử dụng các lệnh trong Sketch để vẽ hình với kích thước như hình dưới đây Sau đó, bấm Ok, chọn kích thước và thực hiện đùn giữa sang hai bên Cuối cùng, chọn Remove Material để hoàn tất.
→ Bấm Ok → Kết thúc lệnh ta được biên dạng làm mất đi phần dư như trong hình
❖ Bước 10: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
→ Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm
Ok → Chọn kích thước → Bấm chọn Remove Material → Bấm Ok →kết thúc lệnh ta được biên dạng như trong hình
❖ Bước 11: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
→ Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm
Ok → Chọn kích thước → Bấm chọn Remove Material → Bấm Ok → Kết thúc lệnh ta được biên dạng như trong hình
❖ Bước 12: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
→ Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm
Để tạo biên dạng, đầu tiên chọn kích thước mong muốn, sau đó nhấn vào "Remove Material" và bấm "Ok" Tiếp theo, sử dụng lệnh "Pattern", chọn trục (Axis) và thiết lập số lượng là 5 cùng với góc 72 độ, rồi nhấn "Ok" để hoàn tất Kết quả sẽ cho ra biên dạng như hình dưới đây.
❖ Bước 13: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
→ Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm
Ok → Chọn kích thước → Bấm chọn Remove Material → Bấm Ok → Kết thúc lệnh ta được biên dạng như trong hình
❖ Bước 14: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
→ Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm
Ok → Chọn kích thước → Bấm chọn Remove Material → Bấm Ok → Kết thúc lệnh ta được biên dạng như trong hình
❖ Bước 15: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
→ Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm
Ok → Chọn kích thước → Bấm Ok → Kết thúc lệnh ta được biên dạng như trong hình
❖ Bước 16: Vào lệnh Extrude → Chọn mặt phẳng → Chọn Sketch View
→ Sử dụng các lệnh của Sketch vẽ hình với kích thước như hình dưới đây → Bấm
Ok → Chọn kích thước → Bấm chọn Remove Material → Bấm Ok → Kết thúc lệnh ta được biên dạng như trong hình
Bước 17: Thực hiện lệnh Round để chọn các vị trí cần bo, sau đó chia làn với nhiều lần bo khác nhau, sử dụng các giá trị bo góc khác nhau (nhiều Round khác nhau).
→ Bấm Ok→ Ta được các góc bo có các giá trị khác nhau bằng cách sử dụng nhiều lệnh Round khác nhau→ Ta được như hình dưới đây
❖ Bước 18: Kiểm tra hình và lưu File
Khi vẽ, để tránh mất dữ liệu do sự cố máy tính hoặc phần mềm bị thoát, hãy nhớ lưu file sau mỗi 5 đến 10 phút Điều này sẽ giúp bạn không phải vẽ lại từ đầu trong trường hợp xảy ra sự cố.
Chọn vật liệu và tính toán khối lượng: [5]
Nhựa ABS, viết tắt của Acrylonitrin Butadien Styre, nổi bật với tính chất cứng cáp, rắn chắc mà không giòn, đồng thời có khả năng cách điện và không thấm nước Loại nhựa này cũng rất bền bỉ với nhiệt độ và hóa chất, giúp sản phẩm giữ nguyên hình dạng mà không bị biến dạng.
Nhựa ABS không chỉ sở hữu nhiều đặc tính ưu việt mà còn dễ gia công và có giá thành hợp lý, vì vậy đây là lựa chọn tối ưu cho sản xuất sản phẩm.
- Bước 1: Vào File → Prepare → Model Propertis
- Bước 2: Chọn mục Material change → Material Directory → chọn Standard
Materials Granta Design → Plastics → chọn ABS → Ok
- Bước 1: Vào File → Prepare → Model Properties
- Bước 2: Units → Change → millimeter Kilogam Sec(mmKs) → Set → OK → Close
- Bước 3: Để tính khối lượng vào Analysis → Mass Properties → Preview →
Xuất bản vẽ chi tiết: [6]
❖ Bước 1: Tạo khung bản vẽ bằng phần mềm Creo : New → Format
❖ Bước 2: Tạo bản vẽ chi tiết : Chọn New → Drawing đặt tên cho bản vẽ → tại
Specify Template chọn Empty with format → tại Default Model chọn Browse →
Step 3 involves setting the standard dimensions for the drawing Navigate to the Files tab and select Prepare, then go to Drawing Properties In the Tolerance section, click Change to set the tolerance type for the drawing, selecting the ISO style Next, in the Detail Options, click Change to open the Files directory and select the iso.dtl file to ensure the dimensions comply with ISO standards Finally, click Open to apply the settings.
❖ Bước 4: Xuất các hình chiếu và ghi kích thước
Phân tích phương pháp chế tạo chi tiết: [1]
Hiện nay, hầu hết sản phẩm nhựa được sản xuất qua khuôn mẫu, hay còn gọi là khuôn ép nhựa, là những khối kim loại rỗng được cấu thành từ nhiều chi tiết Khuôn này được sử dụng để tạo ra sản phẩm nhựa theo phương pháp định hình, và mỗi khuôn ép thường chỉ dành riêng cho một loại sản phẩm cụ thể Dưới đây là các phương pháp chế tạo chi tiết bằng nhựa.
Phương pháp ép phun nhựa là công nghệ định hình nhựa phổ biến hiện nay, bao gồm hai công đoạn chính: phun nóng chảy nhựa và ép vào khuôn để tạo hình sản phẩm.
Nguyên liệu nhựa, bao gồm hạt nhựa nguyên sinh và nhựa tái chế, được đưa vào phễu của máy ép nhựa và được làm nóng chảy ở nhiệt độ thích hợp Hệ thống trục vít xoắn trong phễu giúp trộn đều và đẩy nguyên liệu về phía trước, trong khi hệ thống gia nhiệt xung quanh xilanh đảm bảo quá trình nung chảy diễn ra hiệu quả.
Áp lực lớn từ hệ thống trục vít của máy ép nhựa được tạo ra để bơm nhựa nóng chảy vào khuôn đóng, với hệ thống trục vít hoạt động như một pít tông Nó đẩy nhựa đã được nung nóng về phía trước bằng áp lực mạnh, trong khi hệ thống kênh dẫn nhựa chứa phần nhựa lỏng Lúc này, lòng khuôn ở trạng thái đóng để thực hiện quá trình tạo hình sản phẩm, phục vụ cho việc sản xuất khuôn ép nhựa.
Bước 3 trong quy trình ép nhựa là làm mát khuôn để chuyển phần nhựa nóng chảy sang trạng thái rắn Tại bước này, hệ thống làm mát của máy ép nhựa hoạt động để làm nguội khuôn, giúp phần nhựa đông cứng lại Khi nhựa đã ở thể rắn, chúng ta mới có thể lấy sản phẩm ra ngoài.
- Bước 4: Lấy sản phẩm ra ngoài Đây là bước cuối cùng của quy trình ép phun
Hệ thống kim khuôn của máy ép nhựa từ từ kéo ra một nửa khuôn, tạo ra khoảng trống cần thiết để lấy sản phẩm ra ngoài Sau khi hoàn tất, khuôn sẽ được đóng lại để bắt đầu quy trình sản xuất tiếp theo.
Phương pháp gia công nhựa theo yêu cầu bằng ép phun là giải pháp lý tưởng cho các sản phẩm nhựa có nhiều chi tiết, yêu cầu độ chính xác cao và tính ổn định lâu dài Phương pháp này được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất đồ dùng và trang thiết bị ở nhiều lĩnh vực khác nhau.
- Đồ gia dụng: Vỏ nồi cơm điện, vỏ bình nướng nóng, chậu hoa, vỏ điều hòa, hộp
22 chứa thực phẩm, dụng cụ nhà bếp…
- Thiết bị công nghiệp: Pallet nhựa, khay chứa linh kiện, thùng sọt chứa đựng, tay nắm dụng cụ các loại…
- Thiết bị điện tử: Vỏ ti vi, vỏ các thiết bị điều khiển, bàn phím, chuột, và các loại linh kiện khác
Phương pháp gia công sản phẩm nhựa ép phun mang đến những sản phẩm nhựa hiện đại và đa dạng, góp phần nâng cao chất lượng cuộc sống với nhiều ưu điểm nổi bật.
- Có thể ép những sản phẩm có nhiều chi tiết với độ chính xác cao
- Chất lượng sản phẩm ổn định
- Nhiều kích cỡ với trọng lượng khác nhau
- Chu kỳ ép nhanh có thể ép nhiều sản phẩm trên khuôn cùng một lúc
- Phương pháp ép đùn nhựa
Phương pháp ép đùn nhựa là quy trình biến đổi nguyên liệu nhựa thô thành hình dạng mong muốn thông qua việc làm nóng chảy, áp dụng cho các loại nhựa nhiệt dẻo, vật liệu đàn hồi như cao su, và nhựa nhiệt rắn.
Gia công sản phẩm nhựa theo yêu cầu bằng phương pháp ép phun bắt đầu bằng việc đưa nguyên liệu nhựa vào phễu và chuyển đến trục vít đã được gia nhiệt Tại phần cuối của buồng, nguyên liệu được đẩy qua khe hở có tiết diện không đổi để tạo hình sản phẩm Sau khi nhựa ra khỏi khuôn, sản phẩm được làm nguội để định hình, có thể bằng chuyền làm mát hoặc ngâm vào nước.
Phương pháp ép đùn có đặc điểm là sản phẩm được định hình theo hai chiều, với độ chính xác phụ thuộc vào chế độ gia công, bao gồm nhiệt độ và áp suất.
- Phương pháp ép đùn nhựa được dùng để sản xuất những sản phẩm không yêu cầu độ chi tiết cao
Chất liệu này thường được sử dụng để sản xuất nhiều sản phẩm như ống nhựa, tấm nhựa, màng mỏng (phim), bọc cáp dây điện, thanh nhựa, khung cửa và các sản phẩm rỗng khác.
- Chi phí đầu tư thấp
- Cơ chế vận hành đơn giản dễ kiểm soát
- Mang lại hiệu quả sản xuất cao
- Sản phẩm được sản xuất ra có chất lượng đồng nhất
- Trường hợp hỏng lỗi hay nguyên liệu tái chế có thể sản xuất lại
Hệ thống máy móc gia công nhựa theo phương pháp này tuy hiệu quả nhưng cồng kềnh và chiếm nhiều diện tích trong nhà xưởng Điều này khiến nó không phù hợp cho việc sản xuất các sản phẩm yêu cầu độ chi tiết cao.
❖ Phương pháp ép thổi nhựa:
Phương pháp ép thổi là kỹ thuật sản xuất nhựa hiệu quả, cho phép tạo ra các sản phẩm nhựa rỗng bằng cách thổi phồng ống nhựa ở nhiệt độ cao và sau đó đổ đầy vào khuôn để tạo hình dạng mong muốn.
• Quy trình ép thổi nhựa :
Quy trình ép thổi nhựa là một phương pháp đơn giản, bắt đầu bằng việc gia nhiệt các viên hoặc hạt nhựa nhiệt dẻo trước khi đưa vào khuôn Tiếp theo, hệ thống bơm khí vào bên trong, làm cho nguyên liệu nhựa giãn nở và bám chặt vào thành khuôn, từ đó tạo ra hình dạng mong muốn.
- Có 2 loại chính của ép thổi: Phim thổi và đúc thổi rỗng (đùn thổi đúc, ép phun đúc, tiêm thổi đúc)
QUY TRÌNH PHÂN TÁCH KHUÔN
Giới thiệu chung về khuôn: [1]
❖ Kết cấu chung của một bộ khuôn:
Ngoài core và cavity, bộ khuôn còn bao gồm nhiều bộ phận khác, tất cả lắp ghép với nhau để tạo thành các hệ thống cơ bản của bộ khuôn.
Hệ thống dẫn hướng và định vị bao gồm các chốt dẫn hướng, bạc dẫn hướng, vòng định vị, bộ định vị và chốt hồi, có chức năng giữ cho hai phần khuôn được ghép chính xác, đảm bảo lòng khuôn đạt độ chính xác cao.
Hệ thống dẫn nhựa vào lòng khuôn bao gồm bạc cuống phun, kênh dẫn nhựa và miệng phun, có nhiệm vụ cung cấp nhựa từ đầu phun của máy ép vào trong lòng khuôn.
Hệ thống đẩy sản phẩm bao gồm các thành phần như chốt đẩy, chốt hồi, chốt đỡ, bạc chốt đỡ, tấm đẩy, tấm giữ và khối đỡ, có chức năng quan trọng trong việc đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn sau khi quá trình ép hoàn tất.
Hệ thống lõi mặt bên bao gồm các thành phần như lõi mặt bên, má lõi, thanh dẫn hướng, cam chốt xiên và xy lanh thủy lực, có chức năng tháo rời những phần không thể tháo (undercut) ngay theo hướng mở của khuôn.
Hệ thống thoát khí bao gồm các rãnh thoát khí, có chức năng loại bỏ không khí tồn đọng trong khuôn, tạo điều kiện thuận lợi cho nhựa lấp đầy khuôn một cách dễ dàng, đồng thời ngăn chặn sự hình thành bọt khí và hiện tượng cháy sản phẩm.
Hệ thống làm nguội bao gồm các đường nước, rãnh, ống dẫn nhiệt và đầu nối, với nhiệm vụ chính là ổn định nhiệt độ khuôn và nhanh chóng làm nguội sản phẩm.
Tấm kẹp trên có chức năng kẹp chặt tấm khuôn và tấm kẹp trên thành một khối vững chắc, đồng thời giữ chặt toàn bộ khối này vào bàn tĩnh của máy ép nhựa.
• Tấm khuôn trên: Là bộ phận quan trọng nhất vì nó là hình bao ngoài của sản phẩm
Quyết định độ chính xác của khuôn và sản phẩm, bề mặt ngoài đẹp hay xấu, chính xác hay không hoàn toàn phụ thuộc vào quá trình gia công tấm khuôn.
• Bạc định vị: Đảm bảo vị trí thích hợp của khuôn với vòi phun
• Bộ định vị: Đảm bảo sự phù hợp giữu phần cố định và phần chuyển động của khuôn
Nó bao gồm chốt định vị và bạc định vị
• Tấm đỡ: Giữ cho mảnh ghép của khuôn không bị rơi ra ngoài
• Thanh kê: Dùng làm phần ngăn giữa tấm đỡ và tấm kẹp phía dưới để cho giàn đẩy hoạt động được
• Tấm kẹp dưới: Tấm này kẹp toàn bộ cụm khuôn dưới thành một khối và kẹp khối này vào bàn máy động của máy ép nhựa
• Chốt đẩy: Dùng để đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn khi khuôn mở
• Tấm kẹp đẩy: Giữ chốt đẩy, chốt hồi, chốt giật cuống
Tấm đẩy là bộ phận quan trọng giúp chặn các chốt lắp trên tấm kẹp đẩy, ngăn chặn việc rơi chốt trong quá trình đẩy sản phẩm ra ngoài Tấm đẩy và tấm kẹp đẩy được kết hợp chặt chẽ thành một khối gọi là giàn đẩy, nằm phía dưới khuôn dưới và trên tấm kẹp dưới.
• Chốt hồi: Làm cho giàn đẩy có thể quay trở về khi khuôn đóng lại
• Trụ kê: Dẫn hướng chuyển động và đỡ cho tấm đẩy, tránh cho tấm khuôn khỏi bị cong do áp lực đẩy cao, tăng tuổi thọ cho khuôn
Tấm khuôn dưới là một bộ phận quan trọng, quyết định hình dáng bên trong của sản phẩm Khi kết hợp với khuôn trên, nó tạo ra hình dáng hoàn chỉnh của chi tiết Trong đó, khuôn trên đứng yên còn khuôn dưới là bộ phận di động.
❖ Yêu cầu kỹ thuật chung của khuôn:
- Đảm bảo độ chính xác về kích thước, hình dáng biên dạng sản phẩm
- Đảm bảo độ bóng cần thiết cho cả lòng khuôn và lõi để đảm bảo độ bóng của sản phẩm
- Đảm bảo vị trí chính xác về tương quan giữa 2 nửa khuôn
- Đảm bảo lấy sản phẩm ra khỏi khuôn một cách dễ dàng
- Vật liệu chế tạo khuôn phải có tính chống mòn cao và dễ gia công
Khuôn cần đảm bảo độ cứng cao để tất cả các bộ phận không bị biến dạng hoặc lệch khỏi vị trí khi chịu lực ép lớn, có thể lên đến vài trăm tấn.
Khuôn cần được trang bị hệ thống làm lạnh xung quanh lòng khuôn để duy trì nhiệt độ ổn định, giúp vật liệu dễ dàng điền đầy và định hình nhanh chóng Điều này không chỉ rút ngắn chu kỳ ép mà còn tăng năng suất sản xuất.
- Khuôn phải có kết cấu hợp lý không quá phức tạp sao cho phù hợp với khả năng công nghệ hiện có
Trong bài viết này, tôi sử dụng Thép C45 làm khuôn do loại thép hợp kim này có hàm lượng Carbon cao lên đến 0,45% Thép C45 còn chứa các tạp chất như silic, lưu huỳnh, mangan và crom, mang lại độ cứng và độ kéo lý tưởng cho việc chế tạo khuôn mẫu Loại thép này thường được ứng dụng trong ngành cơ khí chế tạo máy, đặc biệt cho các chi tiết chịu tải trọng cao và va đập mạnh.
❖ Chốt định vị và kích thước phôi:
Chức năng chính của chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng là đưa khuôn sau vào khuôn trước thẳng hàng với nhau
Chốt dẫn hướng được đặt ở khuôn trước, trong khi bạc dẫn hướng nằm ở khuôn sau Để đảm bảo an toàn và tránh hỏng hóc trong quá trình đóng khuôn, độ dài của chốt dẫn hướng cần phải dài hơn miếng ghép cao nhất, đặc biệt là trong giai đoạn lắp ráp.
• Các loại chốt dẫn hướng
Quá trình tách khuôn chi tiết: [7]
Bước đầu tiên trong quy trình tạo khuôn là vào mục New, sau đó chọn Manufacturing và Mold cavity để thiết lập môi trường tách khuôn Tiếp theo, bỏ chọn Use default template để tùy chỉnh kích thước mong muốn, chọn đơn vị kích thước là mmms_mfg_mold và cuối cùng nhấn OK để hoàn tất lệnh.
❖ Bước 2: Lấy chi tiết: Chọn Reference Model → Locate reference model thực hiện chọn đến địa chỉ lưu chi tiết để lấy chi tiết pick chọn Open → chọn Preview →
➢ Chọn Workpiece → chọn Automatic Workpiece để cấp phôi tự động → nhập các thông số kích thước của phôi → Ok
❖ Bước 4: Chọn PULL DIRECTION → chọn mặt phẳng hướng mở phôi → Nhấn
❖ Bước 5: Chọn Parting Surface → Chọn Fill Loops → Ẩn khuôn → Chọn phần cần lắp lỗ -> nhấn OK
❖ Bước 6: Chọn Parting Surface → Chọn Extend Curve → Ẩn khuôn → Chọn mặt phẳng phân tách khuôn → nhấn OK
❖ Bước 7: Nhấn chọn Refpart Cutout → Nhấn OK
Để hoàn thành bước 8, bạn cần chọn Mold Volume và Volume Split, sau đó bấm chọn khối và các mặt phẳng đã tạo ở phần Parting Surface Khi màu sắc hiển thị giống như hình minh họa dưới đây, nghĩa là bạn đã chọn xong Cuối cùng, nhấn OK để xác nhận.
❖ Bước 9: Chọn Mold Component → chọn Cavity insert → chọn tất cả các
❖ Bước 10: Chọn Mold Opening → chọn Define Step → chọn Define Move → chọn Volume1 → nhập 100 → Nhấn OK → chọn Define Move → chọn Volume2 → nhập 100 → Nhấn OK
➢ Bấm Done hoàn thành việc tách khuôn
Vẽ Chốt định vị [1]
• Bấm chọn KHUONDUC.PRT trong phần tách khuôn ->Bấm vào biểu tượng → Vẽ chốt gồm các bước sau:
❖ Bước 1: Chọn Extrude → Chọn mặt phẳng cần vẽ → vẽ kích thước như hình
❖ Bước 2: Chọn đùn xuống → nhập kích thước 70 → Nhấn OK → Ta được như hình dưới đây
➢ Bấm chọn KHUONCAI.PRT trong phần tách khuôn ->Bấm vào biểu tượng → Vẽ chốt gồm các bước sau:
❖ Bước 1: Chọn Extrude → chọn mặt phẳng cần vẽ → vẽ kích thước như hình
❖ Bước 2: Chọn đùn xuống → nhập kích thước 30 → Nhấn OK → Ta được như hình dưới đây
➢ Kết quả sao khi vẽ lỗ chốt xong
Phân tích, tính toán và thiết kế miệng phun
- Miệng phun là phần nằm giữa kênh dẫn nhựa và lòng khuôn
Miệng phun nên được đặt ở vị trí tối ưu, từ nơi có bề dày thành lớn nhất đến nhỏ nhất, nhằm đảm bảo dòng nhựa chảy vào có thể điền đầy sản phẩm một cách hiệu quả.
- Vị trí miệng phun tối ưu sẽ tạo dòng nhựa chảy êm
- Đặt miệng phun ở vị trí không quan trọng của sản phẩm vì nơi đặt miệng phun có khuynh hướng tồn tại ứng xuất dư trong quá trình gia công
- Miệng phun cần đặt ở vị trí sao cho có thể tống hết không khí ra khỏi lỗ thoát hơi mà không tạo bọt khí trong sản phẩm
- Đặt miệng phun sao cho không để lại đường hàn, nhất là khi sử dụng nhiều miệng phun
- Đối với các vật tròn, trụ cần đặt miệng phun tại tấm để duy trì tính đồng tâm
Miệng phun thường được giữ ở kích thước nhỏ nhất và chỉ được mở rộng khi cần thiết Điều này giúp hạn chế thời gian thực hiện các nguyên công cắt và tránh tạo ra vết trên sản phẩm.
Ở đây chúng ta dùng phần mềm Creo để phân tích vị trí đặt điểm phun
• Bước 1: Trên thanh công cụ chọn tab Applications → chọn Mold Alanysis → chọn Materials để chọn vật liệu chosản phẩm → chọn loại nhựa ABS → Ok
• Bước 2: Chọn Gates → chọn Automatic Gate Creation → chọn
Calculate để tính toán → xuất hiện biểu đồ bảng màu.
Vị trí màu đỏ là lựa chọn tối ưu để đặt miệng phun, tuy nhiên, chúng ta nên chọn vị trí dưới đáy gần sát phần màu đỏ để đảm bảo tính thẩm mỹ cho sản phẩm khi hoàn thiện.
❖ Để thay đổi vị trí của miệng phun đạt tính thẩm mỹ nhất ta thực hiện thêm bước sau:
Bước 3: Chọn Gates và một ô thoại sẽ xuất hiện Tiếp theo, hãy chọn miệng phun tự động đã tạo trước đó, sau đó nhấn Delete Tiếp tục bấm Add để chọn vị trí miệng phun mong muốn và cuối cùng nhấn OK.
• Bước 4: Nhấn chọn Analysis → Tích vào 2 ô ở phía dưới bên trái → Bấm Add → Tích vào miệng phun vừa mới tạo → Bấm Close → Bấm Run Analysis → Nhấn
Ok đợi 1 thời gian để chạy mô phỏng
Kết quả mô phỏng cho thấy chất lượng sản phẩm và thời gian điền đầy nhựa trong khuôn được cải thiện đáng kể khi điều chỉnh miệng phun theo ý muốn, giúp sản phẩm đạt tính thẩm mỹ cao hơn.
Khuôn có 1 lòng khuôn thường sử dụng miệng phun trực tiếp, cho phép vật liệu được điền vào mà không cần qua hệ thống kênh dẫn Điều này giúp giảm thiểu mất áp suất trong quá trình điền đầy, tuy nhiên, dấu vết để lại trên sản phẩm có thể lớn và quá trình tách cuống phun sẽ mất nhiều thời gian.
- Kích thước dành cho việc thiết kế:
D là đường kính ống phun t là độ dày sản phẩm
- Trong phần tách khuôn ta Open KHUONCAI.PRT → Ta chọn Plane → chọn mặt phẳng như hình → ở phần Offset ta nhập giá trị 193 → Ok
- Chọn Revolve rồi chọn mặt phẳng vừa tạo → Dùng lệnh Line để vẽ như hình dưới đây → Ok
- Chọn ăn cắt theo biên dạng → nhập 360 → Ok
Ta được kết quả như hình dưới đây:
THIẾT LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHUÔN
Phân tích khả năng công nghệ để gia công chi tiết
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ được thiết kế theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công Mỗi máy thực hiện một nguyên công, dẫn đến việc quy trình công nghệ được chia thành các nguyên công đơn giản có thời gian nhịp đồng đều hoặc là bội số của nhiều.
Theo nguyên tắc chung về quy trình công nghệ, việc thực hiện trên máy phay CNC MORISEIKI MITSUBISHI MELDAS được tự động hóa Dựa vào nguyên tắc này, chúng ta có thể phân loại các phương án gia công dựa trên những đặc điểm cụ thể.
- Nguyên công :Tấm khuôn dưới
- Dạng sản xuất: hàng khối
- Gia công nhiều vị trí ứng với nhiều bước công nghệ
- Gia công bằng nhiều loại dao
- Phương pháp gia công tuần tự.
Lựa chọn máy gia công: [9]
- Ray dẫn hướng chính xác theo trục X/Y/Z – đem đến tốc độ và sự chính xác
- Bệ máy được đúc chất lượng cao, đem đến cấu trúc vững chắc
- Toàn bộ máy có vỏ che phủ bảo vệ
- Động cơ servo dẫn động trực tiếp trên các trục
- Có sẵn bộ phận thay dao tự động ATC dạng tang trống hoặc tay xoay
- Tốc độ cao tiêu chuẩn – có sẵn các tốc độ cao hơn trên các trục và trục chính
- Thay đổi dụng cụ tự động
- Bảng điều khiển CNC & MPG dễ thao tác
- Hệ thống bôi trơn tự động
- Vỏ bọc toàn bộ thân máy
- Cửa vận hành có khóa an toàn
- Tủ điện có điều hòa nhiệt độ (VMC500/VMC700E/VMC850/VMC1050E)
- Súng xịt hơi cầm tay để làm sạch
- Bàn quay trục thứ 4 điều khiển bằng CNC
- Hệ thống điều khiển CNC khác
- Trục chính tốc độ cao hơn
- Hệ thống làm mát gắn tâm trục trính
- Điều hòa nhiệt độ (Trừ VMC500/VMC700E/VMC850/VMC1050E)
Hạng mục Đơn vị VMC320
Rãnh T (c.rộng × số lg × k.cách) mm 14 x 3 x 85
Tải trọng tối đa mm 260
Mũi trục chính tới bàn mm 50-500
Tâm trục chính tới trụ máy mm 380
Loại dẫn hướng LM: XYZ
Loại trục chính KW BT30 Động cơ servo chính rpm 3.7/5.5
Tốc độ dịch chuyển nhanh X/Y/Z m/min 20/20/20
Số dao/loại ATC Số lg./loại 12/Tang trống
Trọng lượng tối đa của dao Kg 3
Lựa chọn dao và tính toán các bước nguyên công
❖ Các lệnh setup cho dao phay: [1] [10]
CUT_FEED Tốc độ cắt
ARC_FEED Tốc độ chạy dao đến cung tròn
ARC_FEED_CONTROL Điều khiển Tốc độ chạy dao tại cung tròn
FREE_FEED Tốc độ đi dao
RETRACT_FEED Tốc độ rút dao
TREVERSE_FEED Tốc độ dịch dao ngang
CUT_UNITS Đơn vị tốc độ cắt
RETRACT_UNITS Đơn vị tốc độ rút dao
PLUNGE_FEED Tốc độ xuống dao
WALL_ PROPILE_CUT_FEED Tốc độ chạy dao theeo biên dạng
RAM_FEED Độ dài góc nghiêng
STEP_DETH Chiều dày cắt
MIN STEP_DETH Chiều dày cắt nhỏ nhất
STEP_OVER Lượng dịch chuyển ăn dao ngang
CORNER_ROUND_RADIUS Bo góc
TOOL_OVERLAP Khoảng chồng nhau của dao
NUMBER_PASSES Số đường chạy dao mỗi lớp cắt
NUMBER_PROF_PASSES Số đường chạy dao ofset dao theo phương ngang PROF_STOCK_ALLOW Lượng dư bề mặt để lại cho gia công
WALL_SCALLOP_HGT Độ nhám RZ bề mặt đứng
BOTTOM_SCALLOP_HGT Độ nhám Rz bề mặt đáy
AXIS_SHIFT Khoảng dời trục tọa độ
SCAN_TYPE Kiểu quét dao
CUT_TYPE Chiều chạy dao
RETRACT_OPTION Chọn mặt lùi dao
TRIM_TO_WORKPIECE Thể tích còn lại sau khi trừ đi chi tiết gia công
CUT_DIRECTION Hướng chạy dao
CLEAR_DIST Khoảng cách an toàn
LEAD_IN Khoảng vào dao
LEAD_OUT Khoảng ra dao
APPROACH_DISTANCE Khoảng cách từ dao tới phôi khi vào dao
EXIS_DISTAMCE Khoảng cách từ dao tới phôi khi ra dao
SPINDLE_SPEED Tốc độ quay trục chính
COOL_OPTION Chọn bơm đung dịch tưới nguội
Phay thô là quá trình gia công được thiết kế đặc biệt cho khuôn mẫu tốc độ cao, nhằm loại bỏ phần lớn vật liệu trong giới hạn phay (Mill Window) Chiều dày vật liệu còn lại trên bề mặt sau khi gia công được xác định bởi tham số ROUGH_STOCK_ALLOW.
Re-roughing là quá trình phay bán tinh, thường sử dụng dụng cụ cắt nhỏ hơn để gia công những khu vực mà dao phay thô lớn không thể tiếp cận.
- Face milling : phay khỏa mặt đầu
- Volume routh : phay thể tích thực hiện việc cắt vật liệu bên trong thể tích theo từng lớp
- Profile milling : phay theo biên dạng thường ứng dụng để gia công thô hay tinh các mặt đứng hoặc nghiêng
- Sunface milling : dùng để phay các mặt nghiêng hoặc mặt phẳng các bề mặt được chọn phải cho phép các đường chạy dao liên tục
Milling pocket là phương pháp phay các hốc, có thể được áp dụng để phay tinh sau khi thực hiện công đoạn phay thô hoặc phay tinh trực tiếp Để đảm bảo hiệu quả, các bề mặt được chọn cần cho phép tạo ra một đường chạy dao khép kín.
Phay quỹ đạo là phương pháp cho phép dao di chuyển theo bất kỳ quỹ đạo nào do người dùng thiết lập Kỹ thuật này có thể được áp dụng để gia công các rãnh ngang, với hình dạng của dao phải tương ứng với biên dạng rãnh, đồng thời cũng có thể sử dụng để vát mép hiệu quả.
- Thead milling : phay ren ( xoắn ốc) cho phép cắt ren trong hoặc ren ngoài trên các bề mặt trụ
- Chọn cách gá phôi phù hợp nhất
- Chọn vị trí gá phôi sao cho phù hợp nhất để có thể thuận lợi trong quá trình gia công
- Vị trí gá phôi phụ thuộc vào kích thước phôi và hình dạng của chi tiết sau gia công
- Lưu ý gá phôi ảnh hưởng rất lớn đến quá trình gia công
- Đảm bảo độ an toàn cho người và máy
- Kiểm tra thật kỹ lưỡng trước khi cho tiến hành gia công để tránh những sai số không đáng có
➢ Gá vào 2 mặt Plane 3 và Plane 5 cách bề mặt dưới 20mm để đảm bảo chi tiết được gá chắc chắn không xảy ra sự cố khi gia công
• Nguyên công 2: Phay khỏa mặt chi tiết: [11]
- Lựa chọn dao phay thô (END MILL)
Thép C45 có độ cứng 23HRC, vì vậy dao TPS-50 với độ cứng 43HRC là lựa chọn lý tưởng cho việc gia công dễ dàng Dưới đây là bảng thông số về dao và độ cứng của nó:
• Nguyên công 3: Phay thô chi tiết: [12] [13]
- Lựa chọn dao phay thô (END MILL)
Thép C45 có độ cứng 23HRC, vì vậy chúng ta lựa chọn dao HMX-4E-D8.0, do dao này có độ cứng vượt trội hơn thép, giúp việc gia công trở nên dễ dàng hơn Dưới đây là thông số chi tiết về dao và độ cứng của nó.
✓ Các thông số công nghệ:
- Số lưỡi cắt của dao phay: z= 4
- Tốc độ trục chính: n = 6000 (Vòng/phút)
- Đường kính dao: Dc = 8 (mm)
- Lượng ăn dao cho mỗi lần cắt: 𝑓𝑧 = 0,2(mm)
- Chiều sâu cắt lớn nhất:
Lượng ăn dao ngang: 𝑎 𝑒 =1× D = 1×8 =8 (mm) Chiều sâu cắt: 𝑎 𝑝 % × R = 0,1 ×4 = 0,4 (mm)
➢ Nguyên công 4: Phay thô chi tiết phân phía dưới có chi tiết nhỏ: [12] [13]
- Lựa chọn dao phay thô (END MILL)
Thép C45 có độ cứng 23HRC, vì vậy chúng ta chọn dao HMX-4E-D3.5, do dao này có độ cứng lớn hơn thép, giúp việc gia công trở nên dễ dàng hơn Dưới đây là thông số về dao và độ cứng của dao.
• Các thông số công nghệ:
- Số lưỡi cắt của dao phay: z= 4
- Tốc độ trục chính: n = 6000 (Vòng/phút)
- Đường kính dao: Dc = 3.5 (mm)
- Lượng ăn dao cho mỗi lần cắt: 𝑓𝑧 = 0,2(mm)
- Chiều sâu cắt lớn nhất:
Lượng ăn dao ngang: 𝑎 𝑒 =1× D = 1×3.5 = 3.5 (mm) Chiều sâu cắt: 𝑎 𝑝 % × R = 0,1 ×1.75 = 0,175 (mm)
- Lựa chọn dao phay Lỗ (DRILLING)
- Thép C45 có độ cứng là 23HRC nên ta chọn dao có độ cứng lớn hơn
23HRC để dễ dàng gia công
• Nguyên công 6: Phay bán tinh: [15] [13]
- Lựa chọn dao phay tinh (BALL MILL)
- Thép C45 có độ cứng là 23HRC nên ta chọn dao là GM-2B-R1.0 vì dao có độ cứng lớn hơn 45HRC nên dễ dàng gia công
✓ Các thông số công nghệ:
- Số lưỡi cắt của dao phay: z= 2
- Tốc độ trục chính: n = 11500 (Vòng/phút)
- Đường kính dao: Dc = 2 (mm)
- Bước tiến của bàn: Vf = 220 (mm/phút)
- Lượng ăn dao cho mỗi lần cắt:
- Chiều sâu cắt lớn nhất:
Lượng ăn dao ngang: 𝑎 𝑒 =1× D = 1×2 = 2 (mm) Chiều sâu cắt: 𝑎 𝑝 % × R = 0,1× 1 = 0,1 (mm)
- Lựa chọn dao phay tinh (BALL MILL)
- Thép C45 có độ cứng là 23HRC nên ta chọn dao là GM-2B-R0.5 vì dao có độ cứng lớn hơn 45HRC nên dễ dàng gia công
✓ Các thông số công nghệ:
- Số lưỡi cắt của dao phay: z= 2
- Tốc độ trục chính: n = 11500 (Vòng/phút)
- Đường kính dao: Dc = 1 (mm)
- Bước tiến của bàn: Vf = 220 (mm/phút)
- Lượng ăn dao cho mỗi lần cắt:
- Chiều sâu cắt lớn nhất:
Lượng ăn dao ngang: 𝑎 𝑒 =1× D = 1×1 = 1 (mm) Chiều sâu cắt: 𝑎 𝑝 % × R = 0,1×0.5 = 0,05 (mm)
Trình tự mô phỏng gia công khuôn: [1] [16]
- Chọn New → Trong TYPE chọn Manufacturing → trong SUB TYPE chọn NC assembly
- Đặt tên cho chi tiết → bỏ chọn Use defult template → để chọn đơn vị theo tiêu chuẩn : chọn mmns_mfg_nc → Ok
- Chọn Renference model → Assemble Reference modle → tìm đến địa chỉ lưu chi tiết phay
- Tại Automatic chọn kiểu Default → Ok
❖ Bước 3: Tạo phôi gia công chọn Workpiece → chọn hệ trục tọa độ → nhập chiều cao của phôi cao hơn khuôn 6mm → Bấm Ok
❖ Bước 4: Tạo hệ trục tọa độ làm việc
- Tại Manufacturing → chọn Coordinate System → chọn các tọa độ hướng theo
3 cạnh khối hộp của phôi bằng cách nhấn giữ phím Ctrl chọn 3 mặt phẳng kề nhau của phôi
- X hướng từ trái qua phải, Y hướng từ ngoài vào trong, Z hướng từ dưới lên trên.
❖ Bước 5 : Chọn máy gia công:
❖ Chọn Work Center → chọn Mill → chọn OK
- Mill & Turn: Máy phay và tiện
❖ Bước 6: Tạo vùng an toàn: Chọn Operation → chọn hệ trục tọa độ vừa tạo → chọn Clearance → ở phần Type chọn Plane → ở phần Reference chọn mặt phẳng
→ nhập kích thước mặt phẳng an toàn 10mm
Trong bước 7, tại Mill Window 1, bạn cần chọn Extrude và vẽ sketch biên dạng vùng gia công lớn hơn phôi khoảng 2mm Sau đó, nhấn tích và bấm vào Depth, chọn Spencyfi the depth và thiết lập chế độ Blind Nhập giá trị 50 vào ô bên cạnh, sau đó bấm mũi tên để đảo chiều hướng xuống và nhấn Ok để hoàn tất.
Để thực hiện gia công mặt phẳng, bạn vào Mill và chọn Face Milling Tiếp theo, chọn dao có đường kính 50mm, sau đó chọn phần gia công và nhấn vào Mill Window 1 Trong mục Parameters, bạn thay đổi các thông số cần thiết và bấm Ok để hoàn tất Kết quả sẽ hiển thị như hình dưới đây.
❖ Bước 9: Chọn dao để gia công thô,bán tinh, tinh
- Tại tab Manufacturing → chọn Cutting Tool → tạo các dao đã chọn cho từng quá trình
- Tạo Dao mới bằng cách chọn vào
Đã tạo đủ các dao cho quy trình gia công
❖ Bước 10: Phay thô chi tiết: Phay thô 2 lần
Chú ý: vì phần dưới gia công có chi tiết nhỏ nên chia thành 2 lần gia công thô với 2 dao có 2 kích thước khác nhau
• Phay thô lần 1 với dao có đường kính 8mm
- Vào Mill → Kích vào Roughing → Chọn Volume Rough → Chọn dao 02 : T0002 → Bấm vào Refence → Chọn vào Mill Window 1 → Vào Parameters chỉnh sửa thông số giống như tính toán ở trên
• Phay thô lần 2 với dao có đường kính 1mm
- Tạo mặt phẳng Cách mặt trên phôi 49 đúng bằng phàn bị phay thô trước đó
- Tại Mill Window 2 → chọn mặt phẳng vừa mới tạo → Chọn Sketch → vẽ biên dạng vửa đủ với phần phay ở dưới → Chọn To Selected → Chọn mặt dưới -> Bấm Ok
- Vào Mill → Kích vào Roughing → Chọn Volume Rough → Chọn dao 03 : T0003 → Bấm vào Refence → Chọn vào Mill Volume → Vào Parameters chỉnh sửa thông số giống như tính toán ở trên
Khi thực hiện gia công thô, chúng ta không gia công phần lỗ, vì vậy cần vào mục Reference Trong hộp thoại Loops To Close, tiến hành lấp 4 lỗ chốt lại và sau đó bấm OK để hoàn tất.
❖ Bước 11: Phay Lỗ chi tiết :
Để bắt đầu quá trình phay, bạn vào Mill, chọn Standard, sau đó chọn dao 04: T0004 Tiếp theo, nhấn vào Reference, tại ô Type, chọn Geometry và xác định 4 lỗ cần phay Bạn cần chọn mặt bắt đầu và mặt kết thúc trước khi vào Parameters để chỉnh sửa thông số theo tính toán đã thực hiện trước đó Cuối cùng, hình ảnh đường chạy dao và thông số sẽ được cập nhật.
❖ Bước 12: Phay bán tinh chi tiết : Phay 2 lần
- Vào Mill → Chọn Profile Miling → Chọn dao 05 : T0005 → Bấm vào Refence
→ Ở ô Type chọn → Chọn Surface → Vào Parameters chỉnh sửa thông số giống như tính toán ở trên.Hình ảnh đường chạy dao và thông số sau khi chỉnh
Kết thúc việc gia công bán tinh
To begin, access the Mill and select the Finishing option Next, choose tool 06: T0006 and click on Reference In the Mill Window section, select Mill Window 1 Then, navigate to Parameters to adjust the settings to match the calculations made earlier The resulting image will display the tool path and the updated parameters.
To start the milling process, access the Mill section and select Finishing Choose tool 06: T0006 and click on Reference In the Mill Window section, select Mill Window 2 Then, navigate to Parameters to adjust the settings according to the calculations previously made, ensuring the tool path and parameters are accurately configured as shown in the accompanying image.
Khi thực hiện gia công tinh, phần lỗ sẽ không được gia công, vì vậy cần vào mục Reference Trong hộp thoại Loops To Close, tiến hành lấp 4 lỗ và sau đó nhấn OK để hoàn tất.
➢ Kết quả sau quá trình gia công
❖ Dù đã gia công thô, bán tinh, tinh nhưng kết quả vẫn chưa mịn ta tiến hành chà nhám lại thủ công để được thành phẩm đạt yêu cầu.