Giáo trình công nghệ may trang phục 2 docx

Mục tiêu và nội dung vắn tắt học phần: - Mục tiêu của học phần này là: trang bị cho sinh viên kiến thức cơ bản về quá trình công nghệ sản xuất may công nghiệp, về ảnh hưởng của điều kiệ

Trang 1

THS TRẦN THANH HƯƠNG

GIÁO TRÌNH:

CÔNG NGHỆ MAY TRANG PHỤC 2

( TÀI LIỆU LƯU HÀNH NỘI BỘ)

TP HỒ CHÍ MINH 6-2007

Trang 2

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH

KHOA CÔNG NGHỆ MAY & THỜI TRANG

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ MAY

- THS TRẦN THANH HƯƠNG

GIÁO TRÌNH:

CÔNG NGHỆ MAY TRANG PHỤC 2

( TÀI LIỆU LƯU HÀNH NỘI BỘ)

TP HỒ CHÍ MINH 6-2007

Trang 3

GIỚI THIỆUMÔN HỌC CÔNG NGHỆ MAY TRANG PHỤC 2

Tên học phần: Công nghệ may trang phục II

Mã số môn học:

Số đơn vị học trình: 3

Điều kiện tiên quyết:

- Cơ sở quá trình sản xuất may công nghiệp

- Thiết kế trang phục I

- Công nghệ may I

Mô tả:

- Trang bị cho sinh viên những kiến thức cơ bản về sản xuất may công nghiệp

- Những ảnh hưởng của thiết bị, vật tư, điều kiệen kỹ thuật đến công nghệ sản xuất sản phẩm

Mục tiêu và nội dung vắn tắt học phần:

- Mục tiêu của học phần này là: trang bị cho sinh viên kiến thức cơ bản về quá trình công nghệ sản xuất may công nghiệp, về ảnh hưởng của điều kiện kỹ thuật, thiết bị và vật liệu tới công nghệ gia công sản phẩm; các công đoạn quá trình sản xuất: trải vải, chia cắt, ráp nối, tạo dáng, hoàn tất sản phẩm; nội dung, bản chất và thông số công nghệ của các quá trình này

- Học phần công nghệ may II bao gồm các phần chính: Khái quát về sản phẩm may và quá trình công nghệ may, nội dung, bản chất, thông số kỹ thuật các công đoạn quá trình sản xuất: trải vải, cắt, ráp nối, tạo dáng, hoàn tất sản phẩm, ảnh hưởng của các yếu tố đến quá trình công nghệ

Nội dung chi tiết học phần:

Trang 4

CHƯƠNG I: KHÁI QUÁT CHUNG

I KHẢ NĂNG CẠNH TRANH CỦA CÁC DOANH NGHIỆP DỆT MAY VIỆT NAM TRONG BỐI CẢNH KINH DOANH MỚI:

Kể từ đầu năm 2005, hầu hết các nước xuất khẩu hàng dệt may trên thế giới phải đối mặt với sự cạnh tranh xuất khẩu khốc liệt từ các cường quốc dệt may như: Trung quốc, Aán độ, Băngladesh… Việc bãi bỏ hạn ngạch nhập khẩu hàng dệt may hiện nay đã đặt các doanh nghiệp sản xuất và xuất khẩu trước những thách thức hết sức lớn lao từ những yêu cầu mới của thị trường Ngoài những yêu cầu đã có trước đây, các doanh nghiệp hiện nay còn phải thỏa mãn hàng loạt các yêu cầu mới như thời hạn giao hàng ngắn hơn, có năng lực thiết kế và may mẫu chào hàng, hệ thống thông tin và phản xạ đáp ứng nhanh hơn các yêu cầu của khách hàng, xây dựng văn hóa ứng xử mới về quan hệ lao động và bảo vệ môi trường trong sản xuất kinh doanh

Cùng với sự đổi mới của nền kinh tế thị trường, ngành may cũng có những thay đổi sâu sắc về công nghệ và chủ động hơn trong việc phát triển thương hiệu Tập đoàn dệt may Việt nam VINATEX đang xúc tiến mở văn phòng đại diện tại nhiều nước như Đức và EU Tuy nhiên, cho đến nay, ngành may vẫn đang gặp phải một số khó khăn sau:

- Đến giữa năm 2006, chỉ có Việt nam, Nga và Belarus bị áp đặt hạn ngạch trong xuất khẩu hàng may mặc

- Người lao động yêu cầu tăng lương Do đó, làm tăng chi phí sản xuất, giảm mức độ cạnh tranh giữa các doanh nghiệp may

- Chi phí đầu vào: đất đai, điện, nước tăng

- Người lao động cần được đào tạo nhiều hơn mới có thể phù hợp với yêu cầu của quá trình sản xuất

- Nguyên phụ liệu vẫn phụ thuộc vào nhập khẩu từ nước ngòai

- Nói tóm lại: ngành dệt may Việt nam tuy có những lợi thế về nguồn lao động khá dồi dào, dễ đào tạo và có chi phí lao động thấp, nhưng yếu kém hơn về nguồn nguyên phụ liệu cũng như trình độ công nghệ và quản lý so với các nước cạnh tranh.Trước tình hình này, Hiệp hội dệt may đã đề ra các biện pháp cụ thể như sau:

- Xây dựng Vinatex thành thương hiệu uy tín trên thị trường bằng cách mở nhiều siêu thị Vinatex trên lãnh thổ Việt nam

- Thành lập 2 trung tâm nguyên phụ liệu ở Thành phố Hố Chí Minh và Hà Nội, nhằm phục vụ nhu cầu mua bán các loại nguyên phụ liệu cần thiết cho ngành may

- Không ngừng phát triển công tác xúc tiến thương mại, mở văn phòng đại diện ở các nước nhập khẩu hàng may Việt nam

- Tìm hiểu nhu cầu thị trường và mở rộng thị phần ngành may trong và ngoài nước

- Liên kết các doanh nghiệp, thành lập các “công ty Mẹ con “ để có khả năng đảm nhận gia công những đơn hàng lớn Đây chính là phương thức hoạt động hiệu quả để giúp các doanh nghiệp đều phát triển

II CẤU TRÚC QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT MAY CÔNG NGHIỆP:

Trang 5

Các công đọan sản xuất

Eùp tạo dáng

Lập TCKT

Nguyên phụ liệu

Chuẩn bị sản xuất

Tính chất NPL

Định mức NPL

Thiết kế mẫu

Bóc tập – Phối

Eùp tạo dáng

Lập TCKT

Tính chất NPL

Định mức NPL

Eùp tạo dáng

Lập TCKT

Tính chất NPL

Định mức NPL

Cân đối NPL

Thiết kế

Đề xuất- chọn mẫu

Cắt phá Cắt thô Cắt tinh

Nguyên liệu Phụ liệu

Trang 6

III ĐẶC ĐIỂM VÀ CẤU TRÚC SẢN PHẨM MAY:

III.1 Đặc điểm của sản phẩm may công nghiệp:

- Mang tính phổ biến cao

- Mang tính kinh tế : sản phẩm không quá phức tạp và sản xuất không bị phân tán

III.2 Phân loại sản phẩm may:

III.2.1 Theo nguyên liệu: sản phẩm may từ vải dệt kim, vải dệt thoi, vải không dệt, da lông tự

nhiên, da lông nhân tạo …

III.2.2 Theo giới tính và lứa tuổi: quần áo nam, quần áo nữ, quần áo trẻ em Quần áo nam, nữ

lại được chia ra quần áo cho thanh niên, cho người đứng tuổi và cho người già Quần áo trẻ em cũng chia ra nhiều loại phục vụ cho nhiều đối tượng như: trẻ em ở tuổi nhà trẻ, trẻ em ở tuổi mẫu giáo, học sinh phổ thông cơ sở, học sinh phổ thông trung học…

III.2.3 Theo mùa và khí hậu: quần áo xuân và thu, quần áo mùa hè, quần áo mùa đông

III.2.4 Theo công dụng: quần áo mặc lót, quần áo mặc thường, quần áo mặc khoác

III.2.5 Theo chức năng xã hội: quần áo mặc thường ngày, quần áo mặc trong dịp lễ hội, quần

áo lao động sản xuất, quần áo đồng phục, quần áo thể dục thể thao, quần áo trong biểu diễn nghệ thuật…

III.3 Cấu trúc của sản phẩm may:

III.3.1 Sản phẩm một lớp :gồm

- Các chi tiết chính: là các chi tiết mà khi thay đổi kích thước của nó sẽ dẫn đến thay đổi kích cỡ của sản phẩm

- Các chi tiết phụ: khi thay đổi kích thước của chi tiết, ta thấy không ảnh hưởng đến kích cỡ của sản phẩm

III.3.2 Sản phẩm có nhiều lớp: gồm lớp chính và các lớp lót Mỗi lớp lại có các chi tiết chính,

các chi tiết phụ

III.4 Điều kiện sản xuất công nghiệp may:

Quá trình sản xuất công nghiệp may được phụ thuộc rất nhiều vào việc lựa chọn công nghệ của từng doanh nghiệp Tuy nhiên, dù theo loại công nghệ sản xuất nào đi nữa, các doanh nghiệp may vẫn phải dựa trên các điều kiện mang tính chất cơ sở sau để có thể triển khai tốt hoạt động quản lý:

III.4.1 Vòng tiền tệ:còn gọi là khả năng tài chính của một doanh nghiệp

- Tăng khả năng cạnh tranh

- Tăng hiệu quả sản xuất kinh doan

III.4.2 Tiếp thị:

- Tìm hiểu nhu cầu của khách hàng

- Giúp khẳng định thương hiệu của nhà sản xuất

III.4.3 Khả năng sản xuất:

- Công suất thiết bị: cân đối về chi phí đầu vào, khả năng phân phối, ký kết hợp đồng gia công

- Hàng tồn kho: cần phù hợp với khả năng tiêu thụ trên thị trường thông qua kỹ thuật dự báo

III.4.4 Các yếu tố về cơ sở vật chất:

- Nhà xưởng

- Thiết bị

Trang 7

- Phương tiện vận tải

III.4.5 Nguyên vật liệu:

- Nguyên liệu

- Phụ liệu

III.4.6 Con người:

- Cán bộ kỹ thuật

- Cán bộ quản lý

- Công nhân trực tiếp sản xuất

- Cán bộ công nhân viên của các phòng ban

III.4.7 Kỹ thuật

- Qui trình công nghệ ổn định, hiện đại

- Tài liệu kỹ thuật

- Văn bản pháp qui của ngành

III.4.8 Tổ chức quản lý:

- Lập kế hoạch sản xuất

- Tổ chức quá trình sản xuất

- Điều phối quá trình sản xuất

- Lãnh đạo và kiểm tra quá trình sản xuất

III.4.9 Quản trị thu hồi vốn đầu tư: thể hiện ở khả năng tổ chức quản lý và quản trị doanh

Trang 8

CHƯƠNG II: CÔNG ĐOẠN CHUẨN BỊ VẬT LIỆU

I NGUYÊN LIỆU MAY:

Nguyên phụ liệu trong ngành may bao gồm các sản phẩm của ngành kéo sợi và ngành dệt như: chỉ, vải, vải lót, vải dựng… Ngoài ra, còn là sản phẩm cuả các ngành phụ thuộc khác như nút, móc, dây kéo, thun…

Nắm được tính chất nguyên phụ liệu, chúng ta sẽ sử dụng chúng có hiệu quả kinh tế cao hơn trong sản xuất, sẽ bảo quản vật liệu tốt hơn, tránh được lỗi do chất lượng của nguyên phụ liệu không đảm bảo

Nguyên phụ liệu may có những tính chất chung, đồng thời cũng có những tính chất riêng và công dụng riêng Do đó, chúng ta cần nắm vững những tính chất này để xử lý trong quá trình may nhằm nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm

I.1 Phân lọai vải:

Vải là sản phẩm của ngành dệt và là nguyên liệu của ngành may Vải được làm ra từ xơ, sợi theo nhiều cách khác nhau bằng phương pháp dệt hay liên kết kỹ thuật Người ta phân loại vải như sau:

- Theo yêu cầu sử dụng: vải mặc ngoài, vải mặc lót, vải kỹ thuật…

- Theo bề dày của vải: vải dầy, vải trung bình, vải mỏng… để chọn máy may thích hợp

- Theo cấu trúc và cấu tạo của vải: dệt thoi, dệt kim, không dệt

I.2 Vải dệt thoi:

Vải dệt thoi là sản phẩm dạng tấm, do hai hệ thống sợi đan thẳng góc nhau tạo thành Hệ sợi nằm song song với chiều dài tấmvải được gọi là sợi dọc, hệ sợi còn lại là sợi ngang Hiện nay, để đan hai hệ sợi này vào với nhau, người ta thường dùng thoi dệt Vì vậy, loại vải này được gọi là vải dệt thoi Những năm sau này, ngành chế tạo máy dệt đã thay thoi bằng những dụng cụ khác như kẹp, kiếm, mũi phun…, nhưng nguyên lý đan để hình thành tấmvải vẫn không hề thay đổi

I.2.1 Phân loại vải dệt thoi:

 Theo thành phần xơ:

- Vải đồng nhất: được dệt từ một loại xơ hay sợi duy nhất Thí dụ: vải bông, vải lanh, vải len, lụa tơ tằm và một số vải lụa tơ hóa học

- Vải không đồng nhất: là loại vải được dệt từ hai hệ sợi ngang và dọc được sử dụng từ những loại xơ hay sợi khác nhau Tuy nhiên, mỗi hệ sợi lại là một loại sợi đồng nhất với nhau Thí dụ: một hệ là sợi bông, còn hệ kia là sợi len, sợi tơ tằm hay sợi hóa học

- Vải pha: phổ biến là dệt từ sợi pha Thí dụ: vải katê là loại vải có sợi bông pha polysester, sợi len pha visco Vải pha cũng có thể là vải dệt từ những sợi xe cùng kiểu nhưng thành phần của sợi xe làm bằng nguyên liệu khác loại

 Theo công dụng của vải:

- Vải dân dụng: vải dùng cho may mặc, dùng cho sinh họat ( khăn bàn, tấm trải giường, mền…) và dùng để trang trí (rèm, màn, bọc đồ gỗ, thảm…)

- Vải công nghiệp: là loại vải phục vụ trong sản xuất như: vải lót da nhân tạo, vải bạt, vải bao bì…

Trang 9

 Theo phương pháp sản xuất:

- Vải trơn nhẵn

- Vải xù lông: trên đầu sợi có các sợi nổi lên do vòng sợi tạo nên Ta thường gặp ở các dạng khăn lông, vải nhung

- Vải cào lông: ví dụ vải nỉ

- Vải nhiều màu: vải sọc, vải ca rô

- Vải nhiều lớp: được dệt từ nhiều hệ sợi cùng một lúc

- Vải mộc: là vải lấy trực tiếp từ máy dệt, chưa qua khâu hoàn tất Loại vải này cứng, thấm nước kém, mặt vải không đẹp, có nhiều tạp chất Vải thường được dùng trong các ngành công nghiệp khác

- Vải hoàn tất: đưa ra thị trường đã được tẩy trắng, nhuộm màu hay in hoa, hoặc cào bông

I.2.2 Tính chất và đặc điểm của vải dệt thoi:

- Tính co giãn của vải dệt thoi thấp do kiểu dệt của vải Vải ổn định sức căng hơn, dễ dàng cho quá trình cắt và may

- Tính nhăn: trong quá trình sử dụng, vải dễ bị nhăn Do đó, cần ủi phẳng mặt vải trước khi sử dụng

- Mép vải dễ bị tưa sợi: sợi dọc và ngang có thể tháo ra dễ dàng Do đó, cần phải gia công mép vải bằng cách may gấp mép hay vắt sổ

- Canh sợi vải: canh sợi dọc nằm song song với chiều dải biên vải, canh sợi ngang vuông góc với chiều dài biên vải Canh sợi dọc được ký hiệu bởi hình mũi tên một đầu hoặc hai đầu tùy theo tính chất vải một chiều hay hai chiều Canh sợi dọc ít co giãn, mật độ sợi dọc lớn hơn sợi ngang Canh ngang co giãn nhiều, mật độ sợi ít hơn sợi dọc Canh sợi xéo: co sức co giãn lớn nhất

I.3 Vải dệt kim

Vải dệt kim là một sản phẩm được hình thành bởi các vòng sợi móc nối vào nhau Hiện có hai phương pháp tạo nên vải dệt kim:

- Phương pháp đan ngang: khi một hay nhiều sợi tạo lần lượt những hàng vòng móc nối nhau để tạo ra sản phẩm dạng ống, dạng mảnh hay dạng chiếc

- Phương pháp đan dọc: khi nhiều sợi dọc tạo nên cùng lúc những cột vòng móc nối nhau để cho

ra những tấm vải dài tùy ý và có khổ rộng nhất định

Vải dệt kim đan ngang và đan dọc có thể là vải đơn hay vải kép Vải kép được dệt trên máy hai giường kim và có thể xem như do hai lớp vải đơn ghép lại với nhau ở mặt trái Vải kép dày, nặng hơn vải đơn và thường không bị quăn mép

I.3.1 Phân loại vải dệt kim:

Cũng như vải dệt thoi, theo thành phần nguyên liệu có vải đồng nhất, không đồng nhất và vải pha Vải dệt kim cũng chia ra loại vải dân dụng và vải công nghiệp Nhiều sản phẩm dệt kim cũng được sản xuất ở dạng chiếc như găng tay, bít tất…

1.3.2 Tính chất của vải dệt kim:

- Tính đàn hồi, co giãn: vải dệt k im có độ đàn hồi lớn Vải dệt kim được sử dụng nhiều trong may mặc, thể hiện được những đường nét mềm mại Do đó, vải dệt kim được sử dụng rộng rãi làm quần áo cho trẻ em, quần áo lót, quần áo thể thao Tuy nhiên, tính chất này dễ tạo nên sự xô lệch vải

Trang 10

khi sản xuất Vì thế, trước khi tiến hành cắt may, cần xổ vải để ổn định độ co giãn của vải dệt kim trước 1-2 ngày

- Tính tuột vòng: đây là nhược điểm của vải dệt kim Nếu vải có một lỗ thủng nhỏ, sẽ dễ dàng bị lan rách to hơn Ngoài ra, tron quá trình dệt, nếu bị tuột mũi, sẽ bị ảnh hưởng đến hàng đan tiếp theo

- Tính cuộn quăn mép: mép dọc quăn về mặt trái, mép ngang quăn về mặt phải Tính chất này gây trở ngại trong quá trình cắt và may Để khắc phục tình trạng này, vải sau khi dệt xong được qua khâu định hình ép nóng để vải được ổn định

- Độ thoáng khí, độ xốp: độ thoáng khí là mức độ không khí xuyên qua vải trên một diện tích nhất định trong một đơn vị thời gian Vải dệt kim có độ thoáng khí, độ xốp cao hơn

1.3.3 Các lưu ý khi cắt may hàng dệt kim:

- Trước khi trải vải: vải phải được xổ ra ở trạng thái tự do

- Khi trải vải: không được kéo căng Dùng kẹp giữ chặn các lớp vải để không bị xô lệch

- Khi cắt: các sản phẩm càng ít chi tiết càng tốt, các chi tiết càng lớn càng tốt Do đó, khi thiết kế mẫu cho mặt hàng dệt kim, cần chú ý đến đặc điểm này để quá trình cắt được dễ dàng

- Khi may: sử dụng các đường may có độ co giãn cao như đường vắt sổ, mắc xích kép… Sử dụng kim may đầu tròn để không làm đứt sợi vải dệt kim

I.4 Các tính chất chung của vải:

I.4.1 Tính chất hình học:

Khổ vải: là chiều rộng tấm vải Nó được xác định là đường vuông góc với biên vải và được đo từ mép biên bên này sang mép biên bên kia của cây vải Tùy theo cách sử dụng mà ta có các khổ vải qui định khác nhau sao cho khi dùng để cắt bán thành phẩm sẽ tiết kiệm được nhiều vải nhất Người ta thường chia 2 lọai khổ vải sau:

Loại khổ hẹp: thường có chiều rộng từ 70, 75, 80, 90 cm

Loại khổ rộng: thường có chiều rộng từ 1,2m, 1.4m, 1.5m, 1,6m, 1,8m…

Khối lượng 1m2 vải: (kg/m2) là trọng lượng của tổng số sợi dọc và sợi ngang trên diện tích 1m2vải Khối lượng 1m2 vải cũng là một số liệu để xác định độ dày, mỏng của vải Vải nặng thường là vải dày, vải nhẹ thường là vải mỏng Thí dụ: vải bông nhẹ: 120g/m2, vải bông trung bình: 120-220g/m2, vải bông nặng: 220g/m2

I.4.2 Tính chất cơ lý:

Tính chất giữ nhiệt và chống nhiệt: Tính giữ nhiệt được đánh giá bằng nhiệt trở riêng của từng loại vật liệu dệt cũng như hệ số truyền nhiệt của vật liệu dệt Thông thường ta dùng vải vào mục đích bảo vệ cơ thể khỏi bị tác dụng nhiệt của môi trường xung quanh Vì vậy, tính chất giữ nhiệt của vải cũng là một yếu tố hết sức quan trọng khi lựa chọn nguyên liệu để sản xuất trang phục

Độ chống nhiệt đặc trưng bằng nhiệt độ cực đại mà vải có thể chịu đựng được Để vải ở nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ cực đại thì không những bề mặt vải bị biến dạng, mà tính chất của vải cũng bị xấu

đi rõ rệt

Khi ủi vải hay quần áo, nếu sử dụng nhiệt độ quá mức thì độ bền của vải giảm đi Ta có nhiệt độ ủi của một số vải như sau:

Vải len: 165-190 0C Vải bông: 180-200 0C Vải visco, PES: 150-160 0C

Trang 11

Vải tơ tằm: 140-150 0C Vải acetat, PA: <140 0C Tính thẩm thấu: là khả năng truyền qua không khí, hơi nước, bụi, khói, các chất lỏng, các tia phóng xạ…

Độ thẩm thấu không khí thể hiện ở lượng không khí truyền qua được 1m2 trong 1 giây Độ thẩm thấu không khí càng cao, vải càng thoáng

Độ thẩm thấu hơi nước: được đặc trưng bằng khả năng truyền qua vải bằng lượn hơi nước từ môi trường không khí có độ ẩm cao sang môi trường không khí có độ ẩm thấp Tính chất này quan trọng đối với vải dùng may quần áo, bít tất, giày… , là những sản phẩm rất cần độ thẩm thấu hơi nước lớn Vải có độ thẩm thấu hơi nước càng cao, khi mặc càng có cảm giác dễ chịu hơn Các loại vải được dệt từ xơ có gốc thiên nhiên như bông, tơ tằm, visco có độ thẩm thấu hơi nước cao

Độ bền cơ học: xác định độ bền của vải theo chiều dọc, ngang trên máy đo cường lực để đo giá trị của lực kéo dãn đứt vải Các mẫu vải thử có hình chữ nhật 25 x 5 cm Thường thì độ bền vải dọc lớn hơn độ bền vải ngang nếu đó là loại vải đồng nhất

Tính hao mòn do tác dụng của vi sinh: khi vận chuyển và cất giữ vải trong điều kiện không thích hợp - nhất là môi trường ẩm ướt, vải thường bị các loại vi sinh vật phá hủy, gây ra bị mốc, mục, ố vàng, thủng lỗ….Các loại vải có xơ gốc thiên nhiên dễ bị phá hủy hơn vải có xơ gốc tổng hợp

I.4.3 Độ co của vải:

Trong quá trình may, giặt, ủi… vải thường bị thay đổi kích thước so với kích thước ban đầu Trường hợp vải bị giảm kích thước so với kích thước ban đầu, gọi là độ co của vải

Độ co dọc là độ co theo chiều dài cuả vải= Ud

Độ co ngang là độ co theo chiều ngang cuả vải= Un

Biện pháp hạn chế độ co của sản phẩm may: lúc thiết kế dựng hình chi tiết, người ta tính luôn độ co vào kích thước của chi tiết

I.4.4 Độ bền màu:

Độ bền màu của thuốc nhuộm được xác định qua độ phai màu và mức độ dây màu qua vải trắng Các phương pháp xác định: độ bền màu khi giặt xà phòng, dưới tác dụng của mồ hôi, dưới tác dụng ma sát khô và ướt, khi ủi nóng

I.4.5 Mặt trái, mặt phải của vải:

Tùy thuộc vào kiểu dệt, cách hoàn tất, in bông,… Mặt phải thường rõ ràng, màu sắc đậm hơn, chất lượng mặt vải đẹp hơn, ít bị lỗi, lỗ kim ở biên láng mặt

I.4.6 Nhận dạng bằng phương pháp đốt:

Các loại vải gốc cenluloze như bông, lanh, visco… trừ acetat đều cháy dễ dàng với ngọn lửa, tàn tro mịn trắng và dễ nát vụn ra Nếu dập tắt lửa thì mép vải lồi lõm Vải bông khi rút ra khỏi ngọn lửa có hiện tượng cháy ngún cho đến hết

Vải len, vải tơ tằm cháy với mùi khét như tóc cháy, bị tắt khi rút ra khỏi ngọn lửa, tàn tro màu nâu đen, xốp khi bóp vỡ, mép vải lồi lõm

Vải gốc tổng hợp như PES, PA, khi cháy bốc mùi hăng, vừa cháy vừa chảy nhựa, mép vải có nhựa đông cứng, không làm tuột sợi

Trang 12

II PHỤ LIỆU MAY:

II.1 Khái niệm:

- Tất cả các vật liệu cấu thành nên sản phẩm may, trừ nguyên liệu, đều được gọi là phụ liệu

- Phụ liệu tồn tại dưới nhiều hình dạng khác nhau: dạng tấm, dạng chiếc, dạng cuộn, dạng hạt, dạng sợi, , và được sản xuất ra bởi nhiều công nghệ khác nhau Có thể kể một vài loại phụ liệu thường dùng như: nút, nhãn trang trí, dây kéo, thun, mex, gòn, nút chặn,

- Phụ liệu còn bao gồm tất cả các vật liệu bao gói sản phẩm để vận chuyển chúng đến tay người tiêu dùng: kim ghim, kẹp nhựa, bìa lưng, khoanh cổ, bướm cổ, giấy chống ẩm, dây đai nẹp nhựa, đai nẹp sắt, băng keo dán thùng, thùng giấy, bao nylon,

- Phụ liệu có tác dụng hỗ trợ cho nguyên liệu về các mặt: tạo liên kết, tạo độ thẩm mỹ, tạo độ bền, tạo độ cứng và làm tăng giá trị kinh tế cho một sản phẩm may

II.2 Giới thiệu về chỉ may:

Chỉ may là loại vật liệu được sản xuất từ sợi, có thể gồm 2 hay nhiều sợi đơn hay sợi xe soắn lại với nhau Chỉ may dùng để ráp nối, liên kết, trang trí định hình các chi tiết vải để tạo thành sản phẩm Chỉ có nhiều loại tùy theo công dụng và nguyên liệu:

II.2.1 Phân loại: có nhiều cách phân loại chỉ may như sau:

- Theo thành phần xơ: bông, visco, PECO, PES, PA

- Theo chiều dài xơ: ngắn, dài,

- Theo độ mảnh của sợi đơn: sợi to, nhỏ,

- Theo hướng xoắn: S, Z

- Theo cấp số xe: sợi xe cấp 1, sợi xe cấp 2,

- Theo số sợi xe: xe 2 sợi, xe 3 sợi

- Theo chiều dài sợi trên ống chỉ: ống lớn, ống nhỏ

II.2.2 Tính chất:

* Thành phần xơ: xơ PECO, xơ bông được sử dụng nhiều nhất Loại chỉ bông thoát nhiệt tốt có thể làm giảm bớt nhiệt ở kim phát sinh do ma sát trong quá trình may nhưng không bền và hay bị xơ tước, xơ bông bay ra tắc nghẽn lỗ kim làm đứt chỉ Xơ bông bay ra làm kẹt răng cưa và ổ chao, làm rối chỉ và máy không chạy được bình thường Chỉ may từ sợi tổng hợp như PES, PA bền hơn song dẫn nhiệt kém, có thể gây ra nóng chảy xơ chỉ ở phía ngoài, làm tắc nghẽn lỗ kim, gây đứt chỉ Để kết hợp những đặc tính ưu việt của sợi bông và sợi PES, người ta đã chế tạo loại chỉ có lõi gồm 2 lớp: lớp trong là PES và lớp ngoài là sợi bông

* Độ mảnh của chỉ: biểu thị độ to nhỏ của sợi đơn làm ra chỉ Để xác định độ mảnh người ta dùng chi số và chuẩn số:

+ Chi số của sợi đơn:

- Chi số mét: biểu diễn chiều dài của sợi trên một đơn vị khối lượng Chi số mét được xác định bằng công thức dưới đây Theo công thức này, ta thấy nếu sợi càng to thì chi số càng nhỏ và ngược lại

Trang 13

Ta có công thức chuyển đổi chi số như sau: Nm = 1,693 Na

+ Chuẩn số của sợi đơn: ngày nay trong đơn vị tiêu chuẩn quốc tế, người ta biểu thị độ mảnh bằng chuẩn số, với đơn vị đo là TEX TEX được tính bằng công thức:

* Độ mảnh đối với sợi xe (chỉ may): cứ mỗi lần chập n sợi cho một lần xe với độ co sợi sau khi xe là u,

ta có công thức để xác định độ mảnh như sau:

- Chuẩn số: T = T.n.100/ (100 - u)

- Chi số : N = N (100 - u) /n.100

II.2.3 Yêu cầu và cách nhận biết:

- Tùy theo yêu cầu sử dụng mà người ta nhuộm màu hay để trắng hoặc gia công làm bóng, làm mềm chỉ Màu sắc của chỉ hợp với màu của vải Độ bền màu của chỉ cao

- Độ bền chỉ phải phù hợp với vải, với máy may về tốc độ, sức căng của chỉ, áp lực của chân vịt

- Hướng xoắn và độ săn của chỉ phải thích hợp để không làm gút chỉ hay đứt chỉ

- Yêu cầu về tính chịu nhiệt của chỉ may phải thích hợp với các loại máy may có tốc độ cao (5000 v/p)

- Độ đều của chỉ cao, chỉ bông phải chải kỹ không tạp chất

- Độ co của chỉ phải thấp, không co khi xử lý ẩm như quá trình ủi hơi nước sau khi may

- Mặt ngoài của chỉ phải đẹp, bóng

* Cách nhận biết chỉ may:

Trang 14

- Dùng tay tở xoắn để biết hướng xoắn, biết số sợi xe

- Sờ và quan sát bề ngoài của chỉ may có thể đoán biết thành phần xơ của chỉ may Thường thì chỉ bông không bóng, không láng, sợi to và không đều Chỉ tổng hợp bóng, láng, mịn hơn và có độ bền cao

- Bằng kinh nghiệm có thể biết chỉ may đó to nhỏ có phù hợp với vải sẽ may Chọn chỉ có độ mảnh tương đương với độ mảnh của sợi trong vải

II 3 Giới thiệu về Vải lót:

Vải lót là phụ liệu được sử dụng trong các sản phẩm may Vải lót có thể là vải dệt thoi, vải dệt kim, vải không dệt Vải lót có nhiệm vụ định hình lớp ngoài của quần áo, bảo vệ mặt trong của vải ngoài đối với cơ thể con người, cùng với vải chính tăng thêm khả năng giữ nhiệt, làm đẹp thêm áo quần Mouse, xơ bông cũng được dùng để lót trong áo khoác mùa đông,

Vải lót thường sử dụng là Visco, Poliamid (PA), Polyester (PES)

* Tính chất, yêu cầu:

- Bề mặt nhẵn, mềm mại, độ dún lớn

- Nhẹ để không làm tăng đáng kể khối lượng của quần áo

- Có độ bền lớn, độ định hình tốt (không bị co rút)

- Có độ bền màu sắc tốt

- Có độ thoáng khí tốt để không làm xấu tính chất cơ lý của vải ngoài

- Không bẩn trước vải ngoài

II.4 Giới thiệu về Keo : trong may công nghiệp, để cho sản phẩm đẹp và cứng, phẳng, ở một số chi

tiết, người ta còn sử dụng lót bên trong một loại phụ liệu gọi là Keo Keo ngày càng được ứng dụng rộng rãi trong công nghệ may vì nó có tác dụng rút ngắn thời gian sản xuất và nâng cao năng suất lao động

- Phân loại Keo: có 2 loại là mex và dựng Mex là loại keo có phủ lớp chất nhiệt dẻo trên 1 lớp vải đế Dựng là loại keo không phủ chất nhiệt dẻo Cả 2 đều có các công dụng sau:

+ Tăng độ cứng của sản phẩm + Định hình dáng của sản phẩm (tạo độ mo, độ phẳng) + Tăng độ bền của sản phẩm

+ Tăng tính thẩm mỹ của sản phẩm + Thuận lợi cho quá trình lắp ráp (tạo liên kết)

- Cấu trúc của mex: gồm vải đế và chất nhiệt dẻo

+ Vải đế: có thể làm từ vải dệt thoi, vải dệt kim hay vải không dệt

+ Các chất nhiệt dẻo: có thể làm từ Polyetylen, Polyamid, Polyvinyl Chlorid hay Polyvinyl acetat

- Các thông số của quá trình ép dán: nhiệt độ, áp suất, thời gian và hơi nước Mỗi thông số đều có tác dụng khác nhau đến quá trình gia công ủi ép Cần nắm rõ tác dụng của mỗi thông số để có thể điều chỉnh chất lượng ép dán cho đạt yêu cầu

II.5 Giới thiệu về phụ liêu cài:

II.5.1.Dây kéo: có loại răng bằng nhựa, bằng đồng, kim loại,… Ngoài dây kéo bình thường còn

có dây kéo tháo rời để may áo jacket, dây kéo dấu,… Dây kéo có nhiều màu sắc, ta chọn cùng màu với nguyên liệu chính Cũng có loại dây kéo đồng không cùng màu với nguyên liệu chính như quần áo

Trang 15

jean Độ bền của dây kéo nhựa cao, không bị rỉ sét như dây kéo kim loại, độ bền màu sắc cao, tính chịu nhiệt tốt

II.5.2 Nút: được làm bằng nhựa, nylon, sừng, kim loại, vải, gỗ,…

- Nút có nhiều hình dạng, kích thước như nút 2 lỗ, nút 4 lỗ, nút có chân, nút bọc vải, nút nhiều thành phần,…

- Yêu cầu: nút có màu sắc hợp với màu vải Nút có độ bền cơ học, độ bền chịu nhiệt, độ bền màu cao Nút kim loại phải không bị rỉ sét Các cạnh của nút không được sắc bén

II.5.3 Móc:

Là một loại phụ liệu dùng để gắn vào lưng quần, cổ áo, áo lót Có hình dạng lớn nhỏ khác nhau Móc thường làm bằng kim loại Trong may công nghiệp, móc được gắn vào sản phẩm may bằng máy hay bằng tay

II.6 Giới thiệu các loại nhãn:

Có nhiều loại nhãn được sử dụng trong ngành may như: nhãn cỡ vóc, nhãn bảo quản sử dụng, nhãn trang trí Mỗi loại nhãn lại có công dụng khác nhau trong quá trình sử dụng Tuy nhiên, nhìn chung, chúng hỗ trợ với nhau để hướng dẫn người tiêu dùng sử dụng đúng sản phẩm và làm tăng tính thẩm mỹ của sản phẩm Các loại nhãn này được gắn vào sản phẩm bằng cách may

II.7 Giới thiệu về phụ liệu bao gói:

Gồm rất nhiều phụ liệu khác nhau như kim ghim, kẹp nhựa, bao nylon, thùng carton,… và nhiều hay ít tùy theo loại sản phẩm Chúng có tác dụng định hình, bảo quản và tăng tính thẩm mỹ cho sản phẩm Chất lượng phụ liệu bao gói phải tốt để không ảnh hưởng xấu tới chất lượng của sản phẩm

II 8 Giới thiệu về thun:

Dùng để tạo độ co giãn, độ dún cần thiết cho sản phẩm Dây thun thường đuợc may trong lưng quần, lao áo, ngang eo, lai tay, Thun có nhiều loại khác nhau tùy theo yêu cầu của người sử dụng Người ta thường dệt thun theo khổ có sẵn và chiều dài vô tận hay chiều dài định trước (bo thun) Chất lượng thun phụ thuộc vào chất lượng của sợi cao su bên trong có độ co giãn cao và độ bền cơ học cao hay không

II.9 Các phụ liệu khác: nút chận , mắt cáo , dây luồn, ruyban, đăng ten,

III TẦM QUAN TRỌNG CỦA VIỆC CHUẨN BỊ NGUYÊN PHỤ LIỆU TRONG NGÀNH MAY:

Trong một doanh nghiệp may, việc chuẩn bị nguyên phụ liệu là một công tác hết sức quan trọng trước khi sản xuất một mã hàng Nguyên phụ liệu không chỉ được xem là những loại vật tư cần thiết trong quá trình sản xuất mà còn được coi là tài sản lớn của doanh nghiệp Vì vậy, việc kiểm tra nhằm ổn định chất lượng nguyên phụ liệu trước khi sản xuất sẽ góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất ở các mặt sau:

- Xử lý và sử dụng nguyên phụ liệu hợp lý

- Hạch toán được nguyên phụ liệu chính xác

- Tiết kiệm được một lượng lớn nguyên phụ liệu dư thừa trong sản xuất

- Hạ giá thành sản phẩm

- Bảo đảm được chất lượng nguyên phụ liệu theo đúng yêu cầu của sản xuất

Trang 16

- Nâng cao uy tín và lợi nhuận cho doanh nghiệp

IV TỔ CHỨC, QUẢN LÝ NGUYÊN PHỤ LIỆU

IV.1 Sơ đồ tổ chức kho nguyên phụ liệu:

Tất cả nguyên phụ liệu nhập về công ty đều phải được cho vào kho tạm chứa Sau đó, người ta tiến hành đo đếm để phân loại nguyên phụ liệu, góp phần xử lý và sử dụng một cách hợp lý, tiết kiệm nguyên phụ liệu và hạ giá thành sản phẩm

Trong tình hình hiện nay, chất lượng vải chưa cao và không ổn định, cho nên khâu chọn vải vẫn đang chiếm một vị trí rất quan trọng trong quá trình sản xuất

Trong xí nghiệp may thường tồn tại 2 kho chứa nguyên phụ liệu:

+ Kho tạm chứa: chứa nguyên phụ liệu nhập vào chưa qua đo đếm + Kho chính thức: gồm nguyên phụ liệu đã được đo đếm, kiểm tra phân loại số lượng, chất lượng chính xác, hợp qui cách, có thể đưa vào sản xuất được

* Dưới đây là sơ đồ tổ chức của kho nguyên phụ liệu:

IV.2 Sắp xếp kho nguyên phụ liệu:

Để góp phần quản lý nguyên phụ liệu trong kho được an toàn và hợp lý, người ta phải biết cách sắp xếp kho sao cho thật gọn gàng, khoa học và đảm bảo cấp phát thật chính xác

Khi xếp hàng trong kho, cần lưu ý xếp sao cho có thể dễ dàng lấy được từng thứ khi cần và phải quay vị trí của miếng giấy ghi thông tin về mỗi loại nguyên phụ liệu (dán trên từng loại hàng) ra ngoài để có thể nhận biết khi lấy hàng

Có 2 cách xếp kho như sau:

IV.2.1 Kiểu 1: sắp xếp kho theo chủng loại nguyên phụ liệu:

Trong kiểu này, kho được trang bị những kệ lớn có nhiều tầng bằng sắt cao gần tới nóc nhà Nguyên phụ liệu sẽ được xếp gọn gàng vào các khu vực riêng biệt Thông thường, giửa khu vực để

Phân loại

Hàng hợp qui cách

Kho chính thức

Chờ xử lý Hàng

không hợp qui cách

Trang 17

nguyên liệu và phụ liệu sẽ có lối đi để tiện việc lấy hàng Chiều rộng của lối đi phải bằng khổ vải lớn nhất cộng thêm 0,5 m

 Ưu điểm:

+ Kho sạch sẽ, gọn gàng

+ Diện tích kho nhỏ do tận dụng được chiều cao

 Nhược:

+ Dễ nhầm lẫn khi cấp phát nếu nguyên phụ liệu của 2 mã hàng khác nhau lại gần giống nhau và được đặt gần nhau

+ Tốn nhiều thời gian sắp xếp để kho lúc nào cũng gọn gàng

+ Khó kiểm tra được lượng hàng tồn

+ Đòi hỏi đầu tư nhiều hơn do có thê cần trang bị thêm xe nâng để lấy hoặc xếp vật liệu nặng nằm

ở trên cao

IV.2.2 Kiểu 2 : sắp xếp kho theo chủng loại mã hàng:

Kiểu xếp kho này rất đơn giản: chia diện tích kho thành nhiều phần, mỗi phần có kê các tấm pallet dùng để chứa nguyên phụ liệu cho một mã hàng Giữa các phần cần có lối đi để lấy hàng Bên cạnh đó, ở mỗi khu vực, cần cắm thêm bảng mốc ghi tên mã hàng để dễ nhận thấy khi cấp phát

Với kiểu 1, người ta thường làm những tấm bảng phân khu vực để từng mã hàng và dán lên ngăn kệ Bên cạnh đó, người ta còn dùng giấy màu khác nhau dán lên từng nguyên phụ liệu khác nhau để tránh nhầm lẫn khi cấp phát và dễ dàng kiểm tra lượng hàng tồn kho

Với kiểu 2, để trông kho đỡ bừa bộn, người ta thường đóng các vách ngăn bằng ván ép có chân đẩy để che các khu vực chứa nguyên phụ liệu cho các mã hàng Khi cấp phát, người ta đẩy các vách ngăn sang một bên để cấp phát

Trang 18

V CÁC NGUYÊN TẮC KIỂM TRA, ĐO ĐẾM NGUYÊN PHỤ LIỆU:

V.1 Tất cả các hàng nhập kho, xuất kho phải có phiếu giao nhận ghi rõ số lượng, phải ghi sổ và ký nhận rõ ràng để tiện việc kiểm tra sau này

V.2 Tất cả các nguyên phụ liệu phải được tiến hành đo đếm, phân loại màu sắc, số lượng, chất lượng, khổ vải, trước khi cho nhập kho chính thức

V.3 Đối với các loại hàng cao cấp như nỉ, dạ, nhung, băng lông, phải dùng những dây mềm để bó buộc, không được dùng những dây cứng như dây đay, thừng, gai, Trong khi xếp không được ấn mạnh tay, gây xô lệch; khi vận chuyển phải nhẹ nhàng, không được nhấc mạnh, không được dẫm đạp lên nguyên liệu

V.4 Đối với một số mặt hàng có độ co giãn lớn, chỉ được xếp cao 1m Cần phải phá kiện trước 3 ngày và xổ vải cho ổn định độ co ít nhất 1 ngày trước khi đưa vào sản xuất

V.5 Khi đo đếm xong, phải ghi đầy đủ ký hiệu, số lượng, khổ vải, chất lượng của cây vải vào một miếng giấy nhỏ đính vào đầu cây vải theo qui định Sau đó, chịu trách nhiệm báo cho phòng kỹ thuật hoặc phòng kế hoạch trước 3 ngày để tiện cân đối cho khâu thiết kế và giác sơ đồ Đồng thời, phải chuẩn bị đầy đủ số lượng vải cho phân xưởng cắt ít nhất trước 1 ngày để nơi đây có thể chủ động sản xuất

V.6 Khi cấp phát nguyên phụ liệu cho phân xưởng cắt, phải thực hiện phân loại theo từng bàn cắt và theo phiếu hạch toán số liệu giác sơ đồ của phòng kỹ thuật nhằm sử dụng nguyên phụ liệu hợp lý, tránh phát sinh đầu tấm

V.7 Đối với vải đầu tấm, cần phải được kiểm tra, phân chia theo từng loại khổ, chiều dài, màu sắc, Sau đó, làm bảng thống kê, gửi phòng kỹ thuật và có kế hoạch nhận lại số vải này về kho để có thể quản lý và lên kế hoạch tận dụng vào việc tái sản xuất

V.8 Đối với các loại hàng cần phải đổi như sai màu, lỗi sợi, lẹm hụt đều phải có biên bản ghi rõ nguyên nhân sai hỏng và số lượng cụ thể đối với mỗi loại, làm cơ sở làm việc lại với khách hàng

Trang 19

V.9 Tất cả các phụ liệu phát sinh do quá trình phá kiện như bao bì, dây đai, giấy gói, hòm gỗ, , đều phải xếp gọn gàng, thống kê vào sổ sách để có thể sử dụng lại khi cần

V.10 Tất cả các loại nguyên phụ liệu đều phải có sổ giao nhận hàng của kho Sổ này phải ghi rõ ràng chính xác, đầy đủ, không được tẩy xóa và phải lưu trữ để tiện việc kiểm tra theo dõi sau này V.11 Tất cả nguyên phụ liệu trong kho cần phải được sắp xếp ngăn nắp, gọn gàng, đề phòng mối mọt, chuột bọ, và phải có đầy đủ các biện pháp phòng cháy chữa cháy và phòng gian bảo mật V.12 Các nhân viên coi kho phải làm tốt tất cả các yêu cầu, nội qui mà công ty đã đề ra và chịu sự phúc tra của ban thanh tra khi cần

VI CÔNG ĐOẠN CHUẨN BỊ NGUYÊN LIỆU :

VI.1 Phá kiện:

* Kiện hàng: là một đơn vị bao gói hàng hóa Trong một kiện, ta có thể không xác định trước được số lượng hàng trong đó, nhưng có thể chắc chắn được rằng trong một kiện hàng chỉ có một chủng loại hàng hóa mà thôi

Để ổn định độ co giãn cơ lý của nguyên liệu, đảm bảo việc đo đếm được chính xác, tất cả các loại nguyên liệu đều phải được dỡ kiện trước 3 ngày với số lượng dự trữ 2-3 ngày Có 2 phương pháp để phá kiện:

 Đối với những kiện hàng bằng thùng gỗ có đai nẹp bằng sắt hoặc nylon: quan sát thông tin ở ngoài thùng để xác định nắp thùng và di chuyển kiện hàng sao cho nắp thùng ở trên Dùng kềm cắt đai nẹp ở và mở nắp thùng theo đúng qui định, tránh xeo cạy bừa bãi, gây thủng rách nguyên liệu, hư hỏng thùng Kiểm tra sơ bộ số lượng, màu sắc, ký hiệu hàng hóa trong kiện và thông tin ghi ngoài kiện xem có khớp nhau tương đối hay không trước khi lấy hàng ra khỏi kiện Khi lấy hàng, cần lấy lần lượt theo trình tự và xếp hàng theo đúng qui định

 Đối với những kiện hàng hình trụ bằng vải, bao cước hay bao nylon: dựng kiện hàng đứng lên, mở mối dây khâu miệng bao Sau đó, kiểm tra so sánh lượng hàng trong bao và thông tin ghi ngoài bao rồi lấy hàng ra như qui định Tuyệt đối không được dùng dao hay kéo rạch bao gây hư hỏng bao hoặc rách nguyên liệu

Trong khi phá kiện, nếu phát hiện thấy không đúng chủng loại nguyên liệu hoặc không đúng số lượng ghi trên phiếu (hoặc với thông tin ghi bên ngoài kiện hàng), phải kịp thời báo cáo để có biện pháp xử lý kịp thời đối với từng kiện hàng,

Tất cả bao bì sau khi đã dỡ bỏ các nguyên phụ liệu cần được tập trung, phân loại, báo cáo cho phòng kế hoạch để có phương thức tận dụng sao cho hợp lý

VI.2 Kiểm tra về số lượng:

 Đối với vải xếp tập: dùng thước đo chiều dài của một lá vải, sau đó đếm số lớp trên cây vải, rồi nhân số lớp này với chiều dài của một lá vải (cộng thêm lá lẻ-nếu có), để có tổng chiều dài toàn bộ cây vải Kiểm tra xem số lượng này có khớp với phiếu ghi ở đầu cây vải hay không

 Đối với vải cuộn tròn: cần dùng máy kiểm tra độ dài Trong điều kiện ta chưa có phương tiện đầy đủ, tạm thời dựa vào số lượng ghi trên phiếu ở đầu cây vải là chính, trong đó có nhận xét, phân

Trang 20

tích theo cảm tính, nếu thấy có hiện tượng nghi vấn thì phải xổ cây vải ra, đo lại toàn bộ Cũng có thể dùng một trong 2 cách sau:

+ Dùng thước đo bán kính của cây vải để xác định chiều dài cây vải (một cách tương đối) Phương pháp này không chính xác, đòi hỏi người thủ kho phải có nhiều kinh nghiệm, đã có quá trình kiểm tra vải bằng cách đo nhiều lần cùng chủng loại vải với nhiều cây vải có chiều dài khác nhau để rút

ra bán kính cây vải bình quân

+ Dùng trọng lượng để xác định chiều dài (cân vải): để sử dụng phương pháp này, cây vải cần có trọng lượng riêng sai biệt không đáng kể và chiếc cân phải có độ chính xác cao Ta tiến hành cân 1m vải, sau đó cân khối lượng của cả cây để tính ra tổng số m vải của toàn bộ cây vải

VI.3 Kiểm tra về khổ vải:

- Khổ vải: là khoảng cách nhỏ nhất mà ta có thể đo được giữa 2 điểm nằm trên 2 biên vải Tuy nhiên, trong quá trình sản xuất vải, dù sợi vải đã được ổn định nhiệt để bền hình dạng, nghĩa là giảm độ co xuống tối thiểu, thế nhưng, khi dệt trên máy, sợi vẫn bị căng ra ở các mức độ khác nhau (phụ thuộc vào kiểu dệt), nên vải thành phẩm vẫn bị co giãn không đều nhau Vì thế, biên vải thường không song song với nhau mà có dạng gợn sóng

- Trong sản xuất may công nghiệp, việc xác định chính xác khổ vải sẽ là một yếu tố rất quan trọng giúp nhà sản xuất sử dụng hiệu quả nguyên phụ liệu và tiết kiệm nguyên phụ liệu cao Do đó, người ta thường chọn phương pháp đo khổ nhiều lần rồi lấy trị số trung bình

- Để tiến hành đo, ta sử dụng thước cây để tránh sự co giãn Thước phải đảm bảo 3 điều kiện sau:

+ Có độ chính xác cao, chữ số rõ ràng

+ Thước phải trơn láng để đảm bảo chất lượng bề mặt của vải trong quá trình đo

+ Chiều dài của thước đo phải lớn hơn chiều dài của khổ vải định đo thì khi đo mới đảm bảo độ chính xác

- Cách đo khổ vải: đặt vải lên bàn phẳng, dùng thước đặt vuông góc với chiều dài cây vải, cứ 5m đo một lần Tùy theo từng loại mép vải có biên trơn, xù hay lỗ kim, phải báo cáo cụ thể về kích thước biên cho phòng kỹ thuật để có kế hoạch trừ hao khi giác sơ đồ

+ Đối với vải in bông: phần vải được in bông, in màu là khổ thực tế

+ Đối với vải trơn: phần khổ vải thực tế giới hạn trong 2 biên có lỗ kim hoặc keo + Đối với vải lưới hoặc ren: khổ vải sử dụng được là những phần ren và lưới chính (trừ biên dệt không giống ren và lưới)

+ Đối với các loại vải in sọc, dệt sọc, in bông theo chu kỳ thì cần báo cáo thêm số liệu về chu kỳ ngang, dọc để tiện việc giác sơ đồ sau này

- Nếu không có thời gian, sau khi kiểm tra bằng mắt thường thấy không có khác biệt đáng kể về kích thước của khổ vải, cũng có thể lấy số đo như sau:

+ Với vải xếp tập: đo lần 1 ở đầu cây, lần 2 ở giữa cây, lần 3 ở cuối cây

+ Với vải cuộn tròn: đo lần 1 ở đầu cây, lần 2 lùi vào 3m, lần 3 lùi vào 5m

Trang 21

- Trong quá trình đo, nếu thấy khổ vải nhỏ hơn ở phiếu ghi quá nhiều, phải báo cho phòng kỹ thuật để có hướng giải quyết ngay trong ngày, tránh để qua ngày hôm sau

VI.4 Kiểm tra về chất lượng vải:

VI.4.1 Phân loại vải:

+Vải loại 1: bình quân 2-3m/ lỗi + Vải loại 2: bình quân từ 1-2m/lỗi + Vải loại 3: dưới 1m/lỗi

VI.4.2 Các dạng lỗi:

 Lỗi do quá trình dệt:

+ Sợi ngang không săn, không đều màu

+ Khổ vải không đều hay bị rách + Tạp chất bẩn trong sợi

+ Thưa đường sợi dọc trên toàn bộ tấm vải + Các mối gút chỉ, vết bẩn hay lỗ thủng

+ Nhảy sợi, dạt sợi, chập sợi, mất sợi,

 Lỗi do quá trình nhuộm:

+ Lệch hoa, sai màu hay lệch màu trên toàn bộ cây vải

+ Những đường nhuộm song song quá to

+ Lệch trục hoa, không đồng màu hay quá nhạt

 Lỗi trong quá trình vận chuyển, bảo quản:

+ Có lỗ thủng hay rách vải

+ Mặt vải bị bẩn + Mặt vải bị co rút

+ Gián, chuột gặm nhấm

VI.4.3 Các phương pháp đánh dấu lỗi:

 Mục đích của việc đánh dấu lỗi: để kịp thời phát hiện những chi tiết cần thay thân đổi màu sau quá trình cắt Với mỗi loại lỗi vải sẽ có cách xử lý khác nhau Riêng với những đoạn vải có quá nhiều lỗi cần phải được cắt bỏ để không ảnh hưởng đến thời gian sản xuất sau này

 Phương pháp đánh dấu lỗi: có thể dùng một trong các cách sau:

+ Dùng phấn phản màu đánh dấu trực tiếp vào chỗ có lỗi

+ Dùng decal giấy phản màu dán trực tiếp vào chỗ có lỗi

+ Dùng kim khâu khâu chỉ phản màu trực tiếp vào lỗi vải, cắt chừa đầu chỉ từ 1-2cm để làm dấu Tuy nhiên, ở các loại vải cao cấp, nếu dùng chỉ khâu trực tiếp vào lỗi vải, sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của bề mặt các lớp vải liên tiếp nhau Do đó, người ta thường khâu ở ngoài mép biên ngang với vị trí có lỗi

Trang 22

VI.4.4 Các phương pháp kiểm tra vải:

- Đối với vải cuộn tròn, ta dùng máy soi vải có đèn chiếu sáng từ dưới lên, cho máy chạy chậm, đều, cuốn vải sang trục khác để kiểm tra Cũng có thể dùng giá thủ công có 2 trục lăn, lồng cây vải vào 1 trục và cuốn đều vải sang trục thứ 2 để kiểm tra

Máy soi vải

- Đối với vải xếp tập: có thể dùng giá cao 2m tương tự như trên để kiểm tra hoặc để tập vải lên bàn phẳng, 2 người ngồi 2 bên lật từng lá để kiểm tra

- Đối với vải loang màu: khi chiếu sáng từ dưới lên sẽ khó phát hiện được, do đó phải dùng đèn chiếu sáng từ trên xuống hoặc dùng ánh sáng mặt trời để kiểm tra Cũng có thể đặt vải lên trên bàn có màu sẫm tối, dùng mắt quan sát hay chập từng đoạn 2m lại để so màu

- Riêng đối với vải ca-rô bị lệch sọc ngang: chập 2 biên vải lại để kiểm tra khi có nghi ngờ, nếu thấy lệch sọc 4% xem như không đủ điều kiện để đưa vào sản xuất được nữa

VII CÔNG ĐOẠN CHUẨN BỊ PHỤ LIỆU:

VII.1 Phá kiện: tương tự như đối với nguyên liệu

VII.2 Kiểm tra khổ:

+ Đối với các phụ liệu có khổ và chiều dài tương tự nguyên liệu (mex, gòn, vải lót, vải lưới, vải đệm, ): cách kiểm tra tương tự như nguyên liệu

+ Đối với phụ liệu dạng cuộn (thun, ruban, ren, bo thun, dây viền trang trí, ): cần đo chiều rộng của từng cuộn để tiện phân loại và sử dụng

VII.3 Kiểm tra số lượng:

+ Với các phụ liệu có khổ và chiều dài tương tự nguyên liệu: cách kiểm tra tương tự như nguyên liệu

+ Với những phụ liệu có thể đo đếm dễ dàng (dây kéo, đệm vai, bo cổ, cuộn nhãn trang trí, cuộn thun, ): ta tiến hành kiểm nghiệm mẫu khoảng 20%, nếu thấy các hộp mẫu hay cuộn mẫu đủ số

Trang 23

lượng, có nghĩa là các hộp khác và cuộn khác cũng đủ số lượng Sau đó, nhân tổng số hộp hay cuộn để tính được số phụ liệu nhập về

+ Với những phụ liệu khó đếm do quá nhỏ (nút, kim ghim, nút chận, mắt cáo, ): thường dùng phương pháp cân khoảng 200g rồi đếm lại số lượng phụ liệu trong 200 g đó để tính được số lượng phụ liệu nhập về theo phương pháp tính tỉ lệ thuận

VII.4 Kiểm tra chất lượng:

+ Với các phụ liệu có khổ và chiều dài tương tự nguyên liệu: cách kiểm tra tương tự như nguyên liệu

+ Với các phụ liệu đơn giản, có thể kiểm tra bằng mắt thường (nhãn trang trí, nút, khoanh cổ, bướm cổ, ): kiểm nghiệm mẫu khoảng 20%, nếu thấy đạt chất lượng, có nghĩa là chất lượng của loại phụ liệu này đạt

+ Với các phụ liệu phải qua quá trình kiểm tra phức tạp (mex, dây kéo, dây thun, ): cần làm các thử nghiệm như trong quá trình gia công và sử dụng, đồng thời kiểm tra độ bám dính, độ bền kéo, thì mới có thể đánh giá được chất lượng của chúng

Trang 24

CHƯƠNG III: TRẢI – CẮT VẢI

I Công đoạn trải vải:

I 1 Khái niệm:

Trải vải là cách đặt chồng lên nhau nhiều lớp vải tương đương nhau về khổ cũng như chiều dài trên bàn cắt để sang sơ đồ trên bàn vải Sau đó, cắt theo sơ đồ đã giác nhằm mục đích: khi cắt một chi tiết sản phẩm, ta được cùng một lúc số lượng chi tiết bằng số lớp của bàn vải

I.2 Công đoạn chuẩn bị trải vải:

- Chuẩn bị các chi tiết rập cứng cho các sản phẩm sẽ có trên sơ đồ để tiện kiểm tra nếu cần

- Tính toán qui trình trải vải để số sản phẩm có được sau trải và cắt vải không được phép thấp hơn năng suất sản phẩm may được trong 1 ngày

- Tỉ lệ cỡ vóc trong bàn trải phải phù hợp đơn đặt hàng

- Kiểm tra sơ đồ giác đã có đủ số lượng chi tiết có trong 1 bộ sản phẩm hay chưa để tránh sự khác nhau về màu sắc giữa các chi tiết

- Các cuộn vải có chiều dài và kích thước khác nhau thì cần có phương án trải khác nhau để có thể tiết kiệm vải một cách tối đa

- Phụ thuộc vào đặc tính của vải, đặc điểm của các chi tiết, yêu cầu ký thuật để chọn phương pháp giác mẫu và phương pháp trải vải sao cho tăng được năng suất trải vải, tránh bị nhầm lẫn giữa các công đoạn

- Rèn luyện kỹ năng trải vải cho công nhân phân xưởng cắt để đảm bảo trong suốt quá trình trải vải, lớp vải trải sau đặt lên lớp vải trải trước phải khít khổ và chiều dài, không bị căng, nhăn hay gấp nếp

- Trước khi trải, vải cần phải được ổn định sức căng ở trạng thái tự do Cần có kế hoạch xổ vải để ổn định độ co trước khi tiến hành cắt ít nhất 1 ngày (đặc biệt là vải dệt kim)

- Tính toán số công nhân, thiết bị và các phương tiện vận chuyển cần thiết cho phương pháp và công nghệ trải vải đã chọn

- Thiết kế mặt bằng phân xưởng cắt sao cho phù hợp với quá trình giao nhận nguyên phụ liệu – bán thành phẩm từ kho đến phân xưởng cắt, từ phân xưởng cắt đến phân xưởng may

- Cần kiểm tra kỹ về nguyên liệu cần dùng như: tên nguyên liệu, màu sắc, mã hàng… đúng theo hướng dẫn của phòng kỹ thuật Đồng thời, phải nắm rõ yêu cầu kỹ thuật của nguyên liệu như chiều hoa văn, chiều tuyết, vải có tính co giãn cao, … đặc biệt là phải phân biệt được bề mặt, bề trái của vải

- Kiểm tra kỹ để chắc chắn đã chọn đúng sơ đồ cần trải- cắt theo đúng tác nghiệp bàn cắt đã có Cần lưu ý: có thể trong một lô hàng có nhiều sơ đồ có chiều dài giống nhau nhưng số cỡ vóc trên sơ đồ lại khác nhau

- Kiểm tra an toàn lao động và kỷ luật lao động

- Chuẩn bị giấy dùng để trải lót hoặc phân lớp trên bàn vải

- Chiều dài bàn vải phải lớn hơn ít nhất 2 cm so với chiều dài sơ đồ

- Khổ vải phải lớn hơn khổ sơ đồ (khổ sơ đồ = khổ vải – biên)

I.3 Nhận và kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu:

Trang 25

I.3.1 Nhận nguyên phụ liệu:

Để có thể sang kho nguyên phụ liệu nhận nguyên phụ liệu, phân xưởng cắt cần mang theo một số tài liệu sau:

- Phiếu tác nghiệp bàn cắt: trong phiếu này sẽ ghi rõ chuẩn bị cắt cho bàn vải nào, cỡ vóc, số lượng chi tiết, khổ sơ đồ….để từ đó tính được khổ vải và chiều dài bàn vải cần có Ngoài ra, phiếu này còn ghi rõ các yêu cầu về mã vải, số bàn vải cần trải, số lớp vải cần trải cho từng sơ đồ…

- Bảng tác nghiệp màu để so sánh đối chiếu số nguyên phụ liệu nhận về có phù hợp, đúng chủng loại và đúng qui cách hay không

- Lệnh sản xuất

- Phiếu xuất vật tư

I.3.2 .Kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu:

Sau khi nhận nguyên phụ liệu, phân xưởng cắt cần tiến hành kiểm tra kỹ lượng nguyên phụ liệu đã nhận để chắc chắn sẽ không xảy ra sai sót trong quá trình trải- cắt vải sau này Việc kiểm tra này chủ yếu do bộ phận thống kê nguyên phụ liệu và công nhân trực tiếp trải- cắt vải thực hiện Công tác kiểm tra cụ thể được tiến hành như sau:

- Căn cứ vào phiếu tác nghiệp màu, kiểm tra lại về màu sắc, kích thước, chủng lọai, khổ… của nguyên phụ liệu đang có

- Kiểm tra để chắc chắn độ co của nguyên phụ liệu đã bão hòa

- Kiểm tra tình trạng biên vải để có kế hoạch xử lý biên vải cho hợp lý: bấm biên, bắt biên, giữ biên, canh sọc biên…

- Kiểm tra tình trạng lỗi vải để có phương án xử lý lỗi vải phù hợp nhất: cắt bỏ, hạ khổ vải, thay thân…

- Kiểm tra chiều dài các cây vải đang có và dựa trên phiếu tác nghiệp bàn cắt để tìm ra các bất hợp lý trong phiếu, nhằm có kế hoạch sử dụng vải hợp lý, tránh phát sinh đầu tấm, đầu khúc

- Đề xuất các biện pháp ngăn chặn các phát sinh nếu có trong quá trình trải- cắt vải: lót giấy để tăng ma sát giữa các lớp vải, tính toán vị trí nối vải phù hợp, trải mặt phải hay mặt trái của lá vải lên trên để tránh nhầm lẫn trong quá trình trải vải,…

I.4 Các phương pháp và công nghệ trải vải:

I.4.1 Các phương pháp trải vải: Tùy theo tính chất của các loại vải như: vải có 2 mặt giống

nhau, vải có mặt phải – mặt trái, vải một chiều, …, ta áp dụng những phương pháp trải vải sau:

I.4.1.1 Phương pháp trải zigzac:( trải vải liên tục)

Trong cách trải vải này, các lớp vải được đặt 2 mặt phải úp vào nhau, 2 mặt trái úp vào nhau từng đôi một, không cắt đầu bàn Chiều của mỗi lớp vải ngược nhau

Ưu điểm: kiểu trải này chỉ thích hợp với loại vải uni, vải hoa văn tự do; tận dụng được công suất trải vải, thời gian trải một bàn vải nhanh; dễ gây nhầm lẫn mặt vải khi đánh số và may

Nhược điểm: Không thích hợp với loại vải nhung, hoa văn 1 chiều; hao phí đầu bàn nhiều

Trang 26

I.4.1.2 Phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều: (trải vải gián đọan, trải vải một chiều)

Ở phương pháp này, các lớp vải được đặt mặt phải và mặt trái úp vào nhau, các lớp vải đi cùng chiều Lớp vải trải xong sẽ được cắt đầu bàn, công nhân đi về điểm xuất phát Một lượt đi về của công nhân là không tải

Ưu điểm: kiểu trải này thích hợp với tất cả các lọai vải uni, vải hoa văn tự do, đặc biệt thích hợp với các lọai vải nhung, vải có hoa văn một chiều; giảm được hao phí đầu bàn; ít nhầm lẫn mặt vải khi đánh số và may

Nhược điểm: công suất trải vải thấp , thời gian trải một bàn vải lâu

I.4.1.3 Phương pháp trải vải cắt đầu bàn không chiều:( trải vải 2 chiều)

Là kiểu trải vải tương tự như kiểu zigzac, nhưng mỗi lớp vải đều có cắt đầu bàn

Ưu điểm và nhược điểm: kết hợp ưu và nhược điểm của 2 phương pháp trên

I.4.1.4 Phương pháp trải vải thun ống

Tương tự như phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều Tuy nhiên khổ sơ đồ có thể được đặt trước với các cơ sở dệt vải để có thể có nhiều kích thước khác nhau phục vụ cho các cỡ vóc của sản phẩm Kiểu trải này có lợi điểm là có thể sử dụng được biên vải như đường xếp đôi giữa các chi tiết

I.4.1.5 Phương pháp trải vải canh sọc ngang: áp dụng đối với loại sọc ấn tượng và chu kỳ

sọc lớn Với phương pháp này, cần làm dấu trên bàn cắt để canh sọc chính xác và dễ dàng hơn Cách trải vẫn là phương pháp cắt đầu bàn có chiều Tuy nhiên, số chi tiết có trên sơ đồ chỉ có một nửa số lượng chi tiết của một sản phẩm

I.4.1.6 Phương pháp trải vải cho sơ đồ kép: sử dụng khi sơ đồ ngắn và bàn trải vải dài để tiết

kiệm tiêu hao đầu bàn vải

I.4.1.7 Phương pháp trải vải cho sơ đồ chập: dùng vải đầu khúc giác so đồ và cắt từng phần

khác nhau của một sản phẩm

Trang 27

I.4.2 Thiết bị và dụng cụ trải vải :

- Thước dài bằng gỗ, trơn láng để gạt phẳng lớp vải

- Dao kéo: cắt đầu lớp vải

- Kim gút, các vật nặng để chặn các lá vải

- Bàn trải: rộng dài tùy thuộc vào sơ đồ sản phẩm và điều kiện của doanh nghiệp Thường bàn có chiều rộng 1-1,6m; được ghép từ nhiều bàn ngắn lại để có chiều dài từ 6-12m

- Giá đỡ trục vải dạng cuộn tròn

- Máy trải vải tự động

- Xe đẩy bằng tay trượt dọc 2 bên bàn vải, trên đó có mang cây vải cuộn tròn đặt trên dàn ngang

I.4.3 Công nghệ trải vải:

I.4.3.1 Lấy chiều dài bàn vải:

- Chiều dài bàn vải là chiều dài đúng theo sơ đồ cộng thêm hao phí 2 đầu bàn

- Trải sơ đồ lên giữa tâm của mặt bàn, vuốt sơ đồ cho phẳng bề mặt, mép sơ đồ song song với mép bàn cắt, dùng viết chì hoặc viết lông lấy dấu chính xác chiều dài lên mặt bàn

- Lưu ý: các dấu hai bên đầu bàn phải đảm bảo vuông góc với cạnh bàn cắt (nếu sơ đồ không vuông góc thì phải báo cho phòng kỹ thuật xử lý lại sơ đồ)

- Lấy dấu chiều dài bàn vải xong, cuộn sơ đồ lại và trải một lớp giấy lót bên dưới bàn vải để tạo thuận lợi cho quá trình cắt bán thành phẩm sau này

I.4.3.2 Trải vải:

- Cắt bỏ phần đầu xấu ở đầu cây vải thẳng theo canh sợi ngang, đảm bảo độ vuông cạnh thẳng sợi ở đầu cây

- Hai người đứng ở hai bên của bàn vải, tay nắm mép biên và cùng lúc dẫn vải sang phía đầu bàn vải bên kia, đặt chính xác dấu gạch đầu bàn, dùng vật nặng chặn giữ đầu cây vải Trong lúc quay trở lại, đồng thời với việc bắt biên hai biên cho thẳng mép, dùng que gạt gạt phẳng toàn bộ mặt vải Khi sử dụng cây gạt, đặt thước nằm ngang và gạt theo chiều dọc vải Không được dùng đầu cây gạt để đẩy mặt vải, sẽ làm biến dạng canh sợi vải

- Khi trở về đến đầu bàn, dùng kéo hoặc dao cắt chính xác đầu bàn theo gờ cắt Sau đó, nắm đầu cây vải dẫn tiếp lớp thứ hai, thao tác lập lại đúng như lớp thứ nhất Cứ thế lặp đi lặp lại tiếp tục cho các lớp tiếp theo

Trang 28

- Trong quá trình bắt biên và làm phẳng mặt vải, đồng thời với việc kiểm tra chất lượng nguyên liệu, nếu phát hiện vải bị lỗi thì dùng giấy phủ lên vị trí có lỗi để dễ thay thân sau này Nếu vải có lỗi nặng, thì xử lý cắt bỏ đoạn đó hoặc báo với lãnh đạo xí nghiệp để có hướng giải quyết cụ thể

- Khi bàn vải đã trải được năm lớp, phải trải sơ đồ lên bàn vải để kiểm tra lại chiều dài, khổ vải xem có vấn đề gì không Nếu đạt yêu cầu thì trải tiếp mười lớp nữa và phủ sơ đồ lên kiểm tra lại lần cuối Sau đó, trải tiếp tục cho đến hết bàn vải Khi bàn vải trải xong, kiểm tra lại số lớp đúng theo tác nghiệp

I.5 Yêu cầu kỹ thuật của một bàn vải:

Một bàn vải trải xong phải đạt các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Chiều dài bàn vải phải chính xác theo chiều dàisơ đồ và cộng hao phí 2 đầu bàn Khổ vải phù hợp với khổ sơ đồ (khổ vải lớn hơn khổ sơ đồ để bảo đảm an toàn khi cắt)

- Bàn vải phải đứng thành, thẳng cạnh một bên mép biên, hai đầu bàn cắt ổn định và vuông góc

- Toàn bộ lá vải phải ngay canh thẳng sợi, đúng mặt vải qui định và phải thẳng toàn bộ

- Bàn vải không được nghiêng vệ đê, nghiêng lợi chậu hoặc gù tang trống (mép bàn vải không được nghiêng sang trái hoặc phải; bên trong mặt bàn vải, các lớp vải không được nhấp nhô, gợn sóng)

II Công đoạn sang mẫu:

Có nhiều cách sang lại sơ đồ lên bàn vải, nhưng có 3 phương pháp được sử dụng ở nước ta hiện nay

II.1 Phương pháp xoa phấn:

- Sơ đồ giác đạt yêu cầu xong được đem đi đục lỗ bằng dùi đục lỗ Đường kính lỗ dùi từ 0,3-0,5

mm

- Đặt sơ đồ lên bàn vải, chặn giữ để sơ đồ không bị xô lệch

- Xoa phấn lên sơ đồ đã đục lỗ Sau đó, lấy sơ đồ ra, trên bàn vải hiện lên sơ đồ được vẽ bằng bụi phấn Đặt lại rập lên các chi tiết, dùng phấn sắc nét vẽ lại đường chu vi của các chi tiết

II.2 Phương pháp vẽ lại mẫu trên sơ đồ:

Nhìn theo sơ đồ đã giác (sơ đồ mi ni), ta giác lại mẫu trên sơ đồ rồi vẽ lại sơ đồ lên bàn vải bằng phấn ăn màu thật mảnh Phương pháp này tốn thời gian, nhưng nét vẽ mảnh, độ chính xác cao (phải cắt nát đường phấn để tránh dơ)

II.3 Phương pháp cắt sơ đồ cùng bàn vải:

Trang 29

- Đặt sơ đồ giác đạt yêu cầu, không đục lỗ lên bàn vải Dùng kim ghim thật chắc và cắt cùng bàn vải

Ưu điểm:

+ Tránh dơ sản phẩm + Dễ phát hiện sai hỏng do người giác sơ đồ hay do người cắt

+ Cắt chính xác Nhược điểm: tốn thời gian và công sức sang lại nhiều sơ đồ

III Công đoạn cắt vải:

III.1 Các phương pháp cắt vải:

III.2 Cắt cơ khí: (sử dụng cưa, dao , kéo, đục, khoan)

III.2.1 Cắt bằng kéo, dao:

Dùng để cắt đầu bàn vải và thường chỉ có thể cắt được một vài lớp vải, độ chính xác không cao

III.2.2 Cắt bằng máy cắt :

- Đĩa dao: dùng cắt phá

- Máy cắt di động ( máy cắt tay): gồm có 2 loại dao thẳng và đĩa dao

- Máy cắt cố định ( máy cắt vòng): gồm có dao 2 puli, 3 puli, 4 puli

Độ sắc của dao phụ thuộc thông số hình học Gồm góc nhọn và cạnh dao, góc lượn và cạnh dao Ngoài ra, các thông số hình học vi mô của lưỡi dao

Các phương pháp cắt

nhiệt

Dao

Dao thẳng

Đĩa dao

Bảng dao

Cưa Kéo Đục Khoan Tia laser T.plasma Điện tử

Chùm tia

Tia lửa điện

Điện cao tần

Sóng siêu âm Nhiệt

điện

Trang 30

Khả năng dao xâm nhập vào vật liệu cắt phụ thuộc vào thông số cắt: tốc độ cắt, vật liệu cắt, tính chất cơ lý của vật liệu, sự chuyển động tương đối giữa dao và vật liệu, chất lượng gia công dao và vào độ mài mòn của lưỡi dao

Ở Việt nam, người ta còn dùng phương pháp cưa, khoan để cắt

Ở nước ngoài, sử dụng nhiệt vật lý và cơ nhiệt

Máy cắt đĩa dao

Máy cắt tay

Trang 31

Máy cắt vòng Máy cắt tự động

* Tiến trình cắt:

- Cắt phá bàn vải

- Cắt thô những chi tiết lớn, hoặc từng mảng chi tiết nhỏ, cắt bằng máy cắt đẩy tay ( máy cắt di động)

- Cắt tinh để cắt những chi tiết nhỏ cần độ chính xác cao bằng máy cắt vòng (máy cắt cố định) Chú ý:

+ Khi cắt bằng máy cắt vòng, phải di chuyển khối vải và dao cắt Do đó, phải kẹp tập vải chặt lại bằng kẹp hoặc bằng các ngón tay để tập vải không bị xô lệch Một số bàn vải có lỗ phun khí để giảm ma sát giữa vải và mặt bàn Cần hết sức cẩn thận trong khi cắt để không bị tai nạn lao động

+ Khi cắt bằng máy cắt tay, bàn vải đứng yên, ta phải lách máy vào đường cắt Đường cắt càng phức tạp (bán kính cong nhỏ) thì càng khó thao tác, máy bị rung nên khó cắt chính xác

III.2.3 Phương pháp ép đột:

Bản chất vật lý của phương pháp ép đột: quá trình cắt, đầu tiên lớp vải sẽ bị ép xuống Dưới tác dụng của lực ép và độ sắc của dao, các lớp vải sẽ bị phá hủy theo biên ngòai của cạnh dao Các lớp vải phía trên sẽ có kích thước dài hơn các chi tiết ở lớp dưới

Độ sai lệch giữa các chi tiết trên và chi tiết dưới tương đối lớn

Xác định góc của dao cắt, độ dày của vật liệu cắt (số lớp vải), lực ép của dao

Nếu tăng số lớp vải cần trải, độ sai lệch sẽ càng nhiều nên phải tính toán số lớp vải sao cho phù hợp

Độ dày vật liệu càng nhiều, số lớp vải cần trải sẽ càng ít

Góc sắc của dao phụ thuộc vào độ cứng, độ bền của vật liệu

Ưu điểm:

+ Giảm tiêu hao vải thừa, tăng năng suất sử dụng

+ Thường dùng cho các loại vải cứng, nặng dày: vải tráng nhựa, da, mex

Nhược điểm:

+ Chỉ cắt chi tiết phụ không phức tạp như: túi, đai áo, thắt lưng

+ Độ sai số về kích thước chi tiết giữa các lá vải khác nhau Ví dụ: vải dệt thoi chênh lệch giữa lá trên và lá dưới có thể tới 2%, vải dệt kim độ chênh lệch này là 2,5%

Trang 32

+ Nếu sản phẩm đa dạng, luôn thay đổi thì phải gia công lại lưỡi dao Như vậy rất lãng phí, đồng thời cần có kho riêng để cất giữ các loại dao

+ Kinh phí gia công lưỡi dao lớn

III.3 Cắt bằng tia nước:

* Nguyên tắc cắt:

Dùng áp lực mạnh của tia nước để phá tách vật liệu may Các tia nước làm biến dạng vật liệu, tạo ra một lực phá vật liệu ra thành xơ nhỏ ở đường cắt Đường cắt loại này nhỏ như đường cắt của dao

Ưu: Vết cắt sạch, kích thước vết cắt nhỏ

III.4 Cắt bằng cơ nhiệt:

Có nhiều dạng năng lượng khác nhau:

Dạng 1: truyền năng lượng từ bên ngoài: nhiệt điện

Dạng 2: Năng lượng sinh ra từ bên trong vật liệu : điện cao tần, siêu âm

III.4.1 Cắt bằng nhiệt điện :

Bản chất:

- Đốt nóng vật liệu đến nhiệt độ giới hạn Sau đó vật liệu được cắt bằng dao

- Dao cắt có 2 dạng: dây dẫn hình trụ; lưỡi dao hình nêm hoặc hình răng cưa

- Khi khoan lỗ, dao có dạng đầu kim

- Các lưỡi dao được nối với mạch điện

- Dao được đốt nóng, biến năng lượng điện thành năng lượng nhiệt và làm cho vật liệu nóng lên đến nhiệt độ giới hạn

- Có thể cắt sau cùng bằng chính năng lượng nhiệt hoặc bằng cơ

- Hiệu suất cắt phụ thuộc khá nhiều vào vật liệu: vật liệu tổng hợp sẽ có hiệu quả nhất, vải lanh kém hiệu quả nhất

III.4.2 Cắt bằng điện cao tần:

Bản chất:

- Cắt bằng năng lượng điện cao tần, dưới tác động của dòng điện xoay chiều cao tần lên vật liệu có tính kết cấu chịu lực ( vật liệu tổng hợp hoặc vật liệu pha sợi tổng hợp) Quá trình này sẽ tạo nhiệt ngay bên trong vật liệu, làm cho vật liệu biến dạng Vật liệu bị gia nhiệt đến trạng thái dẻo, sau đó ta sẽ cắt vật liệu bằng lực cơ học nhỏ

- Do điện tích chuyển động về các hướng điện cực, dòng điện là dòng xoay chiều và tần số cao làm tăng tốc độ chuyển dịch của các điện tích về các điện cực Quá trình làm tăng tốc độ điện tích sẽ sinh ra năng lượng trong lòng của vật liệu Như vậy, động năng đã chuyển thành nhiệt năng và làm nóng ngay trong lòng vật liệu

- Khi vật liệu dệt có tính chất điện môi lớn, hay không dẫn điện (ví dụ: vật liệu có nguồn gốc thiên nhiên) thì không nên áp dụng phương pháp này vì vật liệu có tính phân cực kém và dễ cháy khi nhiệt độ trong lòng vật liệu trở nên quá cao

III.4.3 Cắt bằng siêu âm:

Bản chất:

- Aâm là những sóng đàn hồi trong môi trường vật chất

- Nếu tần số f= 16-20 Khz: tai người nghe thấy

- Nếu tần số f< 16 Khz (hạ âm) hoặc >20 Khz (siêu âm): tai người không nghe thấy

Trang 33

- Dao động của âm lan truyền trong chân không, dao động đều

- Sóng âm có 2 dạng: sóng dọc (hướng dịch chuyển của các hạt trùng với mọi hướng lan truyền của sóng) hoặc sóng ngang (hướng dịch chuyển của các hạt vuông góc với mọi hướng lan truyền của sóng)

- Trong chất cứng, sóng âm lan truyền theo cả hướng dọc và ngang Sóng âm mang theo năng lượng tác động lên bề mặt vuông góc với hướng lan truyền của sóng âm Năng lượng này đo bằng cường độ âm w/cm2

- Cường độ âm mà tai nghe thấy có cường độ 1,5.10-8 w/cm2

- Ứng dụng năng lượng của sóng âm:

+ May: cắt vật liệu may để liên kết các chi tiết may hoặc dùng để dập nổi các hình trên vải + Dệt: Khi sợi xe có lông xù sẽ bị giảm độ bền Việc sử dụng siêu âm sẽ làm giảm độ xù, và như vậy sẽ tăng được độ bền của vải Đôi khi, người ta còn dùng siêu âm để làm sạch các chất bám dính vào sợi hoặc vải

- Khi cắt: đầu dụng cụ cắt tiếp xúc và ép lên bề mặt vật liệu Dụng cụ cắt dao động ở tần số cao.Dưới tác dụng của sóng siêu âm, năng lượng dao động của cơ ở tần số cao sẽ chuyển sang năng lượng của nhiệt được sinh ra trong lòng vật liệu Năng lượng này làm nóng vật liệu đến trạng thái chảy dẻo, và do lực ép của đầu lưỡi dao, sẽ phá rách bề mặt của vật liệu

III.5 Cắt bằng nhiệt vật lý:

III.5.1 Cắt bằng tia lửa điện:

+ Bản chất: qui trình cắt bằng phóng điện

Nguyên tắc: có 2 điện cực đặt cách nhau, giữa 2 điện cực là không khí Khi ta nối 2 điện cực này bằng nguồn điện áp cao, giữa chúng xuất hiện trường điện Trường điện này gây ion hóa không khí giữa 2 điện cực

Người ta nghiên cứu như sau: khi bắt đầu tăng điện áp, cường độ dòng điện tăng, tỉ lệ với điện áp oa Trong giai đọan này bắt đấu có ion hóa Ta tiếp tục tăng điện áp, tức là tăng cường độ dòng điện

ab, oa sẽ tạo ra các ion, ab: ion hóa được tái hợp lại, dòng điện bị bão hòa

- Tiếp tục tăng điện áp cường độ dòng điện tăng vọt, điểm d phát ra tia sáng, tiếp tục tăng điện áp, sẽ thấy phát ra tia lửa điện và tiếng lách tách, làm cường độ dòng điện tăng vọt lên, xuất hiện cung lửa giữa 2 cực (Tia lửa tại E có cường độ dòng điện rất cao, điện áp nhỏ)

Trang 34

- Cắt bằng tia lửa điện tại điểm có cường độ dòng điện cao sẽ tạo nên điện áp thấp

+ Ứng dụng tia lửa điện để cắt vật liệu (t = 40.000 oC)

Cắt bằng nhiệt và cơ: tia lửa điện có nhiệt độ rất cao Năng lượng nhiệt của tia lửa điện làm nóng vật liệu đến nhiệt độ cao Cơ do các điện tích chuyển động với vận tốc lớn sẽ bắn thủng vật liệu tạo nên vết cắt

Vết cắt phụ thuộc hình dáng đầu cực: đầu cực có dạng cong thì tập trung theo đường cong Trong ngành may, thường sử dụng đầu cực nhọn dạng hình kim để tập trung nhiệt tại lưỡi dao cắt

Các đầu cực có khả năng tách điện tích cực âm rất tốt Đối với Nhôm (Al), có hệ số ion hóa cao nhất so với Đồng (Cu ) và Sắt (Fe)

+ Nguyên tắc : đục từng lỗ liên tiếp tạo thành vết cắt Tốc độ dịch chuyển của vật liệu trong quá trình cắt phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu và bề dày của vật liệu

III.5.2 Cắt bằng tia Plasma:

+ Bản chất vật lý: Plasma là khí ion hóa cao độ, là trạng thái thứ 4 của vật chất: tỉ lệ giữa điện tích

âm và dương bằng nhau, nhiệt độ cao đến hàng chục triệu độ C

- 106-107oC : Plasma nóng

- to >103oC : Plasma lạnh (sử dụng trong ngành may)

- Khả năng dẫn điện như kim loại

- Năng lượng Plasma gồm: năng lượng làm nóng khí (nhiệt), năng lượng ion hóa, năng lượng phân ly của các đa nguyên tử

+ Nguyên tắc tạo tia Plasma:

Plasma ứng dụng trong ngành dệt- may: dùng Plasma dưới dạng hồ quang điện Hồ quang điện chính là sự phóng điện trong chất khí giữa 2 điện cực Hồ quang điện được tạo ra do năng lượng của nguồn điện đốt nóng chất khí, làm ion hóa khí và biến nó thành Plasma.Plasma được tập trung thành một tia mạnh nhờ có nguồn khí trơ được thổi qua bột hồ quang

+ Nguyên tắc cắt:

- Đầu cắt cố định, vật liệu may chuyển động

- Đầu cắt chuyển động, vật liệu may cố định

- Đầu cắt và vật liệu gia công cùng chuyển động

+ Chất lượng vết cắt: chính xác và gọn, không bị cong, lượn, nham nhở, bề rộng vết cắt phải nhỏ nhất, tổn thương vật liệu xung quanh vết cắt phải giảm tối đa và vết cắt lớp trên phải như vết cắt lớp dưới

Đối với vật liệu tổng hợp, vết cắt bị nóng chảy co lại nên có thể tránh được hiện tượng xơ biên cắt, vùng tổn thương vết cắt rộng 0,5 – 1,0 mm

III.5.3 Cắt bằng tia laser :

+ Bản chất vật lý: Tia laser ( Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) là một chùm tia sáng có bước sóng xác định đối với mỗi loại họat chất phát tia và có tính định hướng rất cao Tia laser có bước sóng ngắn (chỉ khoảng 10, 6 micromet), mức độ tập trung năng lượng cao, công suất của tia đạt tới 1012 W/cm2 Tia laser được phát với tốc độ nhanh có thể lên đến 10-15 s

+ Nguyên tắc tạo tia Laser: Dưới tác động của hiệu điện thế cao, các electron của các hoặt chất sẽ bị phát xa, kích thích và di chuyển từ mức năng lượng thấp được bơm lên ở mức độ cao Ở mức

năng lượng cao, một số điện tử này sẽ rơi ngẫu nhiên xuống mức năng lượng thấp hơn, giải phóng hạt

Trang 35

ánh sáng (proton) Proton này sẽ tỏa ra nhiều hướng khác nhau từ một nguyên tử, va phải nguyên tử khác, kích thích các điện tử này rơi xuống tiếp, sinh ra các proton cùng tần số, cùng pha và cùng hướng

bay tạo nên một phản ứng dây chuyền khuyếch đại dòng ánh sáng

Các hạt proton bị phản xạ qua lại nhiều lần trong vật liệu, nhờ các gương để tăng hiệu suất khuyếch đại ánh sáng

Một số proton ta ngoài nhờ có gương bán ma tại một đầu của vật liệu Tia sáng đi ra có năng

lượng và là tia sáng cực mạnh, đó là tia laser

+ Nguyên tắc cắt: có 3 nguyên tắc

- Hệ thống quang học cố định , hệ thống gia công di động

- Hệ thống quang học di động, hệ thống gia công cố định

- Hệ thống quang học và hệ thống gia công cùng di động

+ Phân loại phương pháp cắt bằng tia laser:

- Theo trạng thái phá hủy: gồm có cắt nung chảy (làm cho vật liệu nóng đến trạng thái nung chảy, sau đó dùng khí trơ đẩy vật liệu ra khỏi vùng cắt), cắt đốt cháy (cắt vật liệu đến trạng thái bị đốt cháy) và cắt thăng hoa ( vật liệu bay hơi ngay tại vùng cắt) Trong đó, cắt thăng hoa thường được sử dụng trong ngành may do vết cắt đẹp, còn cắt đốt cháy thì vết cắt nham nhở Do đó, cần chọn vận tốc cắt lớn hơn vận tốc cháy của vật liệu

- Theo hình dáng tác động của tia laser:dùng tia laser khoan từng lỗ liên tiếp tạo nên vết cắt Người ta thường sử dụng phương pháp cắt đồ hình, chùm tia laser tụ lại, thành đường theo mẫu Bán thành phẩm rồi cắt

IV Công đoạn ép:

Trong công nghiệp may, để cho sản phẩm đẹp và cứng, phẳng, ở một số chi tiết như cổ, măng sét, nắp túi, bật vai, ngực áo veston, miệng túi cơi…, có thể được lót bên trong một số phụ liệu như dựng, dựng dính, canh tóc, vải lót,… Tuy nhiên, vải lót, canh tóc… chỉ có thể liên kết với vải ngoài thông qua việc sử dụng các đường liên kết may Việc làm này tốn khá nhiều thời gian, công sức của công nhân

Do đó, dựng dính càng ngày càng được ứng dụng rộng rãi và đang dần thay thế cho các loại phụ liệu kể trên vì nó có khả năng rút ngắn quá trình sản xuất và nâng cao năng suất lao động Khi nghiên cứu về công đoạn ép, không thể thiếu được việc nghiên cứu về cấu tạo của dựng dính

IV.1 Cấu tạo của dựng dính :

Dựng dính là loại phụ liệu dùng để gia cố các chi tiết của sản phẩm bằng phương pháp ép dán Sau khi ép dán, dựng dính sẽ bám dính vào vải chính nhờ một lớp keo phủ trên bề mặt dựng dính hoặc

do tính chất nguyên liệu của dựng dính Có 2 loại dựng dính sau:

 Dựng dính làm hoàn toàn bằng chất nhiệt dẻo Đây là loại dựng dính làm bằng nguyên liệu là chất nhiệt dẻo ( termoplast) có tính chất nóng chảy ở nhiệt độ cao và lúc đó có tính keo dính Các loại dựng dính này thường làm từ những nguyên liệu như: PAD (polyamid), PVC (polyvinylchlorid), POE (polyetylen)

 Dựng dính trên bề mặt có phủ lớp chất nhiệt dẻo Loại dựng dính này còn gọi là mex Dưới tác dụng của nhiệt độ, áp suất trong một thời gian nhất định, lớp chất dẻo sẽ nóng chảy và dính liền mex vào nguyên liệu

IV.1.1 Cấu trúc và tính chất mex:

Trang 36

Mex được cấu tạo từ lớp vải đế, trên bề mặt được bao phủ lớp chất nhiệt dẻo

- Vải đế có thể được làm từ vải dệt thoi, thường dệt theo kiểu vân điểm, có trọng lượng riêng từ

Để cho vải đế không bị co rút nhiều khi ép dán với nguyên liệu chính, dưới tác dụng của nhiệt, ta phải xử lý giảm độ co của vải đế trước khi phủ keo

IV.1.2 Các chất nhiệt dẻo thường dùng:

 Polyetylen (POE): để dán những chi tiết của sản phẩm và các loại vật liệu trang trí Vật liệu này tan chảy dưới dạng màng kết, bền trong quá trình giặt Nhiệt độ nóng chảy từ 105-115 oC, không tan trong dung môi và xăng Có thể ép dán bằng bàn ủi

 Polyamid (PAD): Có nhiệt độ nóng chảy cao từ 130-140 oC, được sử dụng dưới dạng keo bột, chỉ tan trong rượu etylen, không tan trong xăng và nước Loại keo này, dưới tác dụng của nước nóng bị trương nở, mức độ trương nở có thể làm vật liệu tách ra từng lớp Đây là loại keo dính tốt nhất phù hợp cho quần áo mặc ngoài Sờ vào thấy mềm mại, có độ bám dính tốt Chịu được việc tẩy hấp bằng chất hóa học nhưng lại dễ biến dạng khi giặt Ơû nhiệt độ giặt từ 40-60 oC bị co rút Sau khi giặt, phơi bị kém bền và bị vàng

 Polyvinyl Chlorid (PVC): Nóng chảy ở 180 oC, được sử dụng dưới dạng dung dịch hoặc sáp Dùng để tráng phủ bề mặt vật liệu, không bền dưới tác dụng của dung môi, chỉ dùng cho các sản phẩm không đòi hỏi giặt thường xuyên Sử dụng loại mex này, không được ép dán dưới áp suất quá cao, có thể làm hỏng chi tiết hoặc làm lớp keo chảy sang mặt phải của sản phẩm Chất PVC sau khi đưa tẩy hấp bằng chất hóa học, sản phẩm may sờ sẽ thấy thô cứng

 Polyvinyl Acetad (PVA): Dễ tan trong dung môi như aceton, rượu, nước Thường được dùng để làm hồ Chỉ sử dụng trong công nghệ may để dán những chi tiết trang trí không đòi hỏi mức độ bền Loại này ít sử dụng hơn

IV.1.3 Phương pháp phủ keo lên vải đế: có 3 phương pháp

 Phủ chất nhiệt dẻo ở dạng hạt lên vải đế: Các hạt chất nhiệt dẻo được phun đều lênvải đế Sau đó cán tráng ở nhiệt độ cao, chất keo dính sẽ bám dính một lớp dày vào vải đế Lúc này, ta có mex cán tráng

 Phủ chất keo dính ở dạng kem nhuyễn: Chất keo dính được phủ lên vải đế nhờ trục quay

in lên bề mặt tiếp xúc giữa trục và vải Xuất hiện trên vải đế một lớp keo mỏng đều Phương pháp này cho ta mex tráng

 Phương pháp phun lên vải đế chất keo dính ở thể lỏng: phương pháp này có nguy cơ làm thẩm thấu keo dính sang bề mặt kia của vải đế Dùng phương pháp này, ta có mex hạt

IV.2 Đặc điểm quá trình công nghệ:

IV.2.1 Các thông số kỹ thuật của quá trình ép dán :

Trang 37

Khi ta ép dán mex, tức là ta dùng nhiệt độ và áp suất tác dụng lên mex đã được là dính điểm ( ủi mồi) lên vải chính trong một khoảng thời gian nhất định Như vậy, các thông số của quá trình ép dán là nhiệt độ, áp suất và thời gian

Tùy theo loại mex và loại nguyên liệu chính mà ta điều chỉnh thông số cho thích hợp Thường đối với mỗi loại mex, người sản xuất thường cung cấp các thông số ép dán kèm theo Ta phải điều chỉnh máy theo các thông số ấy đối với máy không tự động Đối với máy tự động, ta chỉ cần điều chỉnh các nút bấm để chọn các thông số cần thiết

- Nhiệt độ ép dán phải đủ cao để tan chảy lớp chất nhiệt dẻo phủ trên bề mặt mex Nhiệt độ vì

thế phụ thuộc rất nhiều vào chất keo dính phủ liên vải đế Nhiệt độ ép dán dao động trong khoảng

105-180 oC tùy thuộc vào loại mex Nếu nhiệt độ quá cao sẽ dẫn đến lớp keo dính bị vàng và có nguy cơ thẩm thấu ra ngoài bề mặt vải chính

- Lực nén có tác dụng làm cho mex bám dính chặt vào vải chính và bám dính đều trên toàn bộ

bề mặt tiếp xúc giữa mex và vải Lực nén tùy thuộc loại mex và loại nguyên liệu chính, dao động trong khoảng 0,03 đến 0,05 MPa đối với áo ngoài, 0,3 đến 0,4 MPa đối với áo quần mặc trong Sự tăng áp suất trên bề mặt vật liệu ảnh hưởng đến quá trình trao đổi nhiệt, thẩm thấu keo và khả năng kết dính của keo Chất lượng ép dán còn phụ thuộc vào sự đồng nhất của áp suất trên bề mặt của vật liệu Nghĩa là phụ thuộc vào khả năng nén của thiết bị

- Thời gian ép phải đủ để chất nhiệt dẻo tan chảy hết và thẩm thấu vào bề mặt vải Thời gian

dao động trong khoảng 12 đến 24 giây

- Chất lượng của mối liên kết keo không chỉ phụ thuộc vào thuộc nhiệt độ, áp suất, thời gian mà

còn phụ thuộc vào tính chất của vật liệu và tính chất của keo

+ Tính chất của vật liệu ép bao gồm: thành phần sợi có nguồn gốc thiên nhiên hay tổng hợp,

liên kết sợi, cấu trúc dệt, trọng lượng, độ cứng, khả năng hút ẩm của vật liệu Với các vật liệu có bề mặt nổi hay có xơ thì quá trình ủi ép xảy ra dễ dàng và mau chóng Với các vật liệu có trọng lượng thấp, vải mỏng, keo dễ dàng thẩm thấu qua bề mặt của vật liệu Khi mối liên kết keo hình thành, vật liệu trở nên cứng, mất hoàn toàn tính đàn hồi ban đầu Với các vật liệu có trọng lượng cao thì chi phí thời gian trong quá trình ép tăng Đối với các vật liệu có bề mặt bóng láng, khả năng thẩm thấu kém thì khả năng tạo liên kết keo khó hình thành

+ Tính chất keo (thành phần, khối lượng): mối liên kết keo phụ thuộc vào khả năng kết dính của

thành phần keo sử dụng Khối lượng keo càng tăng thì mối liên kết keo càng bền vững nhưng vật liệu sẽ trở nên cứng, mất đi tính đàn hồi, độ mềm mại, khả năng trao đổi khí giảm Trong công nghệ ép, thường sử dụng keo dưới dạng bột hay vật liệu keo có bề mặt nổi hạt Khi đó, chất lượng của mối liên kết keo phụ thuộc đáng kể vào sự phân bố keo trên bề mặt của vật liệu Vật liệu có trọng lượng càng lớn thì mối liên kết keo càng kém bean

+ Hơi nước: Để tránh bị bóng vải do nhiệt độ và áp suất cao, người ta có thể sử dụng thêm hơi nước tác dụng vào quá trình ủi ép Sự có mặt của hơi nước làm cho các hạt keo mau nở, dễ thẩm thấu

và quá trình thay đổi nhiệt diễn ra nhanh chóng

IV.2.2 Qui trình công nghệ ủi ép :

 Giai đoạn chuẩn bị: ủi khử độ co của nguyên liệu Có thể dùng bàn ủi hoặc máy ép

 Giai đoạn ủi mồi: dùng bàn ủi thường ủi dính tạm mex nằm đúng vị trí trên chi tiết ( là dính điểm) Tinh thể keo dưới tác dụng của nhiệt độ sẽ hóa mềm, tạo khả năng kết dính Giai đoạn này sẽ

Trang 38

diễn ra nhanh hơn khi xông hơi Ngoài ra, một số keo có tác dụng trương nở dưới tác dụng của hơi nước càng làm thúc đẩy khả năng kết dính của keo

 Giai đoạn kết dính: keo mềm và nóng chảy ngấm vào cấu trúc phân tử của vật liệu, hình thành mối liên kết giữa bề mặt vật liệu keo và vật liệu vải Quá trình ép keo phụ thuộc nhiệt độ, áp suất, thời gian Nhiệt độ và áp suất càng lớn thì mối liên kết keo càng xảy ra mau chóng và bền vững

 Giai đoạn định hình: khi tác dụng của nhiệt độ và áp suất chấm dứt, keo nguội dần và trở lại trạng thái cứng Mối liên kết keo hình thành

IV.3 Các lọai máy ép dán :

IV.3.1 Máy ép dán phẳng không liên tục:

Người đứng máy phải chịu đựng nhiệt độ cao của máy và những điều kiện bất lợi như hơi hóa chất tan chảy do phải đứng gần mặt bằng làm việc của máy

Các thông số của quá trình ép dán do thợ cơ khí điều chỉnh

Nhiệt độ được xác định bằng giấy thử nhiệt độ hoặc pin nhiệt điện Giấy thử nhiệt là loại giấy tẩm các loại hóa chất khác nhau, có thể biến thành màu đen ở các nhiệt độ khác nhau Mỗi thang tẩm một loại hóa chất nhất định.Nếu đưa giấy vào máy, thang nào bị đen thì nhiệt độ nằm trong khoảng đó

Aùp suất được đo bằng cách ta đưa vào máy ép giấy than và giấy trắng thay vào vải chính Sau đó, xác định độ lớn của áp suất theo diện tích than được in trên mặt giấy

Trong phương pháp này, người công nhân phải đặt các chi tiết cần ép dán vào, chờ đủ thời gian (hoặc nếu đủ thời gian máy tự động mở ra) thì lấy các chi tiết được ép dán ra

Phương pháp này không liên tục nên tốn thời gian và ép dán được ít vì lâu và diện tích ép dán nhỏ

IV.3.2 .Máy ép dán trục liên tục:

Là loại máy hiện đại thông dụng trong công nghiệp may Các thông số ép dán được điều chỉnh tự động bằng các nút bấm điều khiển nhiệt độ, thời gian, lực nén Máy hoạt động liên tục không ngừng khi đặt và lấy các chi tiết Một người công nhân đặt các chi tiết đã được là dính điểm vào máy, các chi tiết chuyển động qua trục ép trong buồng nhiệt, theo một vận tốc nhất định Do đó, thời gian ép cũng cố định Ở đầu kia, một người công nhân khác lấy chi tiết đã dán ép ra Phương pháp này ép dán được nhanh và số lượng nhiều, đảm bảo kỹ thuật

Các loại máy ép

Trang 39

IV.4 Kiểm tra chất lượng ép dán:

IV.4.1 Kiểm tra độ bám dính của mex vào vải:

Ta ép dán mex lên vải có kích thước 10 x 20 cm Các thông số nhiệt độ, áp suất và thời gian phù hợp với lọai mex và nguyên liệu Sau đó tách lớp vải và lớp mex ra đến ½ chiều dài Đưa mẫu vật đó vào đo ở máy đo cường lực kéo đứt Cường lực dùng để kéo tách hoàn toàn lớp mex và vải nằm trong khoảng 0,8 đến 1,5 dN thì mex có độ bám dính đạt yêu cầu

Trong điều kiện ở doanh nghiệp của ta không có máy đo cường lực kéo đứt thì ta kiểm tra chất lượng ép dán bằng mắt thường: lúc chi tiết còn nóng khoảng 50oC, ta tách mex và vải ra, nếu thấy lớp keo dính chảy đều ra bề mặt tiếp xúc thì đạt yêu cầu Lúc chi tiết ép đã khô, nếu thấy hạt keo dính đều

ở hai bên mép vải của chi tiết thì chất lượng ép dán đạt yêu cầu

IV.4.2 Thử độ bền của mex trong sử dụng:

Mẫu vật sau khi ép dán, chờ cho nguội và khô, đem đi giặt và ủi khoảng 10 lần Nếu thấy mex

bị bong dộp khỏi vải thì chất lượn ép dán không đạt yêu cầu

IV.4.3 Nguyên nhân khiến cho chất lượng ép dán không đạt yêu cầu:

- Do lọai dựng mex không tốt hoặc đã quá thời gian sử dụng Thời hạn sử dụng mex thường khoảng 6 tháng, quá 6 tháng lớp keo sẽ bị lão hóa và không có độ bám dính tốt nữa

- Các thông số ép dán không phù hợp với loại mex và nguyên liệu đã chọn

V Công đoạn chỉnh, sửa, hoàn tất chi tiết sau cắt

V.1 Đánh số :

V.1.1 Khái niệm: là sử dụng các dụng cụ cần thiết đánh số trên vị trí qui định (phần đường

may) của chi tiết nhằm các mục đích:

- Tránh hiện tượng khác màu trên các chi tiết của 1 sản phẩm

- Kiểm tra được số lớp vải đã trải trên một bàn vải

- Dễ dàng cho bóc tập và điều động rải chuyền

- Dễ dàng phân biệt được mặt trái, mặt phải của vải trong quá trình may

V.1.2 Dụng cụ đánh số:

- Các loại bút: chì, bíc, sáp… phản màu với màu vải Phương pháp này nhanh, rẻ tiền và dễ thực hiện Tuy nhiên, dễ xảy ra hiện tượng công nhân không tuân thủ vị trí đánh số, nhảy số, nhầm số và dơ sản phẩm

- Các loại phấn thăng hoa, phấn ủi bay: phương pháp này tương tự như dùng phấn Sau một thời gian, dấu phấn sẽ tự bay hoặc bay sau quá trình ủi Phấn này khá tốn kém và độc hại cho người sử dụng

- Các loại decal phản màu vải Phương pháp này thực hiện nhanh, đơn giản, không nhầm số , không nhảy số, khi cần có thể gỡ số Tuy nhiên, khá tốn kém vì cần nhiều loại decal khác nhau và đôi khi khó xử lý vì keo dính quá chặt vào vải

- Máy đánh số:

+ Máy đánh số tự động: chính xác, dễ thực hiện, không nhầm số, không nhảy số Tuy nhiên, sản phẩm dễ bị dơ và có thể khó xử lý tẩy khi muốn hủy số

Trang 40

+ Máy dán số : chính xác, dễ thực hiện, không nhầm số, không nhảy số, có thể gỡ số khi cần thiết Tuy nhiện, phương pháp này khátốn kém và khó xử lý nếu keo dính quá chặt vào vải

V.1.3 Nguyên tắc đánh số:

- Tùy theo lọai nguyên phụ liệu mà người ta qui định rõ việc đánh số được thực hiện trên bề phải hay bề trái của chi tiết

- Cần đánh số trong diện tích đường may của chi tiết sao cho khi may xong thì khuất số

- Đánh số phải quan sát lá giấy trên mặt để phát hiện số bàn, cỡ vóc có đúng với phiếu hạch toán bàn cắt hay không

- Đánh số theo thứ tự từ 1 cho đến hết từng màu một

- Cần có bản vẽ qui định vị trí đánh số và vị trí ép mex Có thể sử dụng thêm bút lông màu để phân biệt mặt vải khi đánh số và ký hiệu các loại mex

- Vị trí đánh số phải đúng như qui định, chiều cao của số không được vượt quá 2/3 độ rộng đường may

V.2 Bóc tập :

Là công việc chia số chi tiết đã cắt thành nhiều nhóm nhỏ theo yêu cầu của mã hàng để tiện cho việc điều động rải chuyền sau này Khi tiến hành bóc tập xong, cần ghi phiếu bóc tập và buộc vào từng tập vải, làm cơ sở kiểm tra các chi tiết sau này

V.3 Khoan dấu, bấm dấu trên chi tiết chính:

Sử dụng máy khoan dấu hoặc máy cắt để khoan dấu, bấm dấu các vị trí cần làm dấu trên hàng loạt các chi tiết sản phẩm Các vị trí này cần được nêu rõ trong Bảng Qui định cho phân xưởng cắt

PHIẾU BÓC TẬP Mã hàng:

Màu : Bàn cắt số:

Cỡ vóc:

Số lớp bóc:

Từ lá số … đến lá số……

Tiêu đề	Công Nghệ May Trang Phục 2
Tác giả	Ths. Trần Thanh Hương
Trường học	Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP. Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Công Nghệ May & Thời Trang
Thể loại	Giáo trình
Năm xuất bản	2007
Thành phố	TP. Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	98
Dung lượng	2,6 MB

Giáo trình công nghệ may trang phục 2 docx

Coâng ñoaïn sang maãu

Coâng ñoaïn caét vaûi