Chương 10: Gia công sửa chữa chi tiết pdf

Các chỉ tiết khi vào sửa chữa được phân loại như sau: - Loại chỉ tiết không cho phép có lượng mòn khi lắp ráp: Đây là những chỉ tiết chính, mà chất lượng làm việc của nó ảnh hưởng trực

Chương 10 GIA CONG SUA CHỮA CÁC CHI TIẾT

10.1 TONG QUAN VE PHUONG PHAP SỬA CHỮA CAC CHI TIẾT 10.1.1 Phân loại cáo chỉ tiết khi vào sửa chữa

Các chỉ tiết khi vào sửa chữa được phân loại như sau:

- Loại chỉ tiết không cho phép có lượng mòn khi lắp ráp:

Đây là những chỉ tiết chính, mà chất lượng làm việc của nó ảnh hưởng trực tiếp tới các tính năng kinh tế kỹ thuật của động cơ, gồm: trục khuỷu, trục cam, thanh truyền và bạc của chúng, xí lanh - Đíttông - xéc măng, xu páp và đế xu páp Những chỉ tiết này khi vào sửa chữa phải được thay bằng chỉ tiết mới, hoặc phải gia công khác phục hết các chỗ mòn, hỏng để đạt được độ chính xác kích thước bảo đảm khe hở lắp ghép và độ kin khít như ban đầu rồi mới lắp

ráp

- Loại chỉ tiết cho phép có độ mòn khi lắp ráp:

Những chỉ tiết này tay có bị mòn trong quá trình làm việc, nhưng lượng mòn chưa vượt quá mức cho phép theo quy định của nhà chế tạo đối với từng loại, sẽ được sử dụng lại mà không phải qua bất kì công việc sửa chữa nao, vi dụ: con đội xu pap và lỗ con đội, ống đẫn hướng xu pap, các cắp bánh rang then hoa, bánh xích và xích, vòng bì v.v Trước khi lắp, chúng phải được kiểm tra lượng mòn thực để đối chiếu với lượng mòn cho phép, nếu vượt quá mức thì bị loại bỏ để thay bằng chỉ tiết mới

- Loại chỉ tiết không mòn:

Gồm các chì tiết không trực tiếp ma sát nhưng có thể bị hư hỏng biến dạng, nứt, gãy vỡ do ảnh hướng của tải trọng, áp suất hoặc nhiệt độ cao gay nên Phần lớn chúng là các chỉ tiết thân hộp, các loại lò xo, bu lông Nếu có sửa chữa, chỉ áp đụng cho các chỉ tiết thân hộp phức tạp khó có điều kiện thay thế, các chỉ tiết không quan trọng khi kiểm tra có hư hỏng thường được thay bằng chi tiết mới

19.1.2 Phân loại các phương pháp sửa chữa

Toàn bộ công việc chăm sóc kỹ thuật động cơ - õ tô trong quá trình sử dụng chúng, kế từ khi xuất xưởng đến khi loại bỏ, được chia thành nhiều cấp độ bảo dưỡng và sửa chữa, bao gồm:

292

- Chăm sóc kỹ thuật hàng ngày;

- Tẩy rửa hoặc thay thế nếu cần các loại lọc: nhiên liệu, đầu, không khí;

- Kiểm tra điều chỉnh chất lượng làm việc của các hệ thống điện, nhiên liệu, phối khí, bôi trơn, làm mát trên động cơ cũng như các cụm hộp số, cầu, phanh, lái, treo của ô tô theo các thông số kỹ thuật đo nhà chế tạo cung cấp;

- Thay thế các chỉ tiết có tuổi thọ ngắn trong cụm máy (thí dụ xéc măng), nếu khi vào cấp bảo đưỡng, chúng vừa hết thời gian hoạt động;

- Kiểm tra xiết chặt các mối ghép quan trọng trong cụm và giữa các cụm

Nhờ bảo dưỡng kỹ thuật mà mọi trục trặc xuất hiện trong quá trình vận hành được phát hiện, sửa chữa kịp thời nên bảo đảm độ an toàn, tin cậy và

nâng cao tuổi thọ làm việc cho phương tiện

Khác với bảo đưỡng, công việc sửa chữa nhỏ nhằm xử 1ý các hư hỏng đột

xuất xảy ra trong quá trình vận hành, do đó không quy định thời gian cụ thể cũng như khối lượng công việc phải làm

Sửa chữa lớn áp dụng cho cụm máy hoặc ô tô đã hoạt động hết thời gian (hoặc quâng đường) làm việc cho phép giữa 2 kì đại tu Khoảng thời gian hay quãng đường này được nêu cụ thể cho từng loại xe, máy khác nhau đo nhà chế tạo quy định, có thể từ 200.000 + 300.000 km lăn bánh của õ tô tương ứng với 4.000 + 6.000 giờ hoạt động của động cơ Đối với các phương tiện làm việc trong

điều kiện khắc nghiệt (ở miền rừng núi, trên những loại đường xấu ) thường

rút ngắn từ 10 + 15% thời gian so với định mức

Số lần phương tiện được sửa chữa lớn phụ thuộc vào độ bền của các chi tiết quan trọng-bao gồm khả năng chịu lực, độ bền mỏi và bề dày lớp tôi cứng trên

bề mặt, mặt khác cũng phụ thuộc vào tính hiện đại và hiệu quả của việc sử

dụng lại phương tiện Trước đây một ô tô có thể sửa chữa lớn tới 6 lần, nay

thường từ 3 đến 4 lần :

Nội dung của việc sửa chữa lớn là tháo toàn bộ cụm máy, thực hiện việc sửa chữa, thay thế tất cả các chỉ tiết hư hỏng, đảm bảo khi lắp ráp đạt khe hở hoặc độ kín khít của các cặp chỉ tiết như mới, khiến cụm máy đạt được những

tính năng kinh tế kỹ thuật gần như ban đầu

Hiện nay, do điều kiện cũng cấp phụ tùng khá thuận lợi, nên việc thay thế

293

các chỉ tiết hư hỏng bằng chỉ tiết mới trở nên phổ biến Tuy nhiên với những

chỉ tiết có giá thành cao thuộc nhóm các chỉ tiết thân hộp hoặc các chỉ tiết chính như: xi lanh, trục khuỷu; thanh truyền, trục cam, xu páp và đế nếu còn

độ bền chịu lực và đủ bề đầy lớp tôi cứng trên bề mặt, thì việc gia công sửa chữa khắc phục hết chỗ hỏng, sẽ cho phép sử dụng lại chí tiết qua nhiều lần sửa chữa lớn mà vẫn đảm bảo được chất lượng cần thiết, nhờ đó giảm được giá thành sửa chữa một cách đáng kể

Những chỉ tiết được gia công cơ khí chỉ nhằm khắc phục các sai lệch hình

đáng, nếu chúng bị các hư hông nứt, gãy vỡ thường bị loại bỏ hoặc phải phục

hồi chỗ hồng rồi mới đem gia công

C6 2 dạng sửa chữa như sau:

- Sửa chữa hình đáng: Các chỉ tiết bị mòn được bù đắp lượng mòn bằng các

phương pháp: hàn đắp, mạ, phun đắp hoặc biến dang déo v.v Sau đó chỉ tiết được gia công cất gọt đạt độ chính xác về hình dáng và độ bóng cần thiết, còn

kích thước được giữ nguyên theo thiết kế ban đầu

- Sửa chữa kích thước: Các chi tiết được đem gia công để khắc phục hết các sai lệch hình đạng: côn, méo, cong vênh do mòn không đều hoặc bị biến dạng gây ra, như vậy kích thước sau gia công tất nhiên sẽ bị thay đối, các chỉ tiết

lắp ghép với nó cũng phải có kích thước thay đổi tương ứng để đảm bảo khe hở

lắp ghép giữa chúng như mới

Phương pháp sửa chữa kích thước do không phải áp dụng các biện pháp

phục hồi phức tạp vì vậy không làm thay đổi cơ tính chỉ tiết, chất lượng sửa

chữa khá tốt và giá thành rẻ, nên được áp dụng rộng rãi trong sửa chữa lớn động cơ - ô tô Tuy nhiên do có sự thay đổi kích thước chỉ tiết khi sửa chữa,

khiến cho số lượng kích thước khi gìa công của cùng một loại chỉ tiết có thể rất nhiều, làm phức tạp cho việc điều chỉnh dao cụ cắt gọt cũng như chế tạo chỉ

tiết lắp ghép với nó Để giảm bớt khó khăn này, các nhà chế tạo quy định kích

thước của một loại chỉ tiết mỗi lần vào gia công được thay đổi (tăng hoặc giảm)

theo từng lượng nhất định Cách làm này gọi là sửa chữa theo cốt, lượng tăng

hoặc giảm kích thước chỉ tiết sau mỗi lần sửa chữa gọi là giá trị của một cốt

sửa chữa

10.1.3, Phuong pháp xác định giá trị của một cốt sửa chữa

Đối với một cổ trục có kích thước nguyên thủy là D„ khi vào sửa chữa lớn,

có kích thước trước khi sửa là D, gọi Š là lượng mòn tổng của trục, sẽ tính được giá trị = D, ~ D (hình 10-1)

Do mòn không đều nền lượng mòn phân phối sang 2 phía của cổ trục 6, va ỗ; không bằng nhau, với 5, > 8, vad = 5, + 8

Để bảo đảm độ đồng tâm cố trục, đồng thời có đủ lượng dư cắt got can

thiết, kích thước cổ trục Dị khi gia công được xác định theo bên mòn nhiều

nhất:

294

trong đó: a- lượng dư cắt gọt phụ Die! 8; en imax S| 8:

Do giá trị ð, thường khó xác y| a

a

p= — , tir dé suy ra 5,= pi

tiết, có thé thay đổi trong phạm vi: a) Cho chỉ tiết trục; b) Cho chỉ tiết lỗ

Tổng quát, ở lần sửa chữa thứ n: D„ = D, - ny

Đối với chỉ tiết lỗ san mỗi lần sửa chữa, kích thước sẽ tăng một lượng y, do

đó đường kính lỗ sau lần sửa chữa thứ n sẽ bằng: D, = D, + ny

Như vậy y chính là giá trị của một cốt sửa chữa, còn n là số lần sửa chữa của chỉ tiết Thông thường y được chọn sao cho tận dụng được tối đa khả năng

hoạt động của phương tiện mà không vi phạm nhiều đến tính năng kinh tế kỹ

thuật của cụm máy Nếu chọn y quá nhỏ, phải đưa cụm máy vào sửa chữa sớm

sẽ khó đảm bảo tính kinh tế, ngược lại chọn y quá lớn cạm máy phải làm việc

trong điều kiện các chỉ tiết đã bị mòn nhiều lại khó đảm bảo các tính năng kỹ

thuật

Sẽ lần sửa chữa n bị giới hạn bởi độ bền chịu lực và chiều đày thấm tôi của

lớp bề mặt chỉ tiết: Có thể xác định số lần sửa chữa phụ thuộc vào chiều đày

lớp thấm tôi theo công thức:

trong đó: A - chiều day hiệu quả của lớp thấm tôi, đảm bảo cho chỉ tiết vẫn

Động cơ xăng Dong co diesel

chỉ tiết mòn, nhằm đảm bảo điều kiện kĩ thuật mối ghép, việc thay thế này

thực hiện trong các kì bảo dưỡng hoặc sửa chữa nhỏ

10.2 PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CƠ KHi SUA CHUA CHI TIẾT

Gia công cơ khí trong sửa chữa chỉ áp dụng cho các chỉ tiết bị mòn

do ma sát trong khi làm việc và chế tạo các chí tiết lắp ghép với nó thuận lợi như: xi lanh, trục khuỷu, trục cam, bạc lót, nhóm chỉ tiết xu páp

và đế xu páp trong cơ cấu phối khí, trống và má phanh trong hệ thống

phanh ô tô v.v Các loại bánh răng, then hoa, xích và bánh xích khi bị

mòn vượt quá chỉ tiêu cho phép, thường được thay thế đồng bộ bằng các chỉ tiết

mới

19.3.1 Phương pháp gia công cơ khí sửa chữa xi lanh

“Trước khi đưa vào gia công, đối với loại lót ướt thường được ép ra khỏi thân động cơ để tiện cho việc gá đặt xi lanh lên máy cũng như vệ sinh đường nước

làm mát trong thân; Với lót khô, do không thể tháo lót nên vẫn giữ nguyên trên thân song phải tháo các vít cấy (gu giông) ở các mặt lắp ghép giữa thân với nấp máy, đáy đầu (cac te) và nắp ố chính, như vậy mới có thể đặt thân động

cơ lên máy giả công

Xi lanh được sửa chữa theo trình tự sau:

1 Doa xi lanh

Công việc đoa thực hiện trên các máy doa đứng, thực chất như một máy

tiện trong, để cắt gọt hết lớp bề mặt mòn không đều trước khi mang đi đánh bóng Các công đoạn doa gồm:

Gá đặt xi lanh lên máy doa: Lót xi lanh ướt được gá lên đồ gá với các mặt

định vị là mặt tựa và mặt trụ giống như lắp trên thân Với lót khô chỉ cần đặt thân động cơ lên bàn máy Việc gá đặt cần phải đảm bảo độ đồng tâm của xi

lanh với tâm trục dao, do đó chuẩn rà gá là phần không mòn phía trên cùng của xi lanh Sử dụng 3 chốt tự định tâm gắn trên trục đao, điều chỉnh độ nhô

ra của 3 chốt và tiến trục để lồng chốt vào xi lanh ở phần không mòn, điều

chỉnh vị trí của xi lanh trên bàn máy sao cho 3 chốt tiếp xúc vừa khít với thành

x

296

xi lanh là đã đạt được độ đồng tâm Sơ đồ rà gá và doa xi lanh thể hiện trên

ap dung phuong phap ra Hình 10.8 Rà gá xì lanh khi doa

lệch tâm như sau: 1- đầu trục đao doa; 2- vít vì chỉnh; 8- chết định tâm;

Gắn lên trục đao một

chốt rà hoặc đồng hồ so, cho chân đồng hồ tì lên thành xi lanh ở phần mòn

nhiều nhất, quay trục dao một vòng và điều chỉnh vị trí xi lanh, nếu ở các phía

đối diện, kim đồng hồ so không chỉ sai lệch là đạt yêu cầu

Sau khi rà gá xong, kẹp chặt xi lanh và đồ gá trên bàn máy, chú ý tránh kẹp ngang thân xi lanh, vì sẽ gây ra biến đạng làm bề mặt xi lanh sau gia công

- Doa xi lanh: Dao đoa xi lanh thường gắn mũi dao bằng hợp kim cứng hoặc kim cương Khi lắp đao lên trục cần kiểm tra kích thước K đo từ đỉnh mũi dao tới đường kinh ngoài phía đối điện của trục Kích thước K được xác định như

Lần cắt đầu tiên ở chế độ doa thô, nên điều chỉnh chiều sâu cắt lớn hơn

để tránh hiện tượng trượt dao, sau khi đã để lượng dư cho doa tính từ

0,04 + 0,1mm và cho đánh bóng từ 0,03 + 0,05mm Bề mặt xi lanh sau doa

tỉnh phải đạt các điều kiện kỹ thuật dưới đây:

Chế độ cắt gọt của các bước doa thé va doa tinh như sau:

1- vời phun dung địch; 2- đá đánh bóng;

3-côn điều chỉnh đá; 4- khớp nổi; ð- trục

dẫn động; 6- thân đầu mài

Đánh bóng xi lanh, nhằm nâng cao độ bóng, do nguyên công doa khó có thể đạt độ bóng cao theo yêu cầu Việc đánh bóng xi

lanh có thể được thực biện bằng phương pháp mài khôn hoặc bằng đầu cán lăn đặc

biệt lắp trên máy tiện cho phép nâng cao độ bóng và tăng bền bề mặt

Đầu mài khôn (Hình 10.3) gồm mot gid, trên đó gá tự do từ 4 đến 6 thanh đá mài 2,

đầu mài lắp tự lựa trong xi lanh (nhờ kết cấu khớp các đăng 4 nối đầu mài và trục dẫn động 5), Trong quá trình mài, đầu mài thực hiện hai chuyển động: vừa tịnh tiến suốt chiều cao xi lanh vừa quay, khi quay

nhờ lực l tâm làm các thanh đá bung ra ép vào thành xi lanh tạo nên lực cắt của đá Trước khi mài cần điều chỉnh độ ép ban đầu của đá trên thành xi lành khá nhẹ theo

quy định trên đồng hồ đo tổn thất công suất của thiết bị Việc điều chỉnh độ ép của đá thực hiện bằng cách văn các vít côn 3 trên trục đầu mài

Hành trình tịnh tiến đầu mài được điều

chỉnh sao cho thanh đá nhô ra khỏi 2 đầu xi

lanh từ 0,2 + 0,3 chiều đài đá, điều đó tránh

cho hình dạng xi lanh bị loe hoặc phình tang

trống (hình 10.4 Hành trình toàn bộ đầu

mài được tính:

S=L+2k+l

trong đó:

L - chiều đài xi lanh;

k - khoảng nhô ra của đá, k = (0,2 = 0,311;

1 - chiều dai thanh đá

Về nguyên tắc tốc độ chuyển động tịnh tiến và tốc độ quay của đầu mài phải

chọn là một số vô tỉ với nhau để tránh hiện tượng trùng vết đá trên bề mặt xi 398

lanh Các chế độ tốc độ thường trong phạm vi sau:

- Tốc độ quay: v = 60 + 7ð m/phút, giai đoạn cuối v = 45 + 60 m/phút

- Tốc độ tịnh tiến: s = 1⁄4 + 1⁄5 tốc độ quay

Dé bao dam làm mát, tẩy rửa hạt mài và làm tăng độ bóng, trong khi đầu

mài làm việc có hệ thống 1 thường xuyên phun dung dịch Na,CO, 3 + 5% hoặc

hồn hợp 15% đầu nhờn + 85% đầu điesel lên thành xi lanh

Do không thể điều chỉnh được lượng mài, nên sáu vài phút đánh bóng phải dùng đồng hồ đo lỗ kiểm tra kích thước xi lanh một lần

Kích thước xi lanh sau đánh bóng phải bảo đảm khe hở lắp ghép pittông

và xi lanh từ 0,02 + 0,03 mm cho động cơ xăng, từ 0,05 + 0,08 mm cho động cơ diesel Bề mặt xi lanh đạt độ bóng R, = 0,32 + 0,08 (V9 + V11), côn méo < 0,02 mm

Lót xi lanh ướt khi hết cốt sửa chữa được thay bằng lót mới, khi thay chú

ý kiểm tra độ dôi của mặt đầu lót so với mặt thân máy trong phạm vi

0,2 + 0,3mm, và đồng đều giữa tất cả các lót xi lanh

Đối với lót xi lanh khô đã hết cốt sửa chữa phải thay mới, quy trình công nghệ thay lót như sau:

- Doa hết lót cũ;

- Đánh bóng lỗ trên thân;

- Chế tạo lót mới, tiện và đánh bóng mặt ngoài lót;

- Ep lót vào thân máy;

- Doa và đánh bóng lót mới

Các tiêu chuẩn kỹ thuật khi gia công cũng tương tự như trên

10.2.2 Gia công cơ khí sửa chữa trục khuỷu

Trục khuỷu được sửa chữa theo cốt, tuy nhiên trong trường hợp bạc lót mới

đang ở dạng bán thành phẩm, có thể sửa chữa không theo cốt, chỉ cần mài cổ trục theo một kích thước thống nhất nào đó cho hết các chỗ mòn không đều,

sau đó tiện bạc theo trục để đảm báo khe hở lắp ghép là được Làm như vậy có phức tạp hơn, song tiết kiệm được kích thước trục

Trình tự gia công trục khuỷu:

1 Kiểm tra và nắn cong

Sơ đồ kiểm tra cong trục được giới thiêu ở chương 2 Trong trường hợp trục

bị cong quá mức cho phép thì phải nắn lại

Độ cong cho phép A, được xác định: 4, < V2(D' ~ D, ~ a)

trong đó: D' - kích thước trục trước khi gia công,

D, - kích thước trục sau khi gia công;

a- lượng dư tối thiểu dành cho mai, a = 0,02 + 0,04 mm

299

lanh Các chế độ tốc độ thường trong phạm vi sau:

- Tốc độ quay: v = 60 + 75 m/phút, giai đoạn cuối v = 45 + 60 m/phut

- Tốc độ tịnh tiến: s = 1/4 + 1⁄5 tốc độ quay

Dé bao đảm làm mát, tẩy rửa hạt mài và làm tăng độ bóng, trong khi đầu mài làm việc có hệ thống 1 thường xuyên phun dung dịch Na;CO, 3 + 5% hoặc

hỗn hợp 15% dầu nhờn + 85% dầu diesel lên thành xi lạnh

Do không thể điều chỉnh được lượng mài, nên sau vài phút đánh bóng phải dùng đồng hồ đo lỗ kiếm tra kích thước xi lanh một lần

Kích thước xi lanh sau đánh bóng phải bảo đảm khe hở lắp ghép píttông

và xi lanh từ 0,02 + 0,03 mm cho động cơ xăng, từ 0,05 + 0,08 mm cho động cơ diesel Bề mặt xi lanh đạt độ bóng R, = 0,32 + 0,08 (V8 + V11), côn méo < 0,02 mm

Lót xi lanh ướt khi hết cốt sửa chữa được thay bằng lót mới, khi thay chú

ý kiểm tra độ đôi của mặt đầu lót so với mặt thân máy trong phạm vi

0,2 + 0,3mm, và đồng đều giữa tất cả các lót xi lanh

Đối với lót xi lanh khô đã hết cốt sửa chữa phải thay mới, quy trình công

nghệ thay lót như sau:

- Doa hết lót cũ;

- Đánh bóng lỗ trên thân;

- Chế tạo lót mới, tiện và đánh bóng mặt ngoài lót;

- Ep lét vao than may;

- Doa và đánh bóng lót mới

Các tiêu chuẩn kỹ thuật khi gia công cũng tương tự như trên

10.2.2 Gia công cơ khí sửa chữa trục khuỷu

"Trục khuỷu được sửa chữa theo cốt, tuy nhiên trong trường hợp bạc lót mới

đang ở dạng bán thành phẩm, có thể sửa chữa không theo cốt, chỉ cần mài cổ trục theo một kích thước thống nhất nào đó cho hết các chỗ mòn không đều,

sau đó tiện bạc theo trục để đảm bảo khe hở lắp ghép là được Làm như vậy có phức tạp hơn, song tiết kiệm được kích thước trục

Trình tự gia công trục khuỷu:

1, Niểm tra và nắn cong

Sơ đồ kiểm tra cong trục được giới thiệu ở chương 2 Trong trường hợp trục

bị cong quá mức cho phép thì phải nắn lại

Độ cong cho phép A, được xác định: A, < 1/2(D' - D, ~ a)

trong đó: D - kích thước trục trước khi gia công;

D, - kích thước trục sau khi gia công;

a- lượng đư tối thiểu dành cho mài, a = 0,02 + 0,04 mm

299

"Thực chất hiện tượng cong trục khuỷu là do biến đạng má gây ra khi chịu

tải trọng lớn, làm các cổ chính mất đồng tâm, vì vậy có thể đùng các phương

pháp sau để nắn cong trục:

- Nan trên thiết bị ép thủy lực:

'Trục được đặt trên hai khối V 2 (hinh 10.5) ở các cổ chính đầu và đuôi, giữa

trục có đồng hồ so 6 để kiểm tra lượng biến dạng Thiết bị ép dùng kích thủy lực bằng tay với áp kế 4 chỉ thị lực nắn

Nếu trục khuÿu làm bằng gang cầu, lượng biến dạng rất hạn chế vì gang

cầu khá ròn so với truc thép, do đó khó có thể thành công bằng cách nắn đưới

áp lực Với trục khuỷu bằng thép, kinh nghiệm cho thấy lượng biến dạng khi

nắn có thể gấp 10 + 20 lần độ cong thì mới đạt hiệu quả

Nên chia làm nhiều lần ép để trục từ từ thẳng ra, ở lần ép cuối cùng, duy trì lực ép trong nhiều giờ nhằm tạo ra ứng suất dư khử hết ứng suất biến đạng ban đầu

điện, cho gõ liên tục vào các vị

suất biến dang, do dé lam ma

cách giữa 2 má phía trên và dưới, hoặc kiểm tra độ đồng tâm cổ chính bằng đồng hồ so để xác định kết quả

3 Kiểm tra và sửa lỗ tâm

Nếu lỗ tâm bị hỏng đo quá trình sử dụng không cẩn thận gây ra, phải thực

hiện việc sửa lại cho chính xác vì đây sẽ là chuẩn định vị trục trong quá trình

gia công cơ sau này Khi sửa lỗ tâm, trục được gá đặt lên 2 cổ chính 2 đầu bằng

khối V

3 Mài các cổ chính và cổ biên

Thực hiện mài cổ khuỷu trên các máy mài chuyên dùng, theo trình tự: mài

cổ chính trước, mài cổ biên sau, mài từ cổ giữa sang hai bên

Trục được chống tâm 2 đầu bằng các mũi tâm gắn trên bàn trượt của mâm cặp ụ động và bị động, đồng thời có cặp tốc để truyền mô men và có giá đỡ (luy- nét) ở cổ giữa để tránh võng trục khi mài

Khi mài cổ chính, bàn trượt được điều chỉnh để đường tâm trục đồng tâm

với tâm quay của ụ dẫn động Khi mài cổ biên, bàn trượt được đánh tụt một

đoạn bằng bán kính khuÿu R để tâm cổ biên cần mài đồng tâm với tâm quay Lúc này ở phía đối điện trên mâm cặp, phải gắn thêm các đối trọng cân bằng

với khối lượng trục khuỷu đã đánh lệch để chống rung động cho hệ máy

Đá mài dùng loại có độ cứng CM3 và độ hạt 28

Để bảo đảm mài hết chiều dài cổ trục, đá mài phải vừa tiếp xúc với 2 bên

má khuỷu, đồng thời để tạo ra góc chuyển tiếp giữa cổ và má, cần phải sửa góc

đá chính xác theo quy định của nhà thiết kế

Trong quá trình mài, thường xuyên phun dung dịch NazCO; 3 + 5% hoặc

hỗn hợp 85% đầu đi ê den và Í5% dầu nhờn để tẩy rita hat mai và làm bóng

trục

Các chế độ mài như sau:

- Không có các vết lõm trên bề mặt trục đo không được mài tới;

+ Các mép lỗ dầu bôi trơn được khoét côn hoặc ép bi để khử hết cạnh sắc;

301

- Các cổ biên phải có cùng một kích thước, các cổ chính cho phép có chênh lệch kích thước nếu cần

4 Đánh bóng cổ trục

Nếu điều kiện cho phép, việc đánh bóng cổ trục sau khi mài sẽ có tác dụng

làm tăng độ bóng và khử bớt các vết xước tế vi đo mài để lại trên bề mặt trục

Đặc biệt dùng phương pháp cán lăn sẽ cho phép tăng bền và tăng khả năng

chịu mới của trục

Có thể áp dụng các cách làm bỏng sau đây:

- Đánh bằng bột nghiền trên máy đánh bóng hoặc bằng thủ công, nếu đánh bằng tay phải chế tạo các bộ kẹp gỗ trong có lót dạ mềm bao quanh cổ trục, sử

dụng loại bột có độ hạt < 0,05 um xoa lên miếng dạ để đánh

- Cán lăn bằng dụng cụ lăn ép, gá trực tiếp lên trục, các con lăn được dẫn động cơ khí hay thủy lực, có cấu tạo hợp lý để có thể đánh bóng cả góc chuyển tiếp giữa má và cổ

Nói chung việc đánh bóng chỉ làm tăng độ bóng mà không ảnh hưởng đến

độ chính xác về hình đáng và kích thước cổ trục

ð Kiểm tra cân bằng tĩnh và động trục khuỷu

Mặc dù trục khuỷu đã được cân bằng khi chế tạo, nhưng qua sử dụng và sửa chữa, do các biến đạng cũng như sai số gia công dẫn đến sự mất cân bằng tĩnh và động của trục Vì vậy việc cân bằng lại trục khuỷu là điều cần thiết

“Thông thường trục được cân bằng tĩnh riêng và cân bằng động cùng với bánh

đà Phương pháp kiểm tra cần bằng tỉnh và động được giới thiệu ở chương 9

Độ mất cân bằng động cho phép trong khoảng 30g.cm đối với các trục khuỷu động cơ ô tô máy kéo có công suất trung bình

10.2.3 Gia công cơ khí sửa chữa thanh truyền

“Thanh truyền thường bị biến dạng cong xoắn, bị mòn méo lỗ đầu to đo hiện tượng xoay bạc trong lỗ hoặc do lực quán tính tịnh tiến của nhóm pitténg gây

ra Các bạc đầu nhỏ, đầu to bị mòn Vì vậy cần phải kiểm tra và sửa chữa các

hư hỏng về hình đạng rồi mới gia công các bạc thanh truyền Phương pháp kiểm tra thanh truyền đã được giới thiệu trong chương 2, dưới đây chỉ nêu các bước sửa chữa:

1 Nắn cong xoắn thanh truyền

Đối với thanh truyền của động cơ công suất nhỏ hoặc vừa có kích thước

không lớn, có.thể dùng đồ gá nắn cong và xoắn gá trực tiếp lên thân thanh truyền để nắn, trường hợp thanh truyền có kích thước khá lớn phải đưa lên các

bàn ép mới có đủ lực nắn cần thiết

Trong quá trình nắn cần thường xuyên kiểm tra hình dáng để tránh nắn

quá mức gây ra biến dạng mới cho thanh truyền Sau khi nắn sai lệch cho phép như sau: độ xoắn < 0,04 mm, độ cong < 0,03mm trên 100mm chiều đài thanh truyền (hình 10.7)

302