ĐỒ án cơ sở THIẾT kế máy CHỌN ĐỘNG cơ và PHÂN PHỐI tỉ số TRUYỀN

Đồ án môn học chi tiết máy với nội dung thiết kế hệ dẫn động cơ khí, cụ thể ở đây là thiết kế hệ dẫn động động cơ, bộ truyền đai, bộ truyền bánh răng trụ thẳng, khớp nối, băng tải.Đồ án

ĐỒ ÁN

CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

Giáo viên hướng dẫn: ThS Phạm Thanh Tùng

Sinh viên thực hiện : Bùi Đức Huy

Lớp : 60CTM.NB

MSV : 1851222621

Hà Nội, 6-2021

1.1 Chọn động cơ 3

1.1.1 Xác định công suất động cơ 3

1.1.2 Xác định số vòng quay sơ bộ 3

1.1.3 Chọn động cơ 4

1.2 Lập bảng thông số kĩ thuật 4

1.2.1 Xác định tỉ số truyền của hệ dẫn động 4

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động (ut) cho các bộ truyền 4

1.2.3 Xác định công suất, mômen xoắn và số vòng quay các trục 4

PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG 6

2.1 Chọn tiết diện đai: 6

2.2 Chọn đường kính đai 6

2.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục a 7

2.4 Xác định chính xác khoảng cách trục 7

2.5 Xác định số đai 8

2.6 Xác định thông số cơ bản bánh đai 8

2.7 Xác định lực căng ban đầu và tác dụng lên trục 9

2.8 Bảng thông số bộ truyền đai 10

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG 11

3.1 Chọn vật liệu bánh răng 11

3.2 Xác định ứng suất cho phép 11

3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng 15

3.6.1 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc 15

3.6.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn 17

3.7 Xác định các thông số khác của bộ truyền 19

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC 21

4.1 Chọn vật liệu chế tạo trục 21

4.2 Xác định lực và phân bố lưc tác dụng lên trục 21

4.2.1 Bộ truyền bánh răng trụ thẳng 21

4.2.2 Bộ truyền đai 21

4.2.3 Khớp nối 22

4.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục 22

4.4 Xác định chiều dài mayo 22

4.1.1 Trục II 23

4.4.2 Trục I 27

4.5 Kiểm nghiệm trục 30

4.5.1 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi 30

4.5.2 Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh 33

PHẦN V TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THEN VÀ Ổ LĂN 34

5.1 Tính mối ghép then 34

5.2 Chọn ổ lăn và kiểm nghiệm ổ lăn 35

CHƯƠNG VI: KẾT CẤU VỎ VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ 40

6.1 Tổng quan về vỏ hộp 40

6.2 Thiết kế vỏ hộp 40

6.3 Một số chi tiết khác: 43

6.4 Một số chi tiết phụ 46

6.4.1 Các chi tiết cố định trên ổ trục 46

6.4.2 Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép 47

6.4.3 Các chi tiết lót bộ phận ổ 48

6.5 Bôi trơn HGT 50

PHẦN VII: DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN 50

7.1 Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn 50

7.2 Bôi trơn hộp giảm tốc 51

7.3 Bảng dung sai lắp ghép 52

TÀI LIỆU THAM KHẢO 50

LỜI MỞ ĐẦU

Đồ án môn học chi tiết máy với nội dung thiết kế hệ dẫn động cơ khí, cụ thể ở đây là thiết kế hệ dẫn động động cơ, bộ truyền đai, bộ truyền bánh răng trụ thẳng, khớp nối, băng tải.

Đồ án môn học chi tiết máy với bước đầu làm quen với công việc tính toán, thiết kế các chi tiết máy trong lĩnh vực cơ khí nhằm nâng cao kỹ năng tính toán, hiểu sâu hơn về kiến thức đã học.

Nội dung đồ án môn học chi tiết máy bao gồm:

Chọn động cơ Tính toán bộ truyền trong và bộ truyền ngoài Thiết kế trục và chọn ổ lăn

Tính toán vỏ hộp và các chi tiết khác

Đồ án môn học chi tiết máy là tài liệu dùng để thiết kế chế tạo các hệ dẫn động cơ khí, nhưng đây không phải là phương án tối ưu nhất trong thiết kế hệ dẫn động do những hạn chế về hiểu biết và kinh nghiệm thực tế

Trong quá trình làm đồ án được sự giúp đỡ tận tình của quý thầy cô trong

bộ môn, đặc biệt là ThS Phạm Thanh Tùng, đã giúp em hoàn thành xong đồ án môn học của mình Do đây là đồ án đầu tiên của khóa học và với trình độ và thời gian có hạn nên trong quá trình thiết kế không thể tránh khỏi thiếu sót xảy

ra, em rất mong nhận được sự góp ý của quý thầy cô trong bộ môn để em hiểu biết hơn về hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng cũng như các kiến thức về thiết kế các hộp giảm tốc khác.

Em xin chân thành cảm ơn!

Đề 1.5: Động cơ–khớp nối- bộ truyền bánh răng trụ thẳng – khớp nối –

Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài @ ( ° ¿ 180

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ

TRUYỀN 1.1 Chọn động cơ

1.1.1 Xác định công suất động cơ

- Công suất lớn nhất trong các công suất tác dụng lâu dài trên trục máy công tác:

P lv ¿ P 1 ¿ 1000 F v ¿ 1450.1,45 1000 ¿ 2.102 (kW) (CT2.11/20[1])

- Do tải trọng không thay đổi nên P t = P lv = 2.102 (kW)

- Hiệu suất truyền động: (Bảng 2.3/19[1])

η= ¿ η ol η x η ol η x η kn η ol= 0,99 3 0,95.0,96.1= 0,88 Trong đó:

+ η ol – hiệu suất một cặp ổ lăn: η ol = 0,99 + η đ – hiệu suất bộ truyền đai : η đ = 0.95 + η br – hiệu suất bộ truyền bánh răng: η br = 0,96 + η kn – hiệu suất khớp nối trục đàn hồi: η kn =1

- Công suất cần thiết trên trục động cơ:

P ct ¿ P t

η ¿

2,102 0,88 ¿ 2.375 (kW) (CT2.8/19[1]) 1.1.2 Xác định số vòng quay sơ bộ

- Chọn sơ bộ tỉ số truyền các bộ truyền

n lv – số vòng quay của trục máy công tác (vg/ph) 1.2.2 Phân phối tỉ số truyền của hệ dẫn động (ut) cho các bộ truyền Theo công thức 3.21[1] ta có:

- u t = 11.31 (vòng/phút)

- Có u hgt = u br = 4.5 (hộp giảm tốc 1 cấp)

- Tính lại tỉ số truyền bộ truyền đai: u đ = u t

u brt = 11.31 4.5 =2.51 1.2.3 Xác định công suất, mômen xoắn và số vòng quay các trục

- Công suất trục công tác: P 3 = P lv = 2.102 (kW)

Mômen xoắn (Nmm) 23884.45 56481.93 241561.94 239145.325

PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI

THANG

2.1 Chọn tiết diện đai:

- Thông số đầu vào:

- Kiếm tra sai lệch tỉ số truyền:

= 2.355 + π (140+355) 2 +(355−140) 2

4.355 = 1519,7 (mm)

Từ bảng 4.13[1]

Chọn L = 1600 (mm) -Kiểm tra số vòng chạy : i = v L = 6.96 2,8 = 4,35 ≤ i max =10 (CT4.15[1])

P o = 2,2: công suất cho phép nội suy (bảng 4.20/62[1])

K đ = 1,2: hệ số tải trọng động với 2 ca làm việc (bảng 4.7/55[1])

C α = 0,92: hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm α 1 (bảng 4.15/61[1])

C l = 1: hệ số kể đến ảnh hưởng chiều dài đai (bảng 4.16/61[1])

2.6 Xác định thông số cơ bản bánh đai

- Từ số đai z có thể xác định chiều rộng bánh đai B theo công thức:

B = ( z−1) t+2.e = (2 - 1) 15+ 2 10 = 20 (mm)

- Đường kính ngoài bánh đai:

d a 1 =d 1 +2.h 0 = 140+ 2 3,3 = 146,6 (mm)

d a 2 =d 2 +2.h 0 = 355+ 2.3,3 = 361,6 (mm)

d f 1 =d a 1 −2 H = 146,6 - 2.12,5 = 121,6 (mm)

d f 2 =d a2 −2 H = 630,6 - 2.12,5 = 336,6 (mm) Trong đó tra bảng 4.21[1]: h 0 = 3,3 (mm)

t = 15 (mm)

e = 10 (mm)

H = 12,5 (mm)

2.7 Xác định lực căng ban đầu và tác dụng lên trục

- Lực căng đai ban đầu: ( CT4.19[1])

2.8 Bảng thông số bộ truyền đai

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG

3.1 Chọn vật liệu bánh răng

- Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết

kế, ở đây chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.

- Ứng suất cho phép:

[σ ¿¿ H 1] ¿ = ( σ Hlim1 o K HL1 )/S H = 490.1/1,1 = 445,45 (MPa)

[σ ¿¿ H 2] ¿ = ( σ Hlim2 o K HL2 )/S H = 460.1/1,1 = 418,18(MPa) Bánh răng trụ răng thẳng => [ σ H ] sb = 418,18 (MPa)

- CT 6.2a[1] với bộ truyền quay 1 chiều K FC = 1, ta được:

[σ ¿¿ F 1] ¿ = ¿ K FC K FL1 )/S F = 378.1.1/1,75 = 216 (MPa)

[σ ¿¿ F 2] ¿ = ( σ Flim2 o K FC K FL2 )/S F = 351.1.1/1,75 = 200,57 (MPa)

3.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục bộ truyền bánh răng trụ

CT 6.15a[1]

m.(u brt +1) = 2.(4,5+1) 2.170 = 30,909 (CT6.19[1])

=> Chọn Z 1 = 31 + Tính Z 2 = u brt Z 1 = 4,5 30.909 = 139 (CT6.20[1])

Trong đó: Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt làm việc: Z R = 1

Hệ số ảnh hưởng đến vận tốc vòng: Z v = 1

Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng: K xH = 1

Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng: Y R = 1

Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất:

Y S = 1,08 – 0,0695ln(m n ) = 1,08 – 0,0695 ln ( 2) = 1,03

Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn: K xF = 1

3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

3.6.1 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc

Với vận tốc vòng v = 1,222 m/s, ta chọn cấp chính xác cho bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng là 8

Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng

K F β = 1,08 (Bảng 6.7[1])

Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng thời ăn khớp khi tính về uốn K Fα = 1 (Bánh răng trụ răng thẳng)

Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn

- Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

- Trục ở những thiết bị không quan trọng, chịu tải thấp dùng thép không nhiệt

- Trục ở máy móc quan trọng, hộp giảm tốc, hộp tốc độ dùng thép 45 thường hóa hoặc tôi cải thiện, hoặc thép 40X tôi cải thiện.

- Trục tải nặng hoặc trục đặt trên ổ trượt quay nhanh dùng thép hợp kim thấm Cacbon.

- Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép C45 tôi cải thiện có σ b = 8000 MPa, ứng suất xoắn cho phép [τ ] = 15 … 30 MPa

4.2 Xác định lực và phân bố lưc tác dụng lên trục

4.2.2 Bộ truyền đai

- Lực tác dụng lên trục:

F d = 2 F 0 z.sin ⁡( α 1

2 ) = 2 198,7 5 Sin (144,8/ 2) = 688,86 (N) 4.2.3 Khớp nối

- Mômen xoắn trên khớp nối:

T tt = k.T ≤ [T] (CT3.5[1])

K tra bảng 16.1[2]: k= 1,3 T: momen xoắn cần truyền: T= T 2 = 241561,94 (N.mm)

- Lực hướng tâm tác dụng lên trục:

F rkn = (0,2 0,3) F t = (0,2 0,3) 4831,23 = 1449,37 (N)

4.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

Sử dụng công thức thực nghiệm

-Trục đầu vào Trục I: d I = (0,8 1,2) d dc =(0,8 1,2) 35 = 35

- Trục II: d II = (0,3 0,35) a => Lấy d II = 55 (mm) (a khoảng cách trục).

4.4 Xác định chiều dài mayo

- Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục: + Trục 1: k = 1

+ Trục 2: k = 2 + Số trục trên hộp giảm tốc: t = 2 + i = 0 và 1: các tiết diện trục nắp ổ + i = 2….s là số chi tiết quay (3) + l k1 = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 - 1 + l ki = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k + l mki = chiều dài may ơ của chi tiêt quay thứ i

+ l cki = khoảng công xôn + b ki = chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k

- Chiều dài ổ lăn:

Tra bảng 10.2[1] => b o = 29 (mm)

- Chọn k 1 = 10, k 2 = 10 , k 3 = 15, h n = 20

- Chiều dài may ơ:

+ nửa khớp nối vòng l m23 = 2,5 d II = 2,5 55 = 137,5 (mm) + bánh răng trụ l m22 = 1,5 d II = 1,5 55 = 82,5 (mm)

Khoảng cách từ ổ bi 0 đến + Công xon trục 2 tính từ chi tiết 3:

l c23 = 0,5*(l 23 +b02)+k3+hn=0,5 (137,5+29)+15+20=118,25.

+ Chi tiết 2: l 22 = 0,5.(l m23 + b o )+k 1 +k 2 = 0,5 (137,5 + 29) + 10 + 10 = 75,75 (mm)

+ Chi tiết 1: l 21 = 2 l 23 = 2 54,5 = 151,5 (mm) + Chi tiết 3: l 23 = l c23 = 118,25

- Biểu đồ nội lực và mô phỏng trục 2:

- Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm:

+ M 23 = √ ¿¿ = √ 0 2 +0 2 =0 (N.mm) Mtd 23 = √ M 23 2 +0,75 T 23 2 = √ 0 2 +0,75 254167,02 2 = 220115,09 (N.mm)

+M 20 = √¿¿ (N.mm) Mtd20 = √ M 20 2 +0,75 T 20 2 = √ 171388,19 2 +0,75.254167,02 2 = 278970,54 (N.mm)

+ M 22 = √ ¿¿

= √ 126272,87 2 +25190,79 2 =128761.07 (N.mm) Mtd22 = √ M 22 2 +0,75 T 22 2 = √ 128761.07 2 +0,75.254167,2 2

= 306217,89 (N.mm)

- Tính đường kính tiết diện nguy hiểm:

Tra bảng 10.5[1], nội suy ta có [ σ ¿ = 54,5 (MPa)

+ d23 = 3

√ M td 23

0,1.[σ ] = 3

√ 220115.09 0,1.54,5 = 34,3 ( mm) => Chọn d A = 36 (mm)

+ d20 = 3

√ M td 20

0,1.[σ ] = 3

√ 278970,54 0,1.54,5 = 38.2, (mm) => Chọn d B = d D = 40 (mm)

+ d22 = 3

√ M td 22

0,1.[σ ] = 3

√ 306217,89 0,1.54,5 = 38,3 (mm) => Chọn d C = 40 (mm)

4.4.2 Trục I

+ l 13 = l 23 = 56,75 (mm) + l 11 = l 21 = 113,5 (mm) + l 12 = l 22 = 71,75 (mm)

- Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm:

+ M11 = √¿¿ = √ 0 2 +0 2 =0 (N.mm)

M td11 = √ M 11 2 +0,75 T 11 2

= √ 0 2 +0 2 = 0 (N.mm) + M10 = √¿¿

M td 10 = √ M 10 2 +0,75 T 10 2 = √ 49425,7 2 +0,75 56474,25 2 = 69533,6 (N.mm) + M 12 = √ ¿¿ = √ 0 2 +0 2 =0 (N.mm)

M td 12 = √ M 12 2 +0,75 T 12 2 = √ 0,75.56474,25 2 =48908,3 (N.mm) + M 13 = √ ¿¿

M td 13 = √ M 13 2 +0,75 T 13 2 = √ 27137,85 2 +18872,21 2 +0,75.56474,45 2 = 59030,88 (N.mm)

- Tra bảng 10.5[1], nội suy ta có [ σ ¿ = (MPa)

+ d 12 = 3

√ M td 12

0,1.[σ] = 3

√ 48908,3 0,1.64 = 19,69 (mm) => Chọn d 12 = 20 (mm)

+ d 10 = 3

√ M td 10

0,1.[σ ] = 3

√ 69533,6 0,1.64 = 22,1 (mm) => Chọn d 10 = d 11 =25 (mm)

+ d 13 = 3

√ M td 13

0,1.[σ ] = 3

√ 59030,88 0,1.64 = 20, 1 (mm) => Chọn d 13 = 25 (mm)

4.5 Kiểm nghiệm trục

4.5.1 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi yêu cầu nếu hệ số an toàn tại các chi tiết nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:

s j = s σj s τj

√ s 2 σj +s 2 τj

≥ [ s ]

Trong đó:

[s]: hệ số an toàn cho phép, bỏ qua kiểm nghiệm độ cứng [s] = 2,5 ÷ 3.

s σ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

W j = π d 3 j

32 -Đối với tiết diện có 1 rãnh then

W và W o : momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện của trục.

Các thông số đầu vào trong việc kiểm nghiệm trục:

Tiết diện

K Ϭd 1.52955 1.523188 1.5555556 1.62119 1.720988 1.721 1.721

K τd 1.48768 1.474906 1.5411765 1.64916 1.715789 1.715 8 1.7158

S o 5.21604 #DIV/0! 5.6787471 #DIV/ 0! #DIV/0! 8.443 8 6.3437

S t 7.75891 13.08811 12.543011 7.95737 #DIV/0! 10.50 1 10.501

S 4.32879 #DIV/0! 5.17325 #DIV/ 0! #DIV/0! 6.580 2 5.4298

Kết luận: Cả hai trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi

τ =T max /(0,2d 3 ) [Ϭ] = 0,8Ϭ ch

Ϭ 1 = 31,63 MPa, τ 1 =18,07 MPa Suy ra Ϭ td1 = 36,42 (MPa)

Ϭ 2 = 26,77 MPa, τ 2 =19,85 MPa Suy ra Ϭ td2 = 33,32 (MPa) [Ϭ] = 0,8 Ϭ ch = 0,8.340 = 272 (MPa)

Ϭ td1 ¿ [Ϭ ]

Ϭ td2 ¿ [Ϭ ]

Kết luận: Cả hai trục thỏa mãn điều kiện bền tĩnh

PHẦN V TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THEN VÀ Ổ LĂN

5.1 Tính mối ghép then

*Chọn then bằng theo bảng 9.1[1]

Tại vị trí lắp bánh răng:

Tiết

diệ n

Kích thước tiết diện then Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của rãnh r dài then Chiều

t 1 Trên lỗ t 2 Nhỏ nhất Lớn nhất Lt D1

[ c ]: ứng suất cắt cho phép (MPa)

[ c ] = 90 MPa Bảng kiểm nghiệm then:

Vị trí tại Ứng suất dập  d (MPa) Ứng suất cắt  c (MPa)

Kết luận: Then thỏa mãn

5.2 Chọn ổ lăn và kiểm nghiệm ổ lăn

* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

 Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]

V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1

k t − ¿ Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ k t =1

k đ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ:

k đ =1 Theo bảng 11.4 với ổ bi đỡ:

 X – hệ số tải trọng hướng tâm

C d =Q 10 m √ L=2036,37 √ 3 435,24=15,63(kN )

C d <C

=> Thỏa mãn khả năng tải động

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

 Khả năng tải động C d được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]

V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1

k t − ¿ Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ k t =1

k đ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ:

k đ =1 Theo bảng 11.4 với ổ bi đỡ:

X – hệ số tải trọng hướng tâm

Y – hệ số tải trọng dọc trục Theo bảng B11.4Tr216[1] ta có:

 Khả năng tải động của ổ lăn

C d21 =Q 21 m √ L=2,071 √ 3 96,72=9,51 kN

⇒C d =max ( C d21 ,C d20 ) =9,51kN ≤ C

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn

 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ bi đỡ 1 dãy ta được:

⇒ Ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

CHƯƠNG VI: KẾT CẤU VỎ VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ

6.1 Tổng quan về vỏ hộp a) Nhiệm vụ

- Bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết, bộ phận máy.

- Tiếp nhận tải trọng các chi tiết lắp trên vỏ.

- Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết.

b) Chỉ tiêu thiết kế

- Độ cứng cao.

- Khối lượng nhỏ.

c) Cấu tạo, vật liệu

- Cấu tạo: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,…

- Vật liệu: gang xám GX15-32

6.2 Thiết kế vỏ hộp

Chiều dày Thân hộp, δ

Nắp hộp, δ 1

cứng

Chiều dày, e Chiều cao, h

Độ dốc

e = 0,8 δ

h < 58 Khoảng 2°

e = 6,5 mm

h = 42 mm 2°

Đường kính

và thân

Chiều dày bích thân hộp, S 3

Chiều dày bích nắp hộp, S 4

Bề rộng bích nắp và thân, K 3