Báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina

DANH MỤC BẢNG Bảng 1. 1. Vị trí Cơ sở ........................................................................................................ 1 Bảng 1. 2. Công suất sản xuất của cơ sở............................................................................. 5 Bảng 1.3. Sản phẩm và công suất của Cơ sở .................................................................... 31 Bảng 1.4. Nguyên, nhiên, vật liệu, hóa chất phục vụ sản xuất của Cơ sở ........................ 32 Bảng 1. 5. Nhu cầu sử dụng nước và phát thải từ các nguồn tại cơ sở ............................. 37 Bảng 1. 6. Tổng hợp nhu cầu sử dụng nước và phát thải từ các nguồn ............................ 46 Bảng 1.7. Quy hoạch sử dụng đất của Cơ sở .................................................................... 47 Bảng 1.8. Tổng hợp các hạng mục công trình của Cơ sở ................................................. 48 Bảng 1. 10. Máy móc, trang thiết bị chính phục vụ sản xuất của Cơ sở........................... 61 Bảng 1.9. Tổng hợp chi phí đầu tư của Cơ sở................................................................... 68 Bảng 2.1. Tiêu chuẩn tiếp nhận nước thải đầu vào hệ thống xử lý nước thải tập trung của KCN Mỹ Phước 2.............................................................................................................. 76 Bảng 2.2. Kết quả đo đạc chất lượng nước thải sau xử lý của trạm XLNT KCN Mỹ Phước 2 ......................................................................................................................................... 78 Bảng 2.3. Kết quả phân tích nước mặt sông Thị Tính đoạn đi qua cầu Ông Cộ .............. 80 Bảng 3. 1. Hạng mục công trình thoát nước mưa tại cơ sở.............................................. 83 Bảng 3. 2. Tải lượng các thông số ô nhiễm trong nước thải sinh hoạt ............................. 84 Bảng 3. 3. Nồng độ các chất ô nhiễm trong nước thải sinh hoạt chưa xử lý .................... 85 Bảng 3. 4. Nồng độ các chất ô nhiễm trong nước thải sản xuất chưa xử lý...................... 85

Trang 1

3.CÔNGSUẤT,CÔNGNGHỆ,SẢNPHẨMSẢNXUẤTCỦACƠSỞ 5

3.1 Công suất của Cơ sở 5

3.2 Công nghệ sản xuất của Cơ sở 6

3.3 Sản phẩm của Cơ sở 31

4.NGUYÊN,NHIÊNLIỆU,VẬTLIỆU,PHẾLIỆUĐIỆNNĂNG,HÓACHẤTSỬ DỤNG,NGUỒNCUNGCẤPĐIỆN,NƯỚCCỦACƠSỞ 32

4.1 Nhu cầu sử dụng nguyên, nhiên, vật liệu và hóa chất sử dụng của Cơ sở 32

4.2 Nguồn cung cấp điện, nước của Cơ sở 35

5.CÁCTHÔNGTINKHÁCLIÊNQUANĐẾNCƠSỞ 47

5.1 Các hạng mục công trình của Cơ sở 47

5.2 Tổng mức đầu tư, tổ chức quản lý và thực hiện Cơ sở 68

CHƯƠNG II SỰ PHÙ HỢP CỦA CƠ SỞ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 70

1 SỰPHÙHỢPCỦACƠSỞVỚIQUYHOẠCHBẢOVỆMÔITRƯỜNGQUỐC GIA,QUYHOẠCHTỈNH,PHÂNVÙNGMÔITRƯỜNG 70

2.SỰPHÙHỢPCỦACƠSỞVỚIKHẢNĂNGCHỊUTẢICỦAMÔITRƯỜNG 71

2.1 Hiện trạng KCN Mỹ Phước 2 71

2.2 Sự phù hợp vị trí thực hiện 81

CHƯƠNG III KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ 82

1.CÔNGTRÌNH,BIỆNPHÁPTHOÁTNƯỚCMƯA,THUGOMVÀXỬLÝNƯỚC THẢI 82

1.1 Thu gom, thoát nước mưa 82

1.2 Thu gom, thoát nước thải 83

1.3 Xử lý nước thải 89

2.CÔNGTRÌNH,BIỆNPHÁPXỬLÝBỤI,KHÍTHẢI 113

2.1 Công trình xử lý bụi phát sinh trong quá trình sản xuất 113

2.2 Công trình xử lý hơi dầu từ quá trình chiên bánh Snack 119

2.3 Công trình vận hành lò hơi và lò nướng bánh sử dụng nhiên liệu CNG 124

2.4 Công trình thông thoáng, cải thiện môi trường làm việc 127

Trang 2

THƯỜNG 129

3.1 Công trình lưu giữ, xử lý chất thải rắn sinh hoạt 129

3.2 Công trình lưu giữ quản lý chất thải rắn thông thường 130

4.CÔNGTRÌNH,BIỆNPHÁPLƯUGIỮ,XỬLÝCHẤTTHẢINGUYHẠI 133

5.CÔNGTRÌNH,BIỆNPHÁPGIẢMTHIỂUTIẾNGỒN,ĐỘRUNG 136

5.1 Tiếng ồn trong khu vực sản xuất 136

5.2 Tiếng ồn do các phương tiện giao thông 137

6.PHƯƠNGÁNPHÒNGNGỪA,ỨNGPHÓSỰCỐMÔITRƯỜNGTRONGQUÁ TRÌNHVẬNHÀNHTHỬNGHIỆMVÀKHICƠSỞĐIVÀOVẬNHÀNH 138

7.CÁCCÔNGTRÌNH,BIỆNPHÁPBẢOVỆMÔITRƯỜNGKHÁC 151

8.CÁCNỘIDUNGTHAYĐỔISOVỚIQUYẾTĐỊNHPHÊDUYỆTPHÊDUYỆT KẾTQUẢTHẨMĐỊNHBÁOCÁOĐÁNHGIÁTÁCĐỘNGMÔITRƯỜNG 151

CHƯƠNG IV NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 157

1.NỘIDUNGĐỀNGHỊCẤPGIẤYPHÉPĐỐIVỚINƯỚCTHẢI 157

1.1 Thu gom, thoát nước thải 157

1.2 Công trình, thiết bị xử lý nước thải 158

2 NỘIDUNGĐỀNGHỊCẤPGIẤYPHÉPĐỐIVỚIKHÍTHẢI 159

3.NỘIDUNGĐỀNGHỊCẤPPHÉPĐỐIVỚITIẾNGỒN,ĐỘRUNG 166

4.NỘIDUNGĐỀNGHỊCẤPPHÉPĐỐIVỚICHẤTTHẢIRẮN 167

4.3.1 Chất thải rắn sinh hoạt 167

4.3.2 Chất thải rắn công nghiệp phát sinh thường xuyên 167

4.3.3 Chất thải nguy hại phát sinh thường xuyên 168

CHƯƠNG V KẾT QUẢ QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ 170

1.KẾTQUẢQUANTRẮCMÔITRƯỜNGĐỊNHKỲĐỐIVỚINƯỚCTHẢI 170

2.KẾTQUẢQUANTRẮCMÔITRƯỜNGĐỊNHKỲĐỐIVỚIBỤI,KHÍTHẢI 173 CHƯƠNG VI CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ 176

1.KẾHOẠCHVẬNHÀNHTHỬNGHIỆMCÔNGTRÌNHXỬLÝCHẤTTHẢI 176 2.CHƯƠNGTRÌNHQUANTRẮCCHẤTTHẢI(TỰĐỘNG,LIÊNTỤCVÀĐỊNH KỲ)THEOQUYĐỊNHCỦAPHÁPLUẬT 176

2.1 Chương trình quan trắc môi trường định kỳ 176

2.2 Chương trình quan trắc tự động, liên tục chất thải 176

3.KINHPHÍTHỰCHIỆNQUANTRẮCMÔITRƯỜNGĐỊNHKỲHÀNGNĂM 176

CHƯƠNG VII KẾT QUẢ KIỂM TRA, THANH TRA VỀ BẢO VỆ MÔI

Trang 4

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1 1 Vị trí Cơ sở 1

Bảng 1 2 Công suất sản xuất của cơ sở 5

Bảng 1.3 Sản phẩm và công suất của Cơ sở 31

Bảng 1.4 Nguyên, nhiên, vật liệu, hóa chất phục vụ sản xuất của Cơ sở 32

Bảng 1 5 Nhu cầu sử dụng nước và phát thải từ các nguồn tại cơ sở 37

Bảng 1 6 Tổng hợp nhu cầu sử dụng nước và phát thải từ các nguồn 46

Bảng 1.7 Quy hoạch sử dụng đất của Cơ sở 47

Bảng 1.8 Tổng hợp các hạng mục công trình của Cơ sở 48

Bảng 1 10 Máy móc, trang thiết bị chính phục vụ sản xuất của Cơ sở 61

Bảng 1.9 Tổng hợp chi phí đầu tư của Cơ sở 68

Bảng 2.1 Tiêu chuẩn tiếp nhận nước thải đầu vào hệ thống xử lý nước thải tập trung của KCN Mỹ Phước 2 76

Bảng 2.2 Kết quả đo đạc chất lượng nước thải sau xử lý của trạm XLNT KCN Mỹ Phước 2 78

Bảng 2.3 Kết quả phân tích nước mặt sông Thị Tính đoạn đi qua cầu Ông Cộ 80

Bảng 3 1 Hạng mục công trình thoát nước mưa tại cơ sở 83

Bảng 3 2 Tải lượng các thông số ô nhiễm trong nước thải sinh hoạt 84

Bảng 3 3 Nồng độ các chất ô nhiễm trong nước thải sinh hoạt chưa xử lý 85

Bảng 3 4 Nồng độ các chất ô nhiễm trong nước thải sản xuất chưa xử lý 85

Bảng 3 5 Hạng mục công trình thoát nước thải tại cơ sở 88

Bảng 3 6 Các nguồn phát sinh nước thải của nhà máy 89

Bảng 3.7 Các hạng mục công trình và thiết bị trong hệ thống xử lý nước thải công suất 1.200m3/ngày.đêm 105

Bảng 3.8 Hóa chất tiêu thụ một ngày 113

Bảng 3.9 Thông số kỹ thuật máy hút bụi theo ĐTM của Cơ sở 116

Bảng 3 10 Thông số kỹ thuật máy hút bụi theo hiện trạng của Cơ sở 117

Bảng 3 11 Thông số kỹ thuật hệ thống xả hơi dầu chiên hiện hữu 122

Bảng 3 12 Thông số kỹ thuật của các lò nướng bánh hiện hữu tại cơ sở 124

Bảng 3 13 Các quạt thông gió tại nhà máy 127

Bảng 3 14 Công trình xử lý nhiệt và hơi lạnh 128

Bảng 3 15 Chất thải rắn sinh hoạt phát sinh trong quá trình hoạt động của nhà máy 129

Bảng 3 16 Biện pháp phòng ngừa, ứng phó sự cố phát sinh tại HTXLNT 140

Bảng 3.17 Trách nhiệm và các bước ứng phó sự cố cháy nổ 148

Bảng 3 18 Công suất sản xuất được điều chỉnh 151 Bảng 3 19 Điều chỉnh bố trí, số lượng và công suất của các thiết bị lọc bụi so với ĐTM

Trang 5

Bảng 5.1 Phương pháp phân tích mẫu nước thải 170

Bảng 5.2 Kết quả quan trắc nước thải định kỳ năm 2022 171

Bảng 5 3 Kết quả quan trắc nước thải định kỳ năm 2023 172

Bảng 5 4 Phương pháp phân tích mẫu khí thải 173

Bảng 5.5 Kết quả quan trắc không khí định kỳ năm 2022 174

Bảng 5.6 Kết quả quan trắc không khí định kỳ năm 2023 175

Bảng 5.7 Tổng kinh phí dành cho giám sát môi trường giai đoạn vận hành thương mại 177

Trang 6

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1 1 Vị trí cơ sở 2

Hình 1.2 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Bích quy, kèm dòng thải 7

Hình 1.3 Minh họa sản phẩm bánh Bích quy của Cơ sở 10

Hình 1.4 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Choco.Pie, kèm dòng thải 11

Hình 1.5 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Custas, kèm dòng thải 15

Hình 1.6 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh C’est Bon, kèm dòng thải 18

Hình 1.7 Minh họa sản phẩm bánh Pie của Cơ sở 20

Hình 1.8 Sơ đồ quy trình sản xuất kẹo Chewing gum, kèm dòng thải 21

Hình 1.9 Minh họa sản phẩm kẹo Chewing gum của Cơ sở 22

Hình 1.10 Sơ đồ quy trình sản xuất kẹo dẻo, kèm dòng thải 23

Hình 1.11 Minh họa sản phẩm kẹo dẻo của Cơ sở 24

Hình 1.12 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Snack từ khoai tây và bột, kèm dòng thải 25

Hình 1.13 Minh họa sản phẩm bánh Snack của Cơ sở 27

Hình 1.14 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Snack từ gạo, kèm dòng thải 28

Hình 1.15 Hình ảnh một số máy móc, thiết bị tại Cơ sở 31

Hình 1 16 Sơ đồ cân bằng nước của cơ sở theo công suất hiện tại 44

Hình 1 17 Sơ đồ cân bằng nước của cơ sở theo công suất tối đa 45

Hình 1.18 Khu vực chứa chất thải chất thải của Công ty 60

Hình 1.19 Sơ đồ tổ chức quản lý Cơ sở 69

Hình 2.1 Sơ đồ thu gom nước thải trong KCN giai đoạn 1 74

Hình 2.2 Sơ đồ quy trình công nghệ trạm XLNT tập trung của KCN giai đoạn 2 75

Hình 3 1 Điểm đấu nối nước mưa với KCN Mỹ Phước 2 trên đường số NA3 83

Hình 3 2 Sơ đồ thu gom, thoát nước thải của nhà máy (ĐTM) 84

Hình 3 3 Điểm đấu nối nước thải của Công ty với KCN Mỹ Phước 2 trên đường NA2 88 Hình 3 4 Sơ đồ công nghệ hệ thống xử lý nước thải trong ĐTM đã được phê duyệt 91

Hình 3 5 Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải Công suất 1.200m3/ngày.đêm tại cơ sở 94

Hình 3.6 Hệ thống XLNT Công suất 1.200m3/ngày.đêm 94

Hình 3.7 Bể chứa 94

Hình 3.8 Bể điều hòa 95

Hình 3.9 Cụm bể sinh học hiếu khí 95

Hình 3.10 Sơ đồ hiện trạng hệ thống XLNT công suất 1.200m3/ngày.đêm 96

Hình 3.11 Máy tách rác trống quay 97

Hình 3.12 Thiết bị đo pH 98

Hình 3 13 Hình mô tả nguyên lý hoạt động bể DAF 99

Hình 3.14 Các dạng vi khuẩn trong bể hiếu khí 101

Hình 3 15 Hình bể lắng sinh học 101

Trang 7

Hình 3.20 Lõi lọc Catridge 115

Hình 3.21 Sơ đồ quy trình xử lý hơi dầu chiên 119

Hình 3.22 Hệ thống thu hồi hơi dầu chiên 119

Hình 3 23 Lõi lọc và nguyên lý hoạt động 120

Hình 3.24 Nhà rác công nghiệp 133

Hình 3.25 Hình rác thải nguy hại 136

Hình 3 26 Quy trình ứng phó sự cố phát sinh tại hệ thống XLNT 143

Hình 3 27 Quy trình khắc phục sự cố hệ thống xử lý bụi 145

Hình 3.28 Sơ đồ ứng phó sự cố cháy nổ 148

Trang 8

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT

BOD5 : Nhu cầu oxy sinh hoá trong 5 ngày

BTCT : Bê tông cốt thép

BVMT : Bảo vệ môi trường

COD : Nhu cầu ôxy hóa học trong nguồn nước

CTNH : Chất thải nguy hại

DO : Hàm lượng ôxy hòa tan trong nguồn nước

ĐTM : Đánh giá tác động môi trường

PCCC : Phòng cháy chữa cháy

QCVN : Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia

TCVN : Tiêu chuẩn Việt Nam

Trang 9

tỉnh Bình Dương

- Người đại diện theo pháp luật của Cơ sở: Ông YANG JIN HAN

+ Chức vụ: Giám đốc Nhà máy Mỹ Phước

+ Quốc tịch: Hàn Quốc

+ Loại giấy tờ pháp lý của cá nhân: Hộ chiếu nước ngoài

+ Số giấy tờ pháp lý của cá nhân: M67367065

+ Ngày cấp: 16/08/2016

+ Nơi cấp: Hàn Quốc

+ Giấy ủy quyền số 07/2023/POA-OFV ngày 01/04/2023

- Thông tin liên lạc:

+ Phía Bắc: Đường NA2

+ Phía Nam: Đường NA3

+ Phía Đông: Đường DA3

+ Phía Tây: Công ty TNHH Asia Packaging Industries Việt Nam

Trang 10

Điểm mốc Tọa độ theo hệ VN 2000 (Kinh tuyến trục 105

Trang 11

xuất Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina, thuộc Khu công nghiệp Mỹ Phước 2, thị xã Bến Cát, tỉnh Bình Dương;

+ Biên bản số 13/BQL-QH của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương cấp ngày 13/02/2007 về việc kiểm tra hồ sơ nghiệm thu công trình để đưa vào sử dụng; + Biên bản số 53/BB-BQL của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương cấp ngày 04/6/2012 về việc kiểm tra hồ sơ nghiệm thu công trình để đưa vào sử dụng; + Biên bản số 137/BB-BQL của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương cấp ngày 25/12/2012 về việc kiểm tra hồ sơ nghiệm thu công trình để đưa vào sử dụng; + Biên bản số 138/BB-BQL của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương cấp ngày 26/12/2012 về việc kiểm tra hồ sơ nghiệm thu công trình để đưa vào sử dụng; + Biên bản số 75/BB-BQL của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương cấp ngày 22/7/2013 về việc kiểm tra hồ sơ nghiệm thu công trình để đưa vào sử dụng; + Biên bản số 57/BB-BQL của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương cấp ngày 10/6/2014 về việc kiểm tra hồ sơ nghiệm thu công trình để đưa vào sử dụng; + Biên bản số 154/BB-BQL của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương cấp ngày 13/06/2017 về việc kiểm tra hồ sơ nghiệm thu công trình để đưa vào sử dụng; + Biên bản số 340/BB-BQL của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương cấp ngày 21/11/2017 về việc kiểm tra hồ sơ nghiệm thu công trình để đưa vào sử dụng; + Biên bản số 241/BB-BQL của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương cấp ngày 10/07/2018 về việc kiểm tra hồ sơ nghiệm thu công trình để đưa vào sử dụng; + Văn bản số 3900/STNMT-CCBVMT của Sở Tài nguyên và Môi trường ngày 24/11/2014 về việc xây dựng kho chứa khoai tây nguyên liệu thô của Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina;

+ Văn bản số 35/PCCC của Công an tỉnh Bình Dương ngày 24/01/2008 về việc nghiệm thu hệ thống Phòng cháy và chữa cháy;

+ Văn bản số 80/PCCC của Phòng Cảnh sát PC & CC ngày 31/03/2009 về việc xác nhận nghiệm thu hệ thống chữa cháy vách tường và thông báo cháy tự động;

+ Văn bản số 105/SCSPCCC-P2 của Sở Cảnh sát PC & CC tỉnh Bình Dương ngày 24/05/2012 về việc nghiệm thu hệ thống Phòng cháy và chữa cháy;

+ Văn bản số 248/ SCSPCCC-P2 của Sở Cảnh sát PC & CC tỉnh Bình Dương ngày 23/11/2012 về việc nghiệm thu hệ thống Phòng cháy và chữa cháy;

+ Văn bản số 159/ CSPCCC-P2 của Cảnh sát PC & CC tỉnh Bình Dương ngày 23/05/2017 về việc nghiệm thu hệ thống Phòng cháy và chữa cháy;

Trang 12

+ Văn bản số 3537/BQL-QHXD của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương ngày 08/10/2020 về việc thông báo kết quả thẩm định thiết kế bản vẽ thi công xây dựng công trình Nâng cấp, mở rộng hệ thống xử lý nước thải công suất 650

m3/ngày.đêm của Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina

- Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường; các giấy phép môi trường thành phần:

+ Quyết định số 960/QĐ-UBND của UBND Tỉnh Bình Dương ngày 16/04/2013 về việc phê duyệt Báo cáo đánh giá tác động môi trường Dự án đầu tư mở rộng, nâng công suất Nhà máy sản xuất bánh kẹo lên 50.021 tấn sản phẩm/năm tại lô E-13-CN, đường NA3 Khu công nghiệp Mỹ Phước 2, huyện Bến Cát, tỉnh Bình Dương của Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina;

+ Giấy xác nhận số 4064 của Sở Tài nguyên và Môi trường ngày 02/12/2013 về việc

đã thực hiện các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường phục vụ giai đoạn vận hành của Dự án đầu tư mở rộng, nâng công suất Nhà máy sản xuất bánh kẹo lên 50.021 tấn sản phẩm/năm của Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina;

+ Quyết định số 35/QĐ-BQL ngày 04/02/2021 của UBND tỉnh Bình Dương – Ban Quản lý các KCN Bình Dương Phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môt trường của

Dự án “Nâng công suất nhà máy sản xuất bánh kẹo từ 50.021 tấn sản phẩm/năm lên 54.021 tấn sản phẩm/năm, bổ sung mục tiêu sản xuất nước uống đóng chai công suất 2.000.000 lít nước/năm” tại lô E-13-CN, đường NA3, khu công nghiệp Mỹ Phước 2, phường Mỹ Phước, thị xã Bến Cát, tỉnh Bình Dương của Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina;

+ Công văn số 1827/BQL-MT của UBND tỉnh Bình Dương – Ban Quản lý các KCN Bình Dương ngày 25/05/2022 về việc thông báo kết quả kiểm tra việc vận hành thử nghiệm các công trình xử lý chất thải;

+ Sổ Đăng ký Quản lý chủ nguồn thải chất thải nguy hại mã số: 74.000952.T (Cấp thay đổi lần 1) của Chi cục Bảo vệ môi trường ngày 29/06/2012

Quy mô Cơ sở

+ Ngành nghề sản xuất: Sản xuất bánh, kẹo các loại (không thuộc loại hình sản xuất, kinh doanh, dịch vụ có nguy cơ gây ô nhiễm môi trường theo Quy định tại Phụ lục II, phụ lục ban hành kèm theo Nghị định số 08/2022/NĐ-CP)

+ Tổng vốn đầu tư: 2.331.500.000.000 (hai nghìn ba trăm ba mươi mốt tỷ năm trăm

triệu) đồng

Trang 13

+ Cơ sở có phát sinh chất thải nguy hại phải được quản lý theo quy định về quản lý chất thải nên cơ sở thuộc đối tượng phải thực hiện giấy phép môi trường theo quy định tại Khoản 2 Điều 39 của Luật Bảo vệ môi trường số 72/2020/QH14 ngày 17 tháng 11 năm 2020 do Quốc hội ban hành

+ Giấy phép môi trường của cơ sở thuộc thẩm quyền cấp phép của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương - Ủy ban nhân dân tỉnh Bình Dương theo Khoản 2 Điều 41 của Luật Bảo vệ môi trường số 72/2020/QH14 ngày 17 tháng 11 năm 2020

do Quốc hội ban hành

+ Do đó, báo cáo được thực hiện theo Phụ lục X, phụ lục ban hành kèm theo Nghị định số 08/2022/NĐ-CP (Mẫu báo cáo đề xuất cấp, cấp lại giấy phép môi trường của

cơ sở, khu sản xuất, kinh doanh, dịch vụ tập trung, cụm công nghiệp đang hoạt động

có tiêu chí về môi trường tương đương với dự án nhóm I hoặc nhóm II)

3 CÔNG SUẤT, CÔNG NGHỆ, SẢN PHẨM SẢN XUẤT CỦA CƠ SỞ

3.1 Công suất của Cơ sở

Tổng Công suất sản xuất của cơ sở đã được Phê duyệt trong Báo cáo đánh giá tác động môi trường tại Quyết định số 35/QĐ-BQL ngày 04/02/2021 của Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương là 54.021 tấn bánh kẹo/năm và 2.000.000 lít nước đóng chai/năm

Bảng 1 2 Công suất sản xuất của cơ sở

Stt Tên sản phẩm Theo ĐTM phê

duyệt

Công suất thực tế

Công suất hiện trạng

Kế hoạch sản xuất tối đa

1 Bánh Bích quy 6.430 tấn/năm 897 tấn/năm 6.430 tấn/năm

2 Bánh Pie 30.848 tấn/năm 13.650 tấn/năm 30.848 tấn/năm

3 Kẹo các loại 8.180 tấn/năm 6.333 tấn/năm 8.180 tấn/năm

4 Bánh Snack 8.563 tấn/năm 7.231 tấn/năm 8.563 tấn/năm

Trang 14

Stt Tên sản phẩm Theo ĐTM phê

duyệt

Công suất thực tế

Công suất hiện trạng

Kế hoạch sản xuất tối đa

5 Nước uống đóng

chai

2.000.000 lít

Tổng (1+2+3+4) 54.021 tấn/năm 28.111 tấn/năm 54.021 tấn/năm

Hiện tại, do chưa được cấp Giấy phép môi trường nên Công ty gặp nhiều khó khăn trong việc xuất nhập sản phẩm, hàng hóa từ các đối tác trong và ngoài nước, nên vẫn chưa đạt được công suất sản xuất bánh kẹo như đã được Phê duyệt trong Báo cáo đánh giá tác động môi trường Đối với sản phẩm là nước uống đóng chai, qua thời gian chạy vận hành thử nghiệm, do kết quả chất lượng sản phẩm nước uống đóng chai vẫn chưa đạt được kết quả như mục tiêu đã đề ra của Công ty, nên Công ty TNHH Thực Phẩm Orion Vina xin tạm ngưng quy trình sản xuất nước uống đóng chai

Do đó, tại nội dung báo cáo này cơ sở chỉ xin cấp phép cho các sản phẩm bánh, kẹo với tổng công suất là 54.021 tấn/năm Đối với các mục tiêu và quy mô khác, Công ty sẽ hoàn thiện và xin cấp phép bổ sung khi có kế hoạch triển khai

3.2 Công nghệ sản xuất của Cơ sở

Dây chuyền công nghệ sản xuất các sản phẩm của Cơ sở khép kín, có tính tự động hóa và tiên tiến cao Quy trình sản xuất từng loại sản phẩm được trình bày chi tiết như sau:

3.2.1 Quy trình sản xuất bánh Bích quy

Trang 15

Hình 1.2 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Bích quy, kèm dòng thải

Thuyết minh quy trình sản xuất:

- Chuẩn bị nguyên liệu: Các nguyên liệu dùng để sản xuất bánh Bích quy bao gồm:

bột mì, bột bắp, bột năng, nước, đường, trứng, shortening, và một số nguyên phụ liệu khác như muối, gia vị, hương liệu,… được nhập từ Việt Nam và Hàn Quốc theo các kiện/bao được đóng gói với kích thước trung bình khoảng 20kg/kiện được chuẩn bị như sau:

Dầu thực vật

Bột gia

vị các loại

Hơi dầu, CTNH

Nhiệt dư

Trang 16

+ Bột cho qua rây bằng thiết bị sàng với kích thước lỗ 74 𝜇𝑚Nguyên liệu được cấp

tự động và thủ công vào thiết bị theo chiều từ trên xuống qua 2 đến 3 lớp lưới để loại các tạp chất cặn bẩn, và làm cho bột mịn tránh bị đóng cục khi nhào trộn Chất thải phát sinh

từ công đoạn này chủ yếu là bụi, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu, bột bị vón cục), ồn; Bụi phát sinh tại công đoạn này được thu gom theo hệ thống thu gom về tủ hút bụi di động được bố trí trong khu vực Đối với bao bì nguyên liệu sẽ được thu gom và đưa về kho chứa CTRTT sau đó hợp đồng với đơn vị có chức năng chuyển giao xử lý định kỳ

+ Đường được xay mịn trong máy nghiền bằng phương pháp đổ thủ công dạng hở Quá trình này phát sinh một lượng bụi, lượng bụi này được cơ sở thu gom theo hệ thống thu gom về tủ hút bụi di động được bố trí trong khu vực

+ Trứng được rửa sạch qua thiết bị rửa tự động để loại bỏ tạp chất và vi sinh vật bám trên vỏ Sau đó được bỏ vỏ, thu nhận lòng trắng và lòng đỏ trứng Chất thải phát sinh từ công đoạn này là vỏ trứng, nước thải;

+ Muối ăn và bột nở sau khi cân được hòa tan trong nước để chúng dễ phân bố đều trong khối bột nhào;

+ Shortening được làm tan chảy ở nhiệt độ 40-470C để dễ hòa trộn trong khối bột nhào Thiết bị gia nhiệt sử dụng điện

+ Nước cấp nhào trộn bánh là nước máy, được đi qua hệ thống lọc trước khi phục vụ sản xuất Nhiệt độ nước nhào trộn bột từ 25-300C

+ Các nguyên liệu khác được cho thẳng vào với liều lượng theo công thức phối trộn

- Nhào trộn bột: Sau công đoạn chuẩn bị, các loại nguyên liệu sẽ được cân định lượng

đúng theo công thức phối liệu cho từng mẻ, sau đó được đưa vào phối trộn trong bồn trộn theo trình tự phù hợp Tại bồn trộn, bột làm bánh sẽ được phối trộn để tạo thành một hỗn hợp đồng nhất Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, nước thải vệ sinh máy trộn, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu), ồn Bụi phát sinh tại công đoạn này được thu gom theo hệ thống thu gom về tủ hút bụi di động được bố trí trong khu vực

- Cán, tạo hình: Bột bánh sau khi trộn sẽ được cán, tạo hình bằng khuôn để tạo thành

bánhBích quy với hình dáng và kích thước theo yêu cầu Bột bánh dư sau tạo hình sẽ theo băng tải về máy cán, tạo hình để tái sản xuất

Trước khi qua băng chuyền để vào lò nướng, bánh được phun một lớp dầu (dầu thực vật) và nước lên bề mặt bằng thiết bị phun tự động nhằm tạo độ xốp Chất thải phát sinh từ

công đoạn này chủ yếu là nước thải vệ sinh máy móc dụng cụ, ồn

- Nướng bánh: Bánh sau khi tạo hình sẽ theo băng tải di chuyển qua lò nướng Nướng

bánh là khâu quan trọng nhất trong toàn bộ quá trình sản xuất, vì trong giai đoạn này xảy

ra hàng loạt các biến đổi về vật lý, hóa học, và hóa lý quyết định đến chất lượng của sản phẩm

Trang 17

Công nhân theo dõi, kiểm soát nhiệt độ thông qua các bảng điều khiển điện tử trên lò

- Phun dầu, gia vị: Bánh sau khi ra khỏi lò nướng sẽ được phun dầu và rắc gia vị bằng

các thiết bị phun tự động Dầu và gia vị dư thừa được rơi xuống máng thu hồi để tái sử dụng Sau đó, bánh sẽ theo băng tải đi qua khu vực làm nguội Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi gia vị, nước thải vệ sinh máy, hơi dầu, các thùng chứa nguyên liệu

và ồn

- Làm nguội: Sau khi ra khỏi lò nướng, nhiệt độ của bánh khá cao, bánh còn đang

mềm, không thể lấy ra khỏi khuôn Trước tiên phải làm nguội bánh sơ bộ xuống nhiệt độ khoảng 70oC, sau đó tách ra khỏi khuôn và làm nguội tiếp đến nhiệt độ bình thường để tiện cho khâu bao gói Tác nhân làm nguội là không khí

- Dò kim loại: Bánh thành phẩm sau đó theo băng tải di chuyển qua máy dò kim loại

Những sản phẩm đạt yêu cầu được chuyển qua khâu đóng gói, không đạt yêu cầu thì bị loại

bỏ (chuyển vào khu vực chứa rác công nghiệp để nghiền nhỏ (tiêu hủy) và giao cho đơn vị thu gom, xử lý)

- Đóng gói: Bánh bích quy có cấu trúc xốp nên chúng dễ hút ẩm của không khí xung

quanh, nên cần phải chuyển ngay vào khâu bao gói, để độ ẩm của bánh sản phẩm khoảng 4%

Trong quá trình đóng gói máy bơm thêm khí Nitơ vào túi làm mất đi lượng không khí

có trong đó Việc này giúp bánh đóng gói tránh được sự oxy hóa, gia tăng thời gian bảo quản mà vẫn giữ được mùi vị và tính năng vốn có của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì đóng gói hỏng

- Đóng hộp, đóng thùng: Sau khi bao gói bằng các thiết bị đóng gói tự động, các gói

bánh được đóng hộp, xếp vô thùng bằng các thùng chứa được gia công từ cơ sở bên ngoài

Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì hỏng

- Lưu kho và xuất hàng: Sản phẩm sau khi đóng thùng được đưa vào kho bảo quản,

chờ xuất hàng

Trang 18

Bánh Goute

Bánh Marine Boy

Hình 1.3 Minh họa sản phẩm bánh Bích quy của Cơ sở

Trang 19

Hình 1.4 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Choco.Pie, kèm dòng thải

Nhiệt dư

Trang 20

- Chuẩn bị nguyên liệu: Các nguyên liệu dùng để sản xuất bánh Choco.Pie bao gồm:

bột mì, đường, mạch nha, shortening, dầu thực vật, bột ca cao, bột kem sữa, gelatin, trứng, nước, hương vani và một số nguyên phụ liệu khác như chất tạo độ nở - độ xốp, chất ổn định, chất nhũ hóa, chất tạo màu, Được nhập từ Việt Nam và Hàn Quốc theo các kiện/bao được đóng gói với kích thước trung bình khoảng 20kg/kiện và được kiểm tra chất lượng đầu vào trước khi đưa vào dây chuyền sản xuất Công tác chuẩn bị nguyên liệu làm bánh như sau:

+ Bột cho qua rây bằng thiết bị sàng với kích thước lỗ 74 𝜇𝑚 Nguyên liệu được cấp

từ công đoạn này chủ yếu là bụi, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu, bột bị vón cục), ồn; Bụi phát sinh tại công đoạn này được thu gom theo hệ thống thu gom về tủ hút bụi di động được bố trí trong khu vực

+ Đường được xay mịn trong máy nghiền bằng phương pháp đổ thủ công dạng hở Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn; Bụi phát sinh tại công đoạn này được thu gom theo hệ thống thu gom về tủ hút bụi di động được bố trí trong khu vực + Trứng được rửa sạch qua thiết bị rửa tự động để loại bỏ tạp chất và vi sinh vật bám trên vỏ Sau đó được bỏ vỏ, thu nhận lòng trắng và lòng đỏ trứng Chất thải phát sinh từ công đoạn này là vỏ trứng, nước thải;

+ Nước cấp phối trộn nguyên liệu là nước máy, được đi qua hệ thống lọc trước khi phục vụ sản xuất

để tạo thành vỏ bánh, nhân bánh và lớp phủ trước khi chuyển sang các công đoạn tiếp theo

- Phối trộn: Nguyên liệu được định lượng đúng theo công thức phối liệu cho từng

mẻ, sau đó được đưa vào phối trộn trong bồn trộn với trình tự phù hợp (Tại bồn trộn, hỗn hợp nguyên liệu sẽ được phối trộn để tạo thành một hỗn hợp đồng nhất, cụ thể:

+ Bột bánh: Nguyên liệu tạo thành bột bánh bao gồm bột mì, nước, đường, shortening, dầu thực vật, mạch nha, hương liệu, và phụ gia tạo độ nở, độ xốp,… được nhào trộn tại máy trộn 1 để tạo thành khối bột nhào Khối bột nhào sau đó được bảo quản trong bồn chứa

ở nhiệt độ 100C Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, chất thải rắn (bao

bì nguyên liệu thải bỏ), ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy trộn + Nhân bánh kem Marshmallow: Nguyên liệu để tạo thành kem Marshmallow gồm bột kem sữa, nước, đường, gelatin, mạch nha, lòng trắng trứng và hương liệu Các loại nguyên liệu này được cân theo từng mẻ trộn tại phòng cân, sau đó chuyển qua khu vực

Trang 21

máy trộn

+ Lớp phủ chocolate: Nguyên liệu tạo thành hỗn hợp chocolate bao gồm bột ca cao,

bơ ca cao, nước, đường, chất nhũ hoá,… được trộn tại máy trộn 3, và được gia nhiệt ở nhiệt

độ 70oC Sau quá trình trộn đều sẽ tạo ra hỗn hợp chocolate Hỗn hợp chocolate này sẽ được bảo quản tại các buồng lạnh của công ty để sử dụng cho công đoạn phủ chocolate lên mặt bánh Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, mùi phát sinh trong quá trình trộn nguyên liệu, bao bì nguyên liệu thải bỏ, ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Tạo hình: Bột bánh sau khi trộn sẽ được đưa qua công đoạn phun/chiết rót bằng thiết

bị tự động, ép tạo hình để tạo hình dáng bánh theo yêu cầu Chất thải phát sinh từ công

đoạn này chủ yếu là nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Nướng bánh: Bánh sau khi tạo hình sẽ theo băng tải di chuyển vào lò nướng tự động

sử dụng nhiên liệu CNG để làm chín bánh Quá trình nướng bánh được tiến hành ở nhiệt

độ tăng dần từ 100-2400C, trong thời gian 30 phút Công nhân theo dõi, kiểm soát nhiệt độ thông qua các bảng điện tử trên lò

- Làm lạnh: Bánh sau khi ra khỏi lò nướng sẽ theo băng tải đi qua phòng làm lạnh

được sử dụng các công nghệ làm lạnh để tạo môi trường lý tưởng Tại phòng làm lạnh, băng tải sẽ di chuyển chậm để thời gian làm lạnh bánh từ 15-20 phút, nhiệt độ phòng làm lạnh dao động trong khoảng 18-210C Việc làm lạnh bánh sau khi nướng tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình tiêm kem, giúp kem không bị chảy ra ngoài

- Tiêm kem: Bánh sau khi làm lạnh sẽ theo băng tải di chuyển qua máy tiêm kem Đầu

tiên, hỗn hợp kem sẽ được sục khí để giảm tỷ trọng, tăng nở xốp, sau đó mới tiêm vào bánh đang chạy trên băng tải theo liều lượng được lập trình sẵn cho thiết bị Chất thải phát sinh

từ công đoạn này chủ yếu là nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Ghép bánh: Sau khi tiêm kem xong, ghép phần còn lại của bánh lên trên và chuyển

bánh qua công đoạn phủ chocolate

- Phủ chocolate: Tại công đoạn này, hỗn hợp chocolate pha trộn sẵn ở trên sẽ được

phủ lên bề mặt ngoài của bánh Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Làm lạnh: Sau khi phủ bằng chocolate thì bánh được làm nguội bằng không khí lạnh

trên băng tải trước khi vào công đoạn đóng gói Quá trình làm lạnh này nhằm làm khô lớp chocolate phủ trên bề mặt của bánh

Trang 22

- Đóng gói: Bánh sẽ được máy đóng gói tự động theo từng cái Trong quá trình đóng

gói máy bơm thêm khí Nitơ vào túi làm mất đi lượng không khí có trong đó Việc này giúp bánh đóng gói tránh được sự oxy hóa, gia tăng thời gian bảo quản mà vẫn giữ được mùi vị

và tính năng vốn có của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì đóng gói hỏng

- Đóng hộp, đóng thùng: Sau khi bao gói bằng các thiết bị đóng gói tự động, các gói

bánh được đóng hộp, xếp vô thùng vào các thùng chứa được đặt gia công từ cơ sở bên

ngoài Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì hỏng.- Lưu kho và xuất hàng: Sản phẩm sau khi đóng thùng được đưa vào kho bảo quản, chờ xuất hàng

3.2.2.2 Quy trình sản xuất bánh Custas

Quy trình sản xuất bánh Custas của Cơ sở được trình bày như hình sau:

Trang 23

Hình 1.5 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Custas, kèm dòng thải

- Chuẩn bị nguyên liệu: Các nguyên liệu dùng để sản xuất bánh Custas bao gồm: bột

mì, trứng, bột kem sữa, bột phô mai, nước, đường, shortening, dầu thực vật, mạch nha và một số nguyên phụ liệu khác như hương liệu, chất tạo độ nở - độ xốp, chất ổn định, chất nhũ hóa, chất tạo màu, Được nhập từ Việt Nam và Hàn Quốc theo các kiện/bao được đóng gói với kích thước trung bình khoảng 20kg/kiện và được kiểm tra chất lượng đầu vào trước khi đưa vào dây chuyền sản xuất Công tác chuẩn bị nguyên liệu làm bánh như sau:

Trang 24

+ Bột cho qua rây bằng thiết bị sàng với kích thước lỗ 74 𝜇𝑚 Nguyên liệu được cấp

từ công đoạn này chủ yếu là bụi, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu, bột bị vón cục), ồn; Bụi phát sinh tại công đoạn này được thu gom theo hệ thống thu gom về tủ hút bụi di động được bố trí trong khu vực

mẻ, sau đó được đưa vào phối trộn trong bồn trộn theo trình tự phù hợp (Quy trình sản xuất này bao gồm công đoạn sản xuất vỏ bánh và nhân bánh) Tại bồn trộn, hỗn hợp nguyên liệu sẽ được nhào trộn để tạo thành một hỗn hợp đồng nhất, cụ thể:

+ Bột bánh: Nguyên liệu tạo thành bột bánh bao gồm bột mì, trứng, nước, đường, shortening, dầu thực vật, mạch nha, hương liệu, và phụ gia tạo độ nở, độ xốp,… được nhào trộn tại máy trộn để tạo thành khối bột nhào Khối bột nhào sau đó được bảo quản trong bồn chứa ở nhiệt độ 100C Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu thải bỏ), ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy trộn

+ Nhân bánh (Lớp kem trứng/kem phô mai): Nguyên liệu để tạo thành nhân bánh gồm bột kem sữa, bột phô mai, lòng đỏ trứng, nước, đường và hương liệu Các loại nguyên liệu này được cân theo từng mẻ trộn tại phòng cân, sau đó chuyển qua khu vực phối trộn Quá trình trộn kem được tiến hành trong thiết bị trộn giống thiết bị trộn bột, và được gia nhiệt ở nhiệt độ 60oC Kem sau khi trộn sẽ được đưa vào thiết bị trữ lạnh ở nhiệt độ 5-80C

để sử dụng cho công đoạn tiêm kem Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi,

ồn, mùi, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu thải bỏ), ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy trộn

- Tạo hình: Khối bột nhào từ bồn chứa bảo quản sẽ được đi qua máy sục khí trước khi

được bơm/chiết rót bằng thiết bị tự động xuống bồn chứa của máy tạo hình Tại máy tạo

Trang 25

- Nướng bánh: Các khuôn bánh sau khi được điền đầy bột sẽ theo băng tải đi vào lò

nướng tự động sử dụng nhiên liệu CNG để làm chín bánh Quá trình nướng bánh được tiến hành ở nhiệt độ tăng dần từ 100-2400C, trong thời gian 15 phút Công nhân theo dõi, kiểm soát nhiệt độ thông qua các bảng điện tử trên lò Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nhiệt dư

- Tách bánh: Các khuôn bánh sau khi ra khỏi lò nướng sẽ theo băng tải đến hệ thống

hút bánh Tại đây bánh sẽ được hút tự động ra khỏi khuôn và nhả ra băng tải chứa bánh để

di chuyển qua phòng làm lạnh Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, nước thải từ quá trình vệ sinh khuôn

- Làm lạnh: Tại phòng làm lạnh, băng tải sẽ di chuyển chậm để thời gian làm lạnh

bánh từ 15-20 phút, nhiệt độ phòng làm lạnh dao động trong khoảng 18-210C Việc làm lạnh bánh sau khi nướng tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình tiêm kem, giúp kem không

bị chảy ra ngoài

- Tiêm kem: Bánh sau khi làm lạnh sẽ theo băng tải di chuyển qua máy tiêm kem Đầu

tiên, hỗn hợp kem sẽ được sục khí để giảm tỷ trọng, tăng nở xốp, sau đó mới tiêm vào bánh đang chạy trên băng tải theo liều lượng được lập trình sẵn cho thiết bị Chất thải phát sinh

từ công đoạn này chủ yếu là nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

và tính năng vốn có của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì đóng gói hỏng

- Đóng hộp, đóng thùng: Sau khi bao gói, các gói bánh được đóng hộp, xếp vô thùng Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì hỏng

3.2.2.3 Quy trình sản xuất bánh C’est Bon

Quy trình sản xuất bánh C’est Bon của Cơ sở được trình bày như hình sau:

Trang 26

Hình 1.6 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh C’est Bon, kèm dòng thải

- Chuẩn bị nguyên liệu: Các nguyên liệu dùng để sản xuất bánh C’est Bon bao gồm:

bột mì, trứng, nước, đường, chà bông/xúc xích, dầu thực vật, mạch nha và một số nguyên phụ liệu khác như nước mắm, nước tương, hương liệu, chất tạo độ nở - độ xốp, chất ổn định, chất nhũ hóa, chất tạo màu, Được nhập từ Việt Nam và Hàn Quốc theo các kiện/bao được đóng gói với kích thước trung bình khoảng 20kg/kiện và được kiểm tra chất lượng đầu vào trước khi đưa vào dây chuyền sản xuất Công tác chuẩn bị nguyên liệu làm bánh như sau:

Trang 27

phát sinh tại công đoạn này được thu gom theo hệ thống thu gom về tủ hút bụi di động được bố trí trong khu vực

mẻ, sau đó được đưa vào phối trộn trong bồn trộn theo trình tự phù hợp Tại bồn trộn, hỗn hợp nguyên liệu sẽ được nhào trộn để tạo thành một hỗn hợp đồng nhất Chất thải phát sinh

từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu thải bỏ), ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy trộn

- Tạo hình: Khối bột nhào từ bồn chứa bảo quản sẽ được đi qua máy sục khí trước khi

được bơm/chiết rót bằng thiết bị tự động xuống bồn chứa của máy tạo hình Tại máy tạo hình, bột bánh được chia thành những phần nhỏ và phân chia đều lên các khuôn đang chạy trên băng tải với hình dáng, kích thước và khối lượng theo yêu cầu của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Nướng bánh: Các khuôn bánh sau khi được điền đầy bột sẽ theo băng tải đi vào lò

nướng tự động sử dụng nhiên liệu CNG để làm chín bánh Quá trình nướng bánh được tiến hành ở nhiệt độ tăng dần từ 100-2400C, trong thời gian 15 phút Công nhân theo dõi, kiểm soát nhiệt độ thông qua các bảng điện tử trên lò Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ

yếu là nhiệt dư.- Tách bánh: Các khuôn bánh sau khi ra khỏi lò nướng sẽ theo băng tải đến

hệ thống hút bánh Tại đây bánh sẽ được hút tự động ra khỏi khuôn và nhả ra băng tải chứa bánh để di chuyển qua phòng làm lạnh Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, nước thải từ quá trình vệ sinh khuôn

- Làm lạnh: Tại phòng làm lạnh, băng tải sẽ di chuyển chậm để thời gian làm lạnh

bánh từ 15-20 phút, nhiệt độ phòng làm lạnh dao động trong khoảng 18-210C

Trang 28

và tính năng vốn có của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và

bao bì đóng gói hỏng.- Đóng hộp, đóng thùng: Sau khi bao gói bằng các thiết bị đóng gói

tự động, các gói bánh được đóng hộp, xếp vô thùng vào các thùng chứa được đặt gia công

từ cơ sở bên ngoài Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì hỏng

Hình 1.7 Minh họa sản phẩm bánh Pie của Cơ sở

3.2.3 Quy trình sản xuất kẹo các loại

3.2.3.1 Quy trình sản xuất kẹo Chewing gum

Quy trình sản xuất kẹo Chewing gum được trình bày như hình sau:

Trang 29

Hình 1.8 Sơ đồ quy trình sản xuất kẹo Chewing gum, kèm dòng thải

Nguyên liệu đầu vào sản xuất kẹo Chewing gum bao gồm: chất tạo ngọt, chất gum nền, hương tổng hợp và các phụ liệu khác sau khi nhập về nhà máy được kiểm tra chất lượng trước khi lưu kho, phục vụ sản xuất

Các công đoạn của quá trình sản xuất kẹo cao su được trình bày cụ thể như sau:

- Phối trộn: Các loại nguyên liệu như chất tạo ngọt, chất gum nền, hương tổng hợp

và các phụ liệu khác được phối trộn đều trong các máy trộn có gia nhiệt bằng hơi nước nóng

Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, nước vệ sinh máy trộn, bao

bì nguyên liệu

- Đổ khuôn và làm nguội: Hỗn hợp sau khi khuấy trộn sẽ được đổ vào khuôn bằng

máy rót tự động Sau khi được đổ khuôn thì các khuôn này được làm nguội bằng hệ thống nước giải nhiệt chạy trong lòng khuôn Lượng nước giải nhiệt này được sử dụng tuần hoàn, không thải ra ngoài

Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước rửa khuôn, vệ sinh dụng cụ, máy móc cuối ca làm việc

- Tách khuôn, đóng gói: Sau khi qua công đoạn làm nguội thì kẹo cao su được đông

đặc, tự tách ra khỏi khuôn và được băng tải chuyển đến dây chuyền đóng gói tự động

Trang 30

Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi từ quá trình vệ sinh khuôn, bao

bì ny lon, thùng carton hỏng và ồn

- Kiểm tra: Sản phẩm sau khi được đóng gói tự động sẽ được kiểm tra lại để loại bỏ

các sản phẩm bị lỗi trước khi chuyển qua các công đoạn đóng thùng

- Đóng thùng, lưu kho và xuất hàng: Sản phẩm sau khi đóng thùng được lưu kho chờ

xuất hàng

Hình 1.9 Minh họa sản phẩm kẹo Chewing gum của Cơ sở

3.2.3.2 Quy trình sản xuất kẹo dẻo

Quy trình sản xuất kẹo dẻo được trình bày như hình sau:

Trang 31

Hình 1.10 Sơ đồ quy trình sản xuất kẹo dẻo, kèm dòng thải

Nguyên liệu đầu vào sản xuất kẹo dẻo bao gồm siro glucose, đường, pectin, nước, gelatin, màu thực phẩm và hương liệu, sau khi nhập về nhà máy được kiểm tra chất lượng trước khi lưu kho, phục vụ sản xuất

Các công đoạn của quá trình sản xuất kẹo dẻo được trình bày cụ thể như sau:

- Chuẩn bị nguyên liệu phối trộn:

+ Ngâm lá gelatin vào nước lạnh (10-140C) trong khoảng thời gian 30 phút cho nở mềm Lá gelatin sau đó được lấy ra để ráo nước, được cho vào hỗn hợp nước nóng và khuấy đều ở nhiệt độ 900C trong khoảng thời gian 15 phút cho đến khi tan hết Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu nước thải từ quá trình ngâm gelatin

Trang 32

+ Các nguyên liệu như siro glucose, đường, pectin, nước được hòa tan trong nước nóng ở nhiệt độ 70-800C Hỗn hợp trên sau đó được nấu đến nhiệt độ 105-1150C trong khoảng thời gian 15 phút để tạo thành hỗn hợp sệt Hỗn hợp sau đó được làm nguội đến nhiệt độ 90-950C, chuẩn bị cho công đoạn phối trộn Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu nước thải từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

+ Màu thực phẩm, hương liệu được cân đong theo tỷ lệ phối trộn từng mẻ, chuẩn bị cho công đoạn phối trộn

- Phối trộn: Các loại nguyên liệu sau khi chuẩn bị xong được phối trộn đều trong

máy trộn ở nhiệt độ 90-950C

- Tạo hình: Hỗn hợp sau đó được đổ vào khuôn để tạo hình kẹo dẻo với nhiều loại

hình dạng khác nhau Để ngăn không cho hỗn hợp sệt dính vào khuôn, các khuôn sẽ được lót bằng tinh bột ngô

- Làm mát và định hình: Sau khi đã được đổ vào khuôn, kẹo được làm lạnh đến 200C

và để đó trong 24 giờ

- Tách khuôn: Sau 24 giờ kẹo dẻo được tách ra khỏi khuôn và cho vào một bồn trộn

lớn

- Tráng dầu: Trong bồn, kẹo dẻo được trộn trong một loại dầu thực phẩm nhẹ, hấp

thụ bất kỳ tinh bột ngô còn lại và giữ cho kẹo dẻo mềm và tươi

- Đóng gói, đóng thùng: Sau khi qua công đoạn tráng dầu, kẹo dẻo được băng tải

chuyển đến dây chuyền đóng gói, đóng thùng tự động Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bao bì ny lon, thùng carton hỏng và ồn

- Lưu kho và xuất hàng: Sản phẩm sau khi đóng thùng được lưu kho chờ xuất hàng

Hình 1.11 Minh họa sản phẩm kẹo dẻo của Cơ sở

Trang 33

Hình 1.12 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Snack từ khoai tây và bột, kèm dòng thải

Dầu thực vật,

CNG

Trang 34

- Nguyên liệu chính trong quá trình sản xuất bánh Snack từ khoai tây và bột là củ khoai tây tươi, bột (bột khoai tây, bột mì, bột gạo, bột bắp,…), và một số nguyên liệu phụ như dầu ăn, gia vị,…được kiểm tra chất lượng trước khi lưu kho phục vụ sản xuất

- Rửa làm sạch: Củ khoai tây tươi được đưa vào dây chuyền rửa tự động để loại bỏ

đất cát bám dính trên bề mặt Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn, nước rửa khoai và bùn đất

- Gọt vỏ: Củ khoai tây sau khi loại bỏ đất cát được gọt vỏ bằng máy gọt tự động Chất

thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước cấp cho máy gọt vỏ khoai

- Lựa và cắt bỏ khoai lỗi: Khoai sau khi gọt sẽ được công nhân kiểm tra, cắt bỏ phần

hư hỏng hoặc loại bỏ hoàn toàn Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là khoai phế phẩm

- Cắt lát: Khoai sau khi được kiểm tra sẽ được cắt lát (tròn hoặc dài) bằng máy cắt tự

động, trước khi bước vào công đoạn rửa Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là

ồn, nước rửa khoai, khoai tây hỏng

- Chần và để ráo nước: Khoai sau khi được chuyển qua công đoạn chần bằng nước

nóng ở nhiệt độ từ 75-800C, trong khoảng thời gian 1-2 phút Khoai sau chần được vớt ra

để ráo Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước chần khoai, vụn khoai

- Phối trộn và tạo hình: Đối với nguyên liệu dạng bột, cần phải tiến hành rây sàng

và phối trộn với nước Bột sau khi phối trộn được cho vào các máy tạo hình hoặc ép khối bột thành dạng mỏng rồi dùng khuôn tạo hình cho bột Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn, bột vón cục, nước rửa máy móc thiết bị

- Chiên: Lát khoai sau khi cắt hoặc bột sau khi tạo hình sẽ được chiên trong dầu thực

vật bằng các chảo chiên sử dụng nhiên liệu CNG (nhiệt độ chiên 180-2000C, trong thời gian 2 phút) Mục đích để cố định sản phẩm (đối với nguyên liệu dạng bột), tạo độ giòn xốp, giảm độ ẩm xuống còn 2 – 3% thuận tiện cho quá trình bảo quản về sau Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là dầu thải sau khi chiên, mùi, nhiệt dư và ồn

- Phun gia vị: Nhằm tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm, tiến hành phun gia vị, dầu

lên bề mặt sản phẩm sau khi chiên (phun sương ở nhiệt độ 50-600C) Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi từ bột gia vị, ồn

- Dò kim loại: Sản phẩm sau khi phun gia vị được làm nguội và di chuyển qua máy

dò kim loại, những sản phẩm có hàm lượng kim loại vượt ngưỡng cho phép sẽ bị loại bỏ, những sản phẩm đạt yêu cầu được chuyển qua khâu tiếp theo Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là sản phẩm không đạt và ồn

- Cân định lượng, đóng gói: Những sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được cân định lượng và

đóng gói Trong quá trình đóng gói máy bơm thêm khí Nitơ vào túi làm mất đi lượng không khí có trong đó Việc này giúp bánh đóng gói tránh được sự oxy hóa, gia tăng thời gian bảo

Trang 35

xuất hàng

Hình 1.13 Minh họa sản phẩm bánh Snack của Cơ sở

3.2.4.2 Quy trình sản xuất bánh Snack từ nguyên liệu gạo

Quy trình sản xuất bánh Snack từ nguyên liệu gạo của Cơ sở được trình bày như hình sau:

Trang 36

Hình 1.14 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Snack từ gạo, kèm dòng thải

Trang 37

- Nạp liệu: Gạo nguyên liệu được đổ vào phễu nạp liệu và được băng tải chuyển tới

khu vực ngâm gạo Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bao bì nguyên liệu, ồn

- Ngâm gạo: Gạo được ngâm trong bồn chứa bằng nước sạch Thời gian ngâm từ 7-9

giờ Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước vo gạo, vệ sinh bồn và ồn

- Nghiền: Gạo sau khi ngâm được đưa đến máy nghiền 3 trục để nghiền thành bột

nhỏ Độ ẩm bột sau nghiền: 30 – 32% Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước rửa máy móc thiết bị và ồn

- Hấp: Bột gạo cùng với một số nguyên liệu khác như tinh bột khoai tây, bột mì, bột

bắp, đường… được đưa vào nồi áp suất hơi để hấp chín khối bột với nhiệt độ khoảng

100-1200C Thời gian hấp từ 7 – 8 phút Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước

vệ sinh nồi, nhiệt dư và ồn

- Đùn và làm mát: Bột sau khi hấp được làm nguội bằng cách cho khối bột đi qua

những bể nước sạch và các máy đùn để tạo khối Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước vệ sinh máy móc thiết bị và ồn

- Cán và tạo hình: Tại máy tạo hình, khối bột được cán mỏng trước khi tạo hình Phôi

bánh sau khi tạo hình có hình dạng xác định: tròn, ovan,… Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước vệ sinh máy móc thiết bị và ồn

- Sấy lần 1: Phôi bánh được đưa vào hầm sấy lần 1 để giảm độ ẩm, thời gian sấy từ 2 – 3h Thiết bị sấy hầm sử dụng nguồn nhiệt hơi nước để gia nhiệt cho không khí làm tác

nhân sấy có độ ổn định cao, giữ được màu sắc và chất lượng sản phẩm sau khi sấy Toàn

bộ hệ thống sử dụng các thiết bị điện hiện đại nên linh hoạt trong điều chỉnh nhiệt độ và tiết kiệm năng lượng Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nhiệt dư và ồn

- Ủ phôi lần 1: Sau sấy lần 1, phôi được đem vào phòng ủ để ổn định, đồng đều độ

ẩm trong phôi bánh

- Sấy lần 2: Phôi bánh sau khi ủ đúng thời gian qui định được đưa vào sấy lần 2 để

tiếp tục làm giảm ẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nhiệt dư và ồn

- Ủ phôi lần 2: Sau sấy lần 2, phôi được đem vào phòng ủ lần nữa để ổn định, đồng

đều độ ẩm trong phôi bánh

- Nướng bánh: Lò nướng sử dụng điện là thiết bị nướng liên tục, có hệ điều khiển và

vận hành dựa trên các thông số được cài đặt sẵn Phôi bánh sẽ được sấy nở hoàn toàn tạo cấu trúc xốp, giòn cho bánh Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nhiệt dư và

ồn

Trang 38

- Phủ siro, mạch nha và gia vị: Bánh sau khi nướng, tùy thuộc vào yêu cầu của sản

phẩm sẽ được phủ 1 lớp mỏng siro – mạch nha hoặc mạch nha Toàn bộ mẻ bánh sau đó được phun gia vị, dầu nhằm tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm (phun sương ở nhiệt độ 50-600C) Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi từ bột gia vị, ồn

- Đóng gói, lưu kho: Sản phẩm sau đó sẽ được cân định lượng và đóng gói chân

không, lưu kho chờ xuất hàng Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bao bì ny lon, thùng carton hỏng và ồn

Trang 39

Hình 1.15 Hình ảnh một số máy móc, thiết bị tại Cơ sở

3.3 Sản phẩm của Cơ sở

Sản phẩm của Cơ sở là bánh kẹo các loại với công suất được thể hiện trong bảng

sau:

Bảng 1.3 Sản phẩm và công suất của Cơ sở

1 Bánh Bích quy 6.430 tấn/năm 897 tấn/năm 6.430 tấn/năm

2 Bánh Pie 30.848 tấn/năm 13.650 tấn/năm 30.848 tấn/năm

3 Kẹo các loại 8.180 tấn/năm 6.333 tấn/năm 8.180 tấn/năm

4 Bánh Snack 8.563 tấn/năm 7.231 tấn/năm 8.563 tấn/năm

5 Nước uống đóng

chai

2.000.000 lít

Tổng (1+2+3+4) 54.021 tấn/năm 28.111 tấn/năm 54.021 tấn/năm

(Nguồn: Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina, 2023)

Trang 40

Hiện tại, do chưa được cấp Giấy phép môi trường nên Công ty gặp nhiều khó khăn trong việc xuất nhập sản phẩm, hàng hóa từ các đối tác trong và ngoài nước, nên vẫn chưa đạt được công suất sản xuất bánh kẹo như đã được Phê duyệt trong Báo cáo đánh giá tác động môi trường Đối với sản phẩm là nước uống đóng chai, qua thời gian chạy vận hành thử nghiệm, do kết quả chất lượng sản phẩm nước uống đóng chai vẫn chưa đạt được kết quả như mục tiêu đã đề ra của Công ty, nên Công ty TNHH Thực Phẩm Orion Vina xin tạm ngưng quy trình sản xuất nước uống đóng chai

Do đó, tại nội dung báo cáo này cơ sở chỉ xin cấp phép cho các sản phẩm bánh, kẹo với tổng công suất là 54.021 tấn/năm Đối với các mục tiêu và quy mô khác, Công ty sẽ hoàn thiện và xin cấp phép bổ sung khi có kế hoạch triển khai

4 NGUYÊN, NHIÊN LIỆU, VẬT LIỆU, PHẾ LIỆU ĐIỆN NĂNG, HÓA CHẤT SỬ DỤNG, NGUỒN CUNG CẤP ĐIỆN, NƯỚC CỦA CƠ SỞ

4.1 Nhu cầu sử dụng nguyên, nhiên, vật liệu và hóa chất sử dụng của Cơ sở

Nhu cầu nguyên, nhiên, vật liệu, hóa chất sử dụng cho hoạt động sản xuất của Cơ sở trong giai đoạn vận hành được trình bày trong bảng sau:

Bảng 1.4 Nguyên, nhiên, vật liệu, hóa chất phục vụ sản xuất của Cơ sở

Stt Tên nguyên, nhiên, vật liệu,

Tiêu đề	Báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường
Trường học	Trường Đại Học Giao Thông Vận Tải
Thể loại	báo cáo
Thành phố	Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	191
Dung lượng	6,98 MB