Báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina

3.1. Công trình lưu giữ, xử lý chất thải rắn sinh hoạt .............................................. 95 3.2. Công trình thu gom rác thải công nghiệp tập trung của nhà máy..................... 96 4. CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP LƯU GIỮ, XỬ LÝ CHẤT THẢI NGUY HẠI........... 98 5. CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP GIẢM THIỂU TIẾNG ỒN, ĐỘ RUNG................... 101 5.1. Tiếng ồn trong khu vực sản xuất ...................................................................... 101 5.2. Tiếng ồn do các phương tiện giao thông.......................................................... 102 6. PHƯƠNG ÁN PHÒNG NGỪA, ỨNG PHÓ SỰ CỐ MÔI TRƯỜNG TRONG QUÁ TRÌNH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM VÀ KHI CỞ SỞ ĐI VÀO VẬN HÀNH ......... 102 6.1. Biện pháp giảm ô nhiễm nhiệt.......................................................................... 102 6.2. Biện pháp phòng ngừa và ứng phó sự cố tràn đổ, rò rỉ nhiên liệu, hóa chất.. 102 6.3. Quản lý, phòng ngừa và ứng phó sự cố tai nạn lao động................................ 103 6.4. Đối với sự cố cháy, nổ...................................................................................... 103 6.5. Quản lý, phòng ngừa và ứng phó sự cố hệ thống khống chế ô nhiễm ngừng hoạt động......................................................................................................................... 107 7. CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG KHÁC ................... 109 8. CÁC NỘI DUNG THAY ĐỔI SO VỚI QUYẾT ĐỊNH PHÊ DUYỆT PHÊ DUYỆT KẾT QUẢ THẨM ĐỊNH BÁO CÁO ĐÁNH GIÁ TÁC ĐỘNG MÔI TRƯỜNG...... 110 CHƯƠNG IV. NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG............ 111 1. NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP ĐỐI VỚI NƯỚC THẢ

MỤC LỤC

CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ CỞ SỞ 1

1 TÊN CHỦ CỞ SỞ 1

2 TÊN CỞ SỞ 1

3 CÔNG SUẤT, CÔNG NGHỆ, SẢN PHẨM SẢN XUẤT CỦA CỞ SỞ 1

3.1 Công suất của cở sở 1

3.2 Công nghệ sản xuất của cở sở 2

3.3 Sản phẩm của cở sở 35

4 NGUYÊN, NHIÊN LIỆU, VẬT LIỆU, PHẾ LIỆU ĐIỆNNĂNG, HÓA CHẤT SỬ DỤNG, NGUỒN CUNG CẤP ĐIỆN,NƯỚC CỦA CỞ SỞ 35

4.1 Nhu cầu sử dụng nguyên, nhiên, vật liệu và hóa chất sử dụng của cở sở 35

4.2 Nguồn cung cấp điện, nước của cở sở 39

5 CÁC THÔNG TIN KHÁC LIÊN QUAN ĐẾN CỞ SỞ 42

5.1 Các hạng mục công trình của Cở sở 43

5.2 Tổng mức đầu tư, tổ chức quản lý và thực hiện cở sở 55

CHƯƠNG II SỰ PHÙ HỢP CỦA CỞ SỞ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 57

1 SỰ PHÙ HỢP CỦA CỞ SỞ VỚI QUY HOẠCH BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG QUỐC GIA, QUY HOẠCH TỈNH, PHÂN VÙNG MÔI TRƯỜNG 57

2 SỰ PHÙ HỢP CỦA CƠ SỞ VỚI KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 57

2.1 Hiện trạng KCN Mỹ Phước 2 57

2.2 Sự phù hợp vị trí thực hiện 68

CHƯƠNG III KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ 69

1 CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP THOÁT NƯỚC MƯA, THU GOM VÀ XỬ LÝ NƯỚC THẢI 69

1.1 Thu gom, thoát nước mưa 69

1.2 Thu gom, thoát nước thải 69

1.3 Xử lý nước thải 72

2 CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP XỬ LÝ BỤI, KHÍ THẢI 90

2.1 Công trình xử lý bụi phát sinh trong quá trình sản xuất 90

2.2 Công trình xử lý hơi dầu từ quá trình chiên bánh Snack 94

2.3 Công trình vận hành lò hơi sử dụng nhiên liệu CNG 95

3 CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP LƯU GIỮ, XỬ LÝ CHẤT THẢI RẮN THÔNG

3.1 Công trình lưu giữ, xử lý chất thải rắn sinh hoạt 95

3.2 Công trình thu gom rác thải công nghiệp tập trung của nhà máy 96

4 CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP LƯU GIỮ, XỬ LÝ CHẤT THẢI NGUY HẠI 98

5 CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP GIẢM THIỂU TIẾNG ỒN,ĐỘ RUNG 101

5.1 Tiếng ồn trong khu vực sản xuất 101

5.2 Tiếng ồn do các phương tiện giao thông 102

6 PHƯƠNG ÁN PHÒNG NGỪA, ỨNG PHÓ SỰ CỐ MÔI TRƯỜNG TRONG QUÁ TRÌNH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM VÀ KHI CỞ SỞ ĐI VÀO VẬN HÀNH 102

6.1 Biện pháp giảm ô nhiễm nhiệt 102

6.2 Biện pháp phòng ngừa và ứng phó sự cố tràn đổ, rò rỉ nhiên liệu, hóa chất 102

6.3 Quản lý, phòng ngừa và ứng phó sự cố tai nạn lao động 103

6.4 Đối với sự cố cháy, nổ 103

6.5 Quản lý, phòng ngừa và ứng phó sự cố hệ thống khống chế ô nhiễm ngừng hoạt động 107

7 CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG KHÁC 109

8 CÁC NỘI DUNG THAY ĐỔI SO VỚI QUYẾT ĐỊNH PHÊ DUYỆT PHÊ DUYỆT KẾT QUẢ THẨM ĐỊNH BÁO CÁO ĐÁNH GIÁ TÁC ĐỘNG MÔI TRƯỜNG 110

CHƯƠNG IV NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 111

1 NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP ĐỐI VỚI NƯỚC THẢI 111

1.1 Thu gom, thoát nước mưa 111

1.2 Thu gom, thoát nước thải 111

1.3 Xử lý nước thải 112

2 NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP ĐỐI VỚI KHÍ THẢI 115

3 NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP PHÉP ĐỐI VỚI TIẾNG ỒN,ĐỘ RUNG 117

CHƯƠNG V KẾT QUẢ QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ 122

1 KẾT QUẢ QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG ĐỊNH KỲ ĐỐI VỚI NƯỚC THẢI 122

2 KẾT QUẢ QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG ĐỊNH KỲ ĐỐI VỚI BỤI, KHÍ THẢI 125 CHƯƠNG VI CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CỞ SỞ 128

1 KẾT QUẢ VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM CÔNG TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI ĐÃ THỰC HIỆN 129

1.1 Kết quả đánh giá hiệu quả của công trình xử lý chất thải 129

2 CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC CHẤT THẢI (TỰ ĐỘNG, LIÊN TỤC VÀ ĐỊNH KỲ) THEO QUY ĐỊNH CỦA PHÁP LUẬT 138

2.1 Chương trình quan trắc môi trường định kỳ 138

2.2 Chương trình quan trắc tự động, liên tục chất thải 138

3 KINH PHÍ THỰC HIỆN QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG ĐỊNH KỲ HÀNG NĂM 138

CHƯƠNG VII KẾT QUẢ KIỂM TRA, THANH TRA VỀ BẢO VỆ MÔI

TRƯỜNG ĐỐI VỚI CƠ SỞ 140

CHƯƠNG III CAM KẾT CỦA CHỦ CƠ SỞ 141

1 CAM KẾT THỰC HIỆN CÁC BIỆN PHÁP GIẢM THIỂU Ô NHIỄM 141

2 CAM KẾT VỀ TÍNH CHÍNH XÁC, TRUNG THỰC CỦA HỒ SƠ 142

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Máy móc, trang thiết bị chính phục vụ sản xuất của cở sở 24

Bảng 1.2 Sản phẩm và công suất của cở sở 35

Bảng 1.3 Nguyên, nhiên, vật liệu, hóa chất phục vụ sản xuất của cở sở 35

Bảng 1.4 Nhu cầu sử dụng nước cho lò hơi của cở sở 40

Bảng 1.5 Tổng hợp nhu cầu dùng nước của cở sở 42

Bảng 1.6 Quy hoạch sử dụng đất của cở sở 43

Bảng 1.7 Tổng hợp các hạng mục công trình của cở sở 43

Bảng 1.8 Tổng hợp chi phí đầu tư của cở sở 55

Bảng 2.1 Tiêu chuẩn tiếp nhận nước thải đầu vào hệ thống xử lý nước thải tập trung của KCN Mỹ Phước 2 63

Bảng 2.2 Kết quả đo đạc chất lượng nước thải sau xử lý của trạm XLNT KCN Mỹ Phước 2 65

Bảng 2.3 Kết quả phân tích nước mặt sông Thị Tính đoạn đi qua cầu Ông Cộ 67

Bảng 3.1 Kích thước các bể trong hệ thống xử lý nước thải công suất 1.200m3/ngày.đêm 86

Bảng 3.2 Hóa chất tiêu thụ một ngày 88

Bảng 3.3 Hạng mục- Danh mục các thiết bị phục vụ cho việc xử lý nước thải 89

Bảng 3.4 Thông số kỹ thuật máy hút bụi của cở sở 93

Bảng 3.5 Trách nhiệm và các bước ứng phó sự cố cháy nổ 105

Bảng 3.6 Bảng cơ cấu sử dụng đất diều chỉnh của cơ sở 110

Bảng 4 1.Thông số kỹ thuật của hệ thống xử lý nước thải 112

Bảng 4 2 Danh mục các thiết bị phục vụ cho việc xử lý nước thải 114

Bảng 4 3 Giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng khí thải 117

Bảng 4 4 Thành phần và khối lượng rác thải sinh hoạt phát sinh tại cơ sở 119

Bảng 4 5 Thành phần và khối lượng chất thải rắn công nghiệp phát sinh tại cơ sở 119

Bảng 4 6 Thành phần và khối lượng chất thải rắn nguy hại phát sinh tại Cơ sở 120

Bảng 5.1 Phương pháp phân tích mẫu nước thải 122

Bảng 5.2 Kết quả quan trắc nước thải định kỳ năm 2022 123

Bảng 5 3 Phương pháp phân tích mẫu khí thải 125

Bảng 5.4 Kết quả quan trắc không khí định kỳ năm 2022 126

Bảng 5.5 Phương pháp phân tích mẫu nước thải sau hệ thống xử lý 1.200m3/ngày.đêm 130

Bảng 5.6 Kết quả phân tích nước thải đối với các thông số ô nhiễm chính 131

Bảng 5.7 Hiệu suất của hệ thống xử lý cho từng chỉ tiêu 138

Bảng 5.8 Tổng kinh phí dành cho giám sát môi trường giai đoạn vận hành thương mại 138

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Bích quy, kèm dòng thải 2

Hình 1.2 Minh họa sản phẩm bánh Bích quy của cở sở 4

Hình 1.3 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Choco.Pie, kèm dòng thải 5

Hình 1.4 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Choco.Pie, kèm dòng thải 8

Hình 1.5 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh C’est Bon, kèm dòng thải 11

Hình 1.6 Minh họa sản phẩm bánh Pie của cở sở 13

Hình 1.7 Sơ đồ quy trình sản xuất kẹo Chewing gum, kèm dòng thải 13

Hình 1.8 Minh họa sản phẩm kẹo Chewing gum của cở sở 14

Hình 1.9 Sơ đồ quy trình sản xuất kẹo dẻo, kèm dòng thải 15

Hình 1.10 Minh họa sản phẩm kẹo dẻo của cở sở 16

Hình 1.11 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Snack từ khoai tây và bột, kèm dòng thải 17

Hình 1.12 Minh họa sản phẩm bánh Snack của cở sở 19

Hình 1.13 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Snack từ gạo, kèm dòng thải 20

Hình 1.14 Sơ đồ quy trình sản xuất nước uống đóng chai, kèm dòng thải 22

Hình 1.15 Hình ảnh một số máy móc, thiết bị tại cở sở 34

Hình 1.16 Khu vực chứa chất thải chất thải của Công ty 54

Hình 1.17 Sơ đồ tổ chức quản lý cở sở 56

Hình 2.1 Sơ đồ thu gom nước thải trong KCN giai đoạn 1 61

Hình 2.2 Sơ đồ quy trình công nghệ trạm XLNT tập trung của KCN giai đoạn 2 62

Hình 3.1 Hệ thống xử lý nước thải Công suất 1.200m3/ngày.đêm 76

Hình 3.2 Bể chứa 76

Hình 3.3 Bể điều hòa 77

Hình 3.4 Cụm bể sinh học hiếu khí 77

Hình 3.5 Sơ đồ công nghệ hệ thống XLNT công suất 1.200m3/ngày.đêm 78

Hình 3.6 Máy tách rác trống quay 79

Hình 3.7 Thiết bị đo pH 80

Hình 3.8 Các dạng vi khuẩn trong bể hiếu khí 82

Hình 3.9 Bể lắng sinh học 83

Hình 3.10 Bể DAF 2 85

Hình 3.11 Máy ép trục vít đa đĩa 85

Hình 3.12 Sơ đồ quy trình công nghệ thu hồi bụi 90

Hình 3.13 Máy hút bụi của nhà máy 91

Hình 3.14 Lõi lọc Catridge 92

Hình 3.15 Sơ đồ quy trình xử lý hơi dầu chiên 94

Hình 3.16 Hệ thống thu hồi hơi dầu chiên 94

Hình 3.17 Nhà rác công nghiệp 98

Hình 3.18 Hình rác thải nguy hại 101

Hình 3.19 Sơ đồ ứng phó sự cố cháy nổ 105

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT

BOD5 : Nhu cầu oxy sinh hoá trong 5 ngày

BTCT : Bê tông cốt thép

COD : Nhu cầu ôxy hóa học trong nguồn nước

CTNH : Chất thải nguy hại

DO : Hàm lượng ôxy hòa tan trong nguồn nước

ĐTM : Đánh giá tác động môi trường

PCCC : Phòng cháy chữa cháy

QCVN : Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia

TCVN : Tiêu chuẩn Việt Nam

CHƯƠNG I THÔNG TIN CHUNG VỀ CỞ SỞ

1 TÊN CHỦ CỞ SỞ

- Tên chủ cở sở: Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina

- Địa chỉ văn phòng: Lô E-13-CN, đường NA3, KCN Mỹ Phước 2, thị xã Bến Cát,

tỉnh Bình Dương

- Người đại diện theo pháp luật của cở sở: Ông YANG JIN HAN

+ Chức vụ: Giám đốc Nhà máy Mỹ Phước

+ Quốc tịch: Hàn Quốc

+ Loại giấy tờ pháp lý của cá nhân: Hộ chiếu nước ngoài

+ Số giấy tờ pháp lý của cá nhân: M67367065

+ Ngày cấp: 16/08/2016

+ Nơi cấp: Hàn Quốc

+ Giấy ủy quyền số 11122021/OFV ngày 10/12/2021

- Thông tin liên lạc:

+ Điện thoại: 0274 3553700

+ Fax: 0274 3553720

- Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư số 7608899616, chứng nhận lần đầu ngày 22/09/2005, chứng nhận thay đổi lần thứ 15 ngày 18/06/2021 do Ban Quản lý các Khu công nghiệp Bình Dương cấp;

- Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp số 3700667933, đăng ký lần đầu ngày 22/09/2005, đăng ký thay đổi lần thứ 15 ngày 26/05/2021 do Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Bình Dương cấp;

2 TÊN CỞ SỞ

“NÂNG CÔNG SUẤT NHÀ MÁY SẢN XUẤT BÁNH KẸO TỪ 50.021 TẤN SẢN PHẨM/NĂM LÊN 54.021 TẤN SẢN PHẨM/NĂM, BỔ SUNG MỤC TIÊU SẢN XUẤT NƯỚC UỐNG ĐÓNG CHAI CÔNG SUẤT 2.000.000 LÍT NƯỚC/NĂM”

(Sau đây gọi tắt là Cở sở)

- Địa điểm thực hiện cở sở: Lô E-13-CN, đường NA3, KCN Mỹ Phước 2, thị xã

Bến Cát, tỉnh Bình Dương

- Quy mô cở sở (phân loại tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công): Cở

sở nhóm B (Theo khoản 4 Điều 8, Luật đầu tư công số 39/2019/QH19 ngày 13/06/2019 và Nghị định số 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022 của Chính phủ)

3 CÔNG SUẤT, CÔNG NGHỆ, SẢN PHẨM SẢN XUẤT CỦA CỞ SỞ

3.1 Công suất của cở sở

Công suất của cở sở trong giai đoạn vận hành ổn định với bánh kẹo là 54.021 tấn

3.2 Công nghệ sản xuất của cở sở

Dây chuyền công nghệ sản xuất các sản phẩm của cở sở khép kín, có tính tự động hóa và tiên tiến cao Quy trình sản xuất từng loại sản phẩm được trình bày chi tiết như sau:

3.2.1 Quy trình sản xuất bánh Bích quy

Hình 1.1 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Bích quy, kèm dòng thải

Thuyết minh quy trình sản xuất:

- Chuẩn bị nguyên liệu: Các nguyên liệu dùng để sản xuất bánh Bích quy bao gồm:

bột mì, bột bắp, bột năng, nước, đường, trứng, shortening, và một số nguyên phụ liệu khác như muối, gia vị, hương liệu,… được chuẩn bị như sau:

+ Bột cho qua rây để loại các tạp chất cặn bẩn, và làm cho bột mịn tránh bị đóng cục khi nhào trộn Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu, bột bị vón cục), ồn;

+ Đường được xay mịn trong máy nghiền Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn;

+ Trứng được rửa sạch để loại bỏ tạp chất và vi sinh vật bám trên vỏ Sau đó bỏ vỏ, thu nhận lòng trắng và lòng đỏ trứng Chất thải phát sinh từ công đoạn này là vỏ trứng, nước thải;

+ Muối ăn và bột nở sau khi cân được hòa tan trong nước để chúng dễ phân bố đều trong khối bột nhào;

+ Shortening được làm tan chảy ở nhiệt độ 40-470C để dễ hòa trộn trong khối bột nhào Thiết bị gia nhiệt sử dụng điện

+ Nước cấp nhào trộn bánh là nước máy, được đi qua hệ thống lọc trước khi phục vụ sản xuất Nhiệt độ nước nhào trộn bột từ 25-300C

+ Các nguyên liệu khác được cho thẳng vào với liều lượng theo công thức phối trộn

- Nhào trộn bột: Sau công đoạn chuẩn bị, các loại nguyên liệu sẽ được cân định lượng

đúng theo công thức phối liệu cho từng mẻ, sau đó được đưa vào phối trộn trong bồn trộn theo trình tự phù hợp Tại bồn trộn, bột làm bánh sẽ được phối trộn để tạo thành một hỗn hợp đồng nhất Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, nước thải vệ sinh máy trộn, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu), ồn

- Cán, tạo hình: Bột bánh sau khi trộn sẽ được cán, tạo hình bằng khuôn để tạo thành

bánh Bích quy với hình dáng và kích thước theo yêu cầu Bột bánh dư sau tạo hình sẽ theo băng tải về máy cán, tạo hình để tái sản xuất

Trước khi qua băng chuyền để vào lò nướng, bánh được phun một lớp dầu, nước trên

bề mặt nhằm tạo độ xốp Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước thải vệ sinh

máy móc dụng cụ, ồn

- Nướng bánh: Bánh sau khi tạo hình sẽ theo băng tải di chuyển qua lò nướng Nướng

bánh là khâu quan trọng nhất trong toàn bộ quá trình sản xuất, vì trong giai đoạn này xảy

ra hàng loạt các biến đổi về vật lý, hóa học, và hóa lý quyết định đến chất lượng của sản phẩm

Mục đích của quá trình nướng là làm chín bánh, tạo màu, tạo mùi vị, tạo cấu trúc thích hợp cho bánh, đồng thời làm bốc một lượng hơi nước để giảm độ ẩm của bánh xuống

Nhiệt độ nướng bánh tăng dần từ 160-2500C, thời gian nướng bánh từ 4 – 7 phút

- Phun dầu, gia vị: Bánh sau khi ra khỏi lò nướng sẽ được phun dầu, gia vị và theo

băng tải đi qua khu vực làm nguội Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi gia

vị, nước thải vệ sinh máy và ồn

- Làm nguội: Sau khi ra khỏi lò nướng, nhiệt độ của bánh khá cao, bánh còn đang

mềm, không thể lấy ra khỏi khuôn Trước tiên phải làm nguội bánh sơ bộ xuống nhiệt độ khoảng 70oC, sau đó tách ra khỏi khuôn và làm nguội tiếp đến nhiệt độ bình thường để tiện cho khâu bao gói Tác nhân làm nguội là không khí

- Dò kim loại: Bánh thành phẩm sau đó theo băng tải di chuyển qua máy dò kim loại

Những sản phẩm đạt yêu cầu được chuyển qua khâu đóng gói, không đạt yêu cầu thì bị loại

bỏ

- Đóng gói: Bánh bích quy có cấu trúc xốp nên chúng dễ hút ẩm của không khí xung

quanh, nên cần phải chuyển ngay vào khâu bao gói, để độ ẩm của bánh sản phẩm khoảng 4%

Trong quá trình đóng gói máy bơm thêm khí Nitơ vào túi làm mất đi lượng không khí

có trong đó Việc này giúp bánh đóng gói tránh được sự oxy hóa, gia tăng thời gian bảo quản mà vẫn giữ được mùi vị và tính năng vốn có của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì đóng gói hỏng

- Đóng hộp, đóng thùng: Sau khi bao gói, các gói bánh được đóng hộp, xếp vô thùng Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì hỏng

- Lưu kho và xuất hàng: Sản phẩm sau khi đóng thùng được đưa vào kho bảo quản,

chờ xuất hàng

Hình 1.2 Minh họa sản phẩm bánh Bích quy của cở sở

3.2.2 Quy trình sản xuất bánh Pie

3.2.2.1 Quy trình sản xuất bánh Choco.Pie

Quy trình sản xuất bánh Choco.Pie của cở sở được trình bày như hình sau:

Hình 1.3 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Choco.Pie, kèm dòng thải

Thuyết minh quy trình sản xuất:

- Chuẩn bị nguyên liệu: Các nguyên liệu dùng để sản xuất bánh Choco.Pie bao gồm:

bột mì, đường, mạch nha, shortening, dầu thực vật, bột ca cao, bột kem sữa, gelatin, trứng, nước, hương vani và một số nguyên phụ liệu khác như chất tạo độ nở - độ xốp, chất ổn định, chất nhũ hóa, chất tạo màu, được kiểm tra chất lượng đầu vào trước khi đưa vào dây chuyền sản xuất Công tác chuẩn bị nguyên liệu làm bánh như sau:

+ Bột cho qua rây để loại các tạp chất cặn bẩn, và làm cho bột mịn tránh bị đóng cục khi nhào trộn Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu, bột bị vón cục), ồn;

+ Đường được xay mịn trong máy nghiền Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn;

+ Trứng được rửa sạch để loại bỏ tạp chất và vi sinh vật bám trên vỏ Sau đó bỏ vỏ, thu nhận lòng trắng và lòng đỏ trứng Chất thải phát sinh từ công đoạn này là vỏ trứng, nước thải;

+ Shortening được làm tan chảy ở nhiệt độ 40-470C để dễ hòa trộn trong khối bột nhào Thiết bị gia nhiệt sử dụng điện

+ Nước cấp phối trộn nguyên liệu là nước máy, được đi qua hệ thống lọc trước khi phục vụ sản xuất

+ Các nguyên liệu khác được cho thẳng vào với liều lượng theo công thức phối trộn

- Phối trộn: Nguyên liệu được định lượng đúng theo công thức phối liệu cho từng

mẻ, sau đó được đưa vào phối trộn trong bồn trộn theo trình tự phù hợp Tại bồn trộn, hỗn hợp nguyên liệu sẽ được phối trộn để tạo thành một hỗn hợp đồng nhất, cụ thể:

+ Bột bánh: Nguyên liệu tạo thành bột bánh bao gồm bột mì, nước, đường, shortening, dầu thực vật, mạch nha, hương liệu, và phụ gia tạo độ nở, độ xốp,… được nhào trộn tại máy trộn 1 để tạo thành khối bột nhào Khối bột nhào sau đó được bảo quản trong bồn chứa

ở nhiệt độ 100C Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, chất thải rắn (bao

bì nguyên liệu thải bỏ), ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy trộn + Nhân bánh kem Marshmallow: Nguyên liệu để tạo thành kem Marshmallow gồm bột kem sữa, nước, đường, gelatin, mạch nha, lòng trắng trứng và hương liệu Các loại nguyên liệu này được cân theo từng mẻ trộn tại phòng cân, sau đó chuyển qua khu vực phối trộn Quá trình trộn kem được tiến hành trong máy trộn 2, và được gia nhiệt ở nhiệt

độ 60oC Kem sau khi trộn sẽ được đưa vào thiết bị trữ lạnh ở nhiệt độ 5-80C để sử dụng cho công đoạn tiêm kem Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, mùi, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu thải bỏ), ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy trộn

+ Lớp phủ chocolate: Nguyên liệu tạo thành hỗn hợp chocolate bao gồm bột ca cao,

bơ ca cao, nước, đường, chất nhũ hoá,… được trộn tại máy trộn 3, và được gia nhiệt ở nhiệt

độ 70oC Sau quá trình trộn đều sẽ tạo ra hỗn hợp chocolate Hỗn hợp chocolate này sẽ

được bảo quản tại các buồng lạnh của công ty để sử dụng cho công đoạn phủ chocolate lên mặt bánh Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, mùi phát sinh trong quá trình trộn nguyên liệu, bao bì nguyên liệu thải bỏ, ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Tạo hình: Bột bánh sau khi trộn sẽ được đưa qua công đoạn phun, ép tạo hình để tạo

hình dáng bánh theo yêu cầu Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước thải

phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Nướng bánh: Bánh sau khi tạo hình sẽ theo băng tải di chuyển vào lò nướng để làm

chín bánh Quá trình nướng bánh được tiến hành ở nhiệt độ tăng dần từ 100-2400C, trong thời gian 30 phút Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nhiệt dư

- Làm lạnh: Bánh sau khi ra khỏi lò nướng sẽ theo băng tải đi qua phòng làm lạnh

Tại phòng làm lạnh, băng tải sẽ di chuyển chậm để thời gian làm lạnh bánh từ 15-20 phút, nhiệt độ phòng làm lạnh dao động trong khoảng 18-210C Việc làm lạnh bánh sau khi nướng tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình tiêm kem, giúp kem không bị chảy ra ngoài

- Tiêm kem: Bánh sau khi làm lạnh sẽ theo băng tải di chuyển qua máy tiêm kem Đầu

tiên, hỗn hợp kem sẽ được sục khí để giảm tỷ trọng, tăng nở xốp, sau đó mới tiêm vào bánh đang chạy trên băng tải Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Ghép bánh: Sau khi tiêm kem xong, ghép phần còn lại của bánh lên trên và chuyển

bánh qua công đoạn phủ chocolate

- Phủ chocolate: Tại công đoạn này, hỗn hợp chocolate pha trộn sẵn ở trên sẽ được

phủ lên bề mặt ngoài của bánh Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Làm lạnh: Sau khi phủ bằng chocolate thì bánh được làm nguội bằng không khí lạnh

trên băng tải trước khi vào công đoạn đóng gói Quá trình làm lạnh này nhằm làm khô lớp chocolate phủ trên bề mặt của bánh

- Dò kim loại: Bánh thành phẩm sau đó theo băng tải di chuyển qua máy dò kim loại

Những sản phẩm đạt yêu cầu được chuyển qua khâu đóng gói, không đạt yêu cầu thì bị loại

bỏ

- Đóng gói: Bánh sẽ được máy đóng gói tự động theo từng cái Trong quá trình đóng

gói máy bơm thêm khí Nitơ vào túi làm mất đi lượng không khí có trong đó Việc này giúp bánh đóng gói tránh được sự oxy hóa, gia tăng thời gian bảo quản mà vẫn giữ được mùi vị

và tính năng vốn có của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì đóng gói hỏng

- Đóng hộp, đóng thùng: Sau khi bao gói, các gói bánh được đóng hộp, xếp vô thùng Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì hỏng

- Lưu kho và xuất hàng: Sản phẩm sau khi đóng thùng được đưa vào kho bảo quản,

3.2.2.2 Quy trình sản xuất bánh Custas

Quy trình sản xuất bánh Custas của cở sở được trình bày như hình sau:

Hình 1.4 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Choco.Pie, kèm dòng thải

Thuyết minh quy trình sản xuất:

- Chuẩn bị nguyên liệu: Các nguyên liệu dùng để sản xuất bánh Custas bao gồm: bột

mì, trứng, bột kem sữa, bột phô mai, nước, đường, shortening, dầu thực vật, mạch nha và một số nguyên phụ liệu khác như hương liệu, chất tạo độ nở - độ xốp, chất ổn định, chất nhũ hóa, chất tạo màu, được kiểm tra chất lượng đầu vào trước khi đưa vào dây chuyền sản xuất Công tác chuẩn bị nguyên liệu làm bánh như sau:

+ Bột cho qua rây để loại các tạp chất cặn bẩn, và làm cho bột mịn tránh bị đóng cục khi nhào trộn Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu, bột bị vón cục), ồn;

+ Đường được xay mịn trong máy nghiền Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn;

+ Trứng được rửa sạch để loại bỏ tạp chất và vi sinh vật bám trên vỏ Sau đó bỏ vỏ, thu nhận lòng trắng và lòng đỏ trứng Chất thải phát sinh từ công đoạn này là vỏ trứng, nước thải;

+ Shortening được làm tan chảy ở nhiệt độ 40-470C để dễ hòa trộn trong khối bột nhào Thiết bị gia nhiệt sử dụng điện

+ Nước cấp phối trộn nguyên liệu là nước máy, được đi qua hệ thống lọc trước khi phục vụ sản xuất

+ Các nguyên liệu khác được cho thẳng vào với liều lượng theo công thức phối trộn

- Phối trộn: Nguyên liệu được định lượng đúng theo công thức phối liệu cho từng

mẻ, sau đó được đưa vào phối trộn trong bồn trộn theo trình tự phù hợp Tại bồn trộn, hỗn hợp nguyên liệu sẽ được nhào trộn để tạo thành một hỗn hợp đồng nhất, cụ thể:

+ Bột bánh: Nguyên liệu tạo thành bột bánh bao gồm bột mì, trứng, nước, đường, shortening, dầu thực vật, mạch nha, hương liệu, và phụ gia tạo độ nở, độ xốp,… được nhào trộn tại máy trộn để tạo thành khối bột nhào Khối bột nhào sau đó được bảo quản trong bồn chứa ở nhiệt độ 100C Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu thải bỏ), ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy trộn

+ Nhân bánh (Lớp kem trứng/kem phô mai): Nguyên liệu để tạo thành nhân bánh gồm bột kem sữa, bột phô mai, lòng đỏ trứng, nước, đường và hương liệu Các loại nguyên liệu này được cân theo từng mẻ trộn tại phòng cân, sau đó chuyển qua khu vực phối trộn Quá trình trộn kem được tiến hành trong thiết bị trộn giống thiết bị trộn bột, và được gia nhiệt ở nhiệt độ 60oC Kem sau khi trộn sẽ được đưa vào thiết bị trữ lạnh ở nhiệt độ 5-80C

để sử dụng cho công đoạn tiêm kem Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi,

ồn, mùi, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu thải bỏ), ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy trộn

- Tạo hình: Khối bột nhào từ bồn chứa bảo quản sẽ được đi qua máy sục khí trước khi

được bơm xuống bồn chứa của máy tạo hình Tại máy tạo hình, bột bánh được chia thành những phần nhỏ và phân chia đều lên các khuôn đang chạy trên băng tải với hình dáng, kích thước và khối lượng theo yêu cầu của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Nướng bánh: Các khuôn bánh sau khi được điền đầy bột sẽ theo băng tải đi vào lò

nướng để làm chín bánh Quá trình nướng bánh được tiến hành ở nhiệt độ tăng dần từ

100-2400C, trong thời gian 15 phút Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nhiệt dư

- Tách bánh: Các khuôn bánh sau khi ra khỏi lò nướng sẽ theo băng tải đến hệ thống

hút bánh Tại đây bánh sẽ được hút tự động ra khỏi khuôn và nhả ra băng tải chứa bánh để

di chuyển qua phòng làm lạnh Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, nước thải từ quá trình vệ sinh khuôn

- Làm lạnh: Tại phòng làm lạnh, băng tải sẽ di chuyển chậm để thời gian làm lạnh

bánh từ 15-20 phút, nhiệt độ phòng làm lạnh dao động trong khoảng 18-210C Việc làm lạnh bánh sau khi nướng tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình tiêm kem, giúp kem không

bị chảy ra ngoài

- Tiêm kem: Bánh sau khi làm lạnh sẽ theo băng tải di chuyển qua máy tiêm kem Đầu

tiên, hỗn hợp kem sẽ được sục khí để giảm tỷ trọng, tăng nở xốp, sau đó mới tiêm vào bánh đang chạy trên băng tải Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Dò kim loại: Bánh thành phẩm sau đó theo băng tải di chuyển qua máy dò kim loại

Những sản phẩm đạt yêu cầu được chuyển qua khâu đóng gói, không đạt yêu cầu thì bị loại

bỏ

- Đóng gói: Bánh sẽ được máy đóng gói tự động theo từng cái Trong quá trình đóng

gói máy bơm thêm khí Nitơ vào túi làm mất đi lượng không khí có trong đó Việc này giúp bánh đóng gói tránh được sự oxy hóa, gia tăng thời gian bảo quản mà vẫn giữ được mùi vị

và tính năng vốn có của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì đóng gói hỏng

- Đóng hộp, đóng thùng: Sau khi bao gói, các gói bánh được đóng hộp, xếp vô thùng Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì hỏng

3.2.2.3 Quy trình sản xuất bánh C’est Bon

Quy trình sản xuất bánh C’est Bon của cở sở được trình bày như hình sau:

Hình 1.5 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh C’est Bon, kèm dòng thải

Thuyết minh quy trình sản xuất:

- Chuẩn bị nguyên liệu: Các nguyên liệu dùng để sản xuất bánh C’est Bon bao gồm:

bột mì, trứng, nước, đường, chà bông/xúc xích, dầu thực vật, mạch nha và một số nguyên phụ liệu khác như nước mắm, nước tương, hương liệu, chất tạo độ nở - độ xốp, chất ổn định, chất nhũ hóa, chất tạo màu, được kiểm tra chất lượng đầu vào trước khi đưa vào dây chuyền sản xuất Công tác chuẩn bị nguyên liệu làm bánh như sau:

+ Bột cho qua rây để loại các tạp chất cặn bẩn, và làm cho bột mịn tránh bị đóng cục khi nhào trộn Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu, bột bị vón cục), ồn;

+ Đường được xay mịn trong máy nghiền Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn;

+ Trứng được rửa sạch để loại bỏ tạp chất và vi sinh vật bám trên vỏ Sau đó bỏ vỏ, thu nhận lòng trắng và lòng đỏ trứng Chất thải phát sinh từ công đoạn này là vỏ trứng, nước thải;

+ Nước cấp phối trộn nguyên liệu là nước máy, được đi qua hệ thống lọc trước khi phục vụ sản xuất

+ Các nguyên liệu khác được cho thẳng vào với liều lượng theo công thức phối trộn

- Phối trộn: Nguyên liệu được định lượng đúng theo công thức phối liệu cho từng

mẻ, sau đó được đưa vào phối trộn trong bồn trộn theo trình tự phù hợp Tại bồn trộn, hỗn hợp nguyên liệu sẽ được nhào trộn để tạo thành một hỗn hợp đồng nhất Chất thải phát sinh

từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, chất thải rắn (bao bì nguyên liệu thải bỏ), ngoài ra còn nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy trộn

- Tạo hình: Khối bột nhào từ bồn chứa bảo quản sẽ được đi qua máy sục khí trước khi

được bơm xuống bồn chứa của máy tạo hình Tại máy tạo hình, bột bánh được chia thành những phần nhỏ và phân chia đều lên các khuôn đang chạy trên băng tải với hình dáng, kích thước và khối lượng theo yêu cầu của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

- Nướng bánh: Các khuôn bánh sau khi được điền đầy bột sẽ theo băng tải đi vào lò

nướng để làm chín bánh Quá trình nướng bánh được tiến hành ở nhiệt độ tăng dần từ

100-2400C, trong thời gian 15 phút Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nhiệt dư

- Tách bánh: Các khuôn bánh sau khi ra khỏi lò nướng sẽ theo băng tải đến hệ thống

hút bánh Tại đây bánh sẽ được hút tự động ra khỏi khuôn và nhả ra băng tải chứa bánh để

di chuyển qua phòng làm lạnh Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, nước thải từ quá trình vệ sinh khuôn

- Làm lạnh: Tại phòng làm lạnh, băng tải sẽ di chuyển chậm để thời gian làm lạnh

bánh từ 15-20 phút, nhiệt độ phòng làm lạnh dao động trong khoảng 18-210C

- Dò kim loại: Bánh thành phẩm sau đó theo băng tải di chuyển qua máy dò kim loại

Những sản phẩm đạt yêu cầu được chuyển qua khâu đóng gói, không đạt yêu cầu thì bị loại

bỏ

- Đóng gói: Bánh sẽ được máy đóng gói tự động theo từng cái Trong quá trình đóng

gói máy bơm thêm khí Nitơ vào túi làm mất đi lượng không khí có trong đó Việc này giúp bánh đóng gói tránh được sự oxy hóa, gia tăng thời gian bảo quản mà vẫn giữ được mùi vị

và tính năng vốn có của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì đóng gói hỏng

- Đóng hộp, đóng thùng: Sau khi bao gói, các gói bánh được đóng hộp, xếp vô thùng Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì hỏng

Bánh Choco.Pie Bánh Custas Bánh C’est Bon

Hình 1.6 Minh họa sản phẩm bánh Pie của cở sở

3.2.3 Quy trình sản xuất kẹo các loại

3.2.3.1 Quy trình sản xuất kẹo Chewing gum

Quy trình sản xuất kẹo Chewing gum được trình bày như hình sau:

Hình 1.7 Sơ đồ quy trình sản xuất kẹo Chewing gum, kèm dòng thải

Thuyết minh quy trình sản xuất:

Nguyên liệu đầu vào sản xuất kẹo Chewing gum bao gồm: chất tạo ngọt, chất gum nền, hương tổng hợp và các phụ liệu khác sau khi nhập về nhà máy được kiểm tra chất lượng trước khi lưu kho, phục vụ sản xuất

Các công đoạn của quá trình sản xuất kẹo cao su được trình bày cụ thể như sau:

- Phối trộn: Các loại nguyên liệu như chất tạo ngọt, chất gum nền, hương tổng hợp

và các phụ liệu khác được phối trộn đều trong các máy trộn có gia nhiệt bằng hơi nước nóng

Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi, ồn, nước vệ sinh máy trộn, bao

bì nguyên liệu

- Đổ khuôn và làm nguội: Hỗn hợp sau khi khuấy trộn sẽ được đổ vào khuôn bằng

máy rót tự động Sau khi được đổ khuôn thì các khuôn này được làm nguội bằng hệ thống nước giải nhiệt chạy trong lòng khuôn Lượng nước giải nhiệt này được sử dụng tuần hoàn, không thải ra ngoài

Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước rửa khuôn, vệ sinh dụng cụ, máy móc cuối ca làm việc

- Tách khuôn, đóng gói: Sau khi qua công đoạn làm nguội thì kẹo cao su được đông

đặc, tự tách ra khỏi khuôn và được băng tải chuyển đến dây chuyền đóng gói tự động Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi từ quá trình vệ sinh khuôn, bao

bì ny lon, thùng carton hỏng và ồn

- Kiểm tra: Sản phẩm sau khi được đóng gói tự động sẽ được kiểm tra lại để loại bỏ

các sản phẩm bị lỗi trước khi chuyển qua các công đoạn đóng thùng

- Đóng thùng, lưu kho và xuất hàng: Sản phẩm sau khi đóng thùng được lưu kho chờ

xuất hàng

Hình 1.8 Minh họa sản phẩm kẹo Chewing gum của cở sở

3.2.3.2 Quy trình sản xuất kẹo dẻo

Quy trình sản xuất kẹo dẻo được trình bày như hình sau:

Hình 1.9 Sơ đồ quy trình sản xuất kẹo dẻo, kèm dòng thải

Thuyết minh quy trình sản xuất:

Nguyên liệu đầu vào sản xuất kẹo dẻo bao gồm siro glucose, đường, pectin, nước, gelatin, màu thực phẩm và hương liệu, sau khi nhập về nhà máy được kiểm tra chất lượng trước khi lưu kho, phục vụ sản xuất

Các công đoạn của quá trình sản xuất kẹo dẻo được trình bày cụ thể như sau:

- Chuẩn bị nguyên liệu phối trộn:

+ Ngâm lá gelatin vào nước lạnh (10-140C) trong khoảng thời gian 30 phút cho nở mềm Lá gelatin sau đó được lấy ra để ráo nước, được cho vào hỗn hợp nước nóng và khuấy đều ở nhiệt độ 900C trong khoảng thời gian 15 phút cho đến khi tan hết Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu nước thải từ quá trình ngâm gelatin

+ Các nguyên liệu như siro glucose, đường, pectin, nước được hòa tan trong nước nóng ở nhiệt độ 70-800C Hỗn hợp trên sau đó được nấu đến nhiệt độ 105-1150C trong khoảng thời gian 15 phút để tạo thành hỗn hợp sệt Hỗn hợp sau đó được làm nguội đến nhiệt độ 90-950C, chuẩn bị cho công đoạn phối trộn Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu nước thải từ quá trình vệ sinh máy móc, dụng cụ

+ Màu thực phẩm, hương liệu được cân đong theo tỷ lệ phối trộn từng mẻ, chuẩn bị cho công đoạn phối trộn

- Phối trộn: Các loại nguyên liệu sau khi chuẩn bị xong được phối trộn đều trong

máy trộn ở nhiệt độ 90-950C

- Tạo hình: Hỗn hợp sau đó được đổ vào khuôn để tạo hình kẹo dẻo với nhiều loại

hình dạng khác nhau Để ngăn không cho hỗn hợp sệt dính vào khuôn, các khuôn sẽ được lót bằng tinh bột ngô

- Làm mát và định hình: Sau khi đã được đổ vào khuôn, kẹo được làm lạnh đến 200C

và để đó trong 24 giờ

- Tách khuôn: Sau 24 giờ kẹo dẻo được tách ra khỏi khuôn và cho vào một bồn trộn

lớn

- Tráng dầu: Trong bồn, kẹo dẻo được trộn trong một loại dầu thực phẩm nhẹ, hấp

thụ bất kỳ tinh bột ngô còn lại và giữ cho kẹo dẻo mềm và tươi

- Đóng gói, đóng thùng: Sau khi qua công đoạn tráng dầu, kẹo dẻo được băng tải

chuyển đến dây chuyền đóng gói, đóng thùng tự động Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bao bì ny lon, thùng carton hỏng và ồn

- Lưu kho và xuất hàng: Sản phẩm sau khi đóng thùng được lưu kho chờ xuất hàng

Hình 1.10 Minh họa sản phẩm kẹo dẻo của cở sở

3.2.4 Quy trình sản xuất bánh Snack

3.2.4.1 Quy trình sản xuất bánh Snack từ nguyên liệu khoai tây tươi và bột

Quy trình sản xuất bánh Snack từ nguyên liệu khoai tây tươi và bột của cở sở

(O’star, Toonies, Tayo) được trình bày như hình sau:

Thuyết minh quy trình sản xuất:

- Nguyên liệu chính trong quá trình sản xuất bánh Snack từ khoai tây và bột là củ khoai tây tươi, bột (bột khoai tây, bột mì, bột gạo, bột bắp,…), và một số nguyên liệu phụ như dầu ăn, gia vị,…được kiểm tra chất lượng trước khi lưu kho phục vụ sản xuất

- Rửa làm sạch: Củ khoai tây tươi được đưa vào dây chuyền rửa tự động để loại bỏ

đất cát bám dính trên bề mặt Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn, nước rửa khoai và bùn đất

- Gọt vỏ: Củ khoai tây sau khi loại bỏ đất cát được gọt vỏ bằng máy gọt tự động Chất

thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước cấp cho máy gọt vỏ khoai

- Lựa và cắt bỏ khoai lỗi: Khoai sau khi gọt sẽ được công nhân kiểm tra, cắt bỏ phần

hư hỏng hoặc loại bỏ hoàn toàn Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là khoai phế phẩm

- Cắt lát: Khoai sau khi được kiểm tra sẽ được cắt lát (tròn hoặc dài) bằng máy cắt tự

động, trước khi bước vào công đoạn rửa Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là

ồn, nước rửa khoai, khoai tây hỏng

- Chần và để ráo nước: Khoai sau khi được chuyển qua công đoạn chần bằng nước

nóng ở nhiệt độ từ 75-800C, trong khoảng thời gian 1-2 phút Khoai sau chần được vớt ra

để ráo Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước chần khoai, vụn khoai

- Phối trộn và tạo hình: Đối với nguyên liệu dạng bột, cần phải tiến hành rây sàng

và phối trộn với nước Bột sau khi phối trộn được cho vào các máy tạo hình hoặc ép khối bột thành dạng mỏng rồi dùng khuôn tạo hình cho bột Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn, bột vón cục, nước rửa máy móc thiết bị

- Chiên: Lát khoai sau khi cắt hoặc bột sau khi tạo hình sẽ được chiên trong dầu thực

vật bằng các chảo chiên sử dụng nhiên liệu CNG (nhiệt độ chiên 180-2000C, trong thời gian 2 phút) Mục đích để cố định sản phẩm (đối với nguyên liệu dạng bột), tạo độ giòn xốp, giảm độ ẩm xuống còn 2 – 3% thuận tiện cho quá trình bảo quản về sau Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là dầu thải sau khi chiên, mùi, nhiệt dư và ồn

- Phun gia vị: Nhằm tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm, tiến hành phun gia vị, dầu

lên bề mặt sản phẩm sau khi chiên (phun sương ở nhiệt độ 50-600C) Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi từ bột gia vị, ồn

- Dò kim loại: Sản phẩm sau khi phun gia vị được làm nguội và di chuyển qua máy

dò kim loại, những sản phẩm có hàm lượng kim loại vượt ngưỡng cho phép sẽ bị loại bỏ, những sản phẩm đạt yêu cầu được chuyển qua khâu tiếp theo Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là sản phẩm không đạt và ồn

- Cân định lượng, đóng gói: Những sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được cân định lượng và

đóng gói Trong quá trình đóng gói máy bơm thêm khí Nitơ vào túi làm mất đi lượng không khí có trong đó Việc này giúp bánh đóng gói tránh được sự oxy hóa, gia tăng thời gian bảo

quản mà vẫn giữ được mùi vị và tính năng vốn có của sản phẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là ồn và bao bì đóng gói hỏng

- Đóng thùng, lưu kho và xuất hàng: Sản phẩm sau khi được đóng gói tự động sẽ

được chuyển qua công đoạn đóng thùng Sản phẩm sau khi đóng thùng được lưu kho chờ xuất hàng

Hình 1.12 Minh họa sản phẩm bánh Snack của cở sở

3.2.4.2 Quy trình sản xuất bánh Snack từ nguyên liệu gạo

Quy trình sản xuất bánh Snack từ nguyên liệu gạo của cở sở được trình bày như hình sau:

Hình 1.13 Sơ đồ quy trình sản xuất bánh Snack từ gạo, kèm dòng thải

Thuyết minh quy trình sản xuất:

- Nguyên liệu chính trong quá trình sản xuất bánh Snack từ gạo (bánh gạo) là hạt gạo, bột (bột khoai tây, bột mì, bột bắp,…), và một số nguyên liệu phụ như siro, mạch nha, gia vị,…được kiểm tra chất lượng trước khi lưu kho phục vụ sản xuất

- Nạp liệu: Gạo nguyên liệu được đổ vào phễu nạp liệu và được băng tải chuyển tới

khu vực ngâm gạo Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bao bì nguyên liệu, ồn

- Ngâm gạo: Gạo được ngâm trong bồn chứa bằng nước sạch Thời gian ngâm từ 7-9

giờ Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước vo gạo, vệ sinh bồn và ồn

- Nghiền: Gạo sau khi ngâm được đưa đến máy nghiền 3 trục để nghiền thành bột

nhỏ Độ ẩm bột sau nghiền: 30 – 32% Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước rửa máy móc thiết bị và ồn

- Hấp: Bột gạo cùng với một số nguyên liệu khác như tinh bột khoai tây, bột mì, bột

bắp, đường… được đưa vào nồi áp suất hơi để hấp chín khối bột Thời gian hấp từ 7 – 8 phút Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước vệ sinh nồi, nhiệt dư và ồn

- Đùn và làm mát: Bột sau khi hấp được làm nguội bằng cách cho khối bột đi qua

những bể nước sạch và các máy đùn để tạo khối Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước vệ sinh máy móc thiết bị và ồn

- Cán và tạo hình: Tại máy tạo hình, khối bột được cán mỏng trước khi tạo hình Phôi

bánh sau khi tạo hình có hình dạng xác định: tròn, ovan,… Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nước vệ sinh máy móc thiết bị và ồn

- Sấy lần 1: Phôi bánh được đưa vào hầm sấy lần 1 để giảm độ ẩm, thời gian sấy từ 2 – 3h Thiết bị sấy hầm sử dụng nguồn nhiệt hơi nước để gia nhiệt cho không khí làm tác

nhân sấy có độ ổn định cao, giữ được màu sắc và chất lượng sản phẩm sau khi sấy Toàn

bộ hệ thống sử dụng các thiết bị điện hiện đại nên linh hoạt trong điều chỉnh nhiệt độ và tiết kiệm năng lượng Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nhiệt dư và ồn

- Ủ phôi lần 1: Sau sấy lần 1, phôi được đem vào phòng ủ để ổn định, đồng đều độ

ẩm trong phôi bánh

- Sấy lần 2: Phôi bánh sau khi ủ đúng thời gian qui định được đưa vào sấy lần 2 để

tiếp tục làm giảm ẩm Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nhiệt dư và ồn

- Ủ phôi lần 2: Sau sấy lần 2, phôi được đem vào phòng ủ lần nữa để ổn định, đồng

đều độ ẩm trong phôi bánh

- Nướng bánh: Lò nướng sử dụng điện là thiết bị nướng liên tục, có hệ điều khiển và

vận hành dựa trên các thông số được cài đặt sẵn Phôi bánh sẽ được sấy nở hoàn toàn tạo cấu trúc xốp, giòn cho bánh Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là nhiệt dư và

ồn

- Phủ siro, mạch nha và gia vị: Bánh sau khi nướng, tùy thuộc vào yêu cầu của sản

được phun gia vị, dầu nhằm tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm (phun sương ở nhiệt độ 50-600C) Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bụi từ bột gia vị, ồn

- Đóng gói, lưu kho: Sản phẩm sau đó sẽ được cân định lượng và đóng gói chân

không, lưu kho chờ xuất hàng Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là bao bì ny lon, thùng carton hỏng và ồn

3.2.5 Quy trình sản xuất nước uống đóng chai

Quy trình sản xuất nước uống đóng chai của cở sở được trình bày như sau:

Thuyết minh quy trình sản xuất:

- Nguồn nước đầu vào cho dây chuyền sản xuất nước uống đóng chai được lấy từ giếng khoan nước ngầm của Công ty

Nước thành phẩm

Ồn, CTR Thùng carton

Nước thải Nước thải

Hình 1.14 Sơ đồ quy trình sản xuất nước uống đóng chai, kèm dòng thải

- Lọc cát: Nhờ hệ thống máy bơm và đường ống, nước giếng được bơm vào cột lọc

cát với thứ tự các lớp từ trên xuống dưới lần lượt là cát mangan, cát thạch anh, sỏi lọc Mục đích của cột lọc cát là lọc kim loại nặng kết tủa, lọc phèn, tạp chất, cặn bã lơ lửng

- Lọc than hoạt tính: Nước sau cột lọc cát được dẫn chảy vào cột lọc than hoạt tính

gồm 2 lớp là sỏi lọc, than hoạt tính Mục đích của cột lọc than hoạt tính là hấp thụ chất hữu

cơ, khử mùi hôi trong nước

- Làm mềm nước: Để loại bỏ hàm lượng Ca2+ và Mg2+ trong nước, nước sau cột lọc than hoạt tính sẽ được dẫn qua cột nhựa làm mềm nước Nguyên lý của phương pháp này

là thực hiện quá trình trao đổi ion Ca2+ và Mg2+ có trong nước cứng và ion Na+ khi cho dòng nước đi qua cột hạt nhựa trao đổi ion gốc Na+ Kết quả là ion Ca2+ và Mg2+ sẽ bị giữ lại trên bề mặt hạt nhựa, đồng thời ion Na+ được giải phóng vào nước tạo thành các hợp chất cacbonat tan trong nước

- Lọc thô: Lõi lọc thô được bố trí trước hệ thống lọc RO, nhằm loại bỏ đi các cặn bẩn

có kích thước lớn trong nước sau đó mới đưa đến màng lọc chính của hệ thống RO Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là lõi lọc dơ, nước thải

- Hệ thống lọc nước RO: Sử dụng công nghệ tinh chế nước bằng màng lọc thẩm thấu

ngược RO Hệ thống lọc nước có khả năng loại bỏ 99% chất rắn hòa tan, chất hữu cơ và chất vi sinh hay chất độc nguy hiểm như chì, thủy ngân, asen, cadmi, nitrate, amoni đảm bảo chất lượng nước đầu ra luôn tinh khiết tối đa Nước qua xử lý RO được chứa trong bồn chứa nước thành phẩm RO, chuẩn bị cho công đoạn khử khoáng bằng hệ thống EDI

- Hệ thống khử khoáng EDI: Từ bồn chứa nước được bơm vào hệ thống khử khoáng

EDI EDI là quá trình màng được điều khiển bởi dòng điện Mô đun EDI gồm các hạt trao đổi ion, màng trao đổi ion và vùng điện một chiều (DC) Các mô đun EDI có nhiệm vụ loại

bỏ các ion còn lại có trong nước tinh khiết Khoảng 10% nước cấp vào EDI được loại bỏ cùng với các ion này Sản phẩm của quá trình EDI chiếm 90% lượng nước cấp vào và có điện trở thông thường đạt tới 15 MΩ × cm, được chứa trong bồn nước thành phẩm

- Đóng chai, dán nhãn: Từ bồn chứa thành phẩm, nước tinh khiết được bơm đến hệ

thống đóng chai tự động, dán nhãn Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là chai, nhãn hư hỏng và ồn

- Đóng thùng, lưu kho: Nước sau khi đóng chai được chuyển qua công đoạn đóng

thùng, sau đó chuyển vào kho bảo quản chờ xuất hàng Chất thải phát sinh từ công đoạn này chủ yếu là thùng carton hư hỏng và ồn

 Dây chuyền sản xuất sản phẩm:

Từng loại máy móc cụ thể được liệt kê theo dây chuyền, chi tiết trong bảng sau:

Bảng 1.1 Máy móc, trang thiết bị chính phục vụ sản xuất của cở sở

St

t Máy móc, thiết bị

trạng Xuất xứ ĐTM Hiện trạng

A Nhà xưởng A - Xưởng Biscuit

t Máy móc, thiết bị

trạng Xuất xứ ĐTM Hiện trạng

18 Máy hút bụi đi kèm

Quốc

Quốc Khu vực trộn chocolate (2,2

t Máy móc, thiết bị

trạng Xuất xứ ĐTM Hiện trạng

19 Hệ thống hút khí và thông gió khu vực nướng bánh

Quạt hút khí từ lò (1,5 Kw) 17 cái 17 cái 95% Hàn

Quốc

Quốc

6 Máy cân trọng lượng gum

t Máy móc, thiết bị

trạng Xuất xứ ĐTM Hiện trạng

22 Máy hút bụi đi kèm

Dây chuyền sản xuất kẹo dẻo lắp đặt mới

t Máy móc, thiết bị

trạng Xuất xứ ĐTM Hiện trạng

Dây chuyền sản xuất nước uống đóng chai lắp đặt mới

Dây chuyền sản xuất bánh Snack– O’star, Toonies, Tayo

t Máy móc, thiết bị

trạng Xuất xứ ĐTM Hiện trạng

t Máy móc, thiết bị

trạng Xuất xứ ĐTM Hiện trạng

Dây chuyền sản xuất bánh Snack– Bánh gạo

1 Hệ thống phễu nạp liệu 0,75

Hàn Quốc

Dây chuyền sản xuất bánh Snack lắp đặt mới – O’star

Quốc

t Máy móc, thiết bị

trạng Xuất xứ ĐTM Hiện trạng

t Máy móc, thiết bị

trạng Xuất xứ ĐTM Hiện trạng

t Máy móc, thiết bị

trạng Xuất xứ ĐTM Hiện trạng

(Nguồn: Công ty TNHH Thực phẩm Orion Vina, 2023)

Các máy móc, thiết bị tại nhà xưởng của công ty khá hiện đại, khép kín và hoạt động

tự động, công nhân chỉ đứng vận hành và điều khiển máy móc Với hệ thống máy móc như vậy thì trong quá trình sản xuất công ty có thể kiểm soát được tối đa các tác động đến môi trường cũng như con người

Hình 1.15 Hình ảnh một số máy móc, thiết bị tại cở sở