NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG SƠN GỐC NƯỚC TRÊN Ô TÔ

Qua các phân tích và đánh giá cho thấy được tình hình về ngành công nghiệp Ô tô ở nước ta còn nhiều khó khăn và thách thức lớn để góp phần cho kỹ sư chuẩn hóa và sánh kịp cùng các nước khác trên thế giới, đặc biệt là vấn đề an toàn sức khỏe của con người khi sử dụng sơn gốc dầu trên Ô tô. Nên mục tiêu đề tài là tìm hiểu, làm quen, nâng cấp, đánh giá và ứng dụng khoa học công nghệ cao vào trong việc kiểm tra, kiểm định, sửa chữa. Nhằm phân tích thế mạnh vượt trội của sơn gốc nước so với gốc dầu để trái đất có một môi trường xanh sạch đẹp hơn. Quan trọng hơn hết là an toàn của con người và thiên nhiên. Nội dung nghiên cứu bao gồm lịch sử phát triển, ưu điểm, nhược điểm, tính vượt trội của sơn gốc nước so với sơn gốc dầu, thành phần hóa học, tính chất vật lý của sơn Standoblue Basecoat. Sau đó nghiên cứu về ứng dụng sơn gốc nước Standoblue Basecoat trên Ô tô. Cụ thể là phân tích nhóm màu gốc, phương pháp pha chỉnh màu, quy trình kỹ thuật sơn lên Ô tô. Với thời gian nghiên cứu gần 5 tháng nghiên cứu và thực hiện nhóm chúng tôi đã hoàn thành được mục tiêu đề ra. Nội dung được thể hiện rõ qua 5 chương gồm: CHƯƠNG 1: Tổng quan về đề tài nghiên cứu. CHƯƠNG 2: Cơ sở lý thuyết. CHƯƠNG 3: Lý thuyết về Sơn trên ô tô. CHƯƠNG 4: Quy trình kỹ thuật sử dụng sơn gốc nước trên ô tô. CHƯƠNG 5: Kết luận và hướng phát triển

TỔNG QUAN VỀ ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU

Lý do chọn đề tài

Ngành công nghiệp ô tô toàn cầu đang phát triển mạnh mẽ, và Việt Nam cũng không nằm ngoài xu hướng này Sự phát triển này đã tạo ra nhiều sáng kiến và công nghệ mới nhằm đáp ứng nhu cầu về an toàn, hiệu quả và thẩm mỹ cho người tiêu dùng Trong đó, công nghệ sơn ô tô đã có những bước tiến vượt bậc, từ sơn gốc dầu đến sơn gốc nước, hiện đang được ứng dụng rộng rãi trên thị trường ô tô toàn cầu Nhu cầu về sơn trong ngành công nghiệp ô tô tại Việt Nam cũng đang gia tăng đáng kể.

Theo khảo sát, lĩnh vực đồng sơn chiếm từ 40-60% doanh thu của các xưởng, cho thấy sự phát triển mạnh mẽ của nó so với các lĩnh vực khác Công nghệ sơn gốc nước hứa hẹn sẽ thúc đẩy sự phát triển vượt bậc trong ngành công nghiệp ô tô hiện tại và tương lai.

Vì vậy nhóm nghiên cứu đã chọn đề tài: “Nghiên cứu ứng dụng sơn gốc nước trên Ô Tô”.

Mục đích nghiên cứu

Với sự phát triển không ngừng của công nghệ, vấn đề môi trường và an toàn sức khỏe ngày càng trở nên quan trọng Trước đây, thị trường Việt Nam chủ yếu sử dụng sơn gốc dầu, chứa nhiều dung môi hữu cơ, gây ô nhiễm môi trường và ảnh hưởng xấu đến sức khỏe con người.

Các ngành công nghiệp đang nỗ lực tìm kiếm giải pháp để duy trì sự phát triển bền vững, đặc biệt trong lĩnh vực hóa chất và sơn Mục tiêu chính là nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm thiểu tác động của hợp chất hữu cơ trong quá trình sử dụng.

Nhóm nghiên cứu đã phát triển công nghệ sơn gốc nước Standoblue Basecoat, nhằm tối ưu hóa các vấn đề gây hại cho môi trường và sức khỏe con người.

Phương pháp nghiên cứu

Kết hợp nhiều phương pháp nghiên cứu là cách hiệu quả để hình thành đề cương cho đề tài Đặc biệt, phương pháp tham khảo tài liệu và thu thập thông tin từ thầy cô, bạn bè giúp tìm ra những ý tưởng mới Đồng thời, việc áp dụng phương pháp quan sát và thực nghiệm cũng góp phần quan trọng trong việc hiểu sâu về đề tài.

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

Khái niệm và lịch sử hình thành Sơn gốc nước

2.1.1 Khái niệm về Sơn gốc nước

Sơn gốc nước là loại sơn có dung môi chủ yếu là nước, với hàm lượng chất hữu cơ rất thấp Chính vì lý do này, nó được gọi là sơn gốc nước.

Trong quá khứ, sơn gốc nước thường bị xem là yếu hơn sơn dung môi về mặt hóa học Tuy nhiên, do các quy định nghiêm ngặt về an toàn sức khỏe và chất lượng không khí, các nhà sản xuất sơn đã chuyển hướng ưu tiên sang phát triển sơn gốc nước Những tiến bộ kỹ thuật gần đây đã giúp cải thiện tính năng của sơn gốc nước, mang lại nhiều lợi ích quan trọng và gần đạt được các chỉ tiêu tương đương với sơn dung môi.

2.1.2 Lịch sử hình thành sơn gốc nước

Năm 1866, Herberts đã thành lập và trở thành nhà sản xuất đầu tiên của các sản phẩm sơn Standox Hiện nay, Standox được công nhận là một trong những nhà sản xuất hàng đầu thế giới trong lĩnh vực tân trang xe Sản phẩm sơn gốc nước của họ sử dụng nước thay vì dung môi hữu cơ, giúp giảm thiểu đáng kể tác hại của các chất này đến môi trường.

Sơn gốc nước Standoblue Basecoat đã có mặt trên thị trường ô tô Việt Nam nhờ hàm lượng VOC của sơn màu vượt quá 80%, cho phép chuyển đổi từ công nghệ sơn gốc dầu sang sơn gốc nước.

Hình 2.1 Nhà sản xuất năm 1866

Standoblue Basecoat là một bước tiến quan trọng trong công nghệ sơn nước, với hệ thống máy tính lập trình phối màu giúp việc phối màu trở nên nhanh chóng và chính xác hơn Sản phẩm này không chỉ giữ được độ bền màu cao mà còn có tính linh hoạt và thích ứng tốt trong quá trình thi công, mang lại sự đơn giản và dễ dàng cho người sử dụng.

Hình 1.2 Sử dụng sản phẩm sơn gốc nước

Trong những năm gần đây, cả các công ty trong nước và quốc tế đều chú trọng đến ngành sơn nước bảo vệ môi trường Nhu cầu về sơn nước ngày càng tăng cao, phản ánh sự quan tâm của người tiêu dùng đối với sản phẩm thân thiện với môi trường.

Sự khác nhau giữa Sơn gốc nước Standoblue Basecoat và Sơn gốc dầu

2.2 Sự khác nhau giữa Sơn gốc nước Standoblue Basecoat và Sơn gốc dầu 2.2.1 Ưu điểm của dòng sơn gốc dầu

Màng sơn cứng, ít lớp, dễ lau chùi, chống bám bẩn, bảo vệ tốt cho công trình

Sơn nước gốc dầu có khả năng bám dính tuyệt vời trên bề mặt mastic, đặc biệt khi kết hợp với sơn lót gốc dầu, giúp thấm hút hiệu quả lớp phấn trên bề mặt thi công Vì vậy, sản phẩm này thường được sử dụng để xử lý các công trình bị phấn hóa.

Sơn nước gốc dầu thường dễ thi công hơn so với các hệ sơn dung môi khác Để đảm bảo một màng sơn bền vững và màu sắc đồng đều, thợ thi công cần chú ý đến nhiều yếu tố như độ ẩm, thời gian thi công và thời gian khô bề mặt Hệ thống sơn nước bao gồm sơn lót và sơn phủ cần được thực hiện một cách chuyên nghiệp và cẩn thận trong quá trình thi công, bao gồm các bước như xả nhám, lăn sơn và dặm vá.

2.2.2 Nhược điểm của dòng sơn gốc dầu

Mặc dù sơn gốc dầu dễ thi công hơn so với các loại sơn dung môi khác, nhưng môi trường thi công có thể ảnh hưởng lớn đến sức khỏe và hiệu quả làm việc của thợ sơn Trong điều kiện nhiệt độ cao và kín gió, việc sử dụng dung môi dầu hỏa thường tạo ra mùi hôi khó chịu và có thể gây khó thở, đồng thời tiềm ẩn nguy cơ cháy nổ Sơn gốc dầu cũng chứa nhiều độc tố và phát tán mùi nhiều hơn so với sơn gốc nước, điều này là yếu tố quan trọng trong sự lựa chọn của người tiêu dùng.

Dụng cụ thi công như cọ và rolo thường gặp tình trạng xơ cứng khi tiếp xúc với sơn gốc dầu, dẫn đến việc cần chi tiêu nhiều hơn cho vật liệu xây dựng như dung môi và các dụng cụ thi công.

Sơn nước gốc dầu có khả năng kháng kiềm kém hơn sơn gốc nước, dẫn đến nguy cơ hư hỏng nhanh chóng của màng sơn khi thi công trên bề mặt tường hoặc trong điều kiện khí hậu có độ pH cao.

Màng sơn sau khi thi công sẽ trở nên cứng cáp, khó bị trầy xước và bảo vệ tốt cho công trình Tuy nhiên, thời gian để màng sơn đạt được tính cơ lý cao nhất không phải là ngắn Chẳng hạn, sơn dầu thường khô sau 24 giờ nhưng vẫn có thể cảm thấy mềm và dễ bong tróc Sau khoảng 7 ngày, màng sơn sẽ trở nên rất cứng và bám chắc vào bề mặt.

2.2.3 Sự vượt trội về tính năng của các dòng sơn gốc nước Standoblue Basecoat

Để bảo vệ môi trường, việc sử dụng sơn màu và dung môi nước là rất quan trọng Chỉ cần pha dung môi gốc nước không độc hại với tỷ lệ từ 15%-20% trên 1 lít sơn màu để đảm bảo an toàn và thân thiện với môi trường.

Sơn chứa một lượng nhỏ hợp chất hữu cơ dễ bay hơi (VOC), giúp đảm bảo an toàn cho người thợ sơn, giảm thiểu nguy cơ cháy nổ và ít tác động đến môi trường xung quanh.

Bảo vệ sức khỏe cho kỹ thuật viên là điều quan trọng, đặc biệt khi họ làm việc với sơn gốc nước Việc sử dụng sơn này không chỉ giúp cải thiện chất lượng công việc mà còn mang lại những thay đổi tích cực về sức khỏe cho kỹ thuật viên trong quá trình làm việc.

Không có người thợ sơn nào có thể làm việc hơn 10 năm mà không áp dụng các biện pháp bảo hộ sức khỏe, đặc biệt là tại các garage nhỏ lẻ với cơ sở vật chất hạn chế.

Sơn gốc nước có độ bền màu cao, khả năng chống nước và hóa chất tốt, nhưng thời gian khô lâu hơn Ngược lại, sơn gốc dầu dễ bị oxy hóa, dẫn đến hiện tượng xuống màu nhanh chóng và thường giòn, dễ nứt nẻ, đặc biệt trong điều kiện khí hậu nhiệt đới gió mùa tại Việt Nam.

Sơn gốc nước có dung môi là nước, dẫn đến tốc độ bay hơi chậm hơn so với sơn gốc dầu Do đó, các phòng sơn ô tô cho sơn gốc nước được thiết kế với bộ cấp hút có lưu lượng và tốc độ gió cao hơn, cùng với bộ sấy nhiệt cung cấp nhiệt độ cao và hiệu suất tốt hơn.

Súng phun sơn có độ xòe lớn nhờ vào sơn gốc nước có độ đậm đặc cao, đồng thời chất liệu chế tạo súng chống rỉ sét hiệu quả Việc dễ dàng làm sạch súng phun sơn bằng nước không chỉ là một ưu điểm mà còn giúp nâng cao tuổi thọ của thiết bị Ngoài ra, việc sử dụng thiết bị phòng sơn có thể giúp giảm thiểu phần khử mùi.

Phòng phun sơn gốc nước cần có quy trình xử lý bụi và hơi nước nghiêm ngặt hơn so với sơn gốc dầu Để đảm bảo môi trường làm việc sạch sẽ, cần thực hiện vệ sinh định kỳ và lắp đặt hệ thống lọc trần, lọc sàng Hơn nữa, hệ thống hơi nên được trang bị bộ lọc 3 cấp để tối ưu hóa hiệu quả lọc bụi và hơi nước.

Súng thổi gió: Đây là thiết bị bắt buộc phải có trong quá trình phun sơn gốc nước.

LÝ THUYẾT VỀ SƠN TRÊN Ô TÔ

Phân tích nhóm màu gốc và phương pháp pha chỉnh màu

3.1.1 Khái niệm về màu sắc

Màu sắc được hình thành từ quá trình ánh sáng phát ra từ nguồn sáng, chiếu đến vật thể, và sau đó phản xạ vào mắt người, cho phép con người nhận biết được màu sắc.

Hình 3.1 Màu sắc đến mắt người 3.1.1.1 Sự hấp thụ và phản xạ

Hình 3.2 Sự hấp thụ ánh sáng của xe

Xe sẽ hấp thụ các ánh sáng không phải là màu đỏ và sinh ra nhiệt nóng lên

3.1.1.2 Quang phổ và màu sắc

Hình 3.3 Ánh sáng trắng khi qua lăng kính

Khi ánh sáng trắng đi qua lăng kính thì sẽ tạo ra một dãy quang phổ

3.1.1.3 Bước sóng và màu sắc Ánh sáng đơn sắc: Là ánh sáng chỉ có 1 màu Ánh sáng đa sắc: Là nhiều ánh sáng đơn sắc hợp lại, ánh sáng mặt trời là ánh sáng đa sắc (còn gọi là ánh sáng trắng)

Mỗi tia sáng màu có bước sóng của chúng là khác nhau, bậc tăng dần của bước sóng cho chúng ta tìm thấy những màu như sau:

3.1.1.4 Nguồn ánh sáng Ánh sáng tự nhiên: Như chúng ta thấy trên đồ thị, đường cong chạy đều và ổn định, điểm cao ở phần của xanh dương của quang phổ, do vậy chúng ta có thể yên tâm nói rằng ánh sáng mặt trời bản chất là có màu xanh dương

Đèn dây tóc phát ra ánh sáng có màu đỏ cam, tương tự như ánh sáng mặt trời, nhưng với đồ thị quang phổ dốc lên về phía đỏ Đáng chú ý, phần lớn năng lượng của đèn này bức xạ trong vùng hồng ngoại, thường được hiểu là bức xạ nhiệt, dẫn đến việc ánh sáng từ đèn dây tóc thường đi kèm với sức nóng.

Đèn huỳnh quang có biên dạng đồ thị khác nhau tùy thuộc vào loại chất huỳnh quang bên trong ống đèn Đèn ánh sáng lạnh phản xạ năng lượng chủ yếu ở dãy xanh lá, trong khi đèn ánh sáng nóng phản xạ nhiều hơn ở dãy đỏ Do đó, khi quan sát màu sắc dưới ánh sáng đèn huỳnh quang, việc hiểu rõ loại đèn và nhà chế tạo là rất quan trọng.

Hình 3.6 Màu của vật dưới các loại ánh sáng màu 3.1.1.5 Hiện tượng Metamerism

Hiện tượng Metamerism là hiện tượng mà khi nhìn một màu vật thể dưới các nguồn sáng khác nhau thì màu của nó cũng khác nhau

Làm sao để tránh hiện tượng Metamerism:

• Không nên pha màu mà không có công thức

• Nên sử dụng màu có trong công thức để pha và chỉnh màu

• Nên pha màu dưới nguồn ánh sáng đầy đủ

• Các vách tường, nền của phòng sơn và khu vực so màu phải là màu vô sắc

3.1.2 Hiểu biết về màu sắc

Màu sơ cấp là những màu không thể tạo ra từ bất kỳ màu nào khác Trong khi đó, màu thứ cấp được hình thành bằng cách pha trộn hai màu sơ cấp với nhau.

Hình 3.8 Vòng tròn màu sắc

Màu thứ ba: Màu thứ ba là những màu được tạo ra từ những màu thứ cấp

3.1.2.1 Nhóm màu và ánh màu

Nhóm màu: Là màu mà khi ta nhìn đến đều xác định đó là màu gì Ánh màu: Chỉ là những màu mà nằm bên cạnh nhóm màu

Màu trung tâm là màu trắng và đen sẽ có một trong tất cả các ánh màu

Là màu nằm đối xứng với nhau qua tâm vòng tròn màu

Hình 3.9 Vòng tròn màu sắc và màu ánh

Màu đối lập: Khi pha trộn chúng lại với nhau, chúng sẽ tạo ra màu nâu tối (màu bẩn) Chúng còn là nguyên nhân gây ra tình trạng Metamerism

3.1.2.2 Các thuộc tính của màu sắc

Chroma đề cập đến mức độ tươi sáng hoặc xỉn màu của mỗi nhóm màu Mỗi màu sắc có độ tươi hoặc xỉn khác nhau, và xỉn màu có thể mang ý nghĩa là sáng lên hoặc tối đi.

Hình 3.10 Dải màu Chroma 3.1.2.2.2 Thuộc tính Value

Giá trị (Value) là biểu hiện của độ sáng và tối của màu sắc, cho phép chúng ta nhận diện sự khác biệt này một cách rõ ràng Đặc biệt, các màu Metallic thường thể hiện sự thay đổi độ sáng tối rõ nét từ nhiều góc nhìn khác nhau.

Hue là nhóm màu và ánh màu, phản ánh hiệu ứng của ánh sáng và sự kết hợp của các màu sắc Khi nhìn bề mặt từ một góc nghiêng lớn, ánh màu và màu sắc của bề mặt là hai khái niệm hoàn toàn khác nhau.

• Ánh màu thể hiện khi ta nhìn ở góc 15º

• Màu mặt thể hiện khi ta nhìn ở góc nghiêng lớn 110º

Các tinh chất càng gần trọng tâm của hình tròn thì có xu hướng tối xỉn, xa ra biên đường tròn thì có xu hướng tươi sáng

Hình 3.13 Đồ thị biểu hiện độ sáng-tối và tươi-xỉn của màu vàng

Biểu đồ minh họa mối quan hệ giữa độ sáng tối và độ tươi xỉn của màu vàng Cụ thể, khi màu vàng tiến về tâm biểu đồ, nó trở nên xỉn hơn, trong khi khi ra biên, màu vàng trở nên tươi sáng hơn Tại điểm 80% vàng và 20% trắng, màu vàng sẽ có độ xỉn và sáng hơn so với màu vàng tươi ở biên Điều này cho phép chúng ta điều chỉnh độ sáng tối và độ tươi xỉn của màu vàng một cách hiệu quả.

Các phương pháp nhìn màu

Các hệ màu khác nhau nên có các hiệu ứng màu là khác nhau, do đó các phương pháp nhìn màu cũng phải khác nhau:

Phương pháp nhìn màu Solid

Phương pháp nhìn màu Metallic

Hình 3.14 Xe sơn màu Solid

Hình 3.15 Xe sơn màu Metallic

Màu sắc phản ánh ánh sáng, vì vậy để nhận diện và phát hiện màu sắc chính xác, cần có một góc nhìn đúng Góc nhìn này được khuyến nghị mô tả như sau:

Góc cận phản chiếu là 150º từ góc phản xạ

Góc nhìn thẳng là ở vị trí 45 0 từ góc phản xạ

Góc nhìn cạnh là 110º từ góc phản xạ

Để đạt được góc nhìn chính xác nhất, việc sử dụng thiết bị đo góc là rất cần thiết Thiết bị này giúp đảm bảo rằng góc phản xạ được xác định một cách chính xác, từ đó nâng cao chất lượng quan sát.

Các hệ thống màu

3.3.1 Hệ thống màu một lớp

Màu Solid (màu thịt) là màu không có độ sáng của mặt nghiêng và màu mặt nghiêng

Hệ màu Solid (tự bóng & phủ bóng) cần kiểm tra các đặc điểm sau: Nhóm màu, độ tươi hay xỉn của màu, ánh màu

Hình 3.18 Hệ thống màu Solid

3.3.1.1 Phương pháp nhìn màu một lớp

Chúng ta có thể nhìn và kiểm tra màu ở 1 góc nhìn thẳng ± 45° Từ đó có thể kiểm tra và nhận biết: Nhóm màu, độ tươi hay xỉn của màu

Chúng ta nhìn và kiểm tra gì ở 1 góc nhìn cận phản chiếu ± 15° Từ đó có thể kiểm tra và nhận biết: Ánh màu

Hệ thống màu hai lớp

Màu Metallic / Pearl (màu phủ bóng) là màu có độ sáng của mặt nghiêng và màu mặt góc nghiêng

Hệ màu Metallic / Pearl cần kiểm tra đặc điểm sau: Nhóm màu, độ tươi hay xỉn của màu, ánh màu, độ sáng-tối góc nghiêng, màu của góc nghiêng

Hình 3.19 Hệ thống màu Metallic/Pearl

3.3.1.2 Phương pháp nhìn màu hai lớp

Chúng ta nhìn và kiểm tra gì ở 1 góc nhìn thẳng ± 45° Từ đó có thể kiểm tra và nhận biết: Nhóm màu, độ tươi hay xỉn của màu

Chúng ta nhìn và kiểm tra gì ở 1 góc nhìn cận phản chiếu ± 15° Từ đó có thể kiểm tra và nhận biết: Ánh màu

Chúng ta nhìn và kiểm tra gì ở 1 góc nghiêng lớn ± 110° Từ đó có thể kiểm tra và nhận biết: Độ sáng-tối góc nghiêng, màu mặt góc nghiêng

Hệ thống Tint màu gốc Solid 1 lớp bao gồm Binder, giúp tạo độ bóng và tăng cường độ bám dính cho màng sơn Tint là bột màu gốc, cung cấp màu sắc đa dạng, đáp ứng mọi công thức màu xe hiện có trên thị trường.

Hình 3.20 Hệ thống màu Tint màu gốc Solid 1 lớp 3.3.3 Hệ thống màu Metallic/Pearl 1K

Hệ thống Tint màu gốc Metallic/Pearl 2 lớp:

Binder làm tăng độ bám dính và độ dẻo màng sơn

Tint là bột màu gốc để tạo màu, đáp ứng cho tất cả các công thức màu xe hiện tại trên thị trường

Có 10 loại hạt Metallic với kích thước độ thô-mịn và độ sáng-tối khác nhau

Có 02 loại hạt Metallic có màu

Có 19 loại hạt màu Pearl với các hiệu ứng màu sắc và độ thô-mịn khác nhau cho việc phối màu

Có 02 chất màu chỉnh theo ứng dụng màu sắc

Hình 3.21 Hệ thống màu Metallic/Pearl 1K

Phát triển công thức màu

3.4.1 Xu hướng phát triển màu

Các hãng sản xuất xe sẽ phát triển màu sắc dựa trên các xu hướng thời trang hiện tại cùng với các kỹ thuật và công nghệ sơn tiên tiến.

Công thức màu ban đầu được phát triển từ các mẫu đầu tiên được thu thập từ các hãng xe hơi, nhằm thiết lập và xây dựng các công thức màu hiệu quả.

Công thức màu phải giống so với màu thực tế trên xe Và công thức màu phải có trước khi xe lăn bánh trên đường

Hình 3.22 Tấm màu mẫu và màu sau khi pha

Hình 3.23 Quy trình lập công thức màu

Quy trình lập công thức màu:

Bước 1: Phát triển màu và lập công thức tạm thời

Bước 2: Pha màu theo công thức tạm thời

Khi pha màu: Cần cân đúng và đủ lượng màu theo công thức mà máy tính đã cho

Bước 3: Phun tấm màu mẫu

Quá trình phun tấm mẫu sẽ được tự động hóa, đảm bảo rằng các điều kiện phun tấm mẫu được tiêu chuẩn hóa và phù hợp với thực tế.

Bước 4: So sánh với màu mẫu

So sánh màu dưới các nguồn sáng khác nhau Màu được lưu vào công thức phải không có sự sai lệch màu dưới mọi nguồn sáng

Bước 5: Kiểm tra màu lần cuối

Mẫu màu được kiểm tra lần cuối bằng mắt thường Màu được tham khảo và đánh giá bởi nhiều người

Bước 6: Lưu công thức màu

Các công thức màu được tổng hợp và lưu dưới dạng phần mềm CD Các mẫu màu được lưu tại các trung tâm nghiên cứu màu

Hình 3.24 Pha màu bằng cân điện tử

3.4.2 Nguyên nhân của sự khác màu

Bảng 3.1 Nguyên nhân của sự khác màu

Do lựa chọn sai mã màu

Do các màu gốc không được khuấy kỹ hằng ngày

Do màu sau khi pha không được khuấy kỹ

Do kỹ thuật gia công khác nhau

Nhà máy sản xuất xe

Có nhiều nhà máy cùng sản xuất một dòng xe

Có nhiều loại sơn lót bề mặt khác nhau

Do tính chất độ che phủ của sơn màu

Các lỗ sơn được sản xuất nhiều lần trong năm

Có nhiều các hãng sơn cung cấp cho một nhà máy

3.4.3 Quy trình phun màu lên xe

Bước 1: Lựa chọn mã màu

Để lựa chọn và tìm kiếm công thức màu hiệu quả, cần có các tài liệu thiết yếu như đĩa CD chứa công thức màu, thẻ màu chuẩn và thẻ màu đục lỗ Tất cả các công thức màu này đều được lưu trữ an toàn trong máy tính, giúp dễ dàng truy cập và sử dụng.

Bước 2: Pha màu theo công thức

Trước khi pha màu, hãy khuấy kỹ dàn sơn để đảm bảo đồng nhất Đảm bảo cân đúng và đủ lượng màu theo công thức đã định, đặc biệt chú ý đến những màu có số lượng thấp trong công thức.

Bước 3: Phun sơn lên xe và so màu với tấm thử

Các điều kiện phun khác nhau ảnh hưởng đến màu sắc cuối cùng Để đảm bảo độ chính xác, điều kiện phun trên xe cần phải tương đồng với điều kiện phun trên tấm thử Ngoài ra, cần phải pha đông cứng vào sơn và đảm bảo xe được sấy khô trước khi tiến hành so màu.

Bước 4: Phun dầu bóng và so màu với tấm thử Để đảm bảo độ chính xác, điều kiện phun trên xe cần phải tương đồng với điều kiện phun trên tấm thử Trước khi so màu, dầu bóng phải được phun và xe cần được sấy khô.

3.4.4 Cấu tạo các dạng hạt Metallic

Hình 3.25 Hạt Metallic hình bông tuyết

Hình 3.26 Hạt Metallic hình đồng tiền

Bột màu trong có tính chất đặc biệt: khi nhìn từ góc 110º, bột màu sẽ tối do ánh sáng không xuyên qua được, trong khi từ góc 45º, bột màu lại sáng hơn vì các hạt Metallic không bị che khuất Điều này cho thấy rằng các hạt Metallic ít bị ảnh hưởng bởi lớp che phủ, nhờ vào việc lớp này được tạo thành từ các hạt màu trong.

Hình 3.27 Góc xuyên thấu của bột màu trong

Bột phủ màu có những đặc tính đặc biệt: Khi nhìn từ góc 110º, bột sẽ sáng do ánh sáng không xuyên qua, trong khi từ góc 45º, bột sẽ tối vì các hạt Metallic bị che khuất Hơn nữa, các hạt Metallic sẽ trông mịn hơn nhờ ảnh hưởng từ các hạt màu phủ.

Hình 3.28 Góc xuyên thấu của bột màu phủ

Tính chất của các hạt màu chỉnh:

Tính chất các màu chỉnh đặc biệt (hệ màu phủ bóng)

Mã sản phẩm Góc 45º Góc 110º Ghi chú

Tối hơn / Bẩn Rất sáng/ mịn hơn

Chất chỉnh góc nhìn Tối hơn / Bẩn Rất sáng/ thô hơn Tối đa 12%

Trắng vi hạt Vàng Sáng hơn và

Với trắng mạnh có ảnh hưởng tương tự như trắng yếu nhưng mạnh hơn gấp 10 lần

Bảng 3.2 Các yếu tố liên quan đến bề mặt sơn

Các yếu tố Làm sáng màu Làm tối màu Điều kiện và môi trường làm việc

Nhiệt Độ Độ ẩm Tốc độ gió đối lưu

Giảm Điều chỉnh súng phun sơn

Lượng sơn Độ xòe Áp suất khí

Kỹ năng phun sơn màu

Tốc độ hành trình Độ chồng đè Chờ ráo mặt

Chất pha sơn Chất pha sơn Nhanh bay hơi Chậm bay hơi

3.4.5 Hướng dẫn chỉnh màu hiệu ứng và không hiệu ứng

Hình 3.29 Bảng chỉnh màu Solid

Trong vòng tròn màu thì những màu càng xa tâm thì càng sáng-sạch, càng gần tâm thì màu càng xỉn-bẩn

Dãi màu đầu tiên là tim màu gốc, tiếp theo là dãi màu thứ hai được pha với màu AM1-2 (màu trắng) Cuối cùng, dãi màu thứ ba cũng sử dụng màu AM1-2 (màu trắng) để làm nổi bật tim màu gốc.

Hình 3.30 Bảng hướng dẫn chỉnh màu không hiệu ứng

Trên bảng ta thấy chấm màu xám là màu có hiệu ứng chính, còn chấm màu trắng là màu có hiệu ứng phụ

Trên cột hiệu ứng mã màu, chấm màu trắng dùng để tăng độ sáng, trong khi chấm màu đen giúp giảm độ tối Các màu khác có thể điều chỉnh hiệu ứng tương ứng với màu gốc.

Trên bảng màu xanh dương thì ta có thể chỉnh màu sáng lên hoặc tối đi, thêm các hiệu ứng màu xanh lá, tím, xanh dương

Ví dụ: nếu muốn chỉnh màu xanh dương sáng lên thì ta pha màu gốc với màu

AM 01(màu trắng) hoặc AM 02(màu trắng) để làm màu xanh dương sáng lên

Nếu muốn chỉnh màu xanh dương có hiệu ứng chính màu tím thì ta pha màu gốc với màu AM20, AM61, AM62, AM63

Hình 3.31 Bảng hướng dẫn tính chất màu Solid

Hướng dẫn chỉnh màu Metallic/Pearl

Hình 3.32 Bảng chỉnh màu Metallic/Pearl

Trong vòng tròn màu thì những màu càng xa tâm thì càng sáng-sạch, càng gần tâm thì màu càng xỉn-bẩn

Trên dãi màu, dãi màu đầu tiên là tim màu gốc, tiếp theo là dãi màu thứ hai được pha với màu AM-11 (màu xanh dương) Dãi màu thứ ba sử dụng màu AM1-2 (màu trắng) để làm nổi bật tim màu gốc Tuy nhiên, trong dãi màu thứ ba, sẽ có một số màu không được thể hiện.

Hình 3.33 Mô tả hạt Metallic (hạt phủ)

Bảng trên thể hiện các màu có cỡ hạt càng mịn thì màu càng tối-bẩn, các hạt có cỡ hạt càng thô thì màu càng sáng-sạch

Hình 3.34 Bảng hướng dẫn chỉnh màu Metallic/Pearl

Trên bảng, chấm màu xám nghiêng thể hiện hiệu ứng chính khi quan sát từ góc nghiêng, trong khi chấm màu xám dọc cho thấy hiệu ứng chính khi nhìn từ góc trực diện.

Trên cột hiệu ứng mã màu, chấm màu trắng giúp tăng độ sáng, trong khi chấm màu đen giúp giảm độ sáng Các màu sắc khác có thể điều chỉnh hiệu ứng tương ứng với màu gốc.

Trên bảng màu xanh dương, bạn có thể điều chỉnh độ sáng tối theo góc nhìn nghiêng và dọc, đồng thời thêm các hiệu ứng màu xanh lá, tím và xanh dương để tạo chiều sâu cho hình ảnh.

Kỹ thuật sử dụng súng sơn

3.5.1 Khái quát về súng sơn

Súng sơn là dụng cụ để kết hợp giữa sơn và khí để phun một lớp sơn mỏng vào một bề mặt cần sơn

3.5.2 Nguyên lý làm việc của súng sơn

Khí nén được phun ra từ các lỗ khí của nắp khí tạo ra áp suất âm ở đầu vòi phun, từ đó hút sơn và phun ra dưới dạng sương mù.

Hình 3.47 Sơ đồ nguyên lý làm việc của súng sơn

A: Các lỗ phụ; B: Vòi phun; C: Các lỗ bên

3.5.3 Các hệ thống cung cấp sơn

Hình 3.48 Hệ thống cung cấp kiểu tự chảy

Cốc đựng sơn nằm trên vòi phun, giúp trọng lượng sơn và áp suất âm tại đầu vòi phun dẫn sơn qua súng sơn Ưu điểm của hệ thống này là lượng sơn phun ra có thể điều chỉnh theo độ đặc của sơn, đảm bảo được mức tối thiểu.

Nhược điểm: Lượng sơn chứa trong cốc đựng hạn chế, do vậy không thể phù hợp để phun một diện tích lớn

Cốc đựng sơn nằm ở phía dưới vòi phun, áp suất âm ở đầu vòi phun sẽ hút sơn qua súng sơn

Hệ thống cung cấp sơn kiểu tự hút có ưu điểm nổi bật là khả năng phun sơn trên diện tích bề mặt lớn nhờ vào thể tích lớn của cốc đựng sơn.

Nhược điểm: Lượng sơn phun ra sẽ dao động theo mức độ đậm đặc của sơn

3.5.3.3 Súng sơn áp suất thấp (HPLV)

So với loại thông thường, áp suất khí ở nắp khí của loại súng sơn này là rất thấp,

Hình 3.50 Súng sơn loại thông thường và loại áp suất thấp

Súng phun sơn loại áp suất thấp (hình phải) có ưu điểm vượt trội so với loại thông thường (hình trái), giúp hạn chế tối đa lượng sơn rơi vãi và phun ra ngoài Nhờ đó, hiệu quả làm việc được nâng cao và môi trường làm việc cũng được cải thiện đáng kể.

Có thể giảm lượng sơn tiêu thụ từ 15 đến 30%.

Các chi tiết của súng sơn

Hình 3.51 Các chi tiết của súng sơn

Bảng 3.4 Các chi tiết của súng sơn

I Vít chỉnh lưu lượng sơn

3.6.1 Vít điều chỉnh lưu lượng phun

Vít điều chỉnh lưu lượng phun dùng để điều chỉnh hành trình của van kim

Hình 3.52 Đường kính phun sơn ra khi điều chỉnh vít điều chỉnh lưu lượng phun

Hình trái Khi siết chặt vít điều chỉnh lưu lượng phun

Hình phải Khi nới lỏng vít điều chỉnh lưu lượng phun

Khi nới lỏng vít, hành trình của van kim được tăng lên và lượng sơn được phun ra cũng tăng lên

Nếu vặn chặt vít, hành trình của van kim sẽ giảm và lượng sơn được phun ra cũng sẽ giảm đi

Hình 3.53 Vị trí vít điều chỉnh lưu lượng phun trên súng phun

3.6.2 Vít điều chỉnh độ xòe

Vít điều chỉnh độ xòe dùng để điều chỉnh độ xòe của vệt sơn

Hình 3.54 Đường kính phun sơn ra khi điều chỉnh vít điều chỉnh độ xòe

Khi nới lỏng vít điều chỉnh độ xòe, vệt sơn sẽ có dạng hình ôvan và độ xòe sẽ tăng lên Ngược lại, khi siết chặt vít, độ xòe của vệt sơn sẽ giảm và hình dạng sẽ trở nên tròn hơn.

Hình 3.55 Vị trí vít điều chỉnh độ xòe trên súng phun

3.6.3 Vít điều chỉnh lưu lượng khí

Vít điều chỉnh lưu lượng khí dùng để điều chỉnh lưu lượng khí qua súng phun

Hình 3.56 Đường kính phun sơn ra khi điều chỉnh vít điều chỉnh lưu lượng khí

Hình trái Khi siết chặt vít điều chỉnh lưu lượng khí

Hình phải Khi nới lỏng vít điều chỉnh lưu lượng khí

Khi nới lỏng vít, lưu lượng khí sẽ tăng lên và hạt sơn phun ra sẽ được tán mịn hơn

Nếu vặn chặt vít, lưu lượng khí sẽ giảm đi và hạt sơn phun ra sẽ thô hơn

Hình 3.57 Vị trí vít điều chỉnh lưu lượng khí trên súng phun

3.6.4 Các chi tiết khác của súng sơn

3.6.4.1 Vòi phun và kim phun

Sơn được phun ra khi mà kim phun di chuyển về sau, cách xa vòi phun

Hình 3.58 Vị trí dịch chuyển của kim phun

Hình trái Kim dịch chuyển ra ít

Hình phải Kim dịch chuyển ra nhiều

Khoảng cách giữa kim phun và vòi phun ảnh hưởng đến lượng sơn được phun ra Để chọn vòi phun phù hợp cho từng loại sơn, bạn nên tuân thủ hướng dẫn từ nhà cung cấp.

Khí nén được thổi ra từ các lỗ trên nắp khí tạo ra áp suất âm ở đầu vòi phun, giúp hút sơn và phun ra dưới dạng sương mù.

Hình 3.59 Nắp khí của súng sơn

Sơn sẽ được phun ra từ lỗ này nhờ áp suất âm được sinh ra ở đầu vòi phun

B Các lỗ phụ Sẽ giúp việc xé tơi hạt sơn

C Các lỗ bên Dùng để điều chỉnh độ xòe của vệt sơn

Số lượng lỗ phụ càng nhiều, lượng khí xả ra càng lớn, từ đó tăng cường khả năng xé tơi sơn Hướng vệt sơn có thể điều chỉnh bằng cách xoay nắp khí.

Súng phun có hai nấc phun, giúp kiểm soát quá trình phun sơn Ở nấc đầu tiên, chỉ khí được xả ra, ngăn ngừa việc phun sơn không mong muốn lên sản phẩm Khi kéo cò súng phun tiếp, cả khí nén và sơn sẽ được phun ra, cho phép người sử dụng điều chỉnh lượng sơn phù hợp.

Hình trên Chỉ có khí được phun ra

Hình dưới Khí và sơn đều được phun ra

Cò súng phun được thiết kế với hai nấc, giúp duy trì khả năng xé tơi hạt sơn ngay từ khi bắt đầu phun Điều này đảm bảo sơn chảy ra đều và mịn, mang lại hiệu quả tối ưu trong quá trình sơn.

Sử dụng súng sơn

3.7.1 Các lưu ý khi sử dụng súng sơn

Hãy di chuyển súng theo phương song song với tấm để giử khoảng cách không thay đổi giữa súng sơn với bề mặt cần sơn

Hình 3.61 Khoảng cách phun khi sử dụng súng sơn

Nếu để súng sơn quá gần với bề mặt cần sơn, lượng sơn bám lên bề mặt cần sơn quá nhiều sẽ dẫn đến tình trạng chảy sơn

Nếu để súng sơn quá xa, lượng sơn bám lên bề mặt cần sơn sẽ giảm đi và làm cho bề mặt sơn không được nhẵn mịn

Góc của súng sơn phụ thuộc vào góc của bề mặt cần sơn

Hình 3.62 Vị trí khi sử dụng súng sơn

Để đảm bảo lớp sơn đều màu và có khả năng che phủ tốt, luôn giữ súng sơn vuông góc với bề mặt cần sơn Việc không giữ súng sơn đúng góc sẽ dẫn đến độ dày lớp sơn không đồng đều và làm bề mặt sơn xuất hiện tình trạng da cam không đồng nhất.

Bảng 3.5 Tương quan giữa tốc độ di chuyển, khoảng cách phun và lượng sơn được phun

Tốc độ di chuyển Khoảng cách phun Lượng phun sơn

Nếu súng sơn di chuyển quá chậm, lớp sơn sẽ dày và có thể dẫn đến hiện tượng chảy sơn Ngược lại, nếu tốc độ di chuyển không đều, độ dày của lớp sơn cũng sẽ không đồng nhất.

3.7.1.4 Độ chồng đè Độ chồng đè giữa các lớp là hoạt động phun chồng lên một phần của vệt sơn trước đó

Lớp sơn được phun ra từ súng sơn, nó có xu hướng dày hơn ở tâm và mỏng hơn ở quanh mép

Mức độ sơn chồng đè là từ 1/2 hoặc 2/3 của vệt sơn cũ (tùy theo loại sơn, súng sơn được sử dụng)

Nếu không tiến hành sơn chồng đè hoặc sơn chồng đè không đều, chiều dầy lớp sơn cũng sẽ không đều

3.7.2 Cách di chuyển súng sơn khi sử dụng

Hãy cầm súng sơn sao cho có thể kéo cò súng bằng ngón tay giữa và ngón áp út

3.7.2.2 Vị trí của ống dẫn khí

Hình 3.66 Vị trí của ống dẫn khí

Vắt ống dẫn khí lên vai bạn và giữ nó ở sau lưng để tránh dẫm lên hoặc làm gập ống

Hãy giữ ống dẫn khí bằng tay còn lại

Nếu dẫm phải hoặc bị gập ống dẫn khí, luồng khí sẽ bị gián đoạn và sơn sẽ bị phun ra thành giọt

Hãy đứng sao cho vai của tay cầm súng sơn nằm trên cùng đường thẳng với tâm của tấm cần sơn

Hình 3.67 Vị trí đứng khi sử dụng súng sơn

Hai chân dang rộng hơn vai một chút và hơi trùng đầu gối

Hình 3.68 Cách di chuyển theo phương ngang

Không chỉ di chuyển mình cánh tay, hãy di chuyển toàn bộ cơ thể với trọng tâm đặt ở phần hông

Hình 3.69 Di chuyển theo phương dọc

Hãy từ từ hạ thấp phần hông khi di chuyển xuốn phía dưới tấm

Hãy di chuyển súng sơn theo hành trình lớn hơn chiều rộng của tấm từ 5cm đến 10cm ở cả bên phải và trái của tấm

Khi sử dụng súng phun, chỉ kéo cò súng nấc hai khi đầu phun tiếp xúc với bề mặt cần phun Sau khi hoàn tất việc phun trên bề mặt, nhả nấc hai nhưng vẫn giữ nấc một, vì cò súng có hai nấc: nấc một để khí ra và nấc hai để sơn ra.

Khi sơn phần mép phía trên và dưới, lượt sơn đầu tiên và cuối cùng phải được mở rộng ra bên ngoài bề mặt tấm

Hình 3.71 Di chuyển súng sơn theo phương ngang

Hình 3.70 Di chuyển súng sơn theo phương dọc

Chỉ kéo cò súng trước khi vào bề mặt tấm và nhả cò súng sau khi đi qua bề mặt tấm

Đảm bảo rằng sơn không bị rò rỉ tại vị trí gắn cốc sơn, bao gồm khe hở giữa cốc đựng và nắp cốc, cũng như lỗ khí trên nắp cốc.

Hình 3.73 Vị trí lỗ cấp khí vào của loại tự hút

Với loại súng sơn tự chảy, cốc đựng sơn phải luôn dựng thẳng phía trên súng

Với loại súng sơn kiểu tự hút, hãy để cốc sơn sao cho lỗ dẫn khí vào nằm ở phía cò súng

Không được để nghiêng hay lắc cốc đựng sơn Sơn có thể sẽ bị trào ra và đổ vào bề mặt cần sơn.

Vệ sinh súng sơn

3.8.1 Mục đích của việc vệ sinh súng sơn

Sau khi kết thúc công việc phun sơn, hãy vệ sinh súng sơn bằng loại dung môi vệ sinh phù hợp với loại sơn đã sử dụng

Vệ sinh súng sơn sau khi sử dụng là rất quan trọng, vì nếu không thực hiện, lớp sơn sẽ đông cứng trong súng, gây hư hỏng và dẫn đến các lỗi trong quá trình sử dụng, bao gồm rò rỉ sơn.

Ngâm súng sơn trong dung môi lâu dài có thể khiến gio-ăng làm kín bên trong bị phồng, dẫn đến hỏng hóc cho súng sơn.

3.8.2 Phương pháp vệ sinh súng sơn

Bước 1: Sau khi xả hết lượng sơn còn lại trong cốc đựng, hãy kéo cò để xả hết lượng sơn còn lại trong họng súng

Bước 2: Đổ dung môi vệ sinh súng sơn vào cốc đựng và xịt nhiều lần để phun dung môi ra

Để vệ sinh súng sơn hiệu quả, hãy đặt chổi vệ sinh trong cốc đựng sơn nhằm ngăn chặn dung môi bắn tung tóe Sau đó, ấn giữ giẻ mềm vào nắp khí và kéo cò súng vài lần để xả sạch sơn và dung môi còn sót lại trong súng.

Bước 4: Rửa sạch bên trong của cốc đựng sơn bằng chổi cọ và đổ hết dung môi trong cốc ra

Bước 5: Hãy lặp lại bước 2, 3 và 4 cho tới khi dung môi trở nên trong

Bước 6: Vệ sinh phía ngoài của cốc đựng và nắp che bằng chổi cọ

Bước 7: Tháo nắp khí và sử dụng chổi cọ để vệ sinh vòi phun của nắp khí Lưu ý rằng việc dùng chổi sắt để vệ sinh có thể gây hư hỏng cho các lỗ khí.

Phương pháp phun sơn nguyên chiếc

6) Chi tiết còn lại bên phải

Hình 4.1 Phương pháp sơn nguyên chiếc

Lớp phun sơn: Gồm 3 lớp sơn đối với cả màu Solid hoặc Metallic.

Quy trình phun sơn màu Solid

Bước 1: Chuẩn bị sơn màu

Bước 2: Phun lớp sơn mỏng (20%)

Bước 4: Phun lớp sơn đậm (80%)

Bảng 4.1 Quy trình phun sơn màu Solid

STT Các bước thực hiện Áp suất khí(bar)

• Chỉ phun vừa đủ cho lớp sơn hơi bóng

Phun cho đến khi nhìn thấy có độ bóng trên bề mặt Đảm bảo độ che khuất hoàn toàn

Phun cho đến khi độ nhấp nhô và độ bóng của bề mặt trở nên đồng đều 1.8 – 2.2 150 3

Chờ thời gian lắng sơn từ 10-

20 phút sau đó sấy khoảng 25 phút ở nhiệt độ 60 o C.

Quy trình phun màu Metallic

Bước 1: Chuẩn bị sơn màu

Bước 6: Phun lớp giải mặt (20%)

Bước 7: Phun lớp dầu bóng 1

Bước 9: Phun đậm lớp dầu bóng

Bước 10: Thời gian lắng sơn

Bảng 4.2 Quy trình phun sơn màu Metallic

Quy trình Áp suất khí(bar)

Phun lớp sơn màu đậm với độ bóng khoãng 100% Độ phủ đạt 80% Phun cho lớp sơn có độ bóng và đủ độ che khuất

Kiểm tra lại bề mặt và lau giẻ dính

Phun lớp sơn màu đậm với độ bóng khoãng 80% Độ phủ đạt 100% Phun cho lớp sơn đạt độ che khuất hoàn toàn

Phun lớp sơn giải mặt với độ bóng khoãng 20%

Phun để loại bỏ hoàn toàn các vệ đốm sơn trên bề mặt

Phun một lớp dầu bóng với độ bóng khoãng 80% đến 100% lên bề mặt

Phun đậm lớp dầu bóng 2

Phun lớp dầu bóng 2 với độ bóng đạt 100% lên bề mặt

• Chờ lắng sơn từ 10-20 phút và sấy khoảng 25-30 phút ở nhiệt độ

Khoảng cách phun: vuông góc với bề mặt

Tốc độ di chuyển: Đồng đều và di chuyển theo trọng tâm.

Chuẩn bị sản phẩm, phun tiêu chuẩn màu hai giai đoạn

Bước 1: Mang các thiết bị bảo hộ

Khuyến cáo quan trọng: Hãy sử dụng thiết bị bảo hộ cá nhân phù hợp khi sử dụng sản phẩm để tránh kích ứng do tiếp xúc với đường hô hấp, da và mắt.

Bước 2: Chuẩn bị bề mặt

Sơn cũ hoặc sơn nguyên bản phải được mài nhám và sạch

Sơn lót chống gỉ điền đầy Primer-surfacer hoặc sơn lót điền đầy Filler, mài nhám và sạch

Sơn lót chống gỉ điền đầy Primer-surfacer hoặc sơn lót điền đầy Filler, không mài nhám dùng trong quy trình ướt-trên-ướt

Bề mặt phải được chuẩn bị và làm sạch đúng cách trước khi phun

Khu vực sửa chữa phải được mài nhám P500-P600 (bằng máy) hoặc P800- P1000 (bằng tay) và làm sạch

Bước 3: Chuẩn bị màu sơn

Bảng 4.3 Pha màu sơn theo bảng để có được hỗn hợp màu sơn tốt nhất

Basecoat Dung môi pha loãng

Tối đa 10% Standox Demineralized Water có thể được bổ sung

Bước 4: Chuẩn bị súng sơn

Bảng 4.4 Điều chỉnh các thông số trên súng sơn để sơn được tốt nhất

Lỗ tia Áp suất phun Compliant 1.2-1.3 mm 1.8-2 bar Áp suất đầu vào

HVLP 1.2-1.3 mm 0.7 bar Áp suất phun

Bước 5: Phun sơn lên bề mặt đã chuẩn bị

Phun 1 lớp gần vừa đủ thấm ướt bề mặt để đạt được độ che phủ 70-80% của màng sơn ướt

Tiếp theo phun 1 lớp điều chỉnh bằng cách tăng khoảng cách so với chi tiết với độ chồng đè cao lên lớp sơn đầu tiên còn ướt

Lớp điều chỉnh cuối cần đạt trên 50% để sắp xếp hạt nhũ theo chuẩn, đảm bảo độ che phủ và màu sắc chính xác Các màu cần được lưu trữ mà không chứa Viscosity Adjuster Để đạt chất lượng tối ưu, nên phun lớp màu Basecoat ngay sau khi bổ sung dung môi pha loãng Standoblue Viscosity Adjuster Slow.

Phun dầu bóng lên bề mặt đã được sơn.

Hướng dẫn phun dặm vá làm đồng màu Standoblue cho màu 2 giai đoạn tiêu chuẩn

Phun 1 lớp mỏng khoảng cách gần dung dịch làm đồng màu Standoblue Color Blend/Color Blend Slow* xung quanh vùng dặm vá cần làm đồng màu hoặc tấm panel liền kề

Phun 1 lớp màu Standoblue Basecoat đến cạnh của vùng đã phun Standoblue Color Blend và mở rộng đến tấm panel hoặc khu vực liền kề Tiếp theo phun 1 lớp hiệu chỉnh vùng làm đồng màu (blend-in) tới chỗ có Standoblue Color Blend còn ướt

Phun màu Standoblue Basecoat chỗ còn lại của vùng sửa chữa (vùng sơn lót) với quy trình phun 1.5 lớp Áp suất phun 1.5–2.0 ba

Sau khi chờ bay hơi phun Standocryl VOC clear

*Dung dịch làm đồng màu Standoblue Color Blend / Color Blend Slow không được dùng cho màu tối.

Hướng dẫn phun dặm vá làm đồng màu Standoblue cho màu 2 giai đoạn tùy chọn 79 4.8 Chuẩn bị sản phẩm – phun tiêu chuẩn màu 3 giai đoạn

Phun 1 lớp mỏng dung dịch làm đồng màu Standoblue Color Blend/Color Blend Slow* xung quanh vùng dặm vá cần làm đồng màu hoặc tấm panel liền kề Không cần chờ bay hơi lớp Standoblue Color Blend Để làm đồng màu, phun 1 lớp sơn màu Standoblue Basecoat Colour “mỏng/hiệu chỉnh” (“light/effect”) đến điểm xa nhất có thể Phun lớp sơn

Để đạt được màu sắc đồng nhất, hãy thực hiện bước "mỏng/hiệu chỉnh" thứ hai bằng cách phun sơn trong phạm vi lớp trước, hướng về phía panel cần sửa chữa Đảm bảo giữ khoảng cách đều với các chi tiết trong suốt quá trình phun Trong khi thực hiện việc sơn đồng màu, cần chú ý đến độ chồng đè lên phần cần sửa chữa của tấm panel.

Phun màu Standoblue Basecoat cho phần panel mới hoặc panel đã sửa chữa với quy trình phun 1.5 lớp Cần chú ý để tránh tàn sơn lan ra khu vực vừa được làm đồng màu.

Phun Standocryl VOC clear hoàn tất việc sửa chữa*Standoblue Color Blend/Color BlendSlow không được dùng cho màu tối

4.8 Chuẩn bị sản phẩm – phun tiêu chuẩn màu 3 giai đoạn

Bước 1: Chuẩn bị các thiết bị bảo hộ

Khuyến cáo quan trọng: Hãy luôn sử dụng thiết bị bảo hộ cá nhân phù hợp khi sử dụng sản phẩm để tránh kích ứng cho đường hô hấp, da và mắt.

Sơn lót chống gỉ điền đầy Primer-surfacer hoặc sơn lót điền đầy Filler, không mài nhám dùng trong quy trình ướt-trên-ướt

Basecoat Đóng rắn Dung môi pha loãng Tiêu chuẩn

Tiêu Màu solid 100 - 10% chuẩn Đóng cứng 2k

Tất cả số lượng là cộng dồn

Tối đa 10% Standox Demineralized Water có thể được bổ sung

Bước 4: Chuẩn bị súng sơn Điều chỉnh các thông số trên súng sơn để sơn được tốt nhất

Lỗ tia Áp suất phun

Compliant 1.2-1.3mm 1.8-2 bar Áp suất đầu vào

HVLP 1.2-1.3mm 0.7 bar Áp suất phun

Bước 5: Phun sơn lên bề mặt đã chuẩn bị và bảng thời gian khô của bề mặt

Thời gian khô của bề mặt sản phẩm

Sấy Thổi gió Khô tự nhiên

Để đạt chất lượng tối ưu, hãy phun lớp màu Basecoat ngay sau khi thêm chất đóng rắn Standoblue Hardener và dung môi pha loãng Standoblue Viscosity Adjuster Slow, ở nhiệt độ 60-65℃ trong khoảng 10-15 phút.

Màu Solid nền - 5%: 1 giờ 30 phút - 2 giờ

Màu nhũ nền - 5%: 45 phút - 1 giờ

Dung dịch đồng màu Blender - 5%: 1 giờ - 1 giờ 30 phút

Phun dầu bóng lên bề mặt đã được phun sơn.

Hướng dẫn phun dặm vá làm đồng màu Standoblue cho màu 3 giai đoạn

Apply a thin layer of Standoblue Color Blend or Color Blend Slow (mixed with 5% Standoblue Hardener) to the adjacent area requiring color matching, ensuring to avoid the edges of the panel.

Phun lớp màu nền Ground đã được kích hoạt Sử dụng Standoblue gần khu vực có lớp Standoblue Color Blend hoặc Color Blend Slow còn ướt, và phủ lên cả vùng sửa chữa Hãy tham khảo tỷ lệ pha trộn chi tiết để điều chỉnh sản phẩm và tỷ lệ đóng rắn Đợi cho lớp sơn bay hơi và khô như đã mô tả ở trang trước.

Phun cự ly gần 1 lớp chưa kích hoạt Standoblue Color Blend / Color Blend Slow xung quanh vùng làm đồng màu liền kề

Phun lớp thứ nhất màu hiệu ứng pearl Standoblue đến vùng mép có lớp

Standoblue Color Blend / Color Blend Slow cần được áp dụng khi còn ướt Quy trình bắt đầu từ vùng rộng nhất và lớp tiếp theo phải nằm trong vùng của lớp trước để đảm bảo màu sắc hoàn thiện và khớp đúng Tất cả các lần phun cần thực hiện theo phương pháp ướt-trên-ướt Sau đó, hãy chờ cho toàn bộ bề mặt bay hơi và khô như đã hướng dẫn ở trang trước.

Phun Standocryl VOC Clear hoàn thành việc sửa chữa.

Chuẩn bị sản phẩm – phun với chất đóng rắn Standoblue Hardener

Bước 1: Mang thiết bị bảo hộ

Khuyến cáo quan trọng: Hãy sử dụng thiết bị bảo hộ cá nhân phù hợp khi sử dụng sản phẩm để tránh kích ứng do tiếp xúc với đường hô hấp, da và mắt.

Sơn lót chống gỉ điền đầy Primer-surfacer hoặc sơn lót điền đầy Filler, không mài nhám dùng trong qui trình ướt-trên-ướt

Basecoat Đóng rắn Dungmôi pha loãng

Mặt trong nắp máy Màu solid 100 10% 10%

Mặt trong nắp máy Màu nhũ 100 10% 20%

Standoblue Basecoat có thể được kích hoạt bằng chất đóng rắn Standoblue Hardener, phù hợp cho các ứng dụng màu đa tone, màu nền 3 giai đoạn, và các khu vực như mặt trong nắp capo và bên trong xe Để biết thêm chi tiết về cách pha trộn màu sẵn sàng phun, bạn có thể tham khảo bảng chỉ dẫn trong Standowin Ngoài ra, khi phun trong điều kiện độ ẩm thấp và thời tiết ấm, có thể bổ sung nước khử khoáng Standox Demineralized Water.

Tất cả số lượng là cộng dồn

Có thể bổ sung tối đa 10% nước demineralized Standox theo hướng dẫn của Standoblue Climate Guide Đối với màu 3 giai đoạn sử dụng Xtreme Clear, cả lớp màu nền và lớp màu nhũ cần được kích hoạt theo thông số quy định Đối với màu đa tone, chỉ cần kích hoạt lớp cuối cùng, trừ khi sử dụng với Xtreme Clear, lúc đó tất cả các lớp phải được kích hoạt.

Khi sử dụng Xtreme Clear, cần kích hoạt Basecoat blender theo tỷ lệ quy định Để đạt chất lượng tối ưu, hãy phun lớp màu Basecoat ngay sau khi thêm chất đóng rắn Standoblue Hardener và dung môi pha loãng Viscosity Adjuster Slow.

Màu Solid với nồng độ 5% cần thời gian từ 1 giờ 30 phút đến 2 giờ, trong khi nồng độ 10% chỉ mất từ 45 phút đến 1 giờ Đối với màu nhũ hiệu ứng, nồng độ 5% yêu cầu 45 phút đến 1 giờ, và nồng độ 10% chỉ cần từ 30 phút đến 1 giờ Dung dịch làm đồng màu Blender ở nồng độ 5% có thời gian thực hiện từ 1 giờ đến 1 giờ 30 phút.

Bước 4: Chuẩn bị súng sơn Điều chỉnh các thông số trên súng sơn để sơn được tốt nhất

Lỗ tia Áp suất phun

Compliant 1.2-1.3mm 1.8-2 bar Áp suất đầu vào

HVLP 1.2-1.3mm 0.7 bar Áp suất phun

Bước 5: Phun sơn lên bề mặt đã chuẩn bị và bảng thời gian khô của bề mặt

Trên bề mặt đã được chuẩn bị, lớp sơn sẽ được phun hai lượt Lượt phun đầu tiên được thực hiện gần và đều, trong khi lượt phun thứ hai sẽ được phun từ xa để tạo hiệu ứng cho lớp sơn.

Chờ bay hơi cho đến khi mờ trước khi phun dầu bóng

Phun dầu bóng lên bề mặt đã được phun sơn Không cần sử dụng dầu bóng cho sơn mặt trong nội thất.

Hướng dẫn sử dụng theo thời tiết

Để chọn đúng Standoblue Viscosity Adjuster theo thời tiết, bạn cần tham khảo bảng hướng dẫn Ngoài ra, kích thước sửa chữa cũng rất quan trọng; các sửa chữa lớn có thể yêu cầu điều chỉnh chậm hơn để đảm bảo chất lượng.

Tham khảo nhiêt độ buồng phun cho chu trình phun, kiểm tra độ ẩm trong buồng Không để độ ẩm kế trong buồng khi sấy

30% Standoblue Viscosity Adjuster có thể được bổ sung khi độ ẩm lớn hơn 65%, chỉ đối với màu Metallic và Pearl

Dung môi pha loãng Standoblue Viscosity Adjuster

Dung môi pha loãng tiêu chuẩn cho sửa chữa nhỏ tới trung bình và cho độ ẩm 30-70% dung môi pha loãng chậm khô Standoblue Viscosity Adjuster Slow

Dung môi pha loãng chậm khô hơn rất thích hợp cho các công việc sửa chữa lớn, đặc biệt khi độ ẩm dưới 30% Ngoài ra, sản phẩm này cũng phù hợp khi nhiệt độ cao và độ ẩm ở mức trung bình đến thấp.

Cũng sẽ giúp cho màu 3 lớp trong điều kiện phun ở độ ẩm thấp Standox Demineralized Water

Sản phẩm này có thể được bổ sung trong điều kiện độ ẩm rất thấp với nhiệt độ cao

Sản phẩm này hỗ trợ sửa chữa bề mặt lớn trong điều kiện độ ẩm thấp và nhiệt độ cao, đặc biệt hiệu quả với công nghệ phun màu hiệu ứng 3 giai đoạn.

• Giàn khuấy không nên khuấy quá 2 x 15 phút trong vòng 24 giờ

• Vật tư phải được cất giữ ở nhiệt độ phòng (18-25°C) trước khi sử dụng

• Các lon màu mới chưa mở nắp phải được khuấy trước khi sử dụng

• Màu Standoblue Basecoat phải được lọc bằng cỡ lưới 125 μm trước khi phun bởi hệ cốc lọc

• Tất cả các dụng cụ và thiết bị cho sản phẩm này đều phải được chứng nhận cho sơn gốc nước

• Thời gian chờ bay hơi có thể được rút ngắn bằng cách dùng súng thổi khí, hệ thống thổi gió buồng phun hoặc tăng nhiệt độ buồng phun

• Cho phép tăng thêm thời gian để gia nhiệt đến nhiệt độ của tấm panel

• Quá trình làm khô và bay hơi đều liên quan đến độ ẩm và thiết bị thổi gió

• Sử dụng tốt nhất trong ngày đối với sơn đã pha với dung môi pha loãng Standoblue Viscosity Adjuster

• Màu Standoblue đã kích hoạt và chưa kích hoạt phải được phủ lớp dầu bóng trong vòng 72 giờ

Màu Standoblue Basecoat có thể sử dụng trong vòng 6 tháng khi chưa kích hoạt, nhưng cần bổ sung dung môi pha loãng Standoblue Viscosity Adjuster theo tỉ lệ quy định trước khi phun Để đảm bảo chất lượng, nên phun thử màu lên tấm thẻ trước khi thực hiện.

Quy trình kỹ thuật sơn lên ô tô thực tế của bộ sản phẩm Standox

• Nên lưu trữ trong nhiệt độ 15°C đến 25°C (không nên để ở nhiệt độ thấp dưới 5°C)

• Lon mới chưa mở nắp có thời hạn sử dụng từ ngày sản xuất: Tints màu solid

48 tháng Tints màu nhũ nhôm 24 tháng, Tints màu hiệu ứng camay (pearl) 36 tháng, Mix190/191 24 tháng, Viscosity adjusters 24 tháng, Standoblue Hardener 24 tháng, Standoblue Color Blend 24 tháng, Mix 199 24 tháng

4.12 Quy trình kỹ thuật sơn lên ô tô thực tế của bộ sản phẩm Standox

Bước 1: Tạo hình cho lớp Matit

Bước 2: Quy trình chà nhám khô

Bước 5: Sấy khô và hoàn thành

4.12.1 Tạo hình cho lớp Matit và chà nhám khô

Dưới đây là hình ảnh chi tiết về quá trình hoàn thành sửa chữa nhỏ trên ô tô Đầu tiên, sau khi làm sạch bề mặt, chúng ta sẽ tiến hành tạo hình cho lớp matit.

Hình 4.3 Hình ảnh đầy đủ về hoàn thành việc sửa chữa nhỏ trên ô tô

A: Lớp sơn phủ B: Lớp sơn lót C: Lớp matit

D: Lớp sơn cũ E: Lớp sơn lót F: Tấm thép Để tạo hình matit thì ta sẽ tiến hành bả matit

Bả matit là quá trình điền đầy các vết lõm trên bề mặt sau khi sửa chữa hoặc bị hư hỏng, nhằm khôi phục lại hình dạng ban đầu của bề mặt đó.

Các trang bị cần thiết: Matit, chất đóng rắn, que trộn, bảng trộn, dao bả matit, máy sấy

Quy trình để tiến hành bả matit:

Để đảm bảo matit bám dính hiệu quả, cần loại bỏ hoàn toàn lớp sơn cũ và các vết rỉ sét trên bề mặt.

• Tạo mí: Làm mịn phần mép giữa tấm kim loại và lớp sơn nguyên bản

• Vệ sinh tẩy nhờn: Loại bỏ hết bụi bẩn, dầu mỡ bám trên bề mặt tấm

• Phun lớp sơn lót: Để chống rỉ cho phần kim loại bị lộ ra

• Trộn đồng đều matit: Trộn lẫn các thành phần của matit

• Trộn matit: Trộn thành phần matit gốc với chất đóng rắn

• Bả matit sơ bộ: Bả một lớp mỏng matit

• Bả matit: Bả một lượng matit cần thiết

• Làm nhẵn bề mặt: Loại bỏ các đường ranh giới và làm đều các lớp matit

Sau khi bả, cần làm nhẵn phần mép và làm sạch bằng cách miết mịn các đường ranh giới giữa lớp matit và lớp sơn nguyên bản Để đảm bảo bề mặt hoàn hảo, hãy loại bỏ lượng matit thừa xung quanh bằng cách sử dụng tay để cảm nhận.

• Sấy khô: Sấy khô cưỡng bức lớp matit

- Matit Polyester: Chuyên dùng để sửa chữa bề mặt bằng thép

- Matit Epoxy: Chuyên dùng để sửa chữa các chi tiết nhựa

Matit Lacquer là sản phẩm chuyên dụng để lấp đầy các vết rổ và vết xước nhám sau khi đã phun sơn lót, tuy nhiên không thích hợp cho việc sửa chữa các vết lõm sâu.

Hình 4.4 Tấm panel lỗi chưa sửa chữa

Hình 4.5 Vệ sinh tẩy nhờn và Phun lớp sơn lót khoanh vùng sửa chữa

Hình 4.6 Bả matit và Chà nhám khô

Hình 4.7 Làm nhẵn bề mặt

Hình 4.8 Làm nhẵn phần mép và làm sạch và Sấy khô ở 60° C

Hình 4.9 Đo kiểm độ dày 4.12.2 Phun sơn lót U7530

Phun lớp sơn lót là thao tác phủ lớp sơn lót lên bề mặt và mài phẳng để sơn phủ Mục đích của sơn lót:

Bảo vệ lớp nền: Tránh cho lớp kim loại khỏi bị lộ ra, và tăng khả năng chống rỉ sét

Tăng khả năng bám dính: Bề mặt tấm sẽ được mài nhám để tăng khả năng bám dính của sơn

Khôi phục hình dạng: Sửa chữa những biến dạng nhỏ và khôi phục lại hình dạng của bề mặt

Làm kín: Để tránh cho lớp sơn phủ không bị hấp thụ bởi lớp matit

Quy trình phun sơn lót:

4: Mài phẳng lớp sơn lót

5: Mài nhám để phun lớp sơn phủ

Trong quy trình phun sơn lót cho tấm panel, bước tiếp theo là phun sơn màu Standoblue Basecoat và tiến hành sấy khô Để đảm bảo chất lượng sơn, kỹ thuật lau 2 giẻ được áp dụng, bao gồm việc sử dụng giẻ lau khô kết hợp với dung môi 3920s, cùng với giẻ dính bụi trước khi sơn lớp phủ lên tấm panel.

Quy trình phun sơn màu:

1) Dùng giẻ nhám và dung môi 3920s để tẩy sạch bụi bẩn trên tấm panel

2) Dùng giẻ thấm bụi để lau bề mặt trước khi sơn màu gốc nước Standoble Basecoat

4) Phun lớp sơn màu đậm (100%) lên tấm panel theo tỷ lệ chồng đè 1/2

5) Phun lớp sơn màu đậm (80%) lên tấm panel theo tỷ lệ chồng đè 1/2

6) Phun lớp dầu bóng mỏng (20%)

7) Phun lớp dầu bóng đậm (100%)

8) Sấy khô với nhiệt độ 60°C

Bước 1: Dùng giẻ nhám và dung môi 3920s để tẩy sạch bụi bẩn trên tấm panel

Hình 4.11 Lau tấm panel bằng giẻ lau và dung môi 3920s

Bước 2: Dùng giẻ thấm bụi để lau bề mặt trước khi sơn màu gốc nước

Hình 4.12 Sử dụng giẻ dính bụi

Bước 3: Pha chỉnh màu sơn gốc nước

Hình 4.13 Chuẩn bị Sơn gốc nước Bước 4: Phun lớp sơn màu đậm (100%) lên tấm panel theo tỷ lệ chồng đè 1/2

Mục đích của việc đo độ dày là xác định xem độ dày thực tế có phù hợp với tiêu chuẩn do nhà sản xuất cung cấp hay không.

Bước 5: Phun lớp sơn màu đậm (80%) lên tấm panel theo tỷ lệ chồng đè 1/2

Hình 4.15 Phun lớp sơn màu đậm (80%) và đo độ dày đợt 2 Bước 6: Phun lớp dầu bóng mỏng (20%)

Hình 4.16 Phun lớp dầu bóng 1 và đo độ dày đợt 3

Bước 7: Phun lớp dầu bóng đậm (100%)

Hình 4.17 Phun lớp dầu bóng 2 và đo độ dày đợt 4

Bước 8: Sấy khô với nhiệt độ 60°C.

Tiêu đề	Nghiên cứu ứng dụng sơn gốc nước trên ô tô
Tác giả	Nguyễn Hoàng Bảo, Nguyễn Thị Thanh Thúy
Người hướng dẫn	ThS. Thái Huy Phát
Trường học	Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Công Nghệ Kỹ Thuật Ô Tô
Thể loại	Đồ án tốt nghiệp
Năm xuất bản	2021
Thành phố	Thành phố Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	124
Dung lượng	3,96 MB