Báo cáo về công nghệ sản xuất xi măng công ty xi măng tam điệp

Khi khí nóng từ lònung không đủ nhiệt độ để sấy liệu bên trong máy nghiền thì một máy phátnhiệt generator sẽ đợc khởi động cấp khí nóng bổ sung cho quá trình sấyvật liệu trong máy nghiền

Công ty ximăng Tam Điệp Phòng kỹ thuật sản xuát

ông ty ximăng Tam Điệp

Nội dung

Phần 1: Mô tả quá trình Phần 2 : Hệ thống điều khiển Phần 3 : Sản xuất bột liệuPhần 4: Nung clinkerPhần 5: Máy làm nguội Coolax 1284 CCPhần 6 : Nghiền than

Phần 1 Mô tả quá trình

I-1 Khai thác, vận chuyển , đập và đồng nhất sơ bộ đá vôi :

Đá vôi Hang Nớc đợc khai thác bằng phơng pháp khoan nổ mìn vàvận chuyển về Trạm đập của Cty bằng xe ô tô tự đổ Cự ly vận chuyển từnơi khai thác bốc xúc về đếnTrạm đập khoảng 4 km Máy đập đá vôi là loạimáy đập va đập trực tiếp 1 rô to có gắn các thanh đập, năng suất 600 t/h

Đá vôi sau khi đập có kích thớc 90% 75 mm đợc vận chuyển về kho đồng

Dịch và biên soạn: Nguyễn Trọng Mùi

Phong kĩ thuật sản xuất

Tam Điệp Tháng 10 năm 2003

nhất sơ bộ bằng hệ thống băng tải có chiều dài 2,8 km Máy rải đá vôi(Stacker) có năng suất bình quân 600 t/h rải đá vôi thành 2 đống dọc kho.Khối lợng mỗi đống 16.000 t Tổng sức chứa của kho đồng nhất đá vôi là32.000 t Hiệu suất đồng nhất nhất (theo bảo đảm của bên bán) là 10:1.

I-2 Khai thác, vận chuyển, đập và đồng nhất sơ bộ đất sét :

Đất sét Quyền Cây đợc khai thác bằng phơng pháp bốc xúc trực tiếp

và vận chuyển về Trạm đập của Cty bằng xe ô tô tự đổ với cự ly từ 2,3 đến2.5 km Máy đập đất sét là loại máy đập 2 trục có răng Năng suất đập 250t/h Đất sét sau khi đập cũng đợc vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ bằng

hệ thống băng tải đặt song song với hệ thống băng vận chuyển đá vôi, cự ly2,8 km Kích thớc đất sét sau khi đập 95%  50mm Kho sét đợc trang bị 2máy rải (Stacker), rải đất sét thành 2 đống dọc kho theo phơng pháp đánhluống Năng suất rải của mỗi Stacker bình quân 280 t/h Khối lợng mỗi

đống 7.000 t Tổng sức chứa của kho 14.000t Hiệu suất đồng nhất (theobảo đảm của bên bán) là 10:1

I-3 Tiếp nhận than, phụ gia, xỷ quặng, nguyên liệu điều chỉnh, thạch cao, đập thạch cao và kho tổng hợp :

Các loại nguyên, nhiên liệu trên đợc vận chuyển về Cty bằng phơngtiện ô tô hoặc tàu hoả Sau đó đợc đa vào kho bằng hệ thống băng tải và rảithành những đống riêng biệt nhờ Stacker chạy dọc kho Riêng thạch caodạng cục có thể đợc chứa tại bãi ngoài trời gần với kho chứa tổng hợp Trớckhi đa vào kho đồng nhất sơ bộ, thạch cao cục đợc đập qua máy đập cónăng suất 120 t/h Khối lợng mỗi loại trong kho :

Than cám : 2 đống x 7.500 t Phụ gia : 1 đống x 4.500 tThạch cao : 1 đống x 8.000 t Ng liệu điều chỉnh : 1 đống x3.500 t

Xỷ, quặng : 1 đống x 5.000 t

I-4 Nghiền liệu :

Kho chứa đá vôi đợc lắp đặt một máy cào (Reclaimer) kiểu 2 máibừa, cắt ngang đống, xúc đá vôi vào băng tải (151.300) chạy dọc kho sau

đó đổ vào băng (151.320) vận chuyển lên két chứa đá vôi (331.010) Tốc độcủa reclaimer đợc điều khiển tự động nhằm giữ cho két chứa ở một độ đầynhất định (đã đặt trớc) nhờ sự chỉ báo của tế bào trọng lợng gắn trên kétchứa

Kho chứa đất sét cũng đợc trang bị một reclaimer (153.300) kiểu càongợc, cắt ngang luống đa sét vào băng tải chạy dọc kho sau đó đổ vào băngtải (153.340) có gắn thiết bị định lợng (153.345) vận chuyển đất trực tiếpvào máy nghiền liệu

3

Quặng sắt (hoặc xỷ pyrit) và nguyên liệu giàu SiO2 (có thể là phiếnsilic) cũng đợc reclaimer kiểu cần cẩu cào vào băng (224.400) chạy dọckho đồng nhất và đa vào các két chứa riêng biệt.

Tốc độ của reclaimer (224.700) sẽ đợc điều khiển để giữ cho két chứa

ở một độ đầy nhất định nhờ sự chỉ báo của các tế bào trọng lợng gắn trênkét chứa

Trừ đất sét (đợc định lợng qua băng 153.340), đá vôi, quặng sắt vànguyên liệu giàu SiO2 đều đợc định lợng nhờ các băng cân trớc khi đa vàomáy nghiền liệu

Máy nghiền đứng 3 con lăn Atox đợc trang bị cho nghiền và sấy hỗnhợp nguyên liệu Máy phân ly động (341.021) đợc lắp liền trên máy nghiềnliệu để phân loại bột liệu Những hạt quá cỡ sẽ đợc quay lại bàn nghiền,những hạt thô văng ra khỏi bàn nghiền đợc cấp liệu rung (341.030) đa vào

hệ thống tuần hoàn vật liệu gồm băng tải (331.150) và gầu nâng (331.140)

đa trở lại máy nghiền

Trớc khi vào máy nghiền, các kim loại lẫn trong nguyên liệu đợc tách

ra bằng các thiết bị chia tách (331.110) và (331.120)

Nguồn nhiệt cho sấy đợc sử dụng chủ yếu là khí thải lò nung sau quạtpreheater Nhiệt độ khí thải lò nung đợc điều chỉnh bằng phơng pháp phunnớc trong tháp điều hoà khí thải GCT để giữ cho nhiệt độ ra khỏi máynghiền liệu không đổi (ở mức đặt trớc , khoảng 94oC) Khi khí nóng từ lònung không đủ nhiệt độ để sấy liệu bên trong máy nghiền thì một máy phátnhiệt (generator) sẽ đợc khởi động cấp khí nóng bổ sung cho quá trình sấyvật liệu trong máy nghiền

Tỷ lệ phần trăm pha trộn của các loại vật liệu (đá vôi, đất sét, xỉ,quặng và nguyên liệu giàu SiO2 ) đợc tính toán cân đối tự động bằng hệthống điều chỉnh cân đối bột liệu trên cơ sở các hệ số chế tạo do phòngKTSX đa ra phù hợp với quá trình nung luyện và chất lợng clanhke theoyêu cầu (chế độ trực tuyến : on - line mode) Tỷ lệ trên cũng có thể đặt trựctiếp nếu ngời vận hành chuyển sang chế độ ngoại tuyến (off – line-mode)

Quá trình khởi động hệ thống vận chuyển nguyên vật liệu tới máynghiền liệu, reclaimer (153.300) phải khởi động trớc cùng với các băng tải

để đất sét có thời gian tới các két chứa đá vôi, xỷ, quặng, nguyên liệu giàuSiO2 Có nghĩa là các băng cân (331.020, 331.060, 331.100) phải khởi

4

động trễ một thời gian (đã tính toán trớc) kể từ khi reclaimer (153.300) bắt

đầu khởi động

Trờng hợp sau khi dừng khẩn cấp máy nghiền, vật liệu thô vẫn còntrên băng tải, khi khởi động lại thì ngời vận hành CCR có thể khởi độngbình thờng toàn bộ hệ thống vận chuyển mà không mà không cần có thờigian trễ

Bột liệu sau khi đợc tập trung tại 4 cyclon đợc vận chuyển bằngmáng khí động đa vào silô đồng nhất (361.040) Tốc độ của máy phân ly

đợc điều chỉnh bởi kết quả phân tích độ mịn sản phẩm của phòng thínghiệm

Lộ trình vận chuyển bột liệu qua gầu nâng (361.010) hoặc gầu nâng(361.100) đợc chọn bởi ngời vận hành CCR trớc khi khởi động nhóm thiết

bị vận chuyển Khí và bụi sau cyclon lắng đợc tuần hoàn lại máy nghiềnliệu hoặc đa qua lọc bụi tĩnh điện (341.390) ra ống khói nhờ quạt máynghiền (341.090) và quạt khí thải (341.400)

Có 5 vòng điều khiển cho quá trình nghiền liệu

I.5 Đồng nhất và silô bột liệu - CF (361.040) :

Silô bột liệu đợc chế tạo bằng bê tông cốt thép có sức chứa 20.000 tấnbột liệu Đáy si lô đợc bố trí 7 cửa xả liệu ứng với 7 khoang tròn hình nón

và đợc sục khí bởi hệ thống 3 quạt thổi pít tông quay (361.BL 01-03) nhằm

đạt tới hiệu quả đồng nhất cao

Hệ thống đờng ống cấp khí sục phức tạp và các hộp khí đặt tại đáysilô tạo nên “tầng sôi “ bột liệu và xả qua 7 cửa tháo đáy theo chơng trình.Mỗi lần xả gồm 3 cửa đáy tơng ứng với 3 múi tam giác trong 42 múi tại

đáy silô Mỗi chu kỳ bằng 60 giây Trong chu kỳ xả đáy 12 phút, mỗi múi

đợc sục khí một lần Quá trình sục khí si lô và xả đáy đợc điều khiển bởi 1

bộ PLC lắp đặt trong một hệ thống vi sử lý

I.6 Cấp liệu lò nung :

Có 7 cửa tháo tại đáy silô (361.040), mỗi cửa đợc lắp đặt 2 van, mộtvan đợc vận hành bằng tay, một van vận hành bằng khí nén Trong vận hànhbình thờng các van tay đợc mở 100%, các van (361.040.FV1-7) điều chỉnhtuỳ theo mức đầy của phễu nhận và theo chu kỳ xả tại các cửa tháo tơng

5

ứng Sau khi tập trung tại phễu nhận, bột liệu qua van vận hành khí nén(361.050) vào cân cấp liệu lò nung Thùng cấp liệu lò nung đợc giữ theotrọng lợng đặt trớc nhờ sự đóng mở van tự động (361.050) qua các tế bàotrọng lợng gắn trên thùng cấp liệu lò nung Việc tháo xả, bột liệu từ cân cấpliệu lò nung nhờ van vận hành môtơ (van điều khiển lu lợng –361 FG11)

và van vận hành bằng khí nén (van ngắt sự cố – 361.SG 11) Trong vậnhành bình thờng, van khí nén mở hết Van vận hành môtơ đợc điều khiểntheo yêu cầu mức cấp liệu lò nung còn gọi là van điều khiển lu lợng Khi lộtrình cấp liệu chính bị trục trặc thì lộ trình dự phòng (stand - by) bao gồmvan khí nén (361 SG 12) và van điều khiển lu lợng (361.FG 12) sẽ đợc mở

và sao chép lại mức độ mở van của lộ trình chính để quá trình cấp liệu đợcliên tục Quạt (361.060) đợc cung cấp cho việc sục khí thùng cân(361.050)

Có ba lộ trình cấp liệu lò nung liên quan đến hệ thống vận chuyểnbột liệu từ máy nghiền liệu đến silô mà ngời vận hành CCR phải lựa chọntrớc khi khởi động hệ thống cấp liệu lò nung :

S361.010 P 361.100S361.010 P 361.080S361.100 P 361.080

Và hai lộ trình RECIR tuần hoàn liệu sau cân cấp liệu về silô

Ngoài ra, ngời vận hành còn có thể đổi từ lộ trình này sang lộ trình khácnếu lộ trình đang vận hành bị trục trặc theo một nguyên tắc nhất định

I.7 Nung clinker :

Bột liệu đã qua cân đợc đa vào preheater 2 nhánh 5 tầng nhờ mángkhí động (361.090), các van quay (361.120) và các van đối trọng (FlapValve) (361.125) vào vị trí ống nối giữa cyclone số 2 và cyclone số 1 của cả

2 nhánh A và B Vị trí van phân chia liệu (361.095) đợc điều khiển để tìnhtrạng khí giữa hai nhánh là nh nhau

Do có sức hút của quạt preheater (341.420), khí nóng từ lò và calcinercuốn bột liệu vào hai cyclone tầng 1 (C1), lắng lại ở 2 cyclone này và rơixuống đoạn ống nối giữa C2 và C3, lại hoà vào dòng khí nóng, lắng tại C2

Cứ tiếp tục nh vậy quá trình trao đổi nhiệt xảy ra giữa bột liệu và khí nóng.Bột liệu tăng dần nhiệt độ và xảy ra các phản ứng mất nớc, phản ứng phânhuỷ khoáng sét Quá trình canxi hoá xảy ra mãnh liệt khi bột liệu đợc đa

6

vào calciner (421.110) và ống đứng lò nung để tiếp tục vào C5 Trớc khi vào

lò nung, mức độ canxi hoá đạt đợc từ 90 - 95% Nhiệt độ của bột liệu từ

860 - 875oC

Do có độ dốc và chuyển động quay của lò nung, bột liệu đợc vậnchuyển từ đầu lò tới máy làm lạnh clinker trên chiều dài 71m Tại đây, dớitác dụng nhiệt từ vòi phun lò Douflex (441.700) , bột liệu tiếp tục các phảnứng phân huỷ hoàn toàn cacbonat thực hiện các phản ứng pha rắn và phảnứng kết khối tạo clinker

Khi ra khỏi lò quay , clinker có nhiệt độ từ khoảng 1350 0C đợc rơivào máy lạnh clinker kiểu ghi (loại Coolax cooler 1284 CC - 3 giàn ghi,dẫn động thuỷ lực) để làm nguội clinker đến nhiệt độ 65oC + nhiệt độ môitrờng

Quạt preheater (341.420) là loại quạt tua bin có công suất môtơ 2001

kW, lu lợng khí 637.920 m3/h, áp suất 850 mm WG tạo sức hút qua hệthống lò và đa khí thải tới sử dụng cho máy nghiền liệu hoặc qua ESP(341.390) nhờ quạt khí thải (341.400) đa ra ống khói Nhiệt độ khí thải ramôi trờng không vợt qua 1500C

Có 11 vòng điều khiển (control loops) cho hệ thống lò nung clinker trong quá trình vận hành lò và preheater.

lò nung, calciner và đảm bảo làm nguội clinker đến nhiệt độ thiết kế Các

zôn của Coolax cooler :

Zôn đầu CIS : 6 hàng ghi (Zôn thu hồi nhiệt)Zôn CFG : 18 hàng ghi (Zôn thu hồi nhiệt)Zôn RFT : 60 hàng ghi (Zôn làm nguội)

Tổ hợp gồm 13 quạt khí làm mát trong đó 2 quạt khí kín, 2 quạt choCIS, 3 quạt cho CFG và 6 quạt cho RFT

Clinker có kích thớc <=30mm qua các thanh ghi rơi trực tiếp xuốngbăng gầu

7

Các hạt có kích thớc lớn hơn 30mm qua máy đập búa (441.340) để

đập sau đó rơi xuống băng gầu (471.010) để vận chuyển lên silô chứa cùngvới clinker hạt nhỏ rơi xuống từ các khoang trên suốt chiều dài của hệthống ghi

Tốc độ của ghi đợc điều khiển qua áp suất dới ghi 1 do các quạt K21,

K22 và K23 tạo ra theo vòng điều khiển

Hơn 70% khí nóng từ cooler đợc thu hồi cho quá trình cháy lò nung

và calciner, lợng còn lại đợc quạt hút (441.610) hút qua lọc bụi tĩnh điệnESP (441.600) và đẩy ra ống khói có trích một phần sử dụng cho sấy thantrong máy nghiền than

Bụi lắng từ ESP đợc hệ thống băng cào vận chuyển bụi clinker vềbăng gầu (471.010)

Có 7 mạch điều khiển đợc lắp đặt cho hệ thống máy làm nguội Coolax.

I.9 Nghiền than :

Than cám 4A (nay là 3C) đựơc reclaimer (224.200) cào vào băng tải(224.300) chạy dọc kho và đợc đa tới két chứa (461.060) nhờ hệ thốngbăng tải Trớc khi vào két chứa, kim loại trong than đợc chia tách, thải bỏnhờ hai thiết bị phát hiện và chia tách (224.374; 224.372) gắn trên băng tải(224.370) Nhờ máy cấp liệu than vận hành băng mô tơ điều khiển tốc độ,than đợc tháo từ két chứa vào máy nghiền qua vít tải cấp liệu máy nghiền.Máy nghiền than là loại máy nghiền Atox kiểu 3 con lăn (Atox 27.5) đợclắp đặt cùng máy phân ly động kiểu RAKM 27.5

Than cám đợc nghiền đến độ mịn : 5% sót lại trên sàng 009 , các hạt

có kích thớc lớn hơn đợc máy phân ly thải ra quay lại bàn nghiền Nhờ sứchút của quạt máy nghiền (461.250) than mịn đợc lắng qua lọc bụi túi(461.230) Tốc độ máy phân ly đợc điều khiển phù hợp với kết quả về độmịn từ Phòng thí nghiệm

Nguồn nhiệt cho sấy đợc trích từ khí thải lò nung và thiết bị phát nhiệt(461.580)

Có 4 mạch điều khiển đợc lắp đặt cho máy nghiền than.

I.10 Đốt nhiên liệu trong lò quay và trong calciner :

8

Mỗi nhóm quạt có một quạt thổi dự phòng (stand-by) Ngời vận hànhCCR đợc phép chọn 2 trong 3 quạt cho vòi phun calciner và chọn 1 trong 2quạt cho vòi phun chính lò nung trớc khi khởi động các nhóm vận chuyểnthan mịn nhng phải yêu cầu công nhân vận hành khoá các van tay tại cửa

ra của quạt stand-by Tốc độ cấp than cho vòi phun đợc điều chỉnh bởi tốc

độ môtơ cân than Lợng gió do các quạt thổi sinh ra để đẩy than mịn đợccoi nh một lợng gió sơ cấp tham gia vào quá trình cháy của vòi phun

b Đốt dầu :

Dầu MFO đợc một thiết bị gia nhiệt hâm sấy tới nhiệt độ 120-130oC và

đợc bơm tới vòi phun cho giai đoạn sấy và khởi động lò bằng bơm cao ápvới áp suất từ 30-40 bar Sau khi đã đi qua một hệ thống van điều khiển lu l-ợng tại các tổ hợp phân phối, dầu đợc cung cấp cho các vòi phun:

- vòi phun calciner qua tổ hợp (421.470)

- vòi phun chính của lò nung qua tổ hợp (441.790)

- vòi phun khởi động qua tổ hợp (441.920)

Ngoài ra, dầu còn đợc cung cấp tới các generator phát nhiệt cho sấy máynghiền liệu và máy nghiền than Các generator chỉ sử dụng nhất thời Trongvận hành bình thờng, khí nóng từ Coolax Cooler và từ lò nung đợc cungcấp cho sấy vật liệu thô và than thô trong máy nghiền liệu và máy nghiềnthan

I.11 Xử lý khí thải :

Khí thải từ lò nung và tháp trao đổi nhiệt đợc quạt preheater(341.420) hút qua GCT (tháp điều hoà khí thải 341.410) cung cấp chomáy nghiền liệu (341.021) Nhiệt độ khí ra khỏi máy nghiền đợc điều khiểnbằng generator (341.040) và việc phun nớc trong GCT (theo vòng điềukhiển) Khi nhiệt độ ra khỏi máy nghiền liệu lớn hơn điểm đặt cho trớc thìbơm nớc (341.410) sẽ khởi động và phun nớc ở dạng sơng để giảm nhiệt độ

9

khí và lắng bụi Khi máy nghiền liệu không làm việc thì điểm đặt nhiệt độkhí thải (đợc đặt ở trớc lọc bụi tĩnh điện 341.090) thờng là không lớn hơn

150oC Nhờ sức hút của quạt khí thải ESP, khí thải sau khi lắng bụi tại lọcbụi tĩnh điện (341.390) đợc trả ra môi trờng qua ống khói Hàm lợng bụitrong khí thải ra môi trờng không lớn hơn 50 mg/Nm3 Tháp điều hòa khíthải (341.410) đợc trang bị vít tải (341.SC01) để đa bụi đã lắng trong tháp

ra ngoài Nếu bụi bị ớt, vít tải thuận nghịch (341.430) sẽ đảo chiều đa bụi

-ớt thải đi Bình thờng bụi khô đợc đa vào vít tải (341.470) và vận chuyểncùng với bụi lắng từ lọc bụi tĩnh điện về silô đồng nhất

I 12 Vận chuyển clinker :

Toàn bộ clinker từ máy làm lạnh (441.200) và bụi cha lắng từ lọc bụitĩnh điện (441.600) đợc đa vào băng gầu (471.010) và vận chuyển lên cácsilô chứa Van phân chia (471.040) có nhiệm vụ phân chia clinker về cácsilô (481.120) sức chứa 20.000 t/silô Clinker không đạt yêu cầu đợc đavào silô (481.080) sức chứa 2.000 tấn

I.13 Nghiền xi măng :

a Vận chuyển clinker, thạch cao, phụ gia :

Clinker chính phẩm đợc xả ra từ 2 silô (481.120), mỗi si lô có 6 cửaxả qua các van vận hành bằng mô tơ đa vào hệ thống băng tải và gầu nângvận chuỷên lên két chứa (541.010)

Thạch cao và phụ gia trong kho đợc reclaimer (224.200) cào vào băngtải (224.300) chạy dọc kho và đợc hệ thống băng tải vận chuyển đến kétchứa thạch cao (541.030) và két chứa phụ gia (541.050)

Dới các két chứa clinker, thạch cao và phụ gia là các băng cân định ợng đặt dới các van que (Rod gate) Tốc độ các băng cân đợc cân đối tự

l-động phù hợp với tỷ lệ đã định trớc bởi ngời vận hành CCR

Clinker, thạch cao và phụ gia từ các băng cân (541.020); (541.040; (541.060) đợc đổ vào các băng tải đảo chiều (541.075); (541.080);

(541.085) và chia thành 2 tuyến

Tuyến 1 : các băng chạy theo chiều thuận đa clinker, thạch cao, phụ

gia vào băng tải (541.135) để vận chuyển vào máy cán 2 trục (máy nghiền sơ bộ) sau đó đa vào máy nghiền xi măng

Tuyến 2 : các băng tải chạy theo chiều nghịch Clinker, thạch cao và

phụ gia từ các băng cân vào băng tải(541.230) đổ thẳng vào máy nghiền ximăng không qua thiết bị nghiền sơ bộ

b Nghiền xi măng :

Máy nghiền xi măng (540.300) năng suất 240 t/h là loại máy nghiềnchu trình kín với máy phân ly động kiểu Sepak, có lắp đặt hệ thống máynghiền sơ bộ nhằm nâng cao năng suất hệ thống nghiền

10

Theo tuyến 1, clinker, thạch cao, phụ gia trớc khi vào nghiền sơ bộ

đ-ợc tách bỏ kim loại nhờ các thiết bị (541.100) và (541.140) Sau khi đđ-ợcnghiền sơ bộ, vật liệu đợc đa vào hệ thống băng tải và gầu nâng để đa vàomáy nghiền bi (541.300) Nhờ lực va đập và chà sát của bi, đạn nghiền, vậtliệu đợc nghiền thành xi măng Sau khi qua máy phân ly Sepak, xi măngthành phẩm đợc lắng qua 2 lọc bụi túi (541.500) và (541.505) và nhờ hệthống vít tải, gầu nâng, máng khí động vận chuyển về si lô chứa xi măng.Phần cha đủ độ mịn (tách ra từ máy phân ly) đợc quay trở lại máy nghiền binhờ các máng khí động

Một cân định lợng kiểu va đập (541.140) đợc lắp đặt cho việc cân vậtliệu quay trở lại máy nghiền Tốc độ cấp liệu từ các cân băng định lợng(Clinker, thạch cao, phụ gia) đợc điều khiển tự động phù hợp với các điểm

đặt trớc và trị số lu lợng vật liệu quay trở lại máy nghiền Có nghĩa là : khivật liệu quay trở lại máy nghiền (từ máy phân ly Sepak) tăng thì hệ thống

điều khiển tự động sẽ tác động làm giảmo tốc độ các băng cân clinker, phụgia , thạch cao sao cho tổng cấp liệu máy nghiền là không đổi

Thiết bị đo âm thanh máy nghiền (541.300) đợc lắp đặt cho việcgiám sát tình trạng bên trong máy nghiền (độ đầy của vật liệu)

Tốc độ quay của máy phân ly Sepak đợc điều khiển từ xa bởi ngời vậnhành CCR phù hợp với dữ liệu về độ mịn xi măng từ phòng thí nghiệm

Một thiết bị phun nớc (541.300-WT 01) đợc cung cấp cho việc làmnguội xi măng trong máy nghiền Lu lợng nớc phun có thể đợc điều tiết tự

động phù hợp với nhiệt độ sản phẩm xả ra từ máy nghiền

Việc điều khiển áp suất khí tuần hoàn cho máy phân ly Sepak đợc

điều chỉnh nhờ van (541.383) và xi măng có thể tiếp tục đợc làm mát nhờviệc mở van (541.385) lắp trên vòng tuần hoàn khí cho máy phân ly

Các vòng điều khiển trong công đoạn nghiền xi măng :

- Điều khiển tải trọng máy nghiền

- Điều khiển phun nớc và nhiệt độ xi măng trớc lọc bụi túi

- Điều khiển độ mịn sản phẩm (tốc độ máy phân ly)

- Điều khiển tỷ lệ pha trộn

- Điều khiển áp suất tuần hoàn khí

I.14 Đóng bao xi măng :

Xi măng thành phẩm đợc hệ thống vít tải, gầu nâng và máng khí độngvận chuyển vào 4 silô chứa (621.100); (621.200); 621.300) và (621.400)

Để đồng nhất và tháo xi măng ra khỏi silô, các quạt thổi (621.110);(621.210); (621.310); (621.410) đợc lắp đặt để sục khí và khoang trộn Ximăng đợc tháo ra ở cửa đáy duy nhất cho mỗi silô bên trong khoang trộnrồi qua các van điều khiển lu lợng vào hệ thống máng khí động và gầu nâng

đến các bun ke chứa cho 4 máy đóng bao Hai máng khí động (621.145);(621.345) xả xi măng rời trực tiếp ra các xe ôtô sitéc chở xi măng chuyêndùng Từ 4 bun ke chứa, xi măng đợc tháo vào 4 máy đóng bao (641.080 từ1-4) qua các van lật và van quay Vỏ bao xi măng đợc cấp theo tuyến riêng

11

12

Phần 2 hệ thống điều khiển

1 Các thiết bị điều khiển quá trình :

- Hệ thống bao gồm: 12 bộ PLC (Bộ điều khiển logic khả lập trình) nhãn hiệu Allen - Bradley FLSA) lắp đặt cho các công đoạn sau:

- Quét tín hiệu analog, tín hiệu số

- Thông tin với hệ thống ECS/Op Station

- Thông tin với các PLC khác…

* Các bộ cáp cho kết nối mạng của hệ thống bao gồm:

- 1 bộ 500m cáp Ethernet cho kết nối mạng tại vị trí kỹ thuật vận hành

- 1 bộ 12 km cáp Ethernet cho mạng PLC kể cả phạm vi kết nối giữa phòng điều khiển trung tâm và phòng điều khiển tại chỗ

13

- 1 bộ 4 km cáp Device Net cho mạng cáp từ hệ thống PLC đến các thiết bị đợc điều khiển từ xa hoặc tại chỗ.

* Một Mô đun kỹ thuật FLS - ACE /PLC nhãn hiệu FLSA

* Một Mô đun tài liệu FLS - ACE/PLC nhãn hiệu FLSA

- Một vị trí kỹ thuật lập trình gồm một máy tính chủ (có chuột, bànphím) 32 phần mềm PC AnyWhere: phần mềm chơng trình PLC Au toCAD Light; Microsoft Office For Window, phần mềm ECS/Op Station chogiao diện HMI

b Tại phòng điều khiển tại chỗ:

Có 4 phòng điều khiển tại chỗ cho các công đoạn

- Đập đá vôi

- Đập đất sét

- Đập thạch cao

- Đóng bao xi măng (2 phân xởng)Thiết bị điều khiển tại mỗi phòng điều khiển tại chỗ gồm:

- 1 máy tính chủ màn hình 21 inch, chuột và bàn phím

- Giá đỡ và các thiết bị đấu nối

Ngoài ra hệ thống điều khiển còn đợc trang bị các mô đun :

+ Mô đun phần mềm FLS - SDR cho thu nhận dữ liệu, báo động, ghi chép báo cáo và các chức năng khác

+ Mô đun phần mềm FLS - ECS/ OpSta tion hiệu FL SA

+ Một Mô đun kỹ thuật FLS - ACE cho hệ thống các giao diện vận hành , hiệu FLSA

3 Chức năng của hệ thống :

Việc đánh giá hệ thống tự động điều khiển quá trình dựa trên cơ sở khái niệm về hệ thống FLS - ACE/ System (Adaptable Control

14

Engineering) bao gồm các giao diện vận hành cho ngời và thiết bị dựa trên

hệ thống FLS - EC S/ OpStation và các bộ điều khiển logic khả lập trình cho việc điều khiển và thu nhận dữ liệu quá trình dựa trên hệ thống FL S - ACE Allen Bradley PLS System

Hệ thống điều khiển các quá trình chính bao gồm việc giám sát và

điều khiển các công đoạn sau (Trình tự khởi động các nhóm thiết bị thuộccác công đoạn tại Phòng điều khiển trung tâm đợc thống kê ở phần cuốibáo cáo này ):

điện) cho việc điều khiển môtơ, xử lý báo động và điều khiển vòng Thôngtin giữa các vị trí vận hành trung tâm và hệ thống PLC phân tán sẽ đợc thựchiện thông qua hệ thống mạng Ethernet tốc độ cao

Hệ thống điều khiển tại chỗ bao gồm việc giám sát điều khiển tại chỗ

và giám sát trung tâm cho các công đoạn sau:

- Đập đá vôi

- Đập đất sét

- Đập thạch cao

- 2 xởng đóng baoCác hệ thống điều khiển tại chỗ này dựa trên cơ sở các vị trí vận hànhtại chỗ cho giám sát và điều khiển, hệ thống PLC và các Mô đun I/O cho

điều khiển mô tơ, xử lý báo động và các vòng điều khiển Các phòng điềukhiển tại chỗ đợc kết nối tới hệ thống điều khiển quá trình chính thông qua

hệ thống mạng Ethernet Ngời vận hành hệ thống điều khiển quá trìnhchính (tại phòng điều khiển trung tâm) có thể theo dõi, giám sát tình trạng

có liên quan tới các công đoạn đợc vận hành tại chỗ

Cho mỗi công đoạn, các màn hình sau đây đợc xác định :

15

a Hiển thị Mimic ( Mimic display):

- Trong Mimic các phần của công đoạn đợc đại diện bằng các hìnhthể tiếp nối với các loại vật liệu và lu lợng khí

- Mỗi mô tơ , van mở - ngắt đợc hiển thị thông tin về 256 tìnhtrạng khác nhau nh: chạy, dừng, báo lỗi, tại chỗ, bình thờng, mở, ngắt

- Mỗi thông tin trạng thái đợc hiển thị mầu đợc mô tả nguyên văn trên

b Hiển thị start – up (Stat-up display) :

- Các mimic đặc biệt đợc thiết kế để khởi động, dừng các nhóm thiết

bị qua các chơng trình điều khỉên PLC cùng các thông tin về báo động,khoá liên động cho các nhóm dừng và khởi động

c Hiển thị vòng PID (PID loop display) :

- Việc điều khiển vòng cùng với thực đơn bộ điều khiển và hình ảnh

đờng cong điều khiển dựa trên 03 chế độ vận hành

- Trong PLC, mỗi báo động đợc đánh dấu thời gian tại thời điểm ghi

và xoá, cho phép phân tích báo động các máy đơn hoặc phân xởng

e Các đờng cong về hớng :

16

- Cung cấp thông tin về năng suất máy móc và quá trình trong thời kỳ

và so sánh sự phát triển các giá trị quá trình khác nhau cùng với các dữ liệuthực tế và dữ liệu đã qua (lịch sử)

- Xác định các nhóm cùng với 04 đờng cong dữ liệu kiểm soát

- Các đờng cong đã qua và đờng cong tại thời gian thực tế (hiện tại)

- Các báo cáo về báo động (lỗi)

- Các báo cáo về sự kiện xảy ra

- Báo cáo về hớng cùng với 04 đờng cong

4 Giám sát và điều khiển FLF – ECS Expert :

4.1 Thiết bị cho tối u hoá quá trình bao gồm :

- 01 máy tính chủ với bộ nhớ 128 Mbyte dung tích ổ cứng 10 Gbytemàn hình màu 21’ chuột và bàn phím

- 01 máy in laze

4.2 Điều khiển lò nung :

- 01 môđun phần mềm điều khiển lò FLS - ECS/Fuggy Expert, hiệuPLSA: điều khiển giám sát lò nung khi lò đã nạp tới 70% năng suấtnhằm ổn định lò nung, chất lợng Clinker, Kinh tế về nguyên liệu và sảnphẩm tối đa dựa trên mức:

* Nhóm điều khiển zôn nung :

- Xử lý tổn thất gạch chịu lửa

- Tốc độ lò

- Cấp liệu lò nung

- Nhiên liệu tới lò

- Tốc độ quạt khí thải

- Khác

4.3 Điều khiển khởi động lò:

- Mođun phần mềm điều khiển khởi động lò FLS - ECS/ Fuzzy Experthiệu FLSA: điều khiển và giám sát lò nung từ khi cấp liệu cho đến khi cấp liệu đạt 70% năng suất Dựa vào :

* Nhóm điều khiển khởi động lò bao gồm các mục tiêu:

- Làm tăng tốc độ lò và cấp liệu lò nung tới mức sản xuất mong muốn

- Điều khiển tiêu tốn nhiệt ( Kcal/tấn clinker ) trong phần nung theo chức năng

- Điều khiển điểm đặt nhiệt độ cho calciner theo chức năng

* Điều khiển điểm đặt cho các dẫn động

- Tốc độ lò

- Cấp liệu lò

- Nhiên liệu cấp cho lò

- Khác

4.4 Điều khiển máy làm nguội :

- Môđun phần mềm FLS - ECS/Fuzzy Expert điều khiển máy làmnguội nhãn hiệu FLSA bao gồm :

Việc điều khiển máy làm nguội nhằm đạt đợc lớp clinker ổn định,nhiệt độ gió 2 và gió 3 ổn định và đạt tối đa, tối u hoá lợng gió làm mát,dựa vào:

* Nhóm điều khiển máy làm nguội clinker bao gồm những mục tiêu sau:

- Điều khiển dòng chảy

- ổn định áp suất dới ghi

- ổn định và tối đa lợng gió 2 và gió 3

- Tối u hóa lợng gió làm mát

- Những mục tiêu mới do khách hàng qui định

* Điều khiển điểm đặt cho các dẫn động

- áp suất ghi số 1

- Tốc độ các ghi

- Lu lợng gió của tất cả các quạt

18

- Khác

4.5 Điều khiển máy nghiền xi măng :

Mô đun phần mềm FLS FLS - ECS/Fuzzy Expert điều khiển máynghiền xi măng nhãn hiệu FLS A bao gồm:

- Việc điều khiển máy phân ly trong giai đoạn nghiền xi măng nhằm

đạt đợc chất lợng xi măng (hoạt tính cờng độ, hàm lợng SO3) và sản lợngtối đa dựa trên :

* Nhóm điều khiển máy nghiền xi măng gồm các mục đích sau:

4.6 Máy qúet Scanner :

- Hệ thống đợc trang bị 1 máy quét nhiệt độ vỏ lò nung để giám sáttheo dõi nhiệt độ vỏ lò và gạch chịu lửa Thiết bị Scanner là 1 máy quét tiahồng ngoại tốc độ cao để đo nhiệt độ vỏ lò nung Cứ mỗi vòng quay của lò,toàn bộ hình ảnh nhiệt độ vỏ lò đợc thu về với 1 hình chữ nhật 20 - 30 cm(gần cỡ 1 viên gạch) trên màn hình máy tính

Máy quét Scanner không chỉ là 1 thiết bị báo động đáng tin cậy màcòn sử dụng để đánh giá tình hình gạch chịu lửa lát trong lò, tức là xác địnhmức độ hao mòn lớp lót cũng nh phát hiện và mức độ các mảng nóng pháttriển, độ dày của lớp bảo vệ và hình dạng của vòng đỡ lò, mức độ vùng đốt ,giúp cho ngời vận hành CCR có giải pháp phù hợp nhằm tránh h hại lớncho lớp lót và duy trì lò nung tiếp tục hoạt động dài ngày , có hiệu quả

Một máy tính PC bộ nhớ 118 Mbyte; dung tích ổ cứng 10 Gbyte, mànhình 21’, chuột, bàn phím và máy in màu đợc lắp đặt trong phòng điềukhiển trung tâm để theo dõi và giám sát nhiệt độ vỏ lò

19

Phần 3 Sản xuất bột liệu

1 - Các thiết bị chính thuộc phân x ởng :

- Máy nghiền con lăn đứng Atox 45

- Máy phân ly hiệu suất cao RAR 45

- Hệ thống cấp liệu

- Lọc bụi tĩnh điện ESP chung cho lò nung và nghiền liệu

- Quạt máy nghiền (không phải do FLS cung cấp ) Mô tơ 2.500 kW

- Hệ thống tuần hoàn vật liệu máy nghiền

3 - Quá trình công nghệ :

3.1 Hệ thống cấp liệu :

Các loại nguyên liệu đợc vận chuyển từ kho tới các két chứa riêngbiệt Từ các két chứa, nguyên liệu đợc xả qua các băng cân định lợng theophần trăm đã định trớc do hệ thống điều khiển cân đối và điều chỉnh phốiliệu tự động thực hiện (riêng đất sét đợc điều khiển qua thiết bị định lợng(153 BW 03) gắn trên băng tải (153.340) Bộ điều khiển tự động cân đốibột liệu sẽ giữ tỷ lệ cấp liệu phù hợp với các hệ số chế tạo mục tiêu (LSF,

SM, AM) Từ các băng cân định lợng, nguyên liệu đợc vận chuyển tới máynghiền liệu bởi hệ thống vận chuyển Để tránh các loại kim loại lẫn trongnguyên liệu rơi vào trong máy nghiền, hệ thống vận chuyển cấp liệu máynghiền đợc lắp đặt một máy hút kim loại kiểu từ tính trên đầu cuối củabăng tải chung cấp vào máy nghiền Cũng trên băng tải này , một máy pháthiện kim loại đợc trang bị để loại trừ kim loại không nhiễm từ Những kimloại này sẽ đợc thải ra sàn tầng trệt nhờ van 2 ngả lắp tại vị trí trớc khi vàomáy nghiền Nguyên liệu đợc nạp vàp máy nghiền nhờ một van quay cùngmột lợng nhỏ khí từ môi trờng

3.2 Máy nghiền Atox :

Qua van quay, nguyên liệu rơi vào một ống trợt và nạp vào bànnghiền Bàn nghiền quay trên trục cố định nhờ mô tơ và hộp giảm tốc máynghiền Nguyên liệu đợc nghiền mịn do lực ép giữa các con lăn và bànnghiền Lực ép đợc sinh ra do áp suất thuỷ lực của hệ thống bơm thuỷ lực

đợc lắp đặt cho hệ thống máy nghiền áp suất thuỷ lực đợc điều chỉnh bằngcách thay đổi điểm đặt trong Phòng điều khiển trung tâm Vật liệu đợc lu

20

giữ trên bàn nghiền bởi vòng chắn Độ cao của vòng chắn đợc điều chỉnh

để quá trình nghiền đạt mức tối u Tại vùng ngoại biên của bàn nghiền, vậtliệu rơi qua vòng chắn và hoà lẫn vào dòng khí nóng đợc đa vào máynghiền qua các vòng miệng xung quanh bàn nghiền Một phần không đáng

kể vật liệu hạt lớn rơi qua vòng miệng đợc quay trở lại máy nghiền bởi hệthống tùân hoàn vật liệu máy nghiền

Máy nghiền còn đợc trang bị một hệ thống phun nớc Hệ thống này

đợc sử dụng để điều khiển nhiệt độ khí ra khỏi máy nghiền Ngoài ra,chúng còn đợc sử dụng cho việc ổn định bề dày lớp vật liệu trên bàn nghiềntrong trờng hợp nguyên liệu nạp vào quá khô

3.3 Máy phân ly RAR :

Một phần vật liệu rơi qua biên của bàn nghiền đợc quay trở lại bànnghiền bởi dòng khí nóng đa vào máy nghiền qua vòng miệng Các hạt mịn

đợc cuốn vào dòng khí nóng và đa lên máy phân ly

Trong máy phân ly, dòng khí mang theo bột liệu đợc chia tách thành 2phần : các hạt thô đợc đa quay trở lại bàn nghiền để nghiền lại, các hạt mịn(thành phẩm)

đợc vận chuyển cùng khí gas lên các cyclone Tại các cyclone này, sự chiatách giữa khí gas và bột liệu đợc thực hiện Bột liệu đợc lắng lại, khí gas đ-

ợc đa ra ống khói sau khi đã đợc làm sạch tại lọc bụi tĩnh điện (ESP) chungcho lò nung và máy nghiền liệu Dẫn động cho rô to máy phân ly là một môtơ thay đổi tốc độ Tốc độ máy phân ly đợc xác định bởi độ mịn của bộtliệu

3.4 Hệ thống khí gas máy nghiền :

Quá trình sấy vật liệu của dòng khí gas, việc vận chuyển và phân lyvật liệu trong máy nghiền đợc thiết lập bởi một quạt máy nghiền đợc lắp

đặt giữa các cyclone và lọc bụi tĩnh điện chung Thành phần khí gas vàotrong máy nghiền bao gồm khí thải preheater và khí tuần hoàn từ máynghiền Nhiệt độ dòng khí đợc xác định bởi yêu cầu sấy vật liệu cấp vàotrong máy nghiền Khí tuần hoàn đợc sử dụng cho việc duy trì không đổi lulợng khí gas qua máy nghiền và máy phân ly

Lu lợng khí gas đợc giám sát bởi ống venturi lắp đặt giữa các cyclone

và quạt máy nghiền

Sau quạt máy nghiền, một phần khí gas của quá trình đợc quay trở lạicửa vào máy nghiền , một phần đợc dẫn tới lọc bụi tĩnh điện ESP

điều chỉnh thành phần hoá và độ mịn của bột liệu

4 - Hệ thống điều khiển và các vòng điều khiển :

21

Các mô tơ, máy móc, các van và các thiết bị khác đợc vận hành và

điều khiển từ hệ thống điều khiển trung tâm

4.1 Các chơng trình cho vận hành công đoạn nghiền liệu :

Từ phòng điều khiển trung tâm, công đoạn nghiền liệu có thể đợc vậnhành bởi việc lựa chọn một số các chơng trình và một số các chức năng trựctiếp

Cấu trúc của hệ thống điều khiển bao gồm một số nhóm mô tơ Cácmô tơ của mỗi nhóm có thể đợc khởi động theo trình tự khi vận hànhnhóm Trong nhóm mô tơ, một máy chỉ có thể đợc khởi động khi các máycuối nguồn của nhóm đang vận hành Một nhóm mô tơ chỉ có thể đợc khởi

động khi các nhóm cuối nguồn của công đoạn đang vận hành

Các chơng trình đã lắp đặt trong hệ thống điều khiển sẽ thực hiện cácthủ tục khởi động và dừng các máy đã đợc phân chia tới các nhóm Từ đó,việc vận hành đợc giám sát tự động , kiểm tra tất cả các liên động cho vậnhành , bảo vệ và an toàn

- Rung động máy nghiền

- Nhiệt độ dây quấn mô tơ

- Mức dầu tối thiểu

- Các giám sát tốc độ

- Mức vật liệu quá cao

sẽ dừng tất cả các máy trong công đoạn để bảo vệ thiết bị Trong hầu hếtcác trờng hợp, báo động cảnh báo trớc sẽ đợc phát ra

4.3 Các vòng điều khiển :

Để đảm bảo ổn định vận hành cũng nh sự đồng đều của sản phẩm,phân xởng nghiền liệu đợc đa vào các vòng điều khiển, mỗi vòng điềukhiển duy trì riêng biệt các thông số vận hành của phân xởng

4.3.1 Cân đối cấp liệu máy nghiền :

Mỗi thành phần cấp liệu đợc đặt % trong cấp liệu tổng nhng tổng sốphần trăm các nguyên liệu thành phần phải là 100%

22

Bộ điều khiển cân đối sẽ duy trì phần trăm điểm đặt cho mỗi thànhphần cấp liệu riêng biệt cho dù có sự thay đổi trị số tổng cấp liệu mới.

4.3.2 Cấp liệu máy nghiền :

Trị số cấp liệu máy nghiền đợc điều khiển bởi chênh áp máy nghiền.Chênh áp máy nghiền đợc duy trì tại giá trị điểm đặt đã lựa chọn bằng việc

điều khiển trị số cấp liệu mới tới máy nghiền

Mức vật liệu trên băng cấp liệu đợc giữ không đổi bởi việc điều chỉnhtốc độ đồng bộ theo trị số cấp liệu mới

4.3.3 Lu lợng khí máy nghiền :

Lu lợng khí gas máy nghiền đợc giữ ở mức không đổi bằng việc điềuchỉnh van hút của quạt máy nghiền dựa trên dụng cụ đo venturi Venturi đ-

ợc lắp đặt tại vị trí giữa các cyclone tập trung bột liệu và quạt máy nghiền

4.3.4 Nhiệt độ tại cửa ra máy nghiền :

Nhiệt độ tại cửa ra máy nghiền đợc giữ ở mức không đổi bằng việcphun nớc trong máy nghiền hoặc phun nớc trong tháp điều hoà khí thải.Trong trờng hợp sử dụng khí sấy của lò đốt phụ (heat generator) trong vậnhành máy nghiền, việc điều chỉnh nhiệt độ tại cửa ra máy nghiền đợc tiếnhành bằng việc điều chỉnh lu lợng nhiên liệu cấp tới generator

4.3.5 áp suất thấp tại cửa vào máy nghiền :

áp suất thấp tại cửa vào máy nghiền đợc giữ ở mức không đổi bằngviệc điều chỉnh van hút của quạt lọc bụi tĩnh điện ESP

4.4 Các thiết bị điều khiển từ xa :

Các thiết bị sau đây có thể đợc điều khiển từ xa bởi ngời vận hànhCCR:

- Tất cả các van điều chỉnh

5.1 Ghi chép vận hành :

23

Khi phân xởng đang hoạt động ổn định, tất cả các thông số vận hành

nh : áp suất, nhiệt độ, trị số cấp liệu, vị trí van phải đợc ghi chép Các dữliệu này rất cần thiết cho quá trình khởi động lại phân xởng

5.2.3 Phun nớc :

Máy nghiền đợc trang bị một hệ thống máy phun nớc lắp đặt chophun nớc trên bàn nghiền Bằng việc sử dụng hệ thống phun nớc, sự ổn

định lớp vật liệu nghiền trên bàn nghiền có thể đạt đợc

Ngoài ra, hệ thống phun nớc còn đợc sử dụng cho việc duy trì nhiệt

độ tại cửa ra của máy nghiền là không đổi Tuy nhiên , sự lựa chọn của ngờivận hành tuỳ theo các điều kiện để có thể phun nớc trong máy nghiền haytrong tháp điều hoà khí thải GCT

5.3 Điều chỉnh bên trong máy nghiền :

Một vài cơ cấu bên trong máy nghiền có thể đợc điều chỉnh, tuy nhiênviệc điều chỉnh không phải trong khi đang vận hành cho các cơ cấu nh :vòng chắn, vòng miệng

5.3.1 Vòng chắn :

Phần ngoại biên của bàn nghiền đợc lắp ráp cùng với vòng chắn Vòng chắn đợc làm bởi một số các vòng phân đoạn Bằng việc lắp thêmhoặc tháo hoàn toàn các vòng , chiều cao của vòng chắn có thể đợc điều

24

chỉnh Vòng chắn cao hơn sẽ giữ lại vật liệu nhiều hơn trên bàn nghiền vàbằng việc làm nh vậy sẽ cải thiện đợc sự ổn định của quá trình nghiền Tuynhiên, cùng với chiều cao hơn của bàn nghiền, lớp vật liệu trên bàn nghiền

sẽ dày hơn và hiệu quả nghiền sẽ kém

Việc đặt chiều cao vòng chắn tối u sẽ đợc thiết lập trong quá trìnhchạy bảo hành năng suất máy nghiền

Sau khi thay thế những phần h hỏng của bàn nghiền, chiều cao củavòng chắn nên đợc lu giữ để duy trì chiều cao vòng chắn thực tế

Vận tốc dòng khí gas qua vòng miệng không đợc ở mức thấp mà có thể gâyrung động máy nghiền

Tiết diện vòng miệng thích hợp sẽ đợc thiết lập trong thời gian chạybảo hành phân xởng nghiền liệu

5.4 Các thông số tác động khác :

5.4.1 Tác động của phép đo độ hạt cấp liệu :

Máy nghiền con lăn có khả năng đập hiệu quả vật liệu cấp tới có kíchthớc dạng cục phụ thuộc vào đờng kính con lăn

Nếu cấp liệu máy nghiền thô có nghĩa là nó chứa đựng nhiều cục lớnhơn Việc vận hành máy nghiền có thể có vấn đề Đó là : độ rung độngmáy nghiền cao hơn và mức sản phẩm nghiền sẽ thấp hơn

Nếu cấp liệu máy nghiền gồm nhiều hạt nhỏ và bụi, máy nghiền cóthể duy trì ổn định lớp vật liệu nghiền nhng độ rung máy nghiền lại caohơn Vấn đề này có thể khắc phục bằng cách tăng lợng phun nớc máynghiền

Dới đây là bảng dữ liệu quá trình cho ngời vận hành công đoạn nghiền liệu :

Các chú ý khi sử dụng bảng dữ liệu quá trình :

Chữ a : đề nghị tham khảo tài liệu điện và cơ khí của thiết bị

Chữ b : Đặt theo kinh nghiệm ở mức cha kích hoạt báo động , dới tìnhtrạng vận hành bình thờng

Chữ x : đánh giá trong chạy bảo hành

Bảng dữ liệu quá trình cho ngời vận hành công đoạn nghiền liệu

Điều25

Thông số

vận hành Đợnvị Khoảng

điềuchỉnh

Mứcdựkiến

Báo

động

Báo

độngmin

1

Báo

độngmin

2

Báo

độngmax

1

Báo

độngmax

2

khiểnbằngtay

- Calciner : DDC (Down Drraught Calciner) 6,9x 20 m

- Máy làm nguội clinker : Coolax 1284 CC

- Máy đập clinker : Đập búa

- Kiểu vòi phun : Duoflex hỗn hợp than, dầu

- Hệ thống cấp liệu lò nung : Êlevator

- Quạt ID-Fan : Solyvent DPDR 287 hoặc tơng tự với mô tơ 2001 kW

Lu lợng 637.920 m3/h

áp suất 850 mmWG

Nhiệt độ khí 302 0C

2 Mô tả quá trình :

Hệ calciner SLC-D đợc lắp đặt và bố trí tách biệt song song với ống

đứng lò nung Khí cháy cung cấp cho calciner là khí thải đợc thu hồi từmáy làm nguội kiểu ghi Coolax Lò nung đợc trang bị với calciner 2 nhánh

5 tầng Vòi phun chính của lò nung là loại vòi phun Duoflex đợc thiết kếvới vận tốc160 m/s trong ống gió sơ cấp (gió 1 ) Bột liệu đợc xả từ silô CF(Controlled Flow) qua thùng cấp liệu cân tới 2 nhánh preheater bởi hệthống gầu nângvà máng khí động theo 3 lộ trình có thể chuyển đổi thay thếlẫn nhau trong quá trình vận hành Bột liệu đợc cấp vào ống khí đi lên giữacyclone số 1 và cyclone số 2 của 2 nhánh preheater qua van quay và van

đối trọng (Flap Valve)

27

Preheater vận hành theo nguyên lý trao đổi nhiệt ngợc dòng Bộtliệu đi xuống qua các nhánh preheater do trọng lợng và khí nóng do lò,calciner sinh ra đi ngợc lên do sức hút của quạt ID - fan Do đó, bột liệu đ-

ợc trao đổi (gia nhiệt) trên lộ trình còn khí nóng thì mất nhiệt dần

Khi đến van phân chia của 2 cyclone tầng 4, bột liệu đợc chiathành 2 dòng Một dòng đi vào ống gió 3 và một dòng đi vào ống đứng lònung (cả 2 nhánh A và B của preheater) Sự phân chia bột liệu sẽ đợc điềuchỉnh trong quá trìng vận hành

Và thờng xấp xỉ : 65% tới ống gió 3 ; 35 % tới ống đứng lò nung

Trong DDC (Calciner) , xấp xỉ 58% nhiên liệu đợc đốt cháy Nhiênliệu trong calcinerđợc đốt trong vòi phun 2 kênh kiểu đứng cùng với gió 1

đợc lắp đặt trên đỉnh của DDC Khí nóng thu hồi từ Cooler , một phần đợc

đa vào vòi phun tại đỉnh DDC (qua ống gió 3) cung cấp cho quá trình cháytại calciner (gió 3), một phần đợc đa vào lò nung cung cấp cho quá trìnhcháy của vòi phun trung tâm (gió 2) Tơng quan giữa lợng gió 1 , gió 2, gió

3 trong quá trình cháy của hệ thống lò nung đợc điều chỉnh bởi các vantrong các đờng ống khí cháy preheater và van điều chỉnh kiểu trợt vận hànhmô tơ (restrictor gate) lắp đặt trong ống đứng của lò nung

DDC đợc vận hành ở nhiệt độ cao xấp xỉ 1100 0C ( nhiệt độ khí đo tạicửa ra của DDC) Thời gian lu giữ bột liệu trong DDC xấp xỉ 3,7 giây

Các số liệu trên bảo đảm cho các thiết bị đốt đợc tốt nhất

Sức hút phù hợp qua hệ thống lò nung đợc điều chỉnh bởi vị trí van vàtốc độ quạt ID - fan Khí cháy từ lò nung và từ DDC đợc trộn mạnh mẽ tại

điểm thắt tại phần ILC của calciner trớc khi chúng đợc đa trực tiếp vào 2cyclone tầng 5 Trong cyclone tầng 5, bột liệu đợc tách khỏi dòng khí và đ-

ợc cung cấp vào lò nung với mức độ can xi hoá xấp xỉ 95%

Nhờ có độ dốc và quay của lò nung, bột liệu tiếp tục đợc vận chuyểnqua lò Chúng đợc can xi hoá hoàn toàn nhờ nhiệt cung cấp bởi vòi phuntrung tâm và hình thành clinker sau khi đã đi qua zôn nung của lò Clinker

đã kết khối đợc rơi vào máy làm nguội kiểu ghi Coolax để hạ nhiệt độclinker xuống: 650C + nhiệt độ môi trờng

2.1 Máy làm nguội Coolax :

Clinker từ lò quay có nhiệt độ khoảng 1350 0C đợc đa xuống máylàm nguội Coolax kiểu ghi Nhờ hệ thống 13 quạt gió và chuyển động của 3giàn ghi, clinker đợc làm mát và vận chuyển về cuối Coolax Những hạt

có kích thớc  30 mm rơi qua các thanh ghi trực tiếp vào hệ thống băng gầuvận chuyển Những hạt có kích thớc  30 mm đợc đa qua máy đập búa để

đập nhỏ Sau đó toàn bộ clinker kể cả clinker mịn rơi xuống các phễu chứadới giàn ghi đều rơi vào băng gầu để vận chuyển lên silô chứa Bằng sựthay đổi vị trí của van phân chia, clinker không đạt chất lợng đợc đa vàomột si lô chứa riêng

2.2 Xử lý khí thải :

Trong vận hành bình thờng, khí thải lò nung đợc sử dụng cho mục

đích sấy trong máy nghiền liệu Phần khí d sẽ qua một buồng lắng trớc khivào lọc bụi tĩnh điện (ESP)

28

Khi máy nghiền liệu dừng, toàn bộ khí thải lò nung sẽ đợc qua tháp

điều hoà khí thải GCT (Gas Conditioning Tower) Sau khi qua GCT, khí thảicũng đợc lắng bụi rồi đợc làm sạch nhờ lọc bụi tĩnh điện ESP trớc khi thải

ra môi trờng Bụi đợc thu hồi trong buồng lắng bụi, GCT và trong ESP đợc

đa trở về silô CF hoặc vào hệ thống cấp liệu lò nung

3 Thủ tục sấy hệ thống lò nung clinker :

3.1 Buồng khói, ống đứng buồng khói, Preheater, ống gió 3, máy làm nguội và lò nung :

Việc sấy và gia nhiệt cho lớp lót của hệ thống phải đợc tiến hành rất

từ từ để tránh sự nứt rạn và vỡ lớp lót Đặc biệt chú ý với các zôn lớn lótbằng vữa và bê tông chịu lửa

Cần thiết phải tiến hành các thủ tục sấy lò theo đờng cong sấy theoyêu cầu của các nhà cung cấp gạch chịu lửa Tuy nhiên, các cuộc hội thảogiữa lãnh đạo Cty và FLS là rất cần thiết trớc khi giới thiệu bất cứ một thủtục sấy mới nào

Việc sấy hệ thống lò nung phải đợc tiến hành với điều kiện việc lắpdựng toàn bộ hệ thống đã hoàn thiện và đồng bộ để sau khi sấy, lò nungphải đa vào hoạt động ngay Quá trình sấy và nâng nhiệt hệ thống lò nunglần đầu tiên nên đợc phân ra 3 giai đoạn với khoảng thời gian : 48, 72 và 24giờ (theo biểu đồ sấy kèm theo)

Sau đó, trong các lần khởi động lò tiếp theo, thời gian nâng nhiệt cóthể đợc giảm phụ thuộc vào diện tích thay thế và cách sửa chữa lớp lót

Nh đã đề cập ở trên , cần phải kéo dài thời gian nâng nhiệt nếu bêtông và vữa chịu lửa đợc sử dụng cho lớp lót bên trong hệ thống lò

3.2.1 - Sấy giai đoạn 1 :

ống đứng và buồng khói

Chú ý rằng : Việc sấy này có khả năng tiến hành khi các vòi phunkhởi động đợc cung cấp

Phải đảm bảo rằng, nhiên liệu đã sẵn sàng cung cấp cho các vòi phun

di động đợc lắp đặt tại phần dới của ống đứng lò nung

Kiểm tra áp suất và nhiệt độ dầu

Khởi động bơm thuỷ lực dẫn động con lăn đẩy lò nung

Khởi động thiết bị bôi trơn cho bộ phận làm kín buồng khói

Khởi động quạt lọc bụi tĩnh điện lò nung ở tốc độ nhỏ nhất sau khi đã

đóng hoàn toàn van hút của quạt

29

Khởi động quạt ID-fan bằng động cơ phụ sau khi đã đóng hoàn toànvan hút của quạt.

Duy trì sức hút chung nhỏ nhất tại buồng khói

Khởi động vòi phun khởi động lắp đặt bên dới ống đứng buồng khói.Kiểm tra nhiên liệu cho vòi mồi nhóm lửa Nếu cần , có thể điềuchỉnh sức hút để dễ tạo hình ngọn lửa

Từ nhiệt độ môi trờng, nâng từ từ nhiệt độ ống đứng lò nung tới 100

0C trong vòng 24 giờ đầu, sau đó tiếp tục tăng lên 300 0C trong 24 giờ tiếptheo (xem biểu đồ sấy)

Sau 12 giờ, tiến hành chạy tuần hoàn bột liệu Chú ý vịệc tuần hoànbột liệu nên tiến hành ngay khi mức liệu trong si lô đã đạt đợc 10%

Giai đoạn đầu sấy ống đứng và buồng khói lò nung đợc kết thúc sau

48 giờ

3.2.2 Sấy giai đoạn 2 :

ống gió 3 và Coolax cooler 1284CC

Trớc khi giai đoạn này đợc khởi động, phải lắp đặt một bức tờng bằng

gỗ tấm, bịt kín cửa vào lò nung để khí sấy không đi đi qua đợc lò quay.Rải một lớp clinker dày 50 mm trên 6 hàng ghi đầu cooler Giai đoạn này

đợc tiến hành trong 72 giờ

Bắt đầu khởi động vòi phun khởi động đã đợc di chuyển đến kilnhoot, đây là nguồn nhiệt chính để gia nhiệt cho Coolax cooler Tiếp tụckhởi động vòi phun Calciner - nguồn nhiệt chính để sấy ống gió 3

Trong 24 giờ đầu, nhiệt độ phải đợc giữ ở mức ≤ 220 0C

Mở 100% van ống gió 3

Nếu cần thiết , mở một hoặc hai cửa chui để cung cấp khí cháy cho vòiphun

Khởi động quạt khí thaỉ cooler và mở dần van hút quạt khí thải

Điều chỉnh áp suất kiln hood khoảng - 0,5 mbar và đặt vòng điều khiển ởchế độ tự động

Đảm bảo rằng sức hút theo hớng cooler qua ống gió 3

Điều khiển nhiệt độ trong kiln hood, vòm cooler , cửa vào lọc bụi cooler (xenm biểu đồ sấy)

Đảm bảo thời gian sấy giai đoạn 2 trong vòng 72 giờ

3.2.3 Sấy giai đoạn 3 :

Lò nung và Preheater

30

Tháo dỡ bức tờng gỗ bịt lò quay tại cửa vào lò và mở van hạn chế tạiống đứng lò nung tới vị trí mở 100%.

Rải một lớp clinker dày 200 mm dài 10 m tính từ miệng vòi phun lònung, rộng khoảng 1/6 chu vi lò

Kiểm tra việc bôi trơn các con lăn đỡ lò Các ổ trục không đợc để khôdầu Trong giai đoạn quay lò gián đoạn, phải đổ dầu thêm.trực tíêp vào ổtrục con lăn

Vịêc quay lò gián đoạn bằng động cơ phụ phải thực hiện theo chơng trình.Việc quay chậm lò liên tục có thể đợc yêu cầu tuỳ thuộc vào thời tiết,chẳng hạn nh việc sấy lò tiến hành khi trời ma to

Sau khi khởi động vòi phun, máy phân tích khí trong ống đứng buồngkhói phải đa vào vận hành

Khởi động các quạt máy lạnh Trong trờng hợp còn nhiều vật liệu trên ghi,cần phải khởi động ghi để đa vật liệu tồn động ra ngoài

Khởi động quạt lọc bụi tĩnh điện hút khí thải cooler và đóng van hút củaquạt

Kiểm tra các van trong các đờng ống dẫn khí tới tất cả các máy nghiền phải

ở trạng thái đóng

Khởi động việc tuần hoàn dầu tới vòi phun

Khởi động bơm thuỷ lực đẩy con lăn đẩy lò

Khởi động quạt khí lạnh cho làm kín buồng khói

Khởi động quạt lọc bụi chính lò nung và đóng van hút của quạt Kích hoạt

bộ điều khiển tự động điều chỉnh áp suất âm sau quạt hút khí thải lò nung ở

điểm đặt xấp xỉ - 2 mbar

Khởi động quạt gió 1 của DDC , chú ý đóng van hút của quạt

Mở van khí thải xấp xỉ 15% và mở van ống gió 3 xấp xỉ 5%

Mở các van quạt hút khí thải để duy trì áp suất âm từ -1 mbar đến -2 mbartrong preheater

Khởi động quạt gió 1 vòi phun trung tâm lò nung và đóng van tới 10 %

Mở van quạt gió 1 vòi phun DDC tới 20%

Khởi động vòi mồi nhóm lửa

Khởi động vòi phun bằng việc mở van dầu cho miệng phun nâng nhiệt.Kiểm tra xem việc mồi lửa đốt dầu Cần thiết, điều chỉnh van quạt gió 1 để

l-1 riêng của nó

Điều chỉnh các van quạt khí thải lò nung, quạt lọc bụi và các van liên quan

để hàm lợng oxy trong buồng khói đạt đợc từ 8 đến 10% Khi lò nung đãnóng lên sau vài giờ, hàm lợng oxy có thể giảm xuống 4 đến 5% trongbuồng khói

Điều chỉnh các van quạt gió 1 của DDC và các van trong ống gió 3 tới kilnhood

31

Vòi phun mồi có thể đợc tắt sau xấp xỉ 8 giờ hoặc ngay khi lớp lót đã đủnóng để vòi phun bắt cháy mà không cần trợ giúp.

Sau 8 đến 10 giờ nâng nhiệt lò nung và preheater, khởi động vòi phun khởi

động (start-up burner) trong kiln hood, chuẩn bị sẵn sàng cho việc cấp liệuvào lò nung

Khởi động động cơ phụ lò nung theo chơng trình quay chậm lò

Chú ý : Kiểm tra việc bôi trơn các con lăn đỡ lò Các ổ trục không đợc đểkhô Trong khi quay chậm lò , yêu cầu phải đổ thêm dầu trực tiếp vào các ổtrục

Trờng hợp có báo động về vị trí lò đợc gửi từ cơ cấu thuộc thiết bị thuỷ lực

đẩy lò nung, việc quay lò phải liên tục cho đến khi báo động có thể đợcxoá Nếu trời ma to lò phải đợc quay liên tục (không gián đoạn)

4 Cung cấp khí trong giai đoạn nâng nhiệt :

Trong thời kỳ nâng nhiệt, cần có khối lợng nhiệt lớn nhất đợc tậptrung gia nhiệt cho lò nung có nghĩa là cần có một thể tích gió cần thiết vàphù hợp qua lò Tuy nhiên, một lợng d khí cũng cần có mặt cho quá trìnhcháy

Van quạt khí thải cooler đợc điều chỉnh để có thể sấy vữa chịu lửa vàlớp lót trong cooler

Ngọn lửa không đợpc để muội :

Thông thờng, hàm lợng oxy yêu cầu (đợc hiển thị trong CCR nhờthiết bị phân tích khí ) trong ống đứng buồng khói khoảng từ 5 đến 8%.Hàm lợng oxy nhỏ hơn mức này sẽ gây nên ngọn lửa có muội

Việc phân tích khí sau preheater không cần phải thực hiện trong giai

đoạn nâng nhiệt vì sự thấm khí của preheater sẽ ảnh hởng đến phân tích

4 Xem xét trong thời kỳ nâng nhiệt :

Chơng trình nâng nhiệt đợc tiến hành theo biểu đồ Tuy nhiên, thời kỳnâng nhiệt cho việc khởi động nguội lò nung bình thờng là xấp xỉ 24 giờ

Đây là vấn đề rất quan trọng để bảo vệ vật liệu chịu lửa trong hệ thống.Không nên có một cố gắng nào để làm tăng tốc độ chơng trình Trong trờnghợp có sự gián đoạn trong thời kỳ nâng nhiệt, cần phải kéo dài thêm thờigian bù để thời gian sấy theo quy định đợc đảm bảo

Tốc độ nâng nhiệt đợc đo theo nhiệt độ khí tại buồng khói (inletchamber) và nhiệt độ khí ra khỏi preheater và theo đớng cong trên biểu đồsấy

Các dữ liệu đợc ghi chép theo kinh nghiệm vận hành trong thời kỳnâng nhiệt lần đầu để đờng cong trên biểu đồ đợc điều chỉnh theo thực tếtrong những tình huống cụ thể

Bất cứ một sự gia tăng nào về sức hút cũng đều là nguyên nhân gâynên sự gia tăng nhiệt độ trong tháp cyclone dẫn đến tăng sự tiêu hao nhiệttrong lò và đó là điều không mong muốn

32

Các việc xem xét và kiểm tra tiếp theo cần phải đợc thực hiện trong thời

* Các con lăn đỡ lò :

Kiểm tra việc bôi trơn các con lăn đỡ lò Việc chạy khô ổ trục không

đợc để xảy ra Trong giai đoạn quay lò gián đoạn, cần phải đổ dầu thêmtrực tiếp vào ổ trục

5 Vận hành :

5.1 Điều khiển các thông số vận hành :

Trong vận hành, quá trình đợc giám sát bởi hệ thống điều khiển, nơi

mà các giá trị của quá trình và các giá trị đặt đợc xử lý, đợc tối u hoá và đợcghi chép để có hiệu lực cho ngời vận hành

Một số các giá trị đặt có thể đợc điều khiển tự động bởi các vòng điềukhiển và một số có thể đợc điều khiển bằng tay

Chức năng khoá liên động và báo động đợc gắn với một số các thông

số của quá trình

5.1.1 Các vòng điều khiển (11 vòng):

Để duy trì ổn định vận hành bất kể các thay đổi các thông số mà nó

có thể làm ảnh hởng tới quá trình, hệ thống đợc cài đặt một số vòng điềukhiển mà nó sẽ thực hiện những tác động đúng khi đợc đặt trong chế độ tự

động

Không có bộ điều khiển nào cần đặt trong chế độ tự động khi mà cácgiá trị đầu vào của quá trình đã đạt tới ổn định ở mức tơng đơng với điểm

đặt của bộ điều khiển

Để phục vụ cho ngời vận hành trong điều khiển quá trình, các vòng

điều khiển sau đây sẽ có hiệu lực :

33

A- áp suất không đổi sau quạt ID-fan :

áp suất giữa quạt fan và quạt lọc bụi - áp suất đợc đo sau quạt fan - đợc giữ không đổi bằng việc điều chỉnh tốc độ quạt lọc bụi Việc làmnày duy trì ổn định sức hút preheater

ID-B - độ đầy của lò nung :

Tốc độ lò nung và mức cấp liệu đợc đồng bộ

C - Nhiệt độ không đổi sau cyclone tầng 5 :

Nhiệt độ khí tại cửa ra cyclone tầng 5 điều khiển lợng nhiên liệu tớiDDC Có 2 nhiệt độ đợc lựa chọn điểm đặt Hai bộ điều khiển làm việctheo kiểu nối tầng Bộ điều khiển thứ 2 điều khiển điểm đặt nhiệt độ đãchọn sau cyclone tầng 5 Điểm đặt này xác định điểm đặt nhiên liệu tới bộ

điều khiển thứ nhất điều tiết điểm đặt nhiên liệu theo cách điều chỉnh vandầu nhiên liệu tới vòi phun

D -Nhiên liệu tới vòi phun không đổi :

Nhiên liệu cấp tới vòi phun sẽ đợc giữ không đổi ở giá trị đã đặt trớc

E - Vị trí van phân chia cấp liệu lò nung :

Vị trí van phân chia cấp liệu sẽ đảm bảo tình trạng nhiệt độ khí nhnhau giữa 2 nhánh preheater

F - Nhiệt độ đầu vào lọc bụi tĩnh điện ESP chính :

Nhiệt độ đầu vào đợc điều chỉnh bởi tháp điều hoà khí thải GCT

G - áp suất thấp kiln hood :

áp suất thấp trong kiln hood đợc giữ không đổi bằng việc điều chỉnhtốc độ quạt khí thải cooler

H - áp suất ghi CFG (Controlled Fall Gate) :

áp suất dới ghi CFG (ghi số 1) điều chỉnh tốc độ ghi Vòng điềukhiển này sẽ bị xoá tự động nếu báo động về quá tải ghi đợc kích hoạt

34

5.5.1.2 - Đặt bằng tay :

Việc đặt bằng tay là sự dàn xếp thích hợp giữa các tình trạng ổn định

và tối u cho sản phẩm, nó phụ thuộc vào đặc tính của vật liệu, đặc tính củanhiên liệu v v đợc thiết lập trong quá trình chạy bảo hành

Một số điểm đặt quan trọng nhằm đạt đợc sự vận hành tối u phải đợclàm bằng tay

* Khí cháy :

Lợng khí cháy đợc đặt bởi ngời vận hành dựa trên việc phân tích khí

Sự phân phối khí này điều chỉnh bởi vị trí van ống gío 3, van hạn chế(restrictor gate) trong ống đứng buồng khói

* Cấp liệu tới lò nung :

Cấp liệu lò nung có thể thay đổi và đợc phân phối Sự phân phối giữaDDC và ống đứng buồng khói có thể đợc thay đổi bởi ngời vận hành

* Đồng bộ hoá lò nung :

Ngời vận hành có thể thay đổi sự đồng bộ hoá

* Cấp nhiên liệu tới lò nung :

Mức cấp nhiên liệu tới hệ thống thiết bị lò nung đợc xác định trên cơ

sở sự đánh giá chất lợng clinker nh : dung trọng, hàm lợng vôi tự do, quansát màu bằng ngoại quan đối với clinker

5.2 Các tình trạng đặc trng liên quan đến vân hành lò nung :

5.2.1 Phân tích khí :

Phân tích khí là một nguồn thông tin rất quan trọng trong việc đánhgiá quá trình cháy Do đó , điều quan trọng là phải có thiết bị phân tích

đúng Khí (khói) không đợc chứa đựng bất cứ một loại chất không cháy nào

nh : các bon (C), oxytcac bon (CO)

Dới các tình huống có hại, sự có mặt của loại khí chứa các chất khôngcháy nh trên sẽ là nguyên nhân gây cháy hoặc nổ Mặt khác, việc vận hành

lò nung mà để sản sinh ra nhiều khí CO sẽ làm tiêu tốn thêm nhiên liệu cho

ợc sử dụng thích hợp cho quá trình cháy

Nh đã đề cập ở phần trớc, khí ra khỏi preheater chỉ nên chứa từ 4%

đến 5 % oxy nhng nên đặt giới hạn báo động thấp hơn cho mức oxy trên

35

Ví dụ giới hạn 2% có thể đợc áp dụng Mức giới hạn này làm tiêu chí chongời vận hành về sự có mặt của chất không cháy trong khí gas.

Sau preheater, đồng hồ đo CO sẽ giám sát liên tục lợng CO trong khíthải Giới hạn nên đợc đặt nh sau :

Max 3 sẽ có tín hiệu báo động dừng ngay cao áp tới lọc bụi tĩnh điệnchính ESP

5.2.2 Tổng lu lợng khí :

Tổng lu lợng khí tới lò nung và DDC bao gồm gió sơ cấp, gió 2 và gío

3 (= khí cháy) , khí lẫn vào từ cấp liệu than và gió giả từ các khe hở của hệthống

Tổng lu lợng khí đợc điều chỉnh bởi tốc độ quạt ID- fan và vị trí vanhút của quạt này Quan hệ tơng hỗ giữa lu lợng gió 2 và gió 3 đợc điềuchỉnh bởi van hạn chế (restrictor) trong ống đứng buồng khói

5.2.3 Nhiệt độ sau preheater cyclone :

Quạt ID – fan đợc thiết kế với nhiệt độ vận hành tới 445 o C Tuynhiên, trong thời gian ngắn mà nhiệt độ tăng lên đến 450 0C vẫn có thể đợcchấp nhận

Các giới hạn báo động sau đây sẽ đợc đặt :

Max 1 : gửi báo động ở 335 0 C

Max 2 : Gửi báo động ngắt và dừng quạt ID-Fan ở nhiệt độ 385 0C

Tuy nhiên, nếu nhiệt độ vợt quá 260 0C thì quạt lọc bụi sẽ dừng

Nếu hệ thống vận chuyển bụi dừng, việc vận hành lò nung vẫn có thểtiếp tục xấp xỉ 30 phút nữa trớc khi quạt lọc bụi dừng

36

là tắc cyclone Các áp kế sẽ hiển thị báo động nếu áp suất âm bị giảm dớimức đã đặt nhỏ nhất.

Ngời vận hành cần xem xét, đánh giá mức độ cụ thể xem có phải yêucầu dừng lò hay không Theo cấu tạo, một lỗ khoan đờng kính 2 mm trongống nối với khí cụ đo áp suất âm và điều rất quan trọng là phải luôn luôngiữ sạch nó Trong trờng hợp tắc cyclone, khí cụ đo áp suất sẽ di chuyển về

số 0 nh trong ống đã nạp đầy khí môi trờng

Ngay khi việc tắc cyclone đã đợc xác định chắc chắn, thông thờng

ng-ời vận hành phải đảm bảo rằng lò nung sẽ đợc dừng sau đó tiến hành thôngtắc cyclone bằng tay với các dụng cụ chuyên dùng Việc thông tắc cyclonephải đợc tiến hành cực kỳ cẩn thận vì nguy hiểm luôn luôn xảy ra nếu ngờithao tác không chấp hành đúng các quy định an toàn và quy trình (có quytrình riêng) thông tắc cyclone

5.2.6 Hiện tợng đóng tảng trong ống đứng và buồng khói :

Có thể kiểm tra phát hiện hiện tợng đóng tảng trong ống đứng vàbuồng khói bằng việc kiểm tra sự chênh lệch áp suất âm giữa cửa ra lònung và cyclone tầng 5 bên nhánh lò

Để tránh hiện tợng đóng tảng trong ống đứng và buồng khói, hệ thống

đợc lắp đặt một số súng bắn khí để bắn phá sự kết tắc (air blaster), thổi khítheo chu kỳ Nhng chủ yếu vẫn là việc kiểm tra, thờng xuyên, thông chọcthủ công để phá ngay từ khi có hiện tợng cố kết trên tờng ống đứng vàbuồng khói, không để kết tảng thành những mảng dày, khối lớn

5.2.7 Vị trí lò nung :

Vị trí hớng trục của lò nung trên các con lăn đỡ đợc giám sát bởi cơcấu đẩy Giới hạn báo động phải đợc đặt trực tiếp trong sổ tay hớng dẫn chocơ cấu đẩy

Báo động Max 1 là tín hiệu thông báo cho ngời vận hành kiểm trathiết bị đẩy và/hoặc vị trí của các con lăn đỡ

Max 2 báo động dừng tự động lò nung để ngăn ngừa sự h hỏng cơcấu làm kín buồng khói, làm kín kiln hood hoặc con lăn đẩy lò

Cũng cần thiết phải kiểm tra hớng đẩy của các con lăn đỡ (xem sổ tayhớng dẫn riêng)

Việc bôi trơn giữa các con lăn đỡ và vành lò phải đợc sử dụng chấtbôi trơn graphite khô

37