QUY TRÌNH KIỂM TRA VẢI NGUYÊN LIỆU FABRIC INSPECTION

Tiến hành kiểm tra: + Bước 1: Để cây vải lên máy luồn vào trục trên máy, trước khi cho vải luôn qua đồng hồ thì điều chỉnh đồng hồ về số 0 + Bước 2: Cắt đầu cây (6 x cả khổ) để kiểm tra loang màu đầu cây, giữa cây, cuối cây và kiểm tra loang màu giữa 2 bên. + Bước 3: Kiểm tra màu sắc: Đối với bảng màu đã được duyệt của phòng kỹ thuật xem màu sắc hay hoa văn có giống nhau không? (Lưu ý bảng màu phải thường xuyên được treo tạ khu vực máy kiểm tra vải để nhân viên kiểm tra vải tiện theo dõi và đối chiếu khi kiểm tra), bảng màu luôn trong tình trạng sạch sẽ, không bị bám bẩn. + Bước 4: Đo khổ vải: Khổ vải thực tế của cây vải được tính từ rìa lỗ chân kim. Khổ vải được kiểm tra ít nhất 3 lần 1 cây, tại 3 vị trí đầu cây, giữa cây, cuối cây. Chú ý: Khi đo phải để bề mặt vải bằng phẳng tránh tình trạng bị nhăn khi đo. Ghi kết quả kiểm tra lần đo có khổ nhỏ nhất vào trong báo cáo. + Bước 5: Tua trên máy để kiểm tra chiều dài và lỗi vải trên bề mặt vải. Trong quá trình kiểm tra nhân viên kiểm tra ghi lại những lỗi phát hiện trong quá trình kiểm tra vải vào trong báo cáo. + Bước 6: Hoàn thiện báo cáo: o Ghi lại kết quả chiều dài của cây vải trên đồng hồ đo (Chú ý: nếu đồng hồ đo là m thì phải đổi sang Y, 1Y = 0.914 m). o So sánh chiều dài thực tế đo được so với chiều dài trên tem sau đó phải báo cáo cho cán bộ đơn hàng. o Ghi tổng số điểm vào trong báo cáo và tiến hành tính điểm cho cây vải vừa kiểm. + Bước 7: Lưu kho

QUY TRÌNH KIỂM TRA NGUYÊN LIỆU

Fabric Inspection SOP

Họ tên

Chữ ký

Chức vụ

THEO DÕI SỬA ĐỔI TÀI LIỆU

Số

TT

Mục sửa đổi/

Trang sửa Mô tả nội dung sửa đổi

Lần sửa đổi

Ngày sửa đổi

Ghi chú:

1 Những các nhân có liên quan phải đọc, hiểu và thực hiện theo đúng theo Quy định này của Quy trình

2 Nội dung trong quy trình này có hiệu lực áp dụng như sự chỉ đạo của Ban Lãnh đạo

3 Bộ phận được phân phối chỉ được nhận duy nhất 01 bản (có đóng dấu kiểm soát), các bản sao hoặc bản lỗi thời phải được loại bỏ ngay, tuyệt đối không được sử dụng.

1 MỤC ĐÍCH

Hướng dẫn cách thức kiểm tra chất lượng nguyên liệu (vải) khi nhập kho, nhằm ngăn ngừa vải kém chất lượng đưa vào các công đoạn sản xuất tiếp theo

2 PHẠM VI ÁP DỤNG

Áp dụng cho tất cả các đơn hàng được triển khai tại xưởng may của Công ty

3 TÀI LIỆU VIỆN DẪN

- Quy trình kiểm soát độ ẩm và chống nấm mốc;

- Quy trình kiểm soát sản phẩm không phù hợp;

- Quy trình khắc phục phòng ngừa;

4 PHƯƠNG TIỆN KIỂM TRA

- Bảng màu phối; - Nhãn dính lỗi:

- Thước dây; - Kéo có bao bảo vệ;

- Máy kiểm tra vải; - Máy soi màu (light box)

- Biểu mẫu báo cáo và tiêu chuẩn lỗi

5 NỘI DUNG

5.1 Lưu đồ quy trình kiểm tra nguyên liệu

bước

Trách nhiệm Lưu trình thực hiện Tài liệu/ Biểu

mẫu

Bước 1 - Thủ kho

- Phòng XNK

- Phòng Lab

- QLĐH

- Packing list

Bước 2 - Phụ trách kho

- Thủ kho

- Packing list

- BM 01 01

- BM 01 02

Bước 3 - Phụ trách kho

- Thủ kho

- BM 01 04

Bước 4 - QC

- Thủ kho vải

- BM 01 02

- BM 03 01

- BM 03 02

- BM 01 07

Bước 7 - CN xả vải

- QC

- BM 01 05

Bước 8 - Thủ kho

- CN nhận vải

nhà cắt

- BM 01 06

Bước 9 - Thủ kho

- Kế toán kho

- BM 01 03

Tiếp nhận thông tin

và nhập vải

Kiểm tra số lượng

Tập kết vải về khu vực chờ kiểm

Kiểm tra chất lượng

Sản phẩm không phù hợp.

(Khu vực hàng lỗi)

Sắp xếp vị trí và đưa vải đã

kiểm lên kệ

Xả vải

Sắp xếp vải đã xả về khu vực chờ cắt

Cấp phát

Kiểm tra chốt

số liệu tồn dư

- QLĐH

Bước 11 - Thủ kho

- Kế toán

- BM 01 03

- Packing list

- BM 01 01

5.2 Diễn giải

5.2.1 Tiếp nhận thông tin và nhập vải

Người chịu trách nhiệm: Phụ trách kho nguyên liệu

- Phụ trách kho nguyên liệu tiếp nhận thông tin hàng về (Packing list) từ Quản lý đơn hàng hoặc Phòng XNK

- Khi container về đến nhà máy thủ kho có trách nhiệm kiểm tra chì và mở container

5.2.2 Kiểm tra số lượng

Người chịu trách nhiệm: Thủ kho nguyên liệu

- Kiểm tra chủng loại, kiểm tra nguồn gốc và kiểm tra sơ bộ về ngoại quan hàng hóa: có bị rách nát, bẹp, giúm …Chụp lại ảnh làm bằng chắc nếu có hỏng, sai sót khi nhập hàng

- Đối chiếu thông tin giữa đơn đặt hàng, Packing list và số lượng thực nhận Nếu

có sai sót hay chênh lệch phải ngay lập tức báo lại cho Quản lý đơn hàng để làm việc ngay với các bên liên quan đồng thời kết hợp với bảo vệ và người giao nhận lập biên bản ngay lúc đó

Sắp xếp vải về khu vực tồn kho (Nếu có)

Lưu hồ sơ, báo cáo

- Dựa vào chứng từ nhận về (packing list), thủ kho kiểm đếm số lượng thực nhận theo từng màu, từng lót, ghi kết quả vào báo cáo chi tiết thực nhận nguyên liệu gửi cho quản lý đơn hàng và kế toán là phiếu nhập kho

- Yêu cầu xếp vải trên pallet:

+ Theo từng khách hàng, mã hàng

+ Theo màu

+ Theo lot Trường hợp: Trên 1 pallet có nhiều lot phải được phân cách bằng giấy bìa hoặc băng dính màu cho từng lot

+ Tem phải quay về cùng một chiều

+ Chiều chữ trên tem thuận

+ Thẳng hàng, cuộn.thùng rách phải được bọc kín lại

- Nhân viên phòng Lab: có trách nhiệm ghi tem đầu và bộ phận kho sẽ có trách nhiệm cắt 100% đầu cây và có ghi số cây, số lot để phân ánh màu và cân trọng lượng

- Dựa vào packing list thủ kho có trách nhiệm phân tách 10% vải theo màu, theo lót sau đó chuyển về khu vực chờ kiểm 10%

Thực hiện biểu mẫu: BM 01 01 – Phiếu nhập kho; BM 01 07 – Báo cáo NXT

nguyên liệu

5.2.3 Tập kết vải về khu vực chờ kiểm

- Người thực hiện: Thủ kho & Công nhân bốc xếp

Sau khi vải được xếp trên Pallet theo đúng mã hàng, màu, lot sẽ được chuyển về khu vực chờ kiểm

Thực hiện biểu mẫu: BM 01 04 – Tem kệ vải

5.2.4 Kiểm tra chất lượng

- Người thực hiện: QC kiểm vải

- Trong vòng 7 ngày kể từ ngày nhập kho QC có trách nhiểm kiểm tra chất lượng

lô vải

- Căn cứ vào Packing list, tài liệu kỹ thuật, bảng màu do bộ phận Quản lý đơn hàng ban hành, QC kiểm vải dựa vào chứng từ nhập (packing list) lấy ngẫu nhiên 10%/ Lot/ màu của mỗi lô nhập

- Khi lấy mẫu số cuộn sẽ được làm tròn tới cuộn kế tiếp Ví dụ: Nếu số lượng của

1 lot/ 1 màu nhập về là < 20 cuộn, lấy 2 cuộn

- QC thực hiện kiểm vải theo tiêu chuẩn 4 điểm Toàn bộ cây vải sau khi kiểm tra phải được đóng dấu của QC Đối với cây đạt chất lượng đóng dấu PASS trên tem cây vải, đối với hàng không đạt chất lượng đóng dấu REJECT trên tem cây vải

+ Nếu kết quả kiểm đạt hoặc không đạt theo tiêu chuẩn 4 điểm QC sẽ làm báo cáo kiểm vải để thông báo với Phụ trách kho vải và Quản lý đơn hàng

Thực hiện biểu mẫu: BM 01 03 – Báo cáo kiểm vải; BM 03 01 – Phiếu xử lý

sản phẩm không phù hợp; BM 01 07 – Biên bản thiếu vải trong cuộn

* Công thức tính điểm/ 100 yard 2

Điểm lỗi của cuộn vải

Tổng số điểm lỗi

Khổ vải thực tế × Chiều dài thực tế

3600 x

=

* Tiêu chuẩn đánh giá đạt/ không đạt

- Bình quân lỗi vải cho mỗi cây vải ≤ 20 là đạt; > 20 không đạt

- Bình quân lỗi vải cho cả lô vải ≤ 16 là đạt; > 16 không đạt

- Nếu kết quả của lô không đạt thì tiến hành kiểm tra thêm 20% số còn lại Kết quả vẫn không đạt thì phải tiến hành kiểm tra 100% cả lô vải

* Tiêu chuẩn lỗi 4 điểm

Lỗi từ > 3” đến ≤ 6” 2 điểm Lỗi từ > 6” đến ≤ 9” 3 điểm

Lưu ý: Tất cả các lỗi thủng rách hay đứt sợi dù lớn hay nhỏ đều được tính 4 điểm Mỗi yard chiều dài không được tính quá 4 điểm.

* Hướng dẫn kiểm tra chất lượng

- Lấy mẫu kiểm tra: Dựa vào chứng từ nhập, lấy ngẫu nhiên 10%/ lot/ màu Tiến

hành kiểm theo tiêu chuẩn 4 điểm, dùng giấy dán lỗi hoặc phấn đánh dấu lỗi

- Điều chỉnh tốt độ máy: Tốc độ quay của máy không vượt quá 25 Yards/ phút

đối với vải thường và không được vượt quá 15 Yards đối với vải in, kẻ và không quá 10 Yards đối với vải hoa

- Tiến hành kiểm tra:

+ Bước 1: Để cây vải lên máy luồn vào trục trên máy, trước khi cho vải luôn qua

đồng hồ thì điều chỉnh đồng hồ về số 0

+ Bước 2: Cắt đầu cây (6'' x cả khổ) để kiểm tra loang màu đầu cây, giữa cây, cuối

cây và kiểm tra loang màu giữa 2 bên

+ Bước 3: Kiểm tra màu sắc: Đối với bảng màu đã được duyệt của phòng kỹ thuật

xem màu sắc hay hoa văn có giống nhau không? (Lưu ý bảng màu phải thường xuyên được treo tạ khu vực máy kiểm tra vải để nhân viên kiểm tra vải tiện theo dõi và đối chiếu khi kiểm tra), bảng màu luôn trong tình trạng sạch sẽ, không bị bám bẩn

+ Bước 4: Đo khổ vải: Khổ vải thực tế của cây vải được tính từ rìa lỗ chân kim.

Khổ vải được kiểm tra ít nhất 3 lần/ 1 cây, tại 3 vị trí đầu cây, giữa cây, cuối cây Chú ý: Khi đo phải để bề mặt vải bằng phẳng tránh tình trạng bị nhăn khi đo Ghi kết quả kiểm tra lần đo có khổ nhỏ nhất vào trong báo cáo

+ Bước 5: Tua trên máy để kiểm tra chiều dài và lỗi vải trên bề mặt vải Trong quá

trình kiểm tra nhân viên kiểm tra ghi lại những lỗi phát hiện trong quá trình kiểm tra vải vào trong báo cáo

+ Bước 6: Hoàn thiện báo cáo:

o Ghi lại kết quả chiều dài của cây vải trên đồng hồ đo (Chú ý: nếu đồng hồ

đo là m thì phải đổi sang Y, 1Y = 0.914 m)

o So sánh chiều dài thực tế đo được so với chiều dài trên tem sau đó phải báo cáo cho cán bộ đơn hàng

o Ghi tổng số điểm vào trong báo cáo và tiến hành tính điểm cho cây vải vừa kiểm

+ Bước 7: Lưu kho

* Đối với hàng kiểm đạt:

o Vải sau khi kiểm đạt phải được sắp xếp trên kệ, phải được để riêng từ màu, từng lot Mỗi kệ phải được cập nhật tem kệ nhận biết: Khách hàng, mã hàng, màu, lot, ngày nhập, số lượng, tình trạng tuyệt đối không được để lẫn

mã, màu trong cùng 1 pallet (Trong trường hợp Pallet để nhiều lot phải được ngăn đánh dấu bằng giấy bìa hoặc băng dính)

* Đối với hàng không kiểm đạt:

o Để riêng nhưng cây không đạt vào khu vực để hàng lỗi và cập nhật vào sổ theo dõi sản phẩm không phù hợp

o Thông báo cho cán bộ đơn hàng để cùng làm việc với khách hàng

o Thông báo cho các đơn vị có liên quan về kết quả làm việc với khách hàng (Nếu có các mẫu khách hàng chấp nhận thì phải chuyển cho các đơn vị có liên quan)

* Các dạng lỗi vải:

- To sợi: Sợi vải so với các sợi khác to bất thường hơn

- Sùn sợi: Sợi vải xuất hiện đầu sợi chỉ to sùn lên

- Đứt sợi: Trong vòng tuần hoàn của sợi vải bị thiếu mất một vài đoạn làm thay

đổi hoa văn vải

- Sợi khác màu: Có sợi vải màu sắc khác hẳn so với màu sắc của vải

- Lỗi màu theo điểm: Trong quá trình nhuộn vải có một số điểm nhỏ bị khác màu

nhuộn

- Dầu bẩn: Do dính các loại dầu trong quá trình sản xuất vải

- Lỏng sợi: Do độ căng của sợi vải không đạt tiêu chuẩn

- Co sợi: Độ căng của sợi không đồng đều, quá căng dẫn đến hiện tường lồi lõm

trên bề mặt vải

- Hằn vải: Là do quá trình sản xuất vải máy dừng lại quá lâu trên bề mặt vải tạo

thành vết hằn vải

- Rách vải: Vải bị rách hay thủng Đứt 3 sợi liền kề nhau được gọi là thủng vải 5.2.5 Sắp xếp vị trí và đưa vải đã kiểm lên kệ

Người chịu trách nhiêm: Thủ kho nguyên liệu

Căn cứ vào kết quả kiểm vải của QC và thủ kho vải sẽ sắp xếp vị trí vải theo đúng quy định:

- Nếu vải đạt yêu cầu thì xếp lên kệ để ở khu vực hàng đã kiểm Phân loại theo khách hàng, màu, Lot Dán tem màu xanh vào tem kệ vải

Thực hiện biểu mẫu: BM 01 04 – Tem kệ vải

- Nếu vải kiểm không đạt có dấu REJECT, để riêng và cho vào tủ để ‘‘HÀNG LỖI“, cập nhận vào sổ theo dõi sản phẩm không phù hợp

Thực hiện biểu mẫu: BM 03 02 – Sổ theo dõi sản phẩm không phù hợp.

5.2.6 Xả vải

Người chịu trách nhiệm: Công nhân xả vải

Căn cứ vào Tiêu chuẩn kỹ thuật xả vải do phòng kỹ thuật cung cấp

Vải xả ra phải được xếp lên xe có màng phủ và được đặt đúng vị trí trên xe kệ vải so với phiếu thông tin xả vải và mặt tem cuộn vải phải được quay ra phía mặt trước xe

Thực hiện biểu mẫu: BM 01 05 – Phiếu thông tin xả vải

5.2.7 Sắp xếp vải đã xả về khu vực chờ cắt

Người chịu trách nhiệm: Công nhân xả vải QC

- Sau khi vải được xả ra để trên xe sẽ được đưa về đúng vị trí chờ cắt.

- QC sẽ có trách nhiệm kiểm tra xe xả vải đủ thời gian để cắt sẽ đóng dấu trên phiếu thông tin xả vải

5.2.8 Cấp phát

Người chịu trách nhiệm: Thủ kho nguyên liệu & công nhân nhận vải nhà cắt

Xuất kho: Căn cứ vào lệnh cấp phát nguyên liệu theo định mức, thủ kho tiến hành cấp phát vải cho bộ phận nhà cắt

Khi cấp phát phải kiểm tra đối chiếu bảng màu đúng chủng lọai, mã số & số lượng ghi trong lệnh cấp phát hàng Trường hợp số lượng cấp vượt qui định phải có lệnh cấp bổ sung (Lệnh cấp bổ sung có xác nhận của QĐ xưởng và BGĐ ký duyệt)

Các chủng loại khi cấp phát theo hạn mức sử dụng trong ngày phải có ký nhận giữa hai bên

Thực hiện biểu mẫu: BM 01 06 – Biên bản giao nhận vải giữa kho và nhà cắt.

5.2.9 Kiểm tra chốt số liệu tồn dư

Người chịu trách nhiệm: Thủ kho nguyên liệu; Kế toán & Quản lý đơn hàng

Vải sau khi đã xuất kho sang bộ phận Cắt và kết thúc đơn hàng, thủ kho căn cứ vào số liệu đã nhập về để kiểm tra đối chiếu với số lượng vải đã xuất thực tế

Thực hiện biểu mẫu: BM 01 06 – Biên bản giao nhận vải giữa kho và nhà cắt.

5.2.10 Sắp xếp vải về khu vực tồn kho (Nếu có)

Người chịu trách nhiệm: Thủ kho nguyên liệu

Sau khi đã đối chiếu số lượng nhập vào, xuất ra Nếu vải còn tồn thì chuyển sang xếp vào khu vực hàng tồn, phân loại theo Lot, màu, khách hàng ghi vào bảng theo dõi xuất nhập tồn

Thực hiện biểu mẫu: BM 01 03 – Báo cáo Nhập xuất tồn nguyên liệu

5.2.11 Lưu hồ sơ, báo cáo

Người chịu trách nhiệm: Thủ kho nguyên liệu & kế toán

Báo cáo kết quả cho các bộ phận liên quan và Lưu hồ sơ theo quy định

6 LƯU TRỮ HỒ SƠ

3 Báo cáo nhập xuất tồn BM 01 03 Kho NL 5 năm

6 Biên bản giao nhận vải giữa

kho và nhà cắt

7

Biên bản thiếu vải trong

8 Phiếu xử lý sản phẩm không

phù hợp

9

Sổ theo dõi sản phẩm không

7 PHỤ LỤC

- BM 01 01 - Phiếu nhập kho

- BM 01 02 – Báo cáo kiểm vải

- BM 01 03 – Báo cáo Nhập xuất tồn

- BM 01 04 - Tem kệ vải

- BM 01 05 - Phiếu thông tin xả vải

- BM 01 06 - Biên bản giao nhận vải giữa kho và nhà cắt

- BM 01 07 - Biên bản thiếu vải trong cuộn

- BM 03 01 - Phiếu xử lý sản phẩm không phù hợp

- BM 03 02 - Sổ theo dõi sản phẩm không phù hợp