Thiet ke quy trinh cong nghe va trang bi cong 165589

mm/ toàn bộ chiều dài, độ song song giữa mặt phẳng này với mặt bích đế yêucầu đạt 0,03mm.Các mặt bích đầu có yêu cầu độ nhẵn bề mặt không quá cao song lạiyêu cầu độ chính xác hình dáng h

Lời nói đầuSang thế kỷ XX ngành cơ khí thế giới ngày một mạnh hơn và đạt đợc nhiều nhữngthành tựu lớn, góp phần không nhỏ vào sự phát triển văn minh của loài ngời Và hiệnnay sang những năm đầu của thế kỷ XXI thì vai trò và vị thế của ngành cơ khí thế giớicàng có những vị thế quan trọng hơn, đòi hỏi những bớc tiến cao hơn để đáp ứng đợcnhững nhu cầu , cũng nh mục đích của con ngời trong những giaiđoạn phát triển tiếptheo của thời đại.

Nằm trong vòng xoáy đó của thế giới thì ngành cơ khí Việt Nam nói riêng cũngkhông tách khỏi xu thế phát triển mạnh mẽ đó của thời đại, mà mục tiêu cụ thể trớc mắt

là “công nghiệp hoá - hiện đại hoá” và hoà nhập với nền công nghiệp thế giới

Là một sinh viên ngành cơ khí ở giai đoạn cuối của khoá học, đặc biệt là sau khi

đi thực tập và làm đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ Đây là một chuyên ngànhgiúp em có một cái nhìn tổng qoát nhất về toàn bộ những kiến thức đã họcnh những kiếnthức về máy, dao, chi tiết, nguyên lý, đồ gá, công nghệ v.v

Với đề tài đợc nhận là: "lập quy trình công nghệ gia công hộp truyền lực giá cán"

đây là đề tài rất mới mẻ đối với em Sau hơn hai tháng làm việc nghiêm túc, khẩn trơng

cùng với sự hớng dẫn tận tình của thầy giáo: Lê Viết Bảo cùng các thầy giáo trong bộmôn Công nghệ Chế tạo máy và các bộ môn khác, đến nay đồ án của em đã đợc hoànthành Nhng với kinh nghiệm và kiến thức thực tế còn nhiều hạn chế nên đồ án của emchắc chắn không thể tránh khỏi sai sót Nên em rất mong đợc sự giúp đỡ, chỉ bảo của cácthầy cô và sự góp ý của các bạn để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cản ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của thầy Lê Viết Bảo,

các thấy cô và các bạn

Ngày 12 tháng 6 năm 2003 Sinh viên

Lê Đức Trung

PHầN I PHÂN TíCH CHI TIếT GIA CÔNG

1 Đặc điểm, công dụng, phân loại:

Hộp truyền lực là chi tiết thuộc họ hộp, bao gồm một khối rỗng cónhiều thành vách, gân gờ, nó là chi tiết cơ sở để lắp các bộ truyền khác bên

trong nh: Trục, bánh răng, ổ… để tạo nên các loại hộp với công dụng khác để tạo nên các loại hộp với công dụng khácnhau.

Hộp bao gồm nhiều thành vách, gân gờ có độ dày mỏng khác nhau trên

đó có nhiều phần lồi lõm rất phức tạp Yêu cầu gia công đặc trng của chi tiết

họ hộp là phải gia công chính xác các hệ lỗ chính ( thờng để lắp ghép ổ lăn)thể hiện trên đề tài là lỗ 240, hoặc phải gia công rất chính xác 2 lỗ côn đểlàm chuẩn lắp ghép khi lắp ghép giữa đế hộp và thân hộp Ngoài ra trên hộpcòn phải gia công chính xác các mặt phẳng dài và rộng để lắp ghép đế và thân(đòi hỏi độ song song và độ phẳng cao) Trên hộp còn phải gia công các lỗ ren

để bắt bulông hoặc bắt vít, gia công các lỗ, rãnh dẫn dầu, các mặt bích, mặt

đầu

Về công dụng: Hộp truyền lực là chi tiết quan trọng không thể thiếu

đ-ợc trong các nhà máy cán, nó đđ-ợc bố trí để tạo ra các bộ truyền có tỉ số truyềnbằng 1 và truyền lực từ hộp động cơ sang các giá cán; vì vậy hộp truyền lựclàm việc trong điều kiện tải trọng nặng và tải trọng biến thiên liên tục, hơnnữa môi trờng làm việc có rung động nặng và nhiệt độ cao

2 lỗ côn 1:8 chính là 2 lỗ chuẩn đợc sử dụng khi lắp ghép giữa đế vàthân hộp do đó có yêu cầu gia công với độ chính xác cao

Các lỗ còn lại nh lỗ 18, lỗ ren M36, M16, M12 dùng để bắt bulônghoặc bắt vít khi lắp ghép nên yêu cầu gia công không cần cao lắm

Mặt bích đáy trong đó có lỗ 60 có công dụng để tháo dầu

Mặt phẳng 80x80 dùng để tháo dầu vì thế lỗ ren trong đó xử dụng renống 1 3/4" để tận dụng u điểm độ kín khít cao, tránh việc bị rỉ dầu ra ngoàicủa loại ren này

2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công và lựa chọn phuơng án gia công lần cuối các bề mặt:

Căn cứ vào đặc điểm, yêu cầu chi tiết gia công ta quyết định lựa chọnphơng pháp gia công lần cuối các bề mặt nh sau:

a) Với các lỗ chính: Hộp có các lỗ 240H7 ( 240+0,06) dùng để lắplỏng với vòng ngoài của ổ lăn còn vòng trong của ổ lăn đợc lắp lên trục theochế độ lắp trung gian Chính vì vậy mà độ chính xác của lỗ khi gia công sẽ

ảnh hởng trực tiếp đến độ chính xác của các bộ truyền khác trong hộp nh: ảnhhởng tới độ chính xác của các cặp bánh răng khi ăn khớp chính vì vậy mà có

ảnh hởng trực tiếp đến khả năng làm việc và tuổi thọ chung của toàn bộ truyềndẫn Do đó ta thấy các lỗ này có yêu cầu độ chính xác rất cao ( cấp 7 tơng ứngvới trờng dung sai trong khoảng 60m), độ nhẵn bề mặt cao đến cấp 7 ( Ra =2,5 m) Yêu cầu độ đồng tâm giữa các lỗ cao (< 0,03mm), đảm bảo độ songsong giữa đờng tâm 2 lỗ < 0,03 (mm) và các đờng này phải nằm trong mặtphẳng lắp ghép giữa đế hộp và thân hộp, độ vuông góc giữa đờng tâm lỗ vàmặt đầu  0,03 (mm) Yêu cầu về sai số hình dáng hình học (độ trụ)  0,03

Để gia công lỗ chính này đảm bảo đợc các yêu cầu kỹ thuật nh đã đề ra,

ta có thể sử dụng các loại máy nh: máy tiện, máy phay, máy doa ngang song

để đạt đợc yêu cầu kỹ thuật đã nêu, ta nên chọn phơng án gia công là tiện trênmáy doa

Để đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ trên 2 vách ta có các phơng án giacông nh sau:

- Gia công đồng thời 2 lỗ trên 1 lần gá

- Gia công lỗ 1, dùng lỗ 1 làm chuẩn để dẫn hớng dụng cụ cắt để giacông lỗ 2

- Gia công lỗ 1, sau đó quay bàn dao đi 1800 để gia công lỗ 2

+) Độ chính xác về khoảng cách tâm và độ song song giữa đờng tâm 2

lỗ đợc đảm bảo nhờ các phơng án sau:

- Nhờ dịch chuyển bàn máy

mm/ toàn bộ chiều dài, độ song song giữa mặt phẳng này với mặt bích đế yêucầu đạt 0,03(mm).

Các mặt bích đầu có yêu cầu độ nhẵn bề mặt không quá cao song lạiyêu cầu độ chính xác hình dáng hình học bề mặt khá cao ( độ phẳng, độvuông góc so với đờng tâm lỗ tơng ứng  0,03 mm) mục đích là để đảm bảo

độ chính xác của các chi tiết khác nh ổ lăn, vòng chắn dầu và đảm bảo có độkín khít cao để tránh hiện tợng rò rỉ dầu ra ngoài

Nh vậy để đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật trên ta có thể lựa chọn phơng ángia công trên các loại máy phay: máy phay đứng, máy phay ngang, máy phaygiờng sử dụng dao phay mặt đầu gắn mảnh HKC T15K6 và chia làm nhiềubớc gia công thô, tinh

Các bề mặt còn lại nh: mặt bích đáy, mặt vát, mặt khoả của lỗ có yêucầu độ nhẵn bề mặt không cao (Rz = 20 m) tơng ứng với cấp 4 nên chỉ cầnqua phay thô là đạt

c) Với các lỗ phụ:

- Lỗ 18 khoả mặt 42 làm nhiệm vụ chủ yếu là để xỏ bulông kẹp chặtkhi lắp ghép giữa đế và thân hộp vì vậy có yêu cầu độ chính xác không cao,yêu cầu kỹ thuật chủ yếu là phải đảm bảo độ vuông góc giữa đờng tâm lỗ vàmăt phẳng lắp ghép nên ta chọn phơng pháp khoan trên máy khoan cần Đểtránh hiện tợng thân bulông bị biến dạng khi xiết ta tiến hành khoét khoả mặt

đồng thời trong khi khoan

- Với 4 lỗ ren M362 để bắt vít ghép ta tiến hành khoan và tarô đồngthời trên 1 lần gá trên máy khoan cần

- Các lỗ ren M12, M16 để lắp mặt bích ghép ta cũng tiến hành khoan +tarô đồng thời trên cùng một lần gá

- Khoảng cách giữa các tâm lỗ đợc đảm bảo bằng phơng pháp lấy dấuhoặc khoan theo bạc dẫn hớng

3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu:

+) Tính công nghệ trong kết cấu có ảnh hởng lớn đến khối lợng lao

động để chế tạo và lợng tiêu hao vật liệu do đó nó ảnh hởng trực tiếp đếnchất lợng gia công và giá thành sản phẩm vì vậy khi thiết kế cần hết sức chú ý

đến tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Đối với chi tiết dạng hộp cầnchú ý đến các vấn đề nh:

- Hộp phải đảm bảo đủ độ cứng vững để không bị biến dạng qua nhiềulần gia công và có thể nâng cao đợc chế độ cắt, qua đó sẽ nâng cao đợc năngsuất gia công, nâng cao đợc chất lợng gia công và hạ giá thành sản phẩm

- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích tiếp xúc cho phép thực hiệnnhiều nguyên công khi sử dụng nó làm chuẩn, đồng thời cũng phải tạo điềukiện gá đặt nhanh chóng dễ dàng để giảm thời gian phụ.

- Các bề mặt gia công không nên có vấu lồi lõm quá cao để tạo điềukiện thuận lợi cho quá trình ăn dao và thoát dao

- Các lỗ trên hộp cần có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh, nên là các

lỗ thông và ngắn, đờng kính lỗ nên giảm dần từ ngoài vào trong nh vậy sẽ tạo

điều kiện cho quá trình gia công, dẫn hớng dao và gá đặt cũng đơn giản hơn

- Tránh việc bố trí các lỗ, các rãnh có hớng nghiêng so với mặt phẳng

đầu để tránh hiện tợng dao bị ăn lệch hớng khi gia công

- Đờng kính của các lỗ nên chọn theo tiêu chuẩn, đặc biệt là với các lỗ

để bắt bulông hoặc bắt vít để tạo điều kiện thuận lợi cho việc lựa chọn dụng cụcắt tiêu chuẩn và gia công các bulông, vít ghép theo tiêu chuẩn

 Kết luận: Qua phân tích đặc điểm kết cấu, đặc điểm chức năng, điều kiện

làm việc, yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ trong của chi tiết ta thấy tínhcông nghệ trong kết cấu của chi tiết khá hợp lý, hoàn toàn có thể sử dụng cácmáy công cụ thông thờng để gia công và kết cấu của chi tiết không cần phảisửa đổi gì thêm

phần ii xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế - kỹ thuật đặc trng có tính tổnghợp giúp cho việc xác định hợp lý đờng lối, biện pháp công nghệ và tổ chứcsản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật

Để xác định dạng sản xuất ta căn cứ vào sản lợng hàng năm và khối ợng của chi tiết gia công

l-1 Xác định sản luợng cơ khí:

Đợc xác định theo công thức sau:

N=N1.(1+α+ β

100 ) mTrong đó:

- N: Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm

- N1: Số sản phẩm đợc sản xuất trong 1 năm

Ta có: N1 = 10.000 (CT/ năm)

- : Số chi tiết dự phòng phế phẩm;  = 4%

- : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ;  = 6%

- m: Số chi tiết cùng tên trong 1 sản phẩm

Trong đó: G: Khối lợng của chi tiết gia công (kg)

V: Thể tích của chi tiết (dm3)

: Khối lợng riêng của vật liệu chế tạo CT; đối với vật liệuchế tạo chi tiết là thép đúc 55л; ta lấy  = 7,8 (kg/ dm3)

- Xác định thể tích chi tiết: Để xác định thể tích của chi tiết ta chia chitiết ra làm 4 phần nh hình vẽ:

V1

V2

V1V3

1 C¬ së cña viÖc lùa chän ph«i:

Để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công, thoả mãn chỉtiêu kinh tế ta cần phải xác định đợc loại phôi thích hợp Để đạt đợc yêu cầu

đó ta căn cứ vào các yếu tố sau:

- Đặc điểm kết cấu của chi tiết

- Yêu cầu kỹ thuật

- Vật liệu của chi tiết

- Phôi hàn: Cũng có thể chế tạo đợc các phôi có hình dạng kích thớcphức tạp song nhợc điểm là thời gian chuẩn bị sản xuất kéo dài, ứng suất d lớn

và khó khử hết nên dễ làm biến dạng, cong vênh chi tiết và chỉ tạo đợc phôivới một số loại vật liệu nhất định, hơn nữa không tạo điều kiện để cơ khí hoá

- Độ chính xác của phôi phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân

- Thời gian kéo dài

Phạm vi ứng dụng: Phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.

b) Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại:

Ưu điểm:

- Độ chính xác của phôi cao do đó lợng d nhỏ

- Có thể chế tạo đợc các loại phôi có hình dáng, kích thớc đa dạng,phong phú

- Năng suất cao do đã đợc cơ khí hoá (Làm khuôn bằng máy)

- Giá thành không quá cao do vật liệu làm khuôn sẵn có và rẻ

Nhợc điểm:

- Giá thành chế tạo mẫu cao

Phạm vi ứng dụng: Rất phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối.

c) Đúc trong khuôn kim loại:

Ưu điểm:

- Năng suất, chất lợng phôi cao

- Đúc đợc các chi tiết phức tạp

- Khuôn có thể sử dụng lại nhiều lần

- Tiết kiệm đợc vật liệu do tính toán chính xác khối lợng phôi liệu

Nhợc điểm:

- Phải tính toán chính xác khối lợng phôi liệu

- Giá thành cao do phải chế tạo khuôn chính xác

- Chi tiết dễ bị biến cứng ở những vị trí có thành mỏng do tốc độ nguộiquá cao

Phạm vi ứng dụng: Từ các đặc điểm trên ta thấy phơng pháp này thích hợp

với dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối, sử dụng rất u thế khi cần chế tạo các chitiết có hình dạng tròn xoay

d) Đúc áp lực:

Ưu điểm:

- Năng suất, chất lợng của phôi cao

- Đúc đợc các chi tiết có kết cấu phức tạp, thành mỏng

Nhợc điểm:

- Phải tính chính xác lực đè khuôn

- Thành khuôn phải tính toán chính xác nên giá thành cao

- Chỉ đúc đợc các chi tiết có kích thớc nhỏ

Phạm vi ứng dụng: Phơng pháp này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối.

e) Đúc trong khuôn mẫu chảy:

Ưu điểm:

- Đúc đợc các chi tiết có hình dạng phức tạp

- Chất lợng phôi rất cao, độ bóng bề mặt cao

- Không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên có thể tăng độchính xác cho phôi.

- Có khả năng đúc đợc cả kim loại và hợp kim

Nhợc điểm: Quy trình chế tạo phức tạp nên giá thành cao.

Phạm vi ứng dụng: áp dụng ở dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối để chế tạo

các phôi có độ chính xác cao

g) Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Ưu điểm:

- Đúc đợc các phôi có độ chính xác cao, cơ tính tốt, năng suất cao

- Đơn giản cho quá trình tháo dỡ khuôn và làm sạch vật đúc

- Tạo điều kiện cho quá trình cơ khí hoá và tự động hoá

Nhợc điểm:

- Chỉ đúc đợc các chi tiết có khối lợng vừa và kết cấu không quá phức tạp

- Giá thành rất cao do quy trình tạo phôi đòi hỏi công nghệ cao

Phạm vi ứng dụng: Chỉ nên sử dụng khi cần phôi có độ chính xác rất cao.

2 Kết luận:

Qua sự phân tích u nhợc điểm của từng phơng pháp, căn cứ vào điềukiện của chi tiết: Kết cấu khá phức tạp, vật liệu là thép đúc, dạng sản xuấthàng khối, chi tiết có kích thớc khá lớn, yêu cầu về độ chính xác và độ nhẵn

bề mặt của phôi không quá cao, trang thiết bị sản xuất tự chọn nên ta quyết

định chọn phơng pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làmkhuôn bằng máy

ta có bản vẽ vật đúc

T G G T

TD

phần iV thiết kế quy trình công nghệ

A Chọn chuẩn:

I Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn:

Chọn chuẩn là một việc làm có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế Quytrình công nghệ Chọn chuẩn hợp lý sẽ đảm bảo đợc 2 yêu cầu:

- Đảm bảo đợc chất lợng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình giacông

- Nâng cao đợc năng suất và hạ giá thành sản phẩm

Xuất phát từ 2 yêu cầu trên ta có một số lời khuyên chung khi chọnchuẩn nh sau:

- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khốngchế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất Tuyệt đối tránh hiện tợngthiếu và siêu định vị, và trong một số trờng hợp thừa định vị không cần thiết

- Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng, cong vênhchi tiết, đồ gá, đồng thời lực cắt, lực kẹp phải nhỏ để giảm nhẹ sức lao độngcho công nhân

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, sử dụng thuận lợi và thíchhợp với từng loại hình sản xuất nhất định.

II Chọn chuẩn tinh:

+) Những yêu cầu chung khi chọn chuẩn tinh:

- Phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt giacông với nhau

- Phải đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt sẽ gia công

+) Xuất phát từ 2 yêu cầu đó ta có một số lời khuyên chung khi chọn chuẩn tinh nh sau:

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

- Chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng lớn càng tốt

- Nên chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt

+) Từ những lời khuyên trên ta có các phơng án chọn chuẩn tinh

nh sau:

a) Phơng án I: Chọn chuẩn là hệ 1 mặt phẳng và 2 lỗ chuẩn tinh phụ

vuông góc với bề mặt chuẩn ấy:

+) Ưu điểm:

- Tạo đợc không gian gia công rộng nên có thể tiến hành gia công đồngthời nhiều bề mặt, hơn nữa ta có thể sử dụng sơ đồ này cho rất nhiều nguyêncông, qua đó đảm bảo đợc tính thống nhất của chuẩn tinh cao, từ đó sẽ giảm

đợc sai số khi gá đặt và nâng cao chất lợng gia công

- Quá trình gá đặt tơng đối đơn giản, nhanh chóng, kết cấu đồ gá đơn giản

- Đảm bảo đợc độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt lắp ghép

+) Nhợc điểm:

- Thời gian gá đặt khá lâu

- Chốt định vị chóng mòn vì vậy sẽ làm tăng sai số khi gá đặt

- Phải gia công chính xác 2 lỗ chuẩn tinh phụ tính kinh tế thấp

- Không thể áp dụng khi kích thớc chi tiết quá lớn

b) Phơng án 2:

Chọn chuẩn tinh là hệ 3 mặt phẳng vuông góc:

- Có thể sử dụng sơ đồ gá đặt này cho nhiều nguyên công nên đảm bảo

đợc tính thống nhất của chuẩn tinh, qua đó sẽ nâng cao đợc chất lợng gia côngvì sai số chuẩn giảm

- Đảm bảo đợc độ chính xác về vị trí tơng quan cho các mặt phẳng lắpghép

- Không phải gia công chuẩn tinh phụ vì vậy giảm thiểu đợc thời gianphụ dẫn tới năng suất tăng, giá thành sản phẩm hạ

- Có thể sử dụng sơ đồ này để gá đặt cho các loại chi tiết có kích thớc từnhỏ đến lớn

+) Nhợc điểm:

- Kết cấu đồ gá tơng đối cồng kềnh

- Các bề mặt sử dụng làm chuẩn không có yêu cầu gia công cao

Kết luận: Qua sự phân tích trên ta thấy: Đối với đề tài thiết kế có kích th ớc

chi tiết tơng đối lớn, các bề mặt có yêu cầu gia công với chất lợng cao cũng cóyêu cầu về độ chính xác về vị trí tơng quan cao so với 3 mặt phẳng đáy (đợc

sử dụng làm chuẩn) nên ta quyết định chọn phơng án 2 làm sơ đồ chuẩn tinhchính

II Chọn chuẩn thô:

+) Những yêu cầu chung khi chọn chuẩn thô:

- Phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề măt sẽ giacông và bề mặt không gia công

- Phải đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt sẽ gia công

+) Những lời khuyên chung khi chọn chuẩn thô:

2Z

1Z

- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một

bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công đó làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có 2hay nhiều bề mặt gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu độ chính xác

về vị trí tơng quan so với bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tấtcả các bề mặt đều qua gia công thì nên chọn phôi của bề mặt nào có yêu cầu l-ợng d nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô

- Nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩnthô thì nên chọn bề mặt nào bằng phẳng, trơn chu nhất làm chuẩn thô

- ứng với 1 bậc tự do cần thiết thì chỉ đợc chọn và sử dụng chuẩn thôkhông quá 1 lần Nếu vi phạm lời khuyên thì gọi là phạm chuẩn Khi phạmchuẩn thô sẽ gây sai số về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với nhau

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công

- Bề mặt chuẩn có yêu cầu độ chính xác về vị trí tơng quan cao so vớicác bề mặt khác vì vậy khi chọn mặt này làm chuẩn sẽ đảm bảo đợc độ chínhxác vị trí tơng quan cao giữa các bề mặt

Nh

ợc điểm: Yêu cầu phôi phải đợc chế tao tơng đối chính xác.

+) Phơng án chọn mặt 2Z:

Ưu điểm:

ợc điểm: Bề mặt sử dụng làm chuẩn có diện tích quá bé và không có

yêu cầu cao về độ chính xác cũng nh vị trí tơng quan

 Kết luận: Nh vậy ta thấy, theo phơng kích thớc Z - Z ta chọn mặt 1Z là

ợc điểm: Bề mặt làm chuẩn không có yêu cầu về độ chính xác vị trí

tơng quan cao so với các bề mặt khác và so với các chi tiết khác lắp bên trongthân hộp

+) Phơng án chọn mặt 2X:

Ưu điểm:

- Đảm bảo độ chính xác vị trí tơng quan giữa các bề mặt sẽ gia công và

bề mặt không gia công

- Đảm bảo khe hở lắp rắp giữa các chi tiết trong hộp với thành hộp

- Đảm bảo phân phối đủ lợng d cho các bề mặt sẽ gia công

Kết luận: Qua sự phân tích trên ta quyết định chọn bề mặt 2X làm

+) Nh ợc điểm: Khó đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các

bề mặt sẽ gia công và khó đảm bảo khe hở lắp ráp cho các chi tiết khác tronghộp do bề mặt làm chuẩn không có yêu cầu cao về vị trí tơng quan với các bềmặt khác

Nhợc điểm: Khó quan sát bề mặt chuẩn khi gá đặt, kết cấu đồ gá khá

phức tạp, quá trình gá đặt tốn thời gian do đó tăng thời gian phụ

 Kết luận: Vậy đối với phơng kích thớc Y-Y ta quyết định chọn mặt 2Y

làm chuẩn thô

 Kết luận chung: Qua những phân tích trên, dựa trên những nguyên tắc

chung khi chọn chuẩn thô, dựa vào phơng án chọn chuẩn tinh đã lựa chọn,cộng với các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta quyết định chọn các bềmặt 1Z 2X 2Y làm chuẩn thô, sơ đồ nh hình vẽ

b quy trình công nghệ:

I Trình tự gia công:

Để gia công hộp đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã cho, tránh tình trạng

có phế phẩm ta tiến hành gia công theo trình tự sau:

1) Gia công tạo phôi

2) Gia công các bề mặt khó gia công và yêu cầu độ chính xác cao.Gia công các bề mặt lắp ghép

Bao gồm các nguyên công sau:

VII Khoan + Tarô 8 lỗ M161,5 1

Mũi khoan P18Tarô P18

VIII

Khoan 12 lỗ 18

Mũi khoan P18Dao phay mặt

XII Phay tinh mặt D1 1 6642 Dao phay mặt

đầu T15K6XIII Tiện thô 239, 219,

XV Vát mép 245

0 phía còn lại

1 262 Trục dao T15

K6XVI Kiểm tra trung gian

XVII Khoan +Tarô 10 lỗ M121,25

trên mặt bích đầu

1

Mũi khoan P18Tarô P18

XVIII Khoan + Tarô 10 lỗ M121,25

trên mặt bích đầu còn lại

1

Mũi khoan P18Tarô P18

XIX Tháo đế hộp và thân hộp

XX Phay + khoả mặt 8 rãnh đế 1

Dao phay ngónP18

trên mặt bích đáy

1

Mũi khoan P18Tarô P18

XXV Tổng kiểm tra

XVI Sơn đỏ- Đánh dấu

Đóng gói - Nhập kho

 Nh vậy ta có sơ đồ nguyên công đợc thể hiện nh sau:

1) Nguyên công I: hoá già tự nhiên

2) nguyên công ii: phay đồng thời 2 mặt a1; b1

3) nguyªn c«ng iii: phay mÆt a2

4) nguyªn c«ng iv: phay mÆt a2; c1

6) nguyªn c«ng vi: khoan + tar« 4 lç M362M¸y: 2H55

Dao: Mòi khoan thÐp giã P18

Tar« thÐp giã P18

§å g¸: Chuyªn dïng

Dông cô ®o: Chuyªn dïng

Bíc 1: Khoan 4 lç 34,5Bíc 1: Tar« 4 lç ren M362

7) nguyªn c«ng viI: khoan + tar« 8 lçM161,25

8) nguyªn c«ng viii: khoan 12 lç 18;

kho¶ mÆt 40

M¸y: 2H55

Dao: Mòi khoan thÐp giã P18

Dao phay mÆt ®Çu thÐp giã P18 liÒn khèi

§å g¸: Chuyªn dïng

Dông cô ®o: Chuyªn dïng

Bíc 1: Khoan lç 18Bíc 1: Kho¶ mÆt 40

9) nguyªn c«ng ix: phay tinh mÆt A2;

10) nguyên công x: lắp thân hộp với đế hộp;

bắt bulông, vít ghép, kẹp chặt11) nguyên công xi: khoan + doa 2 lỗ côn 1: 8Máy: 2H55

Dao: Mũi khoan thép gió P18

Mũi doa côn thép gió P18

Đồ gá: Chuyên dùng

Dụng cụ đo: Chuyên dùng

Bớc 1: Khoan 2 lỗ 12Bớc 2: Doa 2 lỗ côn 1: 8

12) nguyªn c«ng Xii: phay tinh mÆt d2

13) nguyªn c«ng xiii: tiÖn th« 239; 219

v¸t mÐp 245oM¸y: 262

Dao: Trôc dao T15K6

§å g¸: Chuyªn dïng

Dông cô ®o: Chuyªn dïng

Bíc 1: TiÖn th« 239, 219Bíc 2: V¸t mÐp 245o

14) nguyªn c«ng xiv: tiÖn tinh 240; 220