BC thực tập ngành công nghệ mía đường tại XN đường vị thanh

Toàn bộ bài Báo cáo thực tập ngành cộng nghệ mia đường tại Xí nghiệp đường Vị Thanh.

Mục lục

Chương 1: Giới thiệu tổng quan Xí nghiệp Đường Vị Thanh……….1

1.1 Lịch sử phát triển Xí nghiệp đường Vị Thanh 1

1.2 Thành tự 2

1.3 Chính sách chất lượng – môi trường – ATTP 2

1.4 Ngành nghề kinh doanh 3

Chương 2: Tổ chức và thiết kế của Xí Nghiệp 4

2.1 Tổ chức Xí nghiệp 4

2.2 Thiết kế Xí nghiệp 5

Chương 3: Nguyên liệu, công nghệ và thiết bị 7

3.1 Nguyên liệu mía 7

3.1.1 Nguồn nguyên liệu 7

3.1.2 Một số giống mía của XN 7

3.1.3 Tiêu chuẩn nguyên liệu mía 7

3.2 Công nghệ 9

3.2.1 Quy trình công nghệ 9

3.2.2 Thuyết minh quy trình 10

3.3 Thiết bị 20

3.3.1 Thiết bị trong công đoạn sân mía - cán ép 20

3.3.2 Thiết bị sử dụng trong khâu hóa chế 31

3.3.3 Thiết bị sử dụng trong khâu nấu đường 42

3.3.4 Thiết bị sử dụng trong ly tâm – thành phẩm 49

3.4 Biện pháp quản lý chất lượng và an toàn vệ sinh 56

3.4.1 Chỉ tiêu vệ sinh an toàn thực phẩm 56

3.4.2 Các chỉ tiêu cảm quan 56

3.4.3 Các chỉ tiêu vi sinh 56

3.4.4 Các chỉ tiêu lý hoá 57

3.4.5 Các chỉ tiêu về chất nhiễm bẩn 57

3.4.6 Dư lượng SO2 57

3.5 Hệ thống xử lý nước cấp – nước thải 61

3.5.1 Xử lý nước cấp 61

3.5.2 Xử lý nước thải 61

Chương 4 : Kết luận và kiến nghị 64

4.1 Kết luận 64

4.2 Đề nghị 64

Chương 1 Giới thiệu tổng quan Xí nghiệp Đường Vị Thanh1.1 Lịch sử phát triển Xí nghiệp Đường Vị Thanh

Xí nghiệp Đường Vị Thanh thuộc Công ty Cổ phần Mía đường Cần Thơ có thươnghiệu là CASUCO

Địa chỉ: 1284 Trần Hưng Đạo, Khu vực I, Phường 7, TP Vị Thanh, Hậu Giang

Doanh thu/năm: khoảng 2.000.000.000.000 đồng

Chủ tịch hội đồng quản trị kiêm Tổng Giám đốc: Ông Nguyễn Thành Long

Xí Nghiệp đạt được các chứng chỉ như: ISO 9001:2008, ISO 14001:2004, ISO22000:2005 và TCVN 7968:2008

Công ty Cổ phần Mía đường Cần Thơ (CASUCO) tiền thân là Công ty Mía đườngCần Thơ được thành lập theo quyết định số 2232/QĐ.CT.HC.95 ngày 15/11/1995 củaUBND tỉnh Cần Thơ (cũ) để thực hiện đầu tư xây dựng 2 nhà máy đường Vị Thanh(công suất thiết kế 1.000 tấn mía/ngày) và Phụng Hiệp (công thiết kế 1.200 tấnmía/ngày) Công suất Xí Nghiệp được nâng cấp dần đến nay đạt công suất là 3500 tấnmía cây/ngày

Thực hiện quyết định số 28/2004/QĐ-TTg ngày 04/03/2004 của Thủ tướng Chính phủ

về việc Tổ chức lại xản xuất và thực hiện một số giải pháp xử lý khó khăn đối với cácnhà máy, xí nghiệp và công ty đường, UBND tỉnh Hậu Giang đã có quyết định số1927/QĐ-CT-UB ngày 3/12/2004 về việc Chuyển đổi Công ty mía Đường Cần Thơthành Công ty Cổ phần Mía đường Cần Thơ Giấy chứng nhận kinh doanh số

6403000018 do Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Hậu Giang cấp lần đầu ngày 29/04/2005.Đăng ký thay đổi và cấp lại lần thứ 08 vào ngày 12/03/2010 theo giấy chứng nhậnđăng ký kinh doanh và đăng ký thuế số 1800283278

Xí Nghiệp đường Vị Thanh bắt đầu khởi công xây dựng vào tháng 11 năm 1995,đãhoàn thành vào cuối năm 1998 Đến ngày 31 tháng 12 năm 1998, Xí Nghiệp đưa vàohoạt động

CASUCO có hai đơn vị trực thuộc gồm: XN Đường Vị Thanh và Nhà máy ĐườngPhụng Hiệp, sản xuất mỗi năm khoãng 100 ngàn tấn đường các loại, nhiều năm liềnđược người tiêu dùng tín nhiệm bình chọn là “Hàng Việt Nam chất lượng cao” từ năm

2004 đến nay Được sản xuất trên dây chuyền công nghệ thiết bị hiện đại của Ấn Độ(Nhà máy đường Phụng Hiệp) và Trung Quốc (Xí Nghiệp Đường Vị Thanh) , đườngtrắng CASUCO (đường trắng Đồn Điền) mang nhãn hiệu Con Kiến của XN Đường VịThanh và nhãn hiệu Kim Cương của Nhà máy Đường Phụng Hiệp đã chiếm lĩnh thịphần lớn tại thị trường Đồng Bằng Sông Cửu Long, TP Hồ Chí Minh và miền ĐôngNam Bộ

Hình 1: Xí nghiệp Đường Vị Thanh 1.2 Thành tựu

CASUCO có trung tâm giống Long Mỹ và trại thực nghiệm Hiệp Hưng đã tuyển chọn

và cung cấp nhiều giống mía mới, góp phần quan trọng trong việc làm thay đổi nhanhdiện tích trồng các giống mía mới có năng suất, chữ đường cao ở Hậu Giang Từ tỷ lệ20% vào năm 2003 tăng lên đến nay gần 100% Với hệ thống thu mua mía nguyên liệuđáng tin cậy cùng các chính sách hỗ trợ nông dân trong việc trồng mía, thời gian quaCASUCO đã được nhiều nông dân bình chọn là Bạn nhà nông Việt Nam 6 năm liêntục từ năm 2004 đến năm 2009

Ngoài ra, CASUCO còn có hệ thống quản lý chất lượng đạt tiêu chuẩn quốc tế ISO9001:2008, là doanh nghiệp mía đường đầu tiên trên cả nước có hệ thống quản lý môitrường đạt tiêu chuẩn quốc tế ISO 14001:2004 và hệ thống quản lý ATVSTP đạt tiêuchuẩn quốc tế ISO 22000:2005

CASUCO đạt được một số thành tựu như sau:

Bộ Khoa học và Công nghệ tặng giải thưởng Chất Lượng Việt Nam 4 liền năm từ năm

2004 đến 2007 và Thủ tướng chính phủ tặng Giải thưởng chất lượng Quốc gia năm2009

Thủ tướng Chính phủ tặng giải thưởng Sao Vàng Đất Việt năm 2005, 2007, 2008,2009

Giải Thương hiệu mạnh năm 2005, 2006

Cúp vàng ISO hai năm liền từ năm 2006, năm 2007

Giải thưởng siêu cúp thương hiệu mạnh và phát triển bền vững năm 2007

Được hiệp hội chống hàng giả và bảo vệ thương hiệu Việt Nam chứng nhận thươnghiệu Vàng Việt Nam lần thứ nhất năm 2007

Bộ Nông Nghiệp và Phát Triển Nông Thôn chứng nhận hàng Nông lâm sản Việt Namchất lượng cao uy tín thương mại năm 2007

Đạt tiêu chuẩn chứng nhận phù hợp tiêu chuẩn Việt Nam (Quacert) chứng nhận sảnphẩm phù hợp tiêu chuẩn TCVN 7968:2008

1.3 Chính sách chất lượng – môi trường – ATTP

Sản phẩm chất lượng ổn định, chủng loại ngày càng phong phú

Phát triển doanh nghiệp trên nền tảng hài hòa lợi ích khách hàng và nâng cao lợi íchcủa người trồng mía.

Thực hiện giảm thiểu phát khí thải vào môi trường không khí, nước và đất, làm chomôi trường sạch hơn, an toàn hơn và phù hợp với luật định

Đảm bảo ATVSTP thông qua việc kiểm soát chặt chẽ toàn bộ quy trình sản xuất, cungứng, luôn luôn quan tâm tới lợi ích của người tiêu dùng và sức khỏe cộng đồng

1.4 Ngành nghề kinh doanh

Sản xuất, kinh doanh các sản phẩm của ngành mía đường

Dịch vụ vật tư kỹ thuật nông nghiệp

Kinh doanh vật tư thiết bị ngành mía đường

Dịch vụ cho thuê tài sản

Đầu tư và kinh doanh dịch vụ du lịch

Đầu tư và kinh doanh bất động sản

Sản xuất kinh doanh nước đá

303 người đi ca phục vụ cho sản xuất

Văn phòng Xưởng Đường là nơi trực tiếp điều hành sản xuất và được chia làm 9 tổ: Tổsân mía, tổ cán ép, tổ lò hơi, tổ turbine - phát điện, tổ hóa chế, tổ nấu đường, tổ ly tâmthành phẩm, tổ bảo trì điện, tổ cấp nước và sản xuất nước đá, đứng đầu mỗi tổ có 1 tổtrưởng và các tổ trưởng trực thuộc quản lý của Quản đốc Xưởng Đường Trong mỗi tổđược chia làm 3 ca, đứng đầu mỗi ca trong kíp là kíp trưởng Mỗi ca làm việc 8 giờ, xínghiệp hoạt động 24/24

Xí Nghiệp có vị trí thuận lợi, phía trước là quốc lộ, phía sau giáp với sông Xà No nênviệc thu mua nguyên liệu và xuất thành phẩm tương đối thuận lợi cả đường sông lẫnđường bộ Nguồn nguyên liệu của Xí Nghiệp được mua từ các tỉnh như Kiên Giang,Trà Vinh, Sóc Trăng, Hậu Giang, Đặc biệt, Công ty có ký hợp đồng đầu tư vốnkhuyến nông cho nông dân quanh vùng trồng mía, vừa tạo việc làm, cải thiện đời sống

và vừa ổn định nguồn nguyên liệu, giảm chi phí vận chuyển

* Sơ đồ tổ chức Xí Nghiệp Đường Vị Thanh:

Hình 2: Sơ đồ tổ chức XN Đường Vị Thanh

2.2 Thiết kế Xí Nghiệp

Sơ đồ mặt bằng tổng thể của Xí Nghiệp đường Vị Thanh :

Hình 3: Sơ đồ mặt bằng tổng thể của XN Đường Vị Thanh

Chú thích:

Xí Nghiệp có tổng diện tích mặt bằng là 6,5ha có thể chia ra nhiều khu vực như sau:Khu lấy mẫu tạp chất mía, phòng phân tích chữ đường, phòng cân mía.

Khu sân mía có hệ thống tiếp bàn tiếp nhận mía, bàn lùa mía và hệ thống báo mẫu.Khu ép mía: gồm hệ thống băng tải mía, hệ thống máy ép có năm bộ trục ép mỗi bộtrục có bốn trục ép ( trục đỉnh, trước, sau và trục nạp liệu) và hệ thống băng tải bã mía

và băng tải bã mía sang lò hơi

Khu năng lượng: gồm ba lò hơi cung cấp hơi cho turbine phát điện và cung cấp hơitoàn bộ cho nhà máy

Khu phát điện: gồm ba máy phát điện, trạm biến thế, hệ thống hòa điện, hòa mạng vàolưới điện Quốc Gia

Khu hóa chế (xử lý nước chè): gồm các thiết bị gia nhiệt nước mía, bồn lắng nước chè

và hệ thống bốc hơi, lắng nổi ,đốt lưu huỳnh và xông, lọc bùn, khu hòa vôi và cácbơm

Khu nấu đường: gồm có các nồi nấu đường, các thùng chứa nguyên liệu

Khu ly tâm- thành phẩm: gồm có mười hai trợ tinh ngang, hai trợ tinh đứng, có nămmáy ly tam B, ba máy ly tâm C và bốn máy dùng để chạy ly tâm đường non A Cósàng vận chuyển đường, sàng đường và hệ thống cân đóng bao

Bồn mật rỉ: có hai bồn ( môt bồn 1200m3 và một bồn 3000m3)

Khu xử lý nước thải: gồm hai bể lắng tro, một bể sục khí, bể lọc sinh học,…

Nhà ăn tập thể (căn tin)

Chương 3 Nguyên liệu,công nghệ và thiết bị 3.1 Nguyên liệu mía

3.1.1 Nguồn nguyên liệu

Nguyên liệu mía cung cấp cho Xí Nghiệp chủ yếu từ các vùng nguyên liệu đã được XíNghiệp bao tiêu và đầu tư Với diện tích 62.353ha và sản lượng hàng năm trên530.000tấn Chủ yếu lấy nguyên liệu mía từ bốn tỉnh Hậu Giang, Kiên Giang,Trà Vinh

và Sóc Trăng

Hàng năm nhà máy đầu tư, bao tiêu cho các vùng nguyên liệu chủ yếu thuộc ba tỉnh:Hậu Giang: Vị Thanh, Phụng Hiệp, Tân Tiến, Vị Tân, Hỏa Lựu, …

Kiên Giang: Vĩnh Hòa Hưng Nam, Vĩnh Hòa Hưng Bắc, Vĩnh Phước A, …

Sóc Trăng: An Thạnh Đông, An Thạnh Nam, An Thạnh 3, …

3.1.2 Một số giống mía của XN

Công ty (Casuco) có Trung tâm Giống mía Long Mỹ chuyên nghiên cứu và phát triểncác giống mía mới cho năng suất và chất lượng cao Hiện nay Trung tâm đã nghiêncứu và đưa vào áp dụng đại trà trên các vùng đất trồng mía

Giống ROC 16: là giống mía chín sớm, nẩy mầm đều, sinh trưởng nhanh thích nghiđất trung bình tốt, không chịu phèn, không đổ ngã, khả năng tái sinh, lưu gốc tốt,kháng sâu đục thân, năng suất 120tấn/ha, chữ đường trên 11 ccs

Giống VĐ 86 – 368: là giống mía chín trung bình, nẩy mầm nhanh, phát triển nhanhgiai đoạn đầu và giữa, kháng sâu, lưu gốc nhiều năm dễ bị bệnh than tấn công, ít trổ cờnăng suất 150 tấn/ha, chữ đường trên 10 ccs

Giống R 570 (mía Pháp): là giống mía chín muộn, nẩy mầm mạnh thích nghi vùng đấtxám, chịu hạn tương đối, kháng sâu đục thân, khả năng lưu gốc tốt, chữ đường 10 – 11ccs

Ngoài những giống mía trên địa phương vẫn còn một số giống mía khác như: CO715,CO775, VN70, Quế đường 11, POJ 3016, F146, …

3.1.3 Tiêu chuẩn nguyên liệu mía

Để có được nguyên liệu tốt và không làm ảnh hưởng lớn đến quá trình sản xuất đường,

Xí Nghiệp đặt ra tiêu chuẩn thu mua nguyên liệu để từ đó khống chế được những yếu

tố ảnh hưởng từ nguyên liệu đến các công đoạn trong sản xuất Tiêu chuẩn thu muamía của XN Đường Vị Thanh:

Đối với trường hợp mía non, mía chết, mía cháy, mía cũ lớn hơn 15% từ chối tiếpnhận

Đối với trường hợp mía bị cháy phải báo trước với Xí Nghiệp để kiểm tra xác nhậntrước khi tiếp nhận, nếu khi kiểm tra có chữ đường nhỏ hơn 7CCS hoặc hàm lượngđường khử lớn hơn 2% sẽ từ chối không tiếp nhận

Đối với trường hợp mía đã chặt đọt trước lớn hơn 30% sẽ báo trước để bộ phận tiếpnhận và bảo vệ xác nhận khi vào đăng ký tiếp nhận sẽ không cần tháp đọt khi lấy mẫutạp chất.

Các trường hợp độn mía, tưới nước vào mía hoặc bỏ hóa chất nếu phát hiện trước khicân sẽ từ chối không tiếp nhận, các trường hợp khác tùy theo mức độ thiệt hại sẽ giảiquyết theo từng trường hợp cụ thể

Các trường hợp thực hiện sai quy định gây tổn thất cho Xí Nghiệp tùy theo mức độ mà

xử lý hoặc ngưng thực hiện hợp đồng thu mua mía, …

Ngoài ra, nhà máy hỗ trợ tạp chất cho thương lái 2% nếu lượng tạp chất lớn hơn 2%thì thương lái (chủ mía), chịu phần tạp chất vượt đó

Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng mía: đặc tính của giống mía, phương pháp chămsóc, điều kiện thổ nhưỡng nơi trồng mía, điều kiện khí hậu, thiên nhiên, thu hoạch phảiđúng thời điểm mía chín

Để đánh giá được chất lượng mía tốt hay không tốt, chất lượng hay không chất lượng,người ta dựa trên hai chỉ tiêu đó là “tạp chất và chữ đường” Mía chữ đường cao thìmía đã đạt độ chín,tạp chất ít là mía có chất lượng tốt và ngược lại mía có tạp chấtnhiều và chữ đường thấp thì mía xấu Ngoài hai chỉ tiêu trên đánh giá chất lượngnguyên liệu mía còn dựa trên một số chỉ tiêu như: hàm lượng đường khử, hàm lượng

xơ, thành phần các chất không đường,…

3.2 Công nghệ

3.2.1 Quy trình công nghệ

Hình 4: Quy trình sản xuất đường

3.2.2 Thuyết minh quy trình

3.2.2.1 Vận chuyển và tiếp nhận mía

Nguyên liệu mía: chọn mía già, có chữ đường cao để hiệu suất thu hồi cao, không nênchọn mía non, chữ đường thấp vì như vậy thì hiệu suất thu hồi sẽ không cao Thời gian

từ khi đốn mía và vận chuyển đến nhà máy càng nhanh càng tốt, để tránh mía hư hỏng

và hạn chế các thành phần trong mía bị biến đổi Mía sau khi thu hoạch sẽ được bóthành từng bó lớn và bên dưới có đặt sẵn những sợi dây cáp để dễ dàng đưa mía từdưới ghe lên sân tập kết mía Do điều kiện khu vực nên mía thường được vận chuyểnđưa tới Xí Nghiệp chủ yếu bằng đường thủy.Ghe vào âu thuyền nhờ có hệ thống cầncẩu trục để bốc dỡ mía từ dưới ghe lên Sau đó, mía được đưa qua bàn cân điện tử cân

để xác định trọng lượng mía Lượng mía mua vào hằng ngày phải đảm bảo đủ côngsuất ép của Xí Nghiệp, không được thiếu để tránh tình trạng làm gián đoạn sản xuất

3.2.2.2 Xử lý mía – xé tơi mía

Mục đích: nhằm tạo điều kiện cho quá trình ép dễ dàng hơn, nâng cao năng suất và

hiệu suất ép

Cần cẩu trục đưa mía xuống bàn cân để xác định trọng lượng mía, và cẩu mía đến bàntiếp nhận mía Sau đó, mía được bàn lùa đưa xuống băng tải I, qua dao băm I hay còngọi là dao băm chặt thô để băm sơ bộ mía và qua dao băm II để băm mía thêm lần nữa,tại đây có hệ thống hút hơi, hệ thống này có nhiệm vụ hút hơi nóng thoát ra từ mía dodao chặt thô chặt xé mía nên sinh ra nhiệt và thoát ra ngoài

Sau khi qua dao băm II mía được đưa qua máy khỏa bằng có tác dụng san lắp míabằng phẳng lại trên đầu băng tải mía số một để đảm bảo độ đồng đều khi vào băng tải

số hai và tránh hiện tượng bị nghẽn mía ảnh đến quá trình ép Tiếp theo, băng tải I đưamía đến máy đánh tung và nam châm điện, mục đích đảo trộn lớp mía vừa mới chặt vàđồng thời hút đi những mảnh kim loại có trong mía có thể gây hư hỏng thiết bị Sau

đó, mía được đưa qua dao băm III để cắt mía thành những mảnh, lát nhỏ nhưng khôngtrích ly nước mía, mía đi qua hệ thống hút hơi và theo băng tải mía II đi đến máy đánhtơi, mục đích đánh tơi mía khỏa điều trước khi đưa vào ép Ở cuối băng tải này mía sẽtiếp tục được đưa qua một đoạn băng tải cao su ngắn có lắp nam châm ở trên để húttriệt để tạp chất kim loại có lẫn trong mía trước khi ép

Yêu cầu sau công đoạn này mía tương đối tơi, lớp mía tương đối phẳng và dễ dàng đivào thiết bị ép (máy ép một)

3.2.2.3 Ép mía

Mía sau khi qua băng tải cao su sẽ đến máy ép mía I, ở đây có khoảng 65% nước míađược ép ra và gọi là nước mía nguyên (nước mía đầu) Bã vừa ra khỏi máy ép mía I sẽđược băng tải trung gian I (kiểu cào gạt) đưa tới máy ép mía II để tiếp tục ép Hỗn hợpnước mía của máy ép I và máy ép II sẽ được đưa qua sàn lọc cong để lọc nước mía vàsau đó đem qua tổ hóa chế để xử lý Bã từ máy ép II sẽ được băng tải trung gian II đưatới làm nguyên liệu cho máy ép III Nước mía từ máy ép III sẽ được bơm trở lại đểtưới lên bã sau máy ép I để tiến hành ép hai Bã ra khỏi máy ép III sẽ được băng tảitrung gian III đưa đến làm nguyên liệu cho máy ép mía IV Nước mía ép ra từ máy IV

sẽ được bơm và tưới lên bã sau máy ép II để tiến hành ép bã Bã mía từ máy ép IV sẽđược bổ sung nước thẩm thấu có nhiệt độ khoảng 65 – 700C và được băng tải trung

gian III đưa đến máy ép mía V Nước mía từ máy ép V sẽ được bơm và bổ sung vào bã

từ máy ép III để tiến hành ép bốn Bã từ máy ép V sẽ được đưa qua lò hơi để đốt lò vàtạo ra hơi cung cấp hơi cho công nghệ, cung cấp hơi cho phát điện cung cấp cho XíNghiệp hoạt động, độ ẩm bã 48 – 52% và Pol nhỏ hơn 2% Lượng nước thẩm thấu bổsung vào khoảng 26 – 35% so với mía Lợi dụng tính háo nước của bã mía sau khi ép

mà bổ sung nước vào để trích ly triệt để phần đường còn trong bã mía

Nước mía sau khi ép có độ pH = 5 – 5,5 ở pH này thì đường saccharose dễ chuyển hóathành đường glucose và fructose Ngoài ra, trong quá trình chờ nấu hoặc mía bị nhiễmsâu bệnh thì vi sinh vật dễ phát triển nhanh Do đó mà ở công đoạn này có bổ sung vôi

sơ bộ để đưa pH nước mía lên 6 – 6,5 để tránh chuyển hóa đường saccharose và bổsung thêm chất diệt khuẩn Antiformin DMT ở nồng độ 06ppm so mía, để hạn chế sựphát triển của vi sinh vật và sự chuyển hóa đường, bổ sung ở nước ép máy I và nước

ép máy III Kết thúc quá trình ép thu được nước mía hỗn hợp bơm sang hóa chế xử lý

SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ PHƯƠNG PHÁP SUNPHIT HÓA VÀ CÁC THÔNG

SỐ KỸ THUẬT (KHÂU HÓA CHẾ)

Bã bùn LỌC

Nước bùn LẮNG

NƯỚC CHÈ TRONG (t0 = 94 – 980C, pH = 6,9 – 7,1) GIA NHIỆT 3 (110 – 120 0C)

BỐC HƠI

SI RÔ NGUYÊN (Bx = 45 – 60%) Bọt LẮNG NỖI

SI RÔ SẠCH

XÔNG SO2 LẦN 2 (pH = 5,0- 6,0)

SI RÔ TINH

NẤU ĐƯỜNG

3.2.2.4 Cân – gia vôi sơ bộ

Nước mía hỗn hợp từ máy ép mía I và II sẽ được bơm qua cân để xác định trọng lượngnước mía ép, thường khoảng 2500kg/lần cân, trong lúc cân có bổ sung Ca(OH)2 và

H3PO4 Bổ sung Ca(OH)2 để đưa pH của nước mía khoảng 6,5 – 7, đồng thời tạo kếttủa Ca3(PO4)2 giúp cho quá trình lắng lọc dễ dàng, nâng cao hiệu quả làm sạch, ngănngừa sự chuyển hóa đường saccharose, kết tủa những chất không đường, đặc biệt làprotein, pectin, chất màu, Bên cạnh đó cho acid H3PO4 thêm vào nước mia làm tănghàm lượng P2O5 trong nước mía hỗn hợp, vì thông thường hàm lượng P2O5 trong míathấp, sau cho P2O5 tổng số từ 250 – 450ppm

Ngoài ra, Ca(OH)2 kết hợp với acid H3PO4 (với lượng sử dụng từ 2500 – 450ppm) đểtăng hiệu quả làm sạch cho nước mía Do đó, cần bổ sung acid H3PO4 vào để tạo liênkết Ca3(PO4)2 Kết tủa này có kích thước phân tử lớn, có khả năng hấp thụ lớn các chấtkeo, các chất màu và các chất lơ lửng trong nước mía hỗn hợp cùng kết tủa, giúp choquá trình lắng, lọc được nhanh chóng và dễ dàng

3.2.2.5 Gia nhiệt 1

Nước mía hỗn hợp sau khi cân – gia vôi sơ bộ được bơm đến thiết bị gia nhiệt 1 Tạiđây nước mía được nâng đến nhiệt độ khoảng 65 – 75oC, thiết bị gia nhiệt sử dụng làkiểu ống chùm Ở nhiệt độ này khi xông SO2 lần 1 thì khả năng hấp thụ tốt nhất vàđường không bị chuyển hóa Tuy nhiên, nếu gia nhiệt cao hơn nữa thì sẽ tạo bọt, SO2khó hấp thụ, tốn nhiều năng lượng và đường saccharose bị chuyển hóa làm mất đường.Gia nhiệt 1 sử dụng 4 thiết bị gia nhiệt, 2 thiết bị gia nhiệt cấp 1 và 2 thiết bị gia nhiệtcấp 2 Ở công đoạn gia nhiệt 1 sử dụng hơi thứ hiệu III và hiệu IV

Mục đích của gia nhiệt 1 là để loại các bọt khí trong nước mía, diệt trùng, kiềm chế vàngăn ngừa sự phát triển của vi sinh vật, làm mất nước của các loại keo ưa nước, làmđông tụ các chất keo Tạo điều kiện cho phản ứng tạo kết tủa xảy ra nhanh chóng vàhoàn toàn

3.2.2.6 Xông SO 2 lần 1

Nước mía hỗn hợp sau khi ra khỏi thiết bị gia nhiệt 1 tiếp tục đi vào tháp xông SO2 lần

1, sử dụng tháp xông lưu huỳnh loại phun Nước mía được phun từ trên xuống và gặp

SO2 từ dưới lên, nước mía sau khi xông SO2 lần 1 thì đem đi trung hòa Cường độxông lưu huỳnh trong nước mía sau khi xông khoảng từ 10 – 14ml

Mục đích:

Trung hoà lượng vôi dư trong nước mía, đưa pH của nước mía hỗn hợp về điểm ngưng

tụ các chất keo (pH < 7 )

S + O2 = SO2 + QCa(OH)2 + H2SO3 = CaSO3 + 2H20Nhằm ngăn chặn và hạn chế sự chuyển hóa đường saccharose

Kết tủa CaSO3 có khả năng hấp thụ các chất keo, các chất màu, các chất không đường

và các tạp chất lơ lửng cùng kết tủa, nâng cao hiệu quả làm sạch

3.2.2.7 Trung hòa

Nước mía sau khi ra khỏi tháp xông lưu huỳnh lần 1, theo ống dẫn xuống trung hoàliên tục Trên đường ống dẫn có bổ sung sữa vôi vào để trung hoà nước mía sau khixông lưu huỳnh lần 1 Sau khi trung hoà pH khoảng 7 – 7,4

Mục đích của gia nhiệt 2 là thúc đẩy phản ứng tạo kết tủa CaSO3 hoàn toàn, làm giảm

độ nhớt của nước mía, tăng nhanh tốc độ lắng, giúp các phản ứng hoá học xảy ra tốthơn đồng thời để cho vi sinh vật không phát triển được

Không sử dụng nhiệt độ lớn hơn 1040C vì khi vào bồn lắng dung dịch đường khôngthể lắng được do dung dịch đang ở trạng thái sôi, sủi bọt, môi trường không yên tĩnh.Ngoài ra, nếu nhiệt độ cao quá xảy ra phản ứng phân hủy đường và đường bị biến đổimàu Gia nhiệt 2 sử dụng 3 thiết bị gia nhiệt, 1 nồi cấp 1 và 1 nồi cấp 2, trong đó có 1thiết bị dự phòng Thiết bị gia nhiệt 2 sử dụng hơi thứ hiệu I và hiệu II

3.2.2.9 Lắng chìm

Mục đích: tách những chất không đường, cặn, bùn, chất có tỉ trọng lớn hơn nước mía

ra khỏi nước mía và thu được nước chè trong

Nước mía sau khi gia nhiệt lần 2 được cho vào thiết bị lắng chìm Quá trình lắng đượctiến hành trong thiết bị lắng hình trụ có nhiều ngăn: 1 ngăn phân phối ở trên cùng, cácngăn giữa có tác dụng lắng và ngăn dưới cùng chứa bùn, đáy các ngăn có bề mặt lắngdạng hình côn Nước chè trong được lấy ra ở phần trên của mỗi ngăn Bùn dưới tácdụng của trọng lực sẽ lắng xuống dưới đáy của các ngăn, cánh cào chuyển đến ngănchứa bùn và sau đó được chuyển sang thiết bị lọc chân không Sau quá trình lắng nướcchè trong có nhệt độ 94 – 980C, pH = 6,9 – 7,1 và đem đi gia nhiệt 3

Ngoài ra, quá trình để tăng hiệu quả của lắng ta bổ sung chất trợ lắng Talosep A6 XLvào bồn lắng khoảng 3 – 5ppm so với mía ép Chất này có bản chất là chất keo, nó sẽhấp phụ các chất bẩn, chất có khối lượng phân tử lớn sẽ lắng xuống, thúc đẩy quá trìnhlắng được dễ dàng và nhanh hơn

3.2.2.10 Lọc chân không

Mục đích: nhằm thu hồi lượng đường còn lại trong nước bùn

Nước bùn lấy ra ở phần đáy các ngăn của thiết bị lắng được đưa đến lọc chân khôngthùng quay Sau quá trình lọc nước bùn được tách ra làm 2 phần: phần bã bùn và phầnnước mía sau lọc Bã bùn thường có ẩm độ từ 70 – 80% và độ Pol < 2% Phần nước

mía sau khi lọc được đưa về thùng nước mía hỗn hợp (sau cân) để tiến hành gia nhiệt

1 Để quá trình lọc được dễ dàng thường bổ sung cám mía

Sử dụng phương pháp bốc hơi áp lực – chân không Nguyên liệu di chuyển qua các nồidựa vào sự chênh lệch áp suất và bổ sung chất chống đóng cặn Taloscale XL để nângcao hiệu suất bốc hơi Mục đích bổ sung chất chống đóng cặn để giảm đóng cặn trongcác ống truyền nhiệt để quá trình truyền nhiệt tốt hơn

3.2.2.13 Lắng nổi

Mục đích: loại bỏ những cặn lơ lửng, giảm độ màu, độ nhớt trong sirô

Sau khi bốc hơi sirô được đưa vào hệ thống lắng nổi Trước khi đưa vào lắng nổi, sirôđược bơm vào thùng gia nhiệt trực tiếp đưa nhiệt độ lên 80 – 850C Sau đó đưa vàothùng khuấy trộn, Không khí cũng được sục vào dung dịch sirô tạo bọt làm tăng thêmhiệu quả lắng đồng thời cho thêm vào chất trợ lắng sau: talodura (chất tạo kết tủa), sữavôi (2 - 30 Bé) , acid H3PO4và đưa vào thiết bị lắng nổi pH vào và ra của lắng nổi từ6,4 – 6,8 Phản ứng hóa học giữa H3PO4 và sữa vôi tạo thành phần tử kết tủaphosphatcanxi Kết tủa này kết hợp với các chất cao phân tử và các bọt khí nổi lêntrên bề mặt dung dịch sirô tạo thành lớp bọt Trên lớp bọt này có cánh gạt quay để gạtbọt ra bên ngoài, và sau đó đưa qua thiết bị lọc chân không để thu phần đường có tronglớp bọt Phần dịch sirô trong được rút ra bên dưới thiết bị, nếu sirô trong thì được đưathẳng qua nấu đường, nếu không đạt thì được đưa qua xông SO2 lần 2

Bên cạnh đó, chất trợ lắng nổi phá vỡ phân tử màu trong đường và tạo kết tủa nhỏ,nhẹ Nhờ các bọt khí sẽ đưa các kết tủa này nổi lên trên bề mặt, khi đó ta sẽ loại phầnbọt ở trên bề mặt và thu được dịch sirô trong bên dưới

3.2.2.15 Nấu đường

Mục đích: tạo ra những tinh thể đường (hạt đường) trong dịch sirô

SƠ ĐỒ NẤU ĐƯỜNG 3 HỆ VÀ CÁC CHỈ TIÊU KỸ THUẬT

Sơ đồ nấu đường ba hệ A, B, C:

Có 4 giai đoạn nấu đường:

Rút nguyên liệu vào nồi ngập mặt sàn và mở van hơi cô đặc Nhiệt độ đường nonkhoảng 60 – 680C

Xử lý

Li tâm C

Li tâm B

Li tâm A

Tạo mầm tinh thể: khi nồng độ dung dịch đạt yêu cầu tiến hành tạo mầm tinh thể vàchỉnh lý, cố định số lượng tinh thể đạt yêu cầu.

Nuôi tinh thể: mở van nguyên liệu nuôi tinh thể đến cỡ hạt và thể tích đạt yêu cầu.Nguyên liệu có AP cao nấu trước và AP thấp nấu sau

Cô đặc cuối: nấu lần cuối và cô đặc đến nồng độ quy định, nhã đường xuống trợ tinhtrống, khi xã hết đường xông hơi sạch nồi, kết thúc một mẻ nấu Trong quá trình nấuthường xuyên lấy mẫu kiểm tra quá trình kết tinh, thường xuyên xả khí không ngưng.Thuyết minh sơ đồ nấu đường 3 hệ: A, B, C.(Xí Nghiệp đường Vị Thanh)

Sirô sau khi bốc hơi xong có Bx = 45 – 60% được đưa sang nấu đường, cho vào thiết

bị nấu đường non A, dùng hồ B để làm giống nấu A và nấu đến khi cở hạt đạt yêu cầu,sau đó cô đặc đến nồng độ Bx = 91 – 95% thì cho xuống bồn trợ tinh để tiếp tục kếttinh thêm lượng mật cái

Sau đó cho qua li tâm A thu được: đường A, mật A nguyên và mật A rửa Đường A làđường thành phẩm nên đem sàng, sấy, phân loại và đóng gói, đường sau khi sàngkhông đạt yêu cầu sẽ đem về hồi dung và nấu lại Mật A nguyên có nồng độ (Bx) lớnhơn mật A rửa, nhưng tinh độ (AP) thì thấp hơn A rửa Do đó, mật A rửa được đemphối hợp với sirô tinh để nấu đường non B Còn mật A nguyên do có tinh độ thấp nênphối hợp với mật B để nấu đường cấp thấp (đường non C)

Đường non B sau khi nấu đến nồng độ đạt Bx = 93 – 96% thì xả xuống thùng trợ tinh,sao đó cho qua ly tâm ta thu được đường B và mật B Đường B được pha với nướcnóng tạo hồ B, nhưng không cho hoà tan hoàn toàn để làm giống nấu A Còn mật Bđược sử dụng để nấu non C.Đường non C sau khi nấu đến nồng độ lớn hơn hoặc bằng98% thì đưa qua trợ tinh, sau đó xuống ly tâm Sau khi ly tâm thu được đường C vàmật rỉ Đường C được hoà tan hoàn toàn tạo hồi dung C, đưa hồi dung nấu lại Mật rỉthì có thể sử dụng để làm bột ngọt hay cồn

Bổ sung chất tẩy màu Sodium hydrosulfite vào hồ B và bổ sung chất giảm độ nhớtTalosurf PG vào hồ B Nhiệt độ nấu non A, giống A, non B: 60 – 650C, non C: 60 –

680C.Thời gian nấu: non A khoảng 2 – 3giờ, non B khoảng 3 – 5giờ, non C khoảng 5 –8giờ, tùy theo từng nồi

Nếu đường non C sau ly tâm mật C có AP cao sẽ đem đi nấu lại Thường mật cuối có

Đường non A, B được làm nguội tự nhiên, đường non C được làm nguội bằng nướclạnh và được hâm nóng trước khi ly tâm

Nguyên lý của kết tinh là hạ nhiệt độ đường non trong thiết bị trợ tinh xuống Do nhiệt

độ giảm, độ hòa tan của đường saccharose trong đường non giảm, làm cho đường non

ở trạng thái quá bão hòa Khi đó tinh thể đường có khả năng hấp thụ phần đường cònlại trong đường non, nâng cao hiệu suất kết tinh, hạ thấp tinh độ cuối đối với đườngnon

Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình trợ tinh: chất khô tổng cộng và độ nhớt, tinh thể,tinh độ, tốc độ khuấy trộn và nhiệt độ

3.2.2.17 Ly tâm – thành phẩm

Mục đích: là để tách tinh thể đường (hạt đường) ra khỏi đường non

Sau thời gian trợ tinh đường non sẽ được xả xuống máng phân phối Tùy theo loạiđường non mà sử dụng máy ly tâm liên tục hay gián đoạn Đường non A (chất lượngtốt để làm đường thành phẩm) thì sử dụng máy ly tâm gián đoạn với tốc độ quay1.150vòng/phút Đối với đường chất lượng kém độ nhớt cao, tinh độ thấp, khó táchmật nên sử dụng máy ly tâm liên tục, tốc độ cao 1.400 – 1.600vòng/phút

Đường non C sau khi trợ tinh thì tiến hành gia nhiệt trở lại để giảm độ nhớt trước khivào máy ly tâm để dễ dàng phân mật vì đường non C có độ nhớt cao Đường non Ctách mật bằng máy ly tâm liên tục Sau khi ly tâm ta được đường C và mật rỉ Mật rỉ(AP nhỏ hơn hoặc bằng 32%) được bơm vào bồn chứa Đường C là đường cấp thấp,tinh độ nhỏ, có nhiều chất màu nên được hồi dung và đưa qua lắng nổi để làm nguyênliệu nấu A

Đường non A tách mật bằng máy ly tâm gián đoạn, làm việc từng mẻ Sau ly tâm tathu được đường A ( đường thành phẩm ) và mật A (mật A nguyên và mật A rửa)

Đường non B, C tách mật bằng máy ly tâm liên tục Mật B dùng làm nguyên liệu nấunon C Đường B pha với nước nóng (80 – 900C) tạo thành hồ B Hồ B được dùng đểnấu giống A

Đường A là đường thành phẩm sau khi ly tâm xong cho xuống sàng rung để sấy làmkhô đường, không làm biến chất khi bảo quản Đường thành phẩm trước khi đóng bao

có độ ẩm nhỏ hơn hoặc bằng 0,06% và độ Pol lớn hơn hoặc bằng 99,7%, nhiệt độđường trước khi đóng bao nhỏ hơn 50oc

Sau khi sấy và làm nguội đường sẽ được vận chuyển bằng hệ thống sàng rung đến gàutải lên sàng phân loại, đường hạt được qua các lưới đến các phễu (bunke) chứa đườngsau đó được đóng bao và đưa vào kho bảo quản, còn đường cục và đường bụi thì đem

đi hồi dung nấu lại

3.2.2.18 Yêu cầu thành phẩm

* Yêu cầu kho bảo quản đường:

Xung quanh kho không có mương máng nước hoặc hồ ao nước đọng

Độ ẩm tương đối của không khí trong kho phải khống chế dưới 70%, nhiệt độ khôngquá 380C

Các vật phẩm có ảnh hưởng đến chất lượng của đường thì không được xếp chung vớikho thành phẩm

Trước khi chất đường dung ba lết lót cách ẩm, mục bao.Các bao đường được xếp cáchtường và cột bê tông trên 1m

Mỗi cột (cây đường) không xếp cao quá 25 bao

Trên cùng các bao đường cần dùng vải bạt để che đậy

Cần đảm bảo nguyên tắc hàng nhập kho trước thì xuất trước và sắp xếp sao cho dễnhập xuất, đồng thời phải có sơ đồ kho để theo dõi

* Trọng lượng sản phẩm:

Tổng khối lượng bao đường = khối lượng tịnh + khối lượng bao bì + khối lượng sai số cho phép

Bảng 3: Qui định trọng lượng đường khi đóng gói

Loại bao đường Khối lượng sai số cho

phép (g)

Khối lượng tịnh khi đóng gói (g)

Khối lượng bao bì (g)

Đường đóng bao

(50kg) 10 ÷ +30 51,160 ÷ 50,200 Bao PP in + PE (50kg) = 170Đường đóng bao

(20kg) 10 ÷ +10 20,100 ÷ 20,120 Bao PP in + PE (20kg) = 110Đường đóng bao

(12kg) 10 ÷ +10 12,060 ÷12,080 Bao PP in + PE (12kg) = 70Đường túi loại 1kg 0 ÷ 4 1008 ÷ 1012 Túi PE 1kg = 8

Đường túi loại

“Nguồn: XN Đường Vị Thanh”

* Yêu cầu khi đóng gói:

Bao bì phải tuân thủ các yêu cầu theo quyết định 178/1999/QĐ-TTg của Thủ tướngChính phủ về ban hành quy chế ghi nhãn hàng hóa lưu thông trong nước và hàng hóaxuất khẩu, nhập khẩu và quy định về Ban hành mẫu mã bao bì của công ty cổ phầnmía đường Cần Thơ

Đường được đóng trong các bao (bên ngoài là Polypropylen (bao PP) và bên trong làPolyethylen (bao PE)) kín Bao đựng đường phải sạch, không có mùi và không ảnhhưởng đến chất lượng của đường

* Thông tin bắt buộc trên bao bì:

Tên sản phẩm

Địa chỉ sản xuất

Định lượng hàng hóa

Thành phần cấu tạo sản phẩm

Ngày sản xuất, hạn sử dụng, thời gian bảo quản

Chỉ tiêu chất lượng chủ yếu

Hướng dẫn bảo quản và sử dụng

Xuất xứ của sản phẩm

Bảng 4: Chỉ tiêu chất lượng các loại đường

Loại đường IU Pol W (m/ m) Tro (m/ m) TCKT (ppm) RS (m/ m) SO 2

“Nguồn: XN Đường Vị Thanh”

* Một số vấn đề xảy ra trong quá trình bảo quản

Khi bảo quản đường trong kho có thể bị kết vón(vón cục), chảy nước, biến chất vàbiến màu Nguyên nhân có thể do:

Khi làm khô lớp đường không đều, độ ẩm của đường chổ cao chổ thấp dẫn đến đường

bị kết vón trong quá trình bảo quản, ly tâm đường cho xuống sàng vận chuyển nhiềulớp đường dầy

Nhiệt độ của đường khi đóng bao cao, chênh lệch với nhiệt độ trong kho khi bảo quảnlớn Do đó, đường dễ hút ẩm trong không khí và kết vón lại

Các bao đường xếp đống quá cao, các lớp dưới bị đè nén và sinh ra kết vón

Ẩm độ đường khi đóng gói cao, hoặc ẩm độ trong kho cao dẫn đến đường dễ bị hút ẩmtrong không khí, bị chảy nước và vi khuẩn phát triển làm đường chuyển hóa và sinhchua

Khi tiếp xúc với không khí bị biến đổi màu do quá trình oxy hóa làm các liên kết trongchất màu liên kết lại (do các liên kết này bị đứt trong quá trình xông SO2)

3.3 Thiết bị

3.3.1 Thiết bị trong công đoạn sân mía - cán ép

Một số thiết bị sử dụng trong công đoạn sân mía - cán ép sau:

Sân mía:

3.3.1.1 Cẩu mía

Mục đích: đưa mía từ dưới ghe lên bàn cân, sau đó đem đến bàn tiếp mía và bàn lùa đểchuẩn bị cho công đoạn tiếp theo.

Đặc điểm: hệ thống có hai cẩu trục, mỗi cẩu trục có trọng tải 10tấn Mỗi lần cẩu mía

có khối lượng từ 4 đến 9 tấn, mục đích để đảm bảo tuổi thọ thiết bị và ổn định cho sảnxuất Cẩu trục di chuyển ngang trên 2 đường ray ở trên cao Trên mỗi cẩu trục có 1thùng điều khiển, trên cẩu trục có gắn dây cáp và móc treo di chuyển theo cẩu trục.Móc treo để móc vào dây cáp có ở bó mía để dễ dàng vận chuyển mía từ dưới ghe lên

3.3.1.2 Bàn cân

Mục đích: xác định trọng lượng mía nguyên liệu trước khi ép

Đặc điểm: bàn cân có dạng hình chữ nhật, hai bên có lắp các thanh sắt chắn lại nhằmgiữ mía không cho mía rơi ra khỏi bàn cân Khối lượng mỗi lần cân được hiển thị trênmàn hình vi tính đặt gần bàn cân,Cân ô tô có trọng tải 40 tấn

3.3.1.3 Bàn tiếp mía

Mục đích: tiếp nhận mía sau khi cân và chuyển xuống bàn lùa

Đặc điểm: có 2 bàn tiếp mía đặt song song nhau ở 2 bên và cao hơn 2 bàn lùa mía.Gồm nhiều mảnh thép ghép lại với nhau bởi dây xích, dây xích có thể chuyển độnggiống như băng tải và hơi nghiêng để mía có thể đưa đến bàn lùa dễ dàng hơn

3.3.1.4 Bàn lùa

Mục đích: phân phối mía đều xuống băng tải 1 để chuyển đến dao băm I

Đặc điểm: có 2 bàn lùa, mỗi bàn lùa có dạng như 1 máng xối hình thang làm bằng cáctấm thép ghép lại Bàn lùa được đặt ngược, cạnh ngắn được nâng cao hơn cạnh dài đểhạn chế sự di chuyển quá nhanh của mía, điều chỉnh tốc độ rớt xuống băng tải của mía.Trên mỗi bàn lùa có các hàng xích quay tròn gắn qua trục bị động với động cơ hộpgiảm tốc Trên mỗi hàng xích có gắn các mấu kim loại hình tam giác vuông, góc nhọnlớn quay lên trên, cạnh vuông ngắn hướng về phía băng tải có tác dụng lùa mía đi.Bàn lùa: rộng 4 m, dài 6,5 m, độ nghiêng 25o về phía băng tải (hai bàn lùa)

Vị trí lắp: hai bàn lùa được lắp đối diện, so le và nằm 2 bên đường chạy của băng tải I.Hoạt động: khi mía được đưa xuống bàn lùa, các vòng xích sẽ chuyển động do có bánhrăng nối với động cơ Các mấu kim loại sẽ di chuyển theo, chúng cuốn và lùa mía rớtxuống băng tải I đang hoạt động bên dưới

Dao băm I có 60 lưỡi, dao băm II có 156 lưỡi và dao băm III có 180 lưỡi (số lưỡi daonhiều sẽ có tác dụng tăng ma sát, xé tơi mía hơn nữa góp phần tăng hiệu suất ép khiđưa vào máy ép mía), nếu lắp nhiều lưỡi sẽ làm quá tai động cơ và tiêu hao điện

Nguyên lý hoạt động:

Dao băm quay ngược chiều băng tải mía, sẽ cuốn mía vào xé mía ra Mía được cuốnvào va đập vào các hàng dao, được xé tơi ra thành từng mảnh sau đó được đẩy đến daobăm kế tiếp (dao băm II) Dao băm II, III có cấu tạo và hoạt động tương tự

Bảng 5: Thông số kỹ thuật của dao băm

Thông số kỹ thuật Dao băm I Dao băm II Dao băm III

II Sau đó mía đến dao băm III, qua dao băm III thì mía được băng tải II đưa đến khỏabằng lần thứ 2, rồi đưa qua băng tải cao su, xuống máy ép

Động cơ của máy khỏa bằng có công suất là 7,5 KW

3.3.1.7 Máy đánh tung

Máy có gồm 1 trục có dạng hình của muối khế 10 cạnh, có tác dụng làm tơi mía ra để

hỗ trợ cho nam châm điện hút kim loại có trong mía và bun mía ra để hiệu quả hoạtđộng dao băm III tốt hơn

Động cơ hoạt động của máy đánh tung có công suất: 5,5 KW

Tốc độ quay của động cơ: 1.400 vòng/phút

3.3.1.8 Nam châm điện

Mục đích: hút kim loại có lẫn trong mía

Cấu tạo: là thiết bị gồm nhiều lá sắt ghép với nhau tạo thành một khối hình chữ nhậtđược đặt ở phía trên lớp mía đã băm để hút kim loại Có hai máy: một máy đặt saumáy đánh tung ở phía trên băng tải II và một máy đặt phía trên băng tải cao su IIItrước khi mía vào máy ép, để hút kim loại lần nữa trước khi chuyển mía vào máy ép

3.3.1.9 Băng tải

Sử dụng 3 loại băng tải chính vận chuyển mía, bã mía: băng tải thép, băng tải cao su,băng tải cào trung gian

Băng tải thép: dùng để vận chuyển mía đến dao băm,

Băng tải cao su: dùng để vận chuyển mía sau băm đến máy ép

Băng tải cào trung gian kiểu cào tải: dùng để chuyển bã từ máy ép trước sang máy épsau.

* Băng tải thép

Cấu tạo: gồm có những tấm bằng thép nối kín với nhau nhờ những mắc xích được đặttrên đĩa xích dẫn động và đĩa xích bị dẫn (con lăn) Tấm bằng thép là bộ phận vậnchuyển, những mắc xích là bộ phận kéo

Nguyên lý hoạt động: động cơ điện truyền động qua hộp giảm tốc và làm quay bánhrăng dẫn động Khi bánh răng dẫn động quay, những mắc xích ăn khớp với bánh rănglàm cho băng tải chuyển động Vật liệu xuống băng tải và được vận chuyển tới vị trítháo liệu ở đầu cuối băng tải

Ưu điểm:

Cấu tạo đơn giản, tuổi thọ cao, có khả năng vận chuyển vật liệu theo hướng nằmngang, nằm nghiêng hay kết hợp cả hai với khoảng cách lớn

Băng tải thép làm việc ít tiếng động, năng suất cao

Băng tải thép có thể chịu được trọng tải lớn do mắc xích trùng khớp với bánh răng nênbăng tải không bị trượt khi vận chuyển vật liệu có tải trọng lớn

Nhược điểm:

Tốc độ vận chuyển không cao, không vận chuyển được theo đường cong

* Băng tải cao su

Cấu tạo: băng tải cao su gồm một băng cao su được mắc vào hai puli ở hai đầu Bêndưới băng là các con lăn đỡ giúp cho băng không bị chùng khi mang tải Một trong haipuli được nối với động cơ điện con puli kia là puli căng băng Tất cả được đặt trên mộtkhung bằng thép vững chắc Khi puli dẫn động quay kéo băng di chuyển theo

Mía sau khi băm được đặt lên một đầu băng và sẽ được băng tải mang đến đầu kia.Puli căng là puli ở vị trí nạp liệu, puli dẫn động ở phía tháo liệu vì với cách bố trí nhưvậy nhánh băng phía trên sẽ là nhánh thẳng giúp mang vật liệu đi dễ dàng hơn Đểtránh hiện tượng trượt, giữa puli và băng cần có một lực ma sát đủ lớn, do đó băng cầnphải được căng thẳng nhờ puli căng được đặt trên một khung riêng có thể kéo ra phíasau được

Ưu điểm:

Tốc độ vận chuyển nhanh

Không làm hư hỏng vật liệu

Có khả năng vận chuyển tương đối xa

Nhược điểm:

Độ nghiêng băng tải nhỏ hơn băng tải thép, không vận chuyển được theo đường cong.Chỉ chịu được tải trọng nhẹ

* Băng tải cào trung gian

Đáy rãnh của băng tải trung gian kiểu cào gạt kín, răng cào đặt ở trên dây xích dẫnđộng từ trục ép đỉnh, băng tải đưa bã mía tới máng nghiêng trước cửa nạp Gócnghiêng của băng tải trung gian kiểu cào gạt có lợi cho việc nạp mía Trong quá trình

vận chuyển không có nước mía và bã mía chảy ra, nhưng khi chế tạo dùng nhiều vậtliệu sắt thép, chiếm diện tích tương đối lớn Băng truyền trung gian đưa bã mía ra từmáy ép trước ra máy ép sau

3.3.1.10 Máy ép mía

Mục đích: thu được tối đa lượng nước mía có trong cây mía

Cấu tạo:

Hình 5: Cấu tạo của máy ép

Các bộ phận chính của máy ép gồm: bệ máy, nắp bên, trục đỉnh, trục trước, trục sau và

có thêm trục phụ để nạp cưỡng bức nguyên liệu mía vào máy ép tránh nguyên liệuvăng ra ngoài Trục đỉnh và trục trước có xẻ rãnh chữ V để tăng độ ma sát và tăng hiệusuất ép Ngoài các trục ép, máy còn có 3 lược: lược đỉnh, lược đáy và lược sau, dao xỉa

bã, bánh răng tam tinh Phía trong nắp đỉnh còn có lắp thiết bị ép dầu (cối nén) Nắpđỉnh bắt bằng chốt tròn liên kết với bệ máy Nắp bên có bulong dùng để điều chỉnhmiệng khe ép và cũng có chốt tròn liên kết với bệ máy

Trục ép có gối đỡ, trên gối đỡ có bộ phận làm mát bằng nước và cơ cấu bôi trơn mộtphần của trục quay có bánh răng tam tinh để chuyển động Dao xỉa bã thường được lắp

ở dưới đáy trục

Nguyên lý của hệ thống máy ép:

Nước mía loãng hoàn lưu về bã còn ít đường

Nước mía đặc hơn hoàn lưu về bã còn nhiều đường hơn

Mía sau khi được xử lý đưa vào máy ép I qua máy ép II và tương tự cho đến máy ép

V Bã đi khỏi máy ép V được đưa sang lò hơi để đốt, được vận chuyển bằng băng taicao su và băng tải dốc Nước mía loãng máy ép V quay lại bổ sung cho bã sau máy épIII để vào ép bốn, nước mía máy ép IV quay lại bổ sung cho bã sau máy ép II để vào

ép ba và nước mía của máy ép III quay lại bã sau máy ép I để vào ép hai Nước mía từmáy ép I và II được hòa vào nhau gọi là nước mía hỗn hợp được bơm sang hóa chế đểchế luyện (làm sạch)

Nguyên lý của hệ máy ép:

Mía đã xử lý được đưa vào máy ép nhờ vào trục nạp liệu và trục đỉnh, trục nạp liệuquay cùng chiều kim đồng hồ và trục đỉnh quay ngược chiều kim đồng hồ Do đó, míađược đưa vào ép dễ dàng và không bị văng ra ngoài Nước mía từ tế bào cây mía thoát

ra ngoài nhờ vào áp lực nén của trục đỉnh theo rãnh của trục ép chảy xuống phía dưới.Mía đi vào từ miệng trước và ra từ miệng sau nhờ tấm dẫn lược đáy Trục đỉnh có lắplược đỉnh để xỉa bã Trục sau có lắp lược sau để xỉa bã và dẫn mía đến băng tải trunggian qua máy ép kế tiếp

Khi mía chịu một áp lực nén cao và nhiều lần, nó cũng không hoàn toàn trích ra hếtnước mía có trong cây mía Ẩm độ trong bã sau khi ép tối thiểu phải là 48 – 52% Dokhông thể hạ độ ẩm của bã xuống thấp hơn nữa và để lấy phần đường còn lại trong bãmía, thường dùng phương pháp tưới nước vào bã Nước này sẽ ngấm vào bã làmtrương nở và hoà với nước mía còn sót lại trong bã trích ra triệt để hơn

Nguyên lý thẩm thấu:

Sử dụng nước mía có lượng đường thấp phun thẩm thấu cho bã, bã mía sau khi ra khỏimáy ép I, trương nở ra, được tưới thấm bằng nước mía của máy ép III nhờ bơm tuầnhoàn ba, bã nhờ băng tải trung gian I chuyển đến máy ép II Tương tự, bã ra khỏi máy

ép II được tưới thấm bằng nước mía của máy ép IV Bã ra khỏi máy ép III được tướithấm bằng nước mía của máy ép V Riêng bã ra khỏi máy ép IV được tưới bằng nướcnóng Nhiệt độ nước tưới từ 65 – 70oC Nếu nhiệt độ nước thẩm thấu quá lớn thì gâycho xác mía trơn trợt gây khó khăn cho quá trình ép sau, nó còn hoà tan cả những chấtkhông đường không thể loại bỏ được như sáp mía, làm caramen hoá cháy đường, sinhmàu Tuy nhiên, nhiệt độ quá thấp thì không thể hoà tan hết lượng đường còn trong bãmía Nguồn nước tưới là dùng nước ngưng tụ ở nồi bốc hơi 3, 4, 5 để tưới vì lượngnước này có thể có đường do hơi thứ mang theo trong quá trình bốc hơi Lượng nước

sử dụng khoảng 26 – 32% so với mía Nước mía hỗn hợp từ máy ép I, II được bơm lênlọc sàng cong để loại bỏ bã mịn, bã này sẽ được vít tải đưa đến ép II

Công suất ép: 3.500 tấn/ngày

Người ta qui định bã mía sau khi ra khỏi máy ép 5:

Độ Pol ≤ 2%, Ẩm độ trong bã sau khi ép ≤ 52%

Bảng 6: Thông số kỹ thuật máy ép mía

Thông số kỹ thuật

Máy ép 1, 2, 3 Máy ép 4, 5 Trục

đỉnh trước Trục Trục sau Trục đỉnh trước Trục Trục sau

“Nguồn: XN Đường Vị Thanh”

vô tận Trục vít và cánh quay được nhờ các ổ đỡ ở hai đầu máng Khi trục vít quay sẽđẩy vật liệu chuyển động tịnh tiến trong máng nhờ cánh vít, vật liệu trượt dọc theo đáymáng và trượt theo cánh vít đang quay

Ưu điểm:

Bộ phận làm việc của vít nằm trong máng kín, nên có thể hạn chế được bụi khi làmviệc với nguyên liệu sinh nhiều bụi

Giá thành thấp hơn so với nhiều loại máy vận chuyển khác

Vận chuyển vật liệu rời theo phương nằm ngang, thẳng đứng hay nằm nghiêng

Vật liệu ít bị hao hụt trong quá trình vận chuyển, dễ sử dụng, an toàn khi làm việc, cóthể vận chuyển vật liệu nóng

- Đóng cầu dao và Aptomat nguồn điện

- Mở công tắc nguồn, mở chìa khóa bấm “ON”

- Chạy thử cầu trục để kiểm tra phanh xe lớn, xe con, tời nâng hạ, các ông tắc trình

*Vận tải cầu trục có tải:

- Vận hành cầu trục đến âu thuyền móc mía ở dưới ghe lên nâng bó mía lên phải có khoảng cách an toàn cho người và thiết bị rồi chuyển đến bàn cân Sau khi cân xong, nâng bó mía lên và chuyển đến bàn tiếp mía hoặc bãi dự trử.

- Khi chuyển bó mía lên bàn tiếp mía hay bãi dự trử công nhân tháo cáp xong và nâng móc cẩu lên cao mới di chuyển để móc tiếp bành mía khác

- Không được cẩu những tải trọng > 9 tấn từ bàn cân trở vào

- Trong quá trình vận hành, nếu phát hiện những hiện tượng không bình thường thì kiểm tra và sửa chữa ngay

- Khi vận hành 2 cầu trục song song phải phân tuyến rõ ràng

- Không được treo bó mía quá lâu trên cẩu, cấm cẩu theo phương xuyên hoặc dùng cẩu

để kéo bó mía bị vùi lắp trong các bó mía khác

3.3.1.12.1.3 Ngưng hoạt động cầu trục:

Vận hành cẩu trục đến vị trí quy định

Nâng móc cẩu lên hết hành trình

Đưa các cần số về vị trí “0”, ngắt cầu dao aptomat nguồn điện

Kiểm tra tổng thể và vệ sinh cầu trục

3.3.1.12.2 Quy trình vận hành bàn lùa mía 1,2

-Đóng Aptomat tủ bàn lùa, bàn tiếp mía 1,2

-Bấm nút “ON” cho bàn tiếp mía và bàn lùa mía chạy thử không tải vài phút

-Khi cẩu đưa mí đến bàn tiếp mía thì bấm nút “OF” dừng hoạt động để công nhân tháocáp ra khỏi móc cẩu, máng một đầu cáp vào bàn tiếp tiếp mía xong, tháo thẻ bàn, công nhân vận hành tháo móc cáp ra khỏi bàn tiếp mía Tùy theo lớp mía trên bàn lùa còn nhiều hay ít mà quyết định đưa mía từ bàn tiếp mía xuống bàn lùa cho phù hợp với năng suất ép

-Mía từ bàn tiếp mía đổ xuống bàn lùa sao cho độ dày không quá 1m, để dễ dàng đưa mía từ bàn lùa mía xuống băng tải đều đặn, độ dày lớp mía trên băng tải thích hợp sao cho dao băm I không bị quá tải.

-Phối hợp công nhân tháo móc và vận hành cẩu chất mía đều trên hai bàn tiếp cho phù hợp vận hành và mẩu mía

-Bơm mỡ bôi trơn mỗi ca 2 lần cho các gối đỡ và xích, điều chỉnh các van cho phù hợp

3.3.1.12.2.3 Ngừng:

Xuống mía hết trên bàn tiếp mía – bàn lùa mía

Bấm nút “OF” của bàn tiếp mía – bàn lùa mía

Ngắt aptomat của tủ 1K

Kiểm tra tổng thể bàn tiếp mía – bàn lùa mía

-Khi có sự cố hay kết thúc quá trình hoạt động phải tháo hết tải và cắt nguồn, tháo cầu chì, treo biển cấm sau đó mới tiến hành xử lý hay bảo trì

3.3.1.12.4 Quy trình vận hành panel, máy khỏa bằng 1,2 băng tải mía 1,2,3 máy khử

từ 1,2 và máy đánh tung

3.3.1.12.4.1 Chuẩn bị:

Kiểm tra xích, bulon giữ các tấm lá thép, vật lạ con người

Kiểm tra dầu bôi trơn hộp giảm tốc, mỡ bôi trơn các ổ trượt - ổ bi

Báo bảo trì điện kiểm tra hệ thống điện: Điện áp 380 V (khi dừng máy lâu do sự cố khởi động lại)

Bấm nút “ON” ở tủ điều khiển khởi động motor băng tải mía I –II

Bật công tắc của bộ điều tốc về vị trí “ON”

Vặn tay núm điều khiển tốc độ theo chiều kim đồng hồ tăng tốc độ băng tải (và ngược lại)

Đóng aptomat tủ điều khiển máy khử từ 1,2 bấm nút “ON” khởi động

Bấm nút “ON” của tủ điều khiển máy khỏa bằng 1,2, băng tải mía số III hoạt động 5

-10 phút khiểm tra không có gì trở ngại, bắt đầu tiếp nhận mía xuống băng tải mía số I Máy khử từ phải hoạt động trước băng tải mía số II, III để loại sắt, thép trước khi vào máy ép

Căn cứ vào năng suất ép mà vận hành băng tải mía I –II cho phù hợp, tiếp nạp mía đềuđặn để dao băm I –II không bị quá tải và máy ép không bị ngẹt mía

Giảm tốc độ băng tải kịp thờ khi cường độ dòng điện của dao băm vượt quá 470A và máy ép bị nghẹn bã

Kiểm tra bôi trơn định kỳ các thiết bị theo qui định 2 lần/ ca

3.3.1.12.4.3 Ngừng:

Khi ngừng băng tải, trên băng tải phải hết mía.

Đưa núm điều khiển tốc độ về vị trí “0”

Khi ngừng các thiết bị theo thứ tự ngước lúc khởi động

Ngắt aptomat và dao cắt cảu tủ 2K

Kiểm tra và vệ sinh thiết bị, lấy sắt thép có trong máy khử từ 1,2

3.3.1.12.5 Quy trình vận hành máy ép mía

-Sau khi kiểm tra vị trí công tắc trên bàn thao tác phù hợp lúc này đèn

DRIVERFAULT & EXTERNAL tắt, nút liên động ITERLOCK ở vị trí “ON” tay númđiều khiển tốc dộ SPEED REFERENCE ở vị trí 0 thì cho hoạt động máy

+Ấn nút “ON” và quan sát bảng FIELD CURRENT ở vào khoảng 27A

-Trường hợp khẩn cấp bấm nút EMERGENCY để dừng máy

3.3.1.12.5.3 Dừng máy:

-Khi có sự cố hoặc chủ động dừng máy phải thái hết tải, đưa các vị trí tháo tác về vị tríban đầu Cắt nguồn ở các tủ, treo biển báo cấm ở từng vị trí sau đó mới tiến hành xử lýhoặc bảo trì

-Thời gian dừng lâu phải vệ sinh sửa máy và rắc vôi diệt khuẩn.

3.3.2 Thiết bị sử dụng trong khâu hóa chế

Các thiết bị chính dùng trong khâu hóa chế như: thiết bị gia nhiệt, lò đốt lưu huỳnh,thiết bị sulfit hóa, thiết bị lắng chìm, thiết bị lắng nổi, thiết bị lọc chân không, nồi bốchơi

3.3.2.1 Thiết bị gia nhiệt

Mục đích: gia nhiệt cho nước mía và khống chế sự phát triển của vi sinh vật

Cấu tạo:

Hình 6: Cấu tạo thiết bị gia nhiệt

Chú thích:

6 Ống gia nhiệt

Thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm, có dạng hình trụ và bên trong có lắp các ống truyềnnhiệt Phía trên và phía dưới có lắp 2 mặt sàn song song nhau, trên mặt sàn có các lỗ

để gắn các ống truyền nhiệt

Để thiết bị cố định khi làm việc người ta bố trí tai treo ở trên thân thiết bị Nước mía đivào và ra ở gần đỉnh thiết bị theo van 2 chiều Trên van có nắp đậy để đóng, mở đường

đi của dung dịch, khi muốn cô lập nồi không làm việc thì ta điều chỉnh van đóng nắplại không cho dung dịch vào nồi

Phía trên mặt sàn trên và phía dưới mặt sàn dưới đều được chia ngăn bằng những tấmngăn Mặt trên được chia làm 9 ngăn (4 ngăn ở giữa và 5 ngăn ở ngoài) và mặt dưới

được chia làm 8 ngăn đều nhau Mặt sàn trên và dưới được nối với nhau bằng các ốngdẫn nhiệt Sự phân chia này có tác dụng tăng thời gian tiếp xúc của nước mía và ốngtruyền nhiệt Tổng cộng có 256 ống truyền nhiệt đối với thiết bị gia nhiệt 1, 3 và 560ống đối với gia nhiệt 2 được lắp kín vào mặt sàn bằng cách nông hay hàn Ở nắp trên

tụ thành nước Nước ngưng tụ được tháo ra ngoài qua ống tháo nước ngưng đặt ở gầncuối của thân thiết bị

Nước mía được bơm đưa vào một bên của van 2 chiều và đi vào ngăn có 16 ống truyềnnhiệt, và đi bên trong ống truyền nhiệt Khi dung dịch xuống đến đáy thiết bị, do ngănbên dưới có 70 ống nên nước mía theo 35 ống c ̣n lại của ngăn đi lên nhờ áp lực củabơm và tiếp tục đi xuống theo 35 ống còn lại của ngăn bên trên Nước mía được tuầnhoàn 16 lần bên trong ống và cuối cùng đi ra theo bên còn lại của van 2 chiều Mụcđích để nước mía tuần hoàn là làm cho thời gian tiếp xúc với nhiệt nhiều hơn, khi đónhiệt độ của nước mía sẽ đạt yêu cầu như mong muốn

Khi gia nhiệt một thời gian, nồi sẽ bị cặn bám làm giảm khả năng truyền nhiệt do đóchuyển dung dịch sang nồi dự phòng để thông rửa cặn trong thiết bị

Thông số kỹ thuật:

Ống truyền nhiệt có chiều cao là 3m, đường kính 42mm, làm bằng inox

Tổng diện tích truyền nhiệt là: 90m2

Số ống truyền nhiệt: 256 ống (gia nhiệt 1,3), 560 ống (gia nhiệt 2)

3.3.2.2 Lò đốt lưu huỳnh

Mục đích: cung cấp khí SO2 cho tháp xông lưu huỳnh

Cấu tạo: