CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VÀ ĐỊNH NGHĨA
Quá trình phát triển, trình độ hiện đại của ngành máy công cụ và công nghệ điều khiển theo chương trình số 10 1 Quá trình phát triển
Vào cuối những năm 2040, Học viện Công nghệ MIT của Hoa Kỳ bắt đầu nghiên cứu kỹ thuật điều khiển số, mở ra bước đột phá trong công nghệ tự động hóa Năm 1953, MIT đã công bố sáng chế máy phay điều khiển số đầu tiên, đánh dấu sự phát triển quan trọng trong lĩnh vực gia công CNC Những bước tiến này đã góp phần nâng cao năng suất và chính xác trong ngành công nghiệp chế biến, mở ra kỷ nguyên mới của sản xuất tự động và hiện đại.
Năm 1959 triển lãm máy công cụ tại Paris, trình bày những máy NC đầu tiên của châu Âu.
Năm 1960, hệ điều khiển số ra đời dựa trên công nghệ bóng đèn điện tử, rơ le cơ, điện, thủy lực Mặc dù kích thước còn lớn và đắt đỏ, hệ thống này chưa phù hợp cho các xưởng máy thông thường Tuy nhiên, nó chủ yếu được ứng dụng trong ngành công nghiệp hàng không vào thời điểm đó.
Trong những năm cuối, bóng đèn điện tử đã được thay thế bằng các phần tử bán dẫn rời rạc như diode và transistor, nhưng hầu hết các linh kiện này yêu cầu không gian lớn, nhiều mối hàn và ổ cắm để kết nối, gây tốn kém trong quá trình chế tạo Đồng thời, chúng còn hạn chế độ tin cậy trong vận hành điều khiển do thông tin điều khiển lưu trữ trên băng đục lỗ có dung lượng thấp, buộc phải đọc từng bước một khi gia công nhiều chi tiết giống nhau.
Trong những năm 1970, ngành điều khiển số đã nhanh chóng ứng dụng thành tựu của kỹ thuật vi điện tử và vi mạch tích hợp để nâng cao hiệu quả hệ thống điều khiển Các hệ điều khiển tự động sử dụng các bản mạch logic cố định đã được thay thế bằng các hệ điều khiển có bộ nhớ dung lượng lớn, cho phép lưu trữ các chương trình và dữ liệu quan trọng Việc tích hợp với máy tính giúp phần cứng truyền thống được thay thế bằng phần mềm linh hoạt hơn, mở rộng khả năng chỉnh sửa và nâng cấp hệ thống điều khiển số Nhờ dung lượng nhớ ngày càng lớn, người dùng dễ dàng lưu trữ và quản lý nhiều chương trình khác nhau, từ các chương trình đơn lẻ đến toàn bộ thư viện phần mềm Đặc biệt, việc sửa đổi chương trình trở nên đơn giản hơn, chỉ cần thao tác trực tiếp bằng tay qua các lệnh điều khiển, giúp thuận tiện trong quá trình vận hành và bảo trì hệ thống điều khiển số.
Các chức năng tính toán trong hệ thống CNC ngày càng hoàn thiện và đạt tốc độ xử lý cao Nhờ ứng dụng thành tựu phát triển của các bộ vi xử lý MP, các hệ thống CNC được chế tạo hàng loạt lớn theo công thức xử lý đa chức năng Điều này giúp hệ thống CNC phục vụ nhiều mục đích sử dụng khác nhau, nâng cao hiệu quả và độ chính xác trong gia công.
+ Vật mang tin từ băng đục lỗ, băng từ, đĩa từ, tiến tới đĩa compact(CD) có dung lượng nhớ ngày càng được mở rộng, độ tin cậy cao
Việc tích hợp các cụm vi tính trực tiếp vào hệ thống NC giúp biến máy thành CNC, mở ra khả năng ứng dụng máy công cụ CNC ngay cả trong các xí nghiệp nhỏ mà không cần phòng lập trình riêng Người điều khiển có thể tự lập trình trực tiếp trên máy, với dữ liệu nạp vào, nội dung lưu trữ, cũng như các thông báo về trạng thái hoạt động và hướng dẫn cần thiết đều hiển thị rõ ràng trên màn hình hỗ trợ Điều này góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm thiểu chi phí đầu tư cho các doanh nghiệp nhỏ.
Ban đầu, màn hình chỉ hiển thị các ký tự chữ cái và số dưới dạng đen trắng, nhưng hiện nay đã được nâng cấp thành màn hình đồ họa có độ phân giải cao, tích hợp thêm các biểu đồ toán học và hình vẽ mô phỏng biên dạng, mang lại trải nghiệm trực quan và chính xác hơn trong quá trình sử dụng.
GIA CÔNG CHI TIẾT TRÊN MÁY CNC
Tổng quan về máy công cụ điều khiển theo chương trình số
Trong suốt 30 năm qua, điều khiển số CNC đã ảnh hưởng lớn đến ngành chế tạo máy, thúc đẩy sự phát triển của các máy móc mới và công cụ tự động hoá cơ khí Hiện nay, máy điều khiển số CNC là thành phần không thể thiếu trong các thiết bị gia công linh hoạt, giúp nâng cao năng suất và độ chính xác Để đáp ứng yêu cầu ngày càng cao, từng loại máy phải có khả năng thực hiện các chức năng điều khiển đặc thù, đảm bảo hiệu quả trong quá trình gia công.
Trong giai đoạn đầu, khi chưa có máy điều khiển số phù hợp, người ta chưa nhận biết được các yêu cầu phụ phát sinh khi tích hợp hệ thống điều khiển số (CNC) vào máy móc thường, cũng như những thay đổi cần thiết về kết cấu máy Do đó, các nhà chế tạo bắt đầu từ các máy phay và tiện đã được thiết kế phù hợp với phương thức điều khiển theo chương trình hoặc trang bị cơ cấu chép hình Dựa trên đó, họ đã trang bị chung cho các hệ thống đo và hệ khởi động để phù hợp với chế độ điều khiển số, mở ra bước tiến mới trong tự động hóa và chế tạo máy móc chính xác hơn.
Những đặc trưng cơ bản của máy công cụ điều khiển theo chương trình số
+ Tờnh tỉỷ õọỹng hoạ cao.
+ Tốc độ dịch chuyển, tốc độ quay lớn.
+ Năng suất gia công cao (gấp 3 lần máy thường).
+ Tính linh hoạt cao (thích nghi nhanh với đối tượng gia công thay đổi).
+ Tập trung nguyên công cao (gia công nhiều bề mặt chi tiết trong một lần gá phôi).
Chuẩn bị công nghệ gia công chi tiết yêu cầu lập trình điều khiển máy theo ngôn ngữ do hãng chế tạo hệ CNC cung cấp, khác biệt hoàn toàn với các máy thông thường.
+ Máy công cụ CNC có giá trị kinh tế rất lớn nhưng đắt tiền.
+ Mỗi máy công cụ có đặc điểm là nó được chế tạo từ một tổ hợp nhiều trục thẳng và quay.
+ Để có thể điều khiển các trục này bằng số phải có 2 tiên đề sau:
- Mỗi trục của máy phải có một hệ thống đo dịch chuyển điện tử
- Mỗi trục của máy phải có một bộ phát động điều chỉnh và điều khiển được.
Ưu điểm gia công CNC
Đối với sản xuất loạt vừa, máy CNC trong nhiều trường hợp là công cụ gia công có những nét ưu việt hơn so máy thường ở những điểm sau:
+ Gia công được các chi tiết phức tạp hơn
+ Quy hoạch thời gian sản xuất tốt hơn, thời gian lưu thông ngắn hơn do tập trung nguyên công cao làm giảm thời gian phuû.
+ Tờnh linh hoảt cao hồn.
+ Độ chính xác gia công ổn định đều.
+ Chi phí kiểm tra giảm.
+ Hoạt động liên tục nhiều ca sản xuất nên hiệu suất cao hồn.
+ Có khả năng tích hợp trong hệ thống sản xuất linh hoảt.
Những nét ưu việt trên đây của máy công cụ CNC không phụ thuộc vào kiểu máy.
2.4 ÂÄĩ CHấNH XẠC GIA CÄNG CNC.
Độ chính xác tuyệt đối và độ chính xác lặp lại cao đóng vai trò quan trọng trong việc triển khai máy CNC, giúp giảm chi phí kiểm tra và dễ dàng hiệu chỉnh các sai lệch Đánh giá độ chính xác gia công của máy CNC dựa trên nhiều tiêu chí, trong đó yêu cầu về độ chính xác hình học của từng trục và độ cứng vững của thân máy là yếu tố then chốt để duy trì hiệu suất làm việc Thân máy CNC cần có dung sai dịch chuyển được kiểm tra dựa trên sai lệch vị trí do lỗi hệ thống và phân bố sai số ngẫu nhiên để đảm bảo độ chính xác Ngoài ra, các quy định còn đưa ra các phương pháp đánh giá dựa trên các chi tiết kiểm tra đơn giản, giúp khảo sát các sai số điển hình của máy móc nhằm nâng cao chất lượng gia công.
Tính chất động học của hệ điều khiển số có thể gây ra các sai số kích thước trong quá trình hoạt động Đặc biệt, tại các máy móc có gia tốc lớn hơn 10 m/s², hiện tượng biến dạng động học sẽ xuất hiện, ảnh hưởng đến độ chính xác và hiệu suất của hệ thống điều khiển số.
Hệ thống đo đạc được sử dụng và các bộ phận hoạt động cùng nguồn sai số thiết kế (như nhiệt độ, dẫn hướng) đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo độ chính xác của máy Để đạt được độ chính xác cao, máy cần có độ cứng vững tuyệt đối và giảm chấn động bằng cách sử dụng ổ đỡ và trục vít me không khe hở Các bộ phận chuyển động như động cơ, bộ truyền và các bộ phận khác phải đảm bảo cân bằng hoàn hảo để tránh rung lắc trong quá trình vận hành Các sống trượt có độ cứng cao và giảm ma sát tối đa giúp ngăn chặn hiệu ứng quay trượt khi máy hoạt động Hiện nay, kết cấu trục vít me hình thang đã được thay thế bởi kết cấu trục vít me-đai ốc bi, giúp giảm ma sát, không khe hở, đạt hiệu suất lên tới 98%, có khả năng truyền lực và dịch chuyển lớn hơn so với các kết cấu truyền thống cùng kích thước.
Để đạt độ cứng vững chịu xoắn theo yêu cầu, khi trục vít me càng dài thì tác động của nó càng lớn, gây ra mômen quán tính khối lượng lớn Do đó, thường không truyền động trực tiếp tới trục vít me mà thay vào đó truyền động vào đai ốc, còn trục vít me được giữ chặt để đảm bảo cứng vững Chính vì vậy, an toàn của gia công CNC đóng vai trò rất quan trọng trong quá trình vận hành hệ thống.
Hệ thống máy CNC phức tạp đòi hỏi đảm bảo cao về an toàn cho người vận hành, giảm thiểu nguy cơ tai nạn và chấn thương Bên cạnh đó, việc duy trì độ bền của máy móc, dụng cụ và chi tiết gia công cũng rất quan trọng để tránh hư hỏng trong quá trình vận hành Chính vì vậy, nhiệm vụ này phải do hệ thống CNC kết hợp với PLC đảm nhiệm, nhằm tự động kiểm soát và đảm bảo hoạt động an toàn, hiệu quả.
+ Phát hiện kịp thời các lỗi nguy hiểm của người vận haỡnh vaỡ trạnh tạc õọỹng cuớa chụng.
Phát hiện sớm lỗi chương trình gia công ngay trước một vài câu lệnh quan trọng giúp dừng máy kịp thời tại vị trí thích hợp, hạn chế thiệt hại và đảm bảo chất lượng sản phẩm Việc giám sát sự cố hệ thống bằng các phép đo thích hợp cho phép xác định nguyên nhân gây sai số chính xác, từ đó thực hiện các biện pháp khắc phục nhanh chóng và hiệu quả, nâng cao hiệu suất vận hành của quá trình gia công.
Các nguyên nhân gây ra sai số cần được nhớ và xác định rõ ràng theo thứ tự xuất hiện, đặc biệt lorsque nhiều sai số cùng xuất hiện hoặc có mối liên hệ với nhau Việc phân biệt chính xác các nguyên nhân giúp hiểu rõ nguồn gốc và ảnh hưởng của từng sai số, từ đó đưa ra các biện pháp khắc phục phù hợp Hiểu rõ các nguyên nhân liên quan đồng thời hoặc liên hệ nhau giúp nâng cao độ chính xác trong đo lường và giảm thiểu sai số hiệu quả.
+ Phát hiện và xử lý ngay dụng cụ mòn hoặc vỡ để tránh phế phẩm.
Độ an toàn trong phòng chống sai số là yếu tố cực kỳ quan trọng, được đảm bảo bằng các biện pháp tăng khả năng nhạy cảm của hệ điều khiển đối với các tình huống đột xuất như đứt mạch hoặc thay đổi nhiệt độ Dù việc phát hiện sớm các sự cố trước khi xảy ra khó khăn, nhưng việc giám sát liên tục các sai số quan trọng và nguy hiểm nhất vẫn giúp giảm thiểu rủi ro và đảm bảo an toàn cho hệ thống.
MẠY PHAY PC MILL 155
Các khái niệm chuẩn
Các khái niệm về trục tọa độ và chiều chuyển động của máy công cụ điều khiển số được quy định theo tiêu chuẩn quốc tế, đảm bảo sự thống nhất trong ngành Dựa trên quy tắc 3 ngón tay của bàn tay phải, chiều chuyển động của ba trục cơ bản của máy (x, y, z) được xác định rõ ràng, giúp điều khiển máy chính xác và hiệu quả.
+ Ngọn tay cại laì trủc x
+ Ngọn tay troí laì trủc y
+ Ngón tay giữa là trục z
Trong các trục của máy CNC, các đầu của ngón tay chỉ là chiều dương của trục theo quy tắc bàn tay phải Để xác định các trục, người ta đút ngón giữa vào lỗ lắp dụng cụ của trục máy, chính là trục z, trong khi ngón trỏ chỉ rõ chiều dương từ phôi đi ngược về phía trục máy Sau đó, xoay bàn tay phải sao cho ngón cái chỉ theo chiều chuyển động của trục dài nhất, đó chính là trục x, thường nằm ngang và xác định trục y tự động dựa trên trục x.
Các trục quay và trục tịnh tiến trong hệ thống cơ cấu đều được ký hiệu bằng các chữ cái A, B, C, tương ứng với các trục quay trục A, trục B, trục C và các trục tịnh tiến x, y, z Việc xác định rõ thứ tự các trục này giúp đảm bảo quá trình thiết kế và phân tích cơ cấu trở nên chính xác hơn Sự liên kết giữa các trục quay và trục tịnh tiến là yếu tố quan trọng trong việc xác định chuyển động và chức năng của hệ thống cơ cấu.
Chiều quay của các trục được coi là chiều dương nếu quan sát từ gốc hệ trục toạ độ theo chiều của trục x, y, z có hướng quay phải Quy tắc này còn được gọi là quy tắc mở nút chai, giúp xác định hướng chiều quay đúng trong các phép biến đổi không gian Việc hiểu rõ quy tắc mở nút chai có vai trò quan trọng trong cơ học, kỹ thuật và đồ họa máy tính Đây là nguyên tắc cơ bản để xác định chiều quay của các trục trong hệ trục toạ độ một cách chính xác và thống nhất.
Trong hệ tọa độ, ngoài các trục chính x, y, z còn có các trục song song khác được ký hiệu là u//x, v//y, w//z, phục vụ cho các thao tác phức tạp trong gia công Các trục P, Q, R là các trục không bắt buộc nhưng thường được sử dụng để mở rộng phạm vi hoạt động, đặc biệt trong các chu trình khoan, trong đó trục R chủ yếu xác định vị trí của mặt phẳng gốc của phôi gia công Khi trục z chuyển từ chế độ chạy nhanh không cắt sang chế độ tiến dao để cắt, điều này thể hiện việc chuyển đổi chế độ điều khiển của máy CNC trong quá trình gia công.
Hệ toạ độ và các điểm chuẩn
Dụng cụ cắt của máy công cụ điều khiển theo chương trình số thực hiện dịch chuyển tuỳ theo dạng của máy Gồm dịch chuyển dọc, dịch chuyển ngang
Để đảm bảo an toàn và hiệu quả hoạt động, các điểm trong phạm vi không gian làm việc của máy cần được xác định và định nghĩa chính xác Việc xác định hệ tọa độ của máy đóng vai trò quan trọng trong quá trình này, giúp đảm bảo các vị trí của máy được xác định rõ ràng, thuận tiện cho quá trình vận hành và kiểm tra Do đó, việc có hệ tọa độ chính xác của máy là yếu tố then chốt để thiết lập phạm vi làm việc phù hợp và đảm bảo an toàn cho người vận hành.
Trong quá trình gia công, phôi thường đứng yên trong khi dụng cụ cắt di chuyển theo hệ toạ độ của máy Đối với máy phay PC MILL_155, gốc toạ độ được đặt tại điểm không của máy (Machine zero point) và có thể di chuyển đến điểm không của phôi (Workpiece zero point) Hệ toạ độ này có chiều quay dương theo chiều của kim đồng hồ, giúp đảm bảo quá trình gia công chính xác và dễ kiểm soát.
Trục x được tạo nên bởi đường thẳng giới hạn mặt trước của bàn máy và nằm trên mặt phẳng bàn máy.
Trục y được xác định bởi đường thẳng giới hạn mặt bên trái của bàn máy và nằm ổn định trên mặt phẳng bàn máy, đảm bảo vị trí chính xác trong quá trình gia công Trong khi đó, trục z có phương thẳng góc với bàn máy, tạo thành một hệ trục hợp lý giúp điều chỉnh và vận hành máy móc hiệu quả hơn.
Hình 3-1 - Hệ toạ độ của máy phay PC MILL155
3.2.2.Điểm không của máy M (Machine zero point). Điểm không M là điểm gốc của hệ toạ độ máy Nó được quy định bởi nhà chế tạo, người sử dụng phải chấp nhận và được ký hiệu là M điểm M nằm ở góc trái trước của mặt phẳng bàn máy.
3.2.3 Điểm chuẩn của máy R (Reference point).
Trong các hệ thống đo dịch chuyển, giá trị đo được sẽ bị mất khi mất nguồn điện do sự cố Để khôi phục hệ thống về trạng thái ban đầu, điểm 0 của máy cần được thiết lập bằng cách hoạt động tất cả các trục Tuy nhiên, trong nhiều trường hợp không thể thực hiện điều này do các chi tiết kỹ thuật chặt chẽ hoặc đồ gá cố định Vì vậy, việc xác lập một điểm chuẩn thứ hai trên các trục, gọi là điểm chuẩn của máy R, là cần thiết Điểm này có một khoảng cách xác định so với điểm 0 (M) và điểm N (T), giúp hệ thống đo dịch chuyển trở lại chính xác hơn sau sự cố mất nguồn.
3.2.4 Điểm chuẩn của giá dao T.
Hình 3-2 các điểm chuẩn của máy
Vị trí của giá dao (đầu dao Rơvônve) là yếu tố quan trọng được xác định dựa trên một điểm cố định quan trọng Điểm này đóng vai trò làm điểm xuất phát để đo tất cả các kích thước liên quan trên đầu Rơvônve Việc xác định chính xác vị trí của giá dao giúp đảm bảo độ chính xác cao trong quá trình gia công và lắp đặt các bộ phận cơ khí Vì vậy, việc biết rõ vị trí của giá dao là bước quan trọng trong quá trình vận hành máy móc, góp phần nâng cao hiệu quả và chất lượng sản phẩm cuối cùng.
Khi dụng cụ được lắp vào giá dao, điểm gá dao N và điểm điều chỉnh dao E sẽ trùng nhau Nó được quy định trước bởi nhà chế tạo.
Các thông số kỹ thuật của máy
Không gian làm việc của máy
Giới hạn không gian làm làm việc theo phổồng X
Giới hạn không gian làm làm việc theo phổồng Y
Giới hạn không gian làm làm việc theo phổồng Z
Khoảng làm việc hiệu quả theo phổồng Z
Khoảng cách từ đầu trục chính đến baìn mạy
Kích thước bàn máy [mm] 250 x 180
Khoảng cách giữa các rãnh chữ T [mm] 45
Tốc độ chạy dao (vs) điều chỉnh vô cấp
Lượng chạy dao nhanh [m/ ph]
Dẫn động bằng động cơ bước (theo
Khoảng dịch chuyển chính xác m 1,5
Trủc chênh cuía mạy Đường kính cổ trục chính [mm] 40
Tốc độ vòng quay (thay đổi vô cấp tốc độ)
Moment xoắn trên trục chính [Nm] 24
Truyền dẫn bằng động cơ xoay chiều 3 pha
Các bộ phận truyền động chính của máy
Trục chính của thiết bị được dẫn động bởi động cơ điện xoay chiều 3 pha, giúp đảm bảo hiệu suất vận hành ổn định Điều chỉnh tốc độ trục chính dễ dàng nhờ nguồn điện một chiều, mang lại khả năng điều chỉnh linh hoạt Động cơ được kết nối nối tiếp với hộp tốc độ phân cấp, cho phép điều chỉnh tốc độ từ 150 đến 5000 vòng/phút Tốc độ đầu ra có thể được điều chỉnh vô cấp, phù hợp với nhiều yêu cầu công việc khác nhau.
3.4.2 Truyền động của bàn máy.
Bàn máy có khả năng chuyển động theo hai phương X và Y, được điều khiển bằng động cơ bước một chiều qua bộ truyền động vít me - đai ốc bi, không cần sử dụng hộp chạy dao như các máy công cụ thông thường Tốc độ di chuyển của bàn máy có thể điều chỉnh vô cấp trong phạm vi từ 0 đến 4 mét trên phút, mang lại sự linh hoạt trong quá trình gia công Ngoài ra, tốc độ chạy dao nhanh nhất đạt tới 7,5 mét trên phút, giúp nâng cao hiệu quả và năng suất làm việc của máy móc.
3.5 DẠNG ĐIỀU KHIỂN VÀ KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ.
Hệ thống truyền động của máy CNC chịu trách nhiệm cung cấp các chuyển động tạo hình chính xác để gia công chi tiết Các loại máy công cụ và bề mặt gia công khác nhau yêu cầu các chuyển động tương đối khác nhau giữa dao cụ và chi tiết gia công, đảm bảo độ chính xác và chất lượng sản phẩm Chính vì vậy, các điều khiển số ( CNC) được phân loại dựa trên cách điều khiển các chuyển động này nhằm tối ưu hóa quá trình gia công.
+ Điều khiển theo quỹ đạo liên tục.
3.5.2 Điều khiển theo điểm. Điều khiển theo điểm được ứng dụng khi gia công theo toạ độ xác định đơn giản Dụng cụ cắt sẽ thực hiện chạy dao nhanh đến các điểm đã được lập trình Trong hành trình này, dao không cắt vào chi tiết Chỉ khi đạt tới các điểm đích, quá trình gia công mới được thực hiện theo lượng chạy dao đã lập trình.
Trong quá trình điều khiển, các trục có thể di chuyển liên tiếp hoặc cùng lúc mà không bị ràng buộc bởi mối quan hệ hàm số Khi các trục chuyển động đồng thời, hướng chuyển động tạo thành góc 45 độ, giúp tối ưu hóa quá trình gia công Máy phay PC MILL có khả năng điều khiển theo cách này, cho phép trục thứ hai tự động kéo theo sau khi đạt đến điểm định trước, đảm bảo chính xác và hiệu quả cao trong gia công.
3.5.3 Điều khiển theo quỹ đạo liên tục. Điều khiển này cho phép tạo ra các đường chạy song song với các trục của máy Trong khi chạy, dao cắt gọt liên tục tạo nên bề mặt gia công Trong các điều khiển đường mở rộng, hai trục của máy chuyển động với tốc độ như nhau đồng thời ta có thể gia công bề mặt côn có góc 45 0 Điều khiển theo đường viền ta có thể tạo ra các đường viền hoặc đường thẳng tuỳ ý trong mộ mặt phẳng hoặc không gian Điều này đạt được nhờ chuyển động đồng thời của các bàn trượt máy theo hai hoặc nhiều trục và giữa các trục này có mối quan hệ hàm số. Tuỳ theo số lượng các trục đồng thời được điều khiển mà điều khiển đường viền được chia thành: Điều khiển
2D, điều khiển 2 D, điều khiển 3D và điều khiển có nhiều hơn 3 trục điều khiển đồng thời Tuy nhiên với máy phay này chỉ cho phép được điều khiển theo 2D, 3D.
3.5.4 Khả năng công nghệ của máy.
Ngoài chức năng là một máy phay, máy còn có thể làm được các việc sau:
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY
Tính chọn công suất động cơ
Đối với máy cắt kim loại, động cơ hoạt động trong điều kiện tải thay đổi liên tục, dẫn đến nhiệt độ của động cơ tăng giảm theo mức độ phụ tải Để đảm bảo hiệu suất và độ bền của động cơ, cần chọn công suất phù hợp sao cho trong quá trình làm việc, động cơ vẫn duy trì nhiệt độ ổn định dù ở chế độ quá tải hoặc non tải Điều này đạt được bằng cách xem xét động cơ hoạt động với phụ tải trung bình không đổi và cân bằng năng lượng mất mát do nhiệt nhiệt sinh ra và do biến động phụ tải gây ra trong cùng một khoảng thời gian Nếu xây dựng được biểu đồ biến thiên phụ tải, ta có thể xác định chính xác công suất cần thiết của động cơ nhằm tối ưu hóa hoạt động và tuổi thọ của thiết bị.
Hay Mât Công suất động cơ được tính theo công thức:
N = (kW) ở đây ta coi như: Mđt Hay Mât = =4,9 [Nm]
Chọn động cơ có số vòng quay là 2000 [v/ph] thì ta có:
Ta chọn động cơ có số vòng quay là 2000[v/p] và có công suất là 1,5 [kw].
Thiết kế truyền động trục chính
4.2.1 Đặc điểm của hộp tốc độ
Các hệ thống truyền động không chỉ đảm nhận nhiệm vụ truyền động chính mà còn điều chỉnh công suất cắt gọt và công suất chạy dao cần thiết trong quá trình gia công Hộp tốc độ là bộ phận quan trọng của máy cắt kim loại, đảm nhận vai trò điều chỉnh tốc độ phù hợp để tối ưu hóa hiệu suất gia công và đảm bảo chất lượng bề mặt Việc kiểm soát chính xác hệ thống truyền động và hộp tốc độ giúp nâng cao năng suất và độ chính xác của quá trình gia công kim loại.
+ Truyền động công suất từ động cơ điện đến trục chênh.
Hình 4-1 biểu đồ đặc tênh taíi troüng i2
+ Đảm bảo phạm vi điều chỉnh cần thiết cho trục chính hoặc trục cuối cùng của tốc độ với số cấp vận tốc yêu cầu.
+ Đường truyền động ngắn nhất nhưng vẫn phải đảm bảo phạm vi điều chỉnh.
+ Đường truyền có độ cứng vững cao.
+ Đáp ứng nhanh và ổn định
4.2.2.Mắc nối tiếp bộ truyền vô cấp với nhóm truyền phân cấp. Để cung cấp một phạm vi điều chỉnh cho hệ thống truyền động CNC, người ta thường mắc nối tiếp bộ truyền vô cấp (động cơ) và nhóm truyền phân cấp.
Nếu ta mắc nối tiếp cơ cấu vô cấp có phạm vi điều chènh:
Trong hệ thống truyền phân cấp, các tỷ số truyền i1, i2, i3, , iq theo thứ tự tăng dần, giúp mở rộng phạm vi điều chỉnh của hộp tốc độ Đồ thị số vòng quay thể hiện rõ sự thay đổi của tốc độ đầu ra khi điều chỉnh các tỷ số truyền này, mang lại khả năng kiểm soát tốc độ linh hoạt hơn cho hệ thống truyền động.
Hình 4.1: Đồ thị vòng quay của hộp tốc độ vô cấp được mở rộng với nhóm truyền động phân cấp
Cơ cấu vô cấp có số vòng quay từ n'min n'max được mở rộng thành n1 nz với chuỗi số vòng quay liên tiếp như sau:
Trong cơ cấu vô cấp, số vòng quay nhỏ nhất (n'min) thể hiện mức quay tối thiểu khi không tải, còn số vòng quay lớn nhất (n'max) xác định tốc độ tối đa của cơ cấu khi không tải Giá trị của n1 được tính bằng công thức n1 = n'min · i1, còn n2 = n'max · i2, trong đó i1 và i2 là tỷ số truyền tương ứng Điều này giúp đảm bảo hoạt động hiệu quả của cơ cấu vô cấp trong phạm vi vòng quay từ nhỏ nhất đến lớn nhất mà không gây quá tải hoặc mất kiểm soát.
Chuỗi số vòng quay vô cấp liên tục chỉ có thể thực hiện một cách lý tưởng do hiện tượng trượt giữa các chi tiết ma sát trong quá trình truyền động Trong truyền động vô cấp bằng điện, vận tốc động cơ sẽ giảm khi có tải trọng, khiến cho việc duy trì vòng quay ổn định trở nên khó khăn Do đó, để đảm bảo hiệu quả và độ chính xác của hệ thống, cần hiểu rõ về các yếu tố ảnh hưởng như ma sát và trượt trong quá trình truyền động vô cấp.
Vòng quay từ n1 đến nz luôn luôn được duy trì liên tục trong quá trình gia công Điều này đòi hỏi các số vòng quay tiếp giáp giữa các nhóm phải khớp nhau để đảm bảo quá trình gia công diễn ra trơn tru Cụ thể, yêu cầu này thể hiện qua điều kiện: n'max.i2 ≤ n'min.i1, giúp duy trì tính liên tục và chính xác của quá trình gia công.
Lý luận tương tự ta có : iq = i1 hay: iq = k .i1 ở đây: k 1
Ta thấy rằng: với trị số k = const bất kỳ, các tỷ số truyền iq cũng đều tạo thành cấp số nhân với công bội là: k.RB = k
Dãy số này phụ thuộc vào phạm vi điều chỉnh của cơ cấu vô cấp, thường có RB 1 và thậm chí lớn hơn công bội lớn nhất của máy công cụ, khiến cho cơ cấu hộp tốc độ trở nên phức tạp và kích thước lớn Để giảm giá trị công bội k.RB, cần chọn trị số k nhỏ; trị số k này được xác định dựa trên các đẳng thức (4-4) và (4-7), trong đó n'z = n'max · iq = n'max · k · i1 và n'z = n1 · RB · k q, giúp tối ưu hóa thiết kế và giảm kích thước của hộp số.
R - Phạm vi điều chỉnh của hộp tốc độ được mở rọỹng.
R nmin - Tốc độ nhỏ nhất của trục ra. nmax- Tốc độ lớn nhất của trục ra.
RB - Phạm vi điều chỉnh của cơ cấu vô cấp.
(4-11) Để xác định số tỷ số truyền q của cơ cấu phân cấp mắc nối tiếp với cơ cấu vô cấp, ta dùng công thức (4-8):
Vì k 1 nên k q-1 1 Do đó đẳng thức (4-10) có thể viết:
Trong quá trình tính toán, trị số qmin cần chọn là số chẵn lớn hơn giá trị ban đầu để đảm bảo độ chính xác Sau đó, áp dụng công thức (4-9) để xác định trị số chính xác của k Cuối cùng, tính công bội φ = kRB dựa trên giá trị k đã tính, giúp đưa ra kết quả chính xác và phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật.
4.2.3.Thiết kế truyền động trục chính.
Như ta đã biết phạm vi tốc độ đầu ra của trục chính từ 150 5000v/ph
Và động cơ có tốc độ thay đổi từ 2000 1200 v/ph (chọn ở phần trước). ta cọ:
Chọn qmin= 8 thay vào công thức (4-10) ta có:
Ta xây dựng lưới kết cấu.
Từ lưới kết cấu ta xây dựng lưới đồ thị vòng quay:
Tính số răng của bánh răng: ndc i1 i2 i4 i6 i3 i5
Hình4-4 Đồ thị lưới vòng p) quay
Hình 4-3 Lưới kết cấu hộp tốc độ
Từ các thừa số trên ta có bội số chung nhỏ nhất:
Trong nhóm truyền động này có imin = i5, và imax = i6,
Tỷ số truyền i5 có độ nghiêng lớn hơn i6, điều này khiến bánh răng có số răng nhỏ nhất nằm ở i5, gọi là bánh răng chủ động Vì vậy, chúng ta sử dụng công thức xác định Emin dựa trên mối quan hệ giữa các tỷ số truyền và số răng của các bánh răng trong hệ truyền động Việc chọn bánh răng chủ động phù hợp rất quan trọng để đảm bảo hiệu suất hoạt động tối ưu của hệ thống truyền lực.
Tính số bánh răng chủ động và bị động tương ứng với các tỷ số truyền: z1 = E.k = 90 = 40 z'1 = E.k = 90 = 50 z2 = E.k = 90 = 50 z'2 = E.k = 90 = 40 z3 = E.k = 90 = 30 z'3 = E.k = 90 = 60 z4 = E.k = 90 = 50 z'4 = E.k = 90 = 40 z5 = E.k = 90 = 18 z'5 = E.k = 90 = 72 z6 = E.k = 90 = 55 z'6 = E.k = 90 = 35.
Kiểm tra số vòng quay:
Số vòng quay thực tế: nmin = n'min.i1.i3.i5 id = 1200 .1 = 120 (v/p)
Thiết kế truyền động chạy dao
Sai số vòng quay được tính theo công thức:
4.3.THIẾT KẾ ĐƯỜNG TRUYỀN ĐỘNG CHẠY DAO.
4.3.1 Vài nét về truyền động bước Động cơ bước làm việc theo nguyên tắc khi có một xung điện vào sẽ làm động cơ quay một góc xác định Số lượng xung tỷ lệ thuận với độ dịch chuyển, và thường được chọn sao cho sao cho một góc bước động cơ ứng với một đoạn dịch chuyển nhỏ nhất bằng 1 đơn vị lập trình 0,01 mm Như vậy giá trị dịch chuyển cho trước được đưa vào dạng số lượng xung và động cơ sẽ thực hiện số vòng quay tương ứng Không dùng đến hệ thống đo chuyển vị, không có hệ so sánh nên làm đơn giản các trang bị điều khiển điện kèm theo Tuy nhiên động cơ bước chỉ truyền được công suất nhỏ, thường phải kèm theo các bộ khuếch đại lực.
Chiều quay của động cơ bước không phụ thuộc vào chiều dòng điện trong các cuộn dây phần ứng, mà chủ yếu dựa vào thứ tự cấp xung điều khiển cho các cuộn dây này Việc xác định hướng quay của động cơ bước dựa vào thứ tự này cực kỳ quan trọng để đảm bảo động cơ hoạt động chính xác và hiệu quả Các xung điều khiển được phân chia theo trình tự nhất định nhằm kiểm soát chính xác hướng quay của động cơ bước Do đó, việc quản lý thứ tự cấp xung là yếu tố then chốt trong việc điều khiển động cơ bước một cách linh hoạt và chính xác.
Các thông số kỹ thuật của động cơ:
+ Góc bước của động cơ: đc
+ Số vòng quay của động cơ: nđc= f Để đảm bảo độ chính xác dịch chuyển [S] thì
S = âc.i.kv [S] i nz: Số vòng quay trục ra.
Từ (4-15) ta có: i.kv là điều kiện động học.
Mặt khác để đảm bảo tốc độ chạy dao thì: i.kv
4.3.2 Thiết kế đường truyền động chạy dao.
+ Các số liệu đã có:
- Góc bước của động cơ
- Khoảng dịch chuyển chính xác
- Phạm vi điều chỉnh tốc độ chạy dao dọc, ngang, đứng khi gia công.
- Tốc độ chạy dao nhanh
Theo công thức (4-16) ta tính được i.kv 0,36
Kiểm tra lại điều kiện động học: i.kv = 3 = 0,333 0,36.
Mặt khác theo công thức (4-17), để đảm bảo tốc độ chảy dao thỗ i.kv suy ra f 83 [kHz].
Tính số vòng quay của động cơ:
Theo công thức (4-14) ta có: nâc = = 83000 = 350 [v/s]
+ Sơ đồ động của đường truyền chạy dao: t x =3 18
+Các số liệu đã có:
- góc bước của động cơ
- Khoảng dịch chuyển chính xác
- Phạm vi điều chỉnh tốc độ chạy dao dọc, ngang, đứng khi gia công.
- Tốc độ chạy dao nhanh
Theo công thức (4-16) ta tính được i.kv 0,144
Suy ra: i = = 0.048 choün i kiểm tra lại điều kiện động học: i.kv = 3 = 0,107 0,144
Vậy thoả mãn điều kiện động học
Mặt khác theo công thức (4-17), để đảm bảo tốc độ chảy dao thỗ i.kv suy ra f 83 [kHz].
Tính số vòng quay của động cơ:
Theo công thức (4-14) ta có: nâc = = 83000 = 350 [v/s]
+ sơ đồ động của đường truyền chạy dao:
Do động cơ bước có công suất rất nhỏ do đó không thể dùng bộ truyền trục vít bánh vít Nên phương án này không chấp nhận được.
Tính chọn công suất động cơ
Công suất động cơ chạy dao được xác định theo công thức sau:
Nđc : Công suất của động cơ chạy dao.
Hình 4-6 Sơ đồ động đường truyền chạy dao
Vs : Vận tốc lớn nhất khi gia công.
ôl : Hiệu suất của ổ lăn.
br : Hiệu suất của bộ truyền bánh răng.
vm : Hiệu suất của bộ truyền vít me_đai ốc bi.
Thay vào ta tính được:
Chọn động cơ có công suất là 0,3[Kw].
TÍNH TOÁN SỨC BỀN ĐƯỜNG TRUYỀN CHẠY
5.1.TRUYỀN ĐỘNG CHẠY DAO TRONG MÁY CÔNG CỤ CNC.
- Hệ truyền động cơ khí là những bộ phận kết cấu cơ khí tạo thành xích truyền động nối từ động cơ đến điểm tác dụng của dao cụ.
Hệ truyền động chạy dao chuyển đổi các lệnh điều khiển thành các chuyển động tịnh tiến hoặc quay tròn của bàn máy, giúp dễ dàng đưa dao hoặc chi tiết vào vị trí cắt chính xác Hệ thống này đảm bảo quá trình gia công diễn ra trơn tru, hiệu quả cao hơn Việc chuyển đổi dễ dàng giữa các dạng chuyển động là yếu tố quan trọng để nâng cao năng suất và độ chính xác của máy cắt, đáp ứng tốt các yêu cầu kỹ thuật trong gia công cơ khí.
Các chuyển động tịnh tiến là các chuyển động thẳng theo phương của ba trục tọa độ trong không gian 3 chiều, giúp hiểu rõ về các vận động tuyến tính của đối tượng Trong khi đó, các chuyển động quay tròn là các chuyển động quanh các trục cố định, thể hiện quá trình xoay quanh trục của vật thể trong không gian 3 chiều Hiểu rõ đặc điểm của cả hai loại chuyển động này là cơ sở để phân tích và mô tả chính xác các vận động trong vật lý không gian.
- Hệ truyền động chạy dao của máy công cụ CNC phải thể hiện được những đặc tính sau:
+ Có tính động học rất cao.
Chất liệu có độ cứng vững cao giúp hạn chế tối đa ảnh hưởng của các lực cản khi chạy dao biến đổi, đảm bảo quá trình gia công diễn ra ổn định và chính xác Việc kiểm soát lực cản chạy dao là yếu tố quan trọng để duy trì tốc độ chạy dao ở mức tối thiểu, đặc biệt khi thực hiện thao tác với vận tốc thấp nhằm nâng cao chất lượng và độ chính xác của sản phẩm Chọn vật liệu có độ cứng cao không chỉ tăng tuổi thọ dụng cụ mà còn giảm thiểu rung lắc, giúp quá trình gia công diễn ra mượt mà và hiệu quả hơn.
+ Phải giải quyết được cả những lượng gia công dịch chuyển nhỏ nhất [ 1m].
Phương án bố trí các khâu truyền động phải được tối ưu để giảm thiểu ảnh hưởng đến độ chính xác gia công Cần tránh sự cộng hưởng giữa các khâu truyền động và tần số biểu kiến của hệ truyền động nhằm đảm bảo quá trình gia công đạt độ chính xác cao nhất Việc kiểm soát khe hở của trục vít me và đai ốc bi là yếu tố quan trọng giúp hạn chế sai số và nâng cao chất lượng gia công.
5.2 THIẾT KẾ CƠ CẤU VÍT ME_ĐAI ỐC BI.
5.2.1 Kết cấu của vít me_đai ốc bi
5.2.2 Thiết kế cơ cấu vít me_đai ốc bi.
+ Các số liệu đã có
Bước vít me: tx = 3[mm].
+ Chọn vật liệu chế tạo vít me là thép 45 tôi có cơ tênh:
+ Chọn vật liệu chế tạo bi là thép 40X có cơ tính:
+ Chọn vật liệu chế tạo đai ốc là đồng thanh bp010-
Hình 5-1 Kết cấu vít me đai ốc bi
- Trục vít me thường hỏng do mòn nên ta tính trục vít me theo điều kiện bền mòn Sau đó kiểm tra theo điều kiện bền và ổn định.
Xác định đường kính ngoài của trục vít me theo điều kiện bền mòn bằng công thức: d2 = (5-1)
Trong âọ: d2 : Đường kính ngoài của trục vít me.
Q : Lực dọc trục lớn nhất.
: Hệ số của chiều dài đai ốc và đường kính trục vít me.
Thay các trị số vào công thức (5-1) ta có: d2 = = 14,14 [mm].
- Xác định chiều dài đai ốc:
Chiều dài đai ốc được xác định theo công thức:
Thay các số vào công thức (5-2) ta được:
- Xác định số vòng rãnh và xác định lại chiều dài đai ốc. số vòng rãnh được xác định theo công thức. x = = = 16,6 voìng.
- tính lại chiều dài đai ốc theo công thức:
Thay số vào công thức (5-3) ta có:
Trong âọ: db: Đường kính bi.
P : Lực tác dụng lớn nhất lên một viên bi.
Q: Lực dọc trục lớn nhất.
: Góc tiếp xúc lớn nhất giữa bi và rãnh.
Thay các trị số vào công thức (5-5) ta được:
Thay giá trị của P vào công thức (5-4) ta được:
35,36 = 20.db 2 suy ra: db = = 1,32[mm].
Chọn đường kính bi bằng 2[mm].
Bán kính rãnh ren được tính theo công thức:
Trong âọ: rb: bạn kênh bi. rb = = 1[mm]. rr: bạn kênh raỵnh ren.
Thay giá trị vào công thức(5-6) ta được:
- Kiểm tra trục vít me theo điều kiện bền và ổn định. Điều kiện bền và ổn định của trục vít me là:
: Ứng suất trên trục vít me. d1: Đường kính trong của trục vít me. d1 = d2 - 2 rr = 17,8[mm].
: Hệ số giảm ứng suất cho phép.
Thay các giá trị vào công thức ta có.
Vậy điều kiện của trục vít me được ổn định
CƠ CẤU CẤP VÀ THAY THẾ DỤNG CU
6.1 CẠC LOẢI DỦNG CỦ CUÍA MẠY
Bộ dụng cụ cụ của máy gồm các loại dao sau:
Dao phay raợnh Đường kính đầu dao 3 (mm), cán dao
Chúng tôi cung cấp các loại đầu dao có đường kính từ 4mm đến 16mm, bao gồm đường kính đầu dao 4mm, 5mm, 6mm, 8mm, 10mm, 12mm và 16mm Các cán dao phù hợp với từng loại đầu dao, đảm bảo phù hợp với nhu cầu gia công của khách hàng Các sản phẩm này đáp ứng đa dạng yêu cầu về kích thước, giúp nâng cao hiệu quả trong quá trình gia công kim loại và vật liệu cứng Sử dụng đầu dao có đường kính phù hợp sẽ tối ưu hóa hiệu suất cắt, giảm thiểu tổn thất và nâng cao độ chính xác của sản phẩm cuối cùng.
Dao phay ngón có răng hớt lưng với các kích thước đa dạng phù hợp cho nhiều ứng dụng cơ khí khác nhau Các loại đầu dao có đường kính từ Ø8mm đến Ø16mm, đi kèm với cán dao cũng có cùng kích thước, giúp tối ưu hóa khả năng gia công và độ chính xác Việc lựa chọn kích thước phù hợp sẽ mang lại hiệu quả cao trong quá trình gia công kim loại, đảm bảo độ bền và tuổi thọ của dụng cụ cắt Các sản phẩm dao phay này đáp ứng tiêu chuẩn kỹ thuật cao, phù hợp cho các máy CNC và các công việc yêu cầu độ chính xác cao.
Dao phay gọc Đường kính đầu dao 16x 4(mm), góc
60 0 , cạn dao 12(mm) Đường kính đầu dao 16x 4(mm), góc
25 dao có đường kính từ 1 13 mm, số gia của mỗi dao là 0,5 mm
Thread tapping tools are available in various sizes to suit different engineering needs The M3 size has a shallow thread with a diameter of 3.5 mm, ideal for small-scale applications The M4 size features a 4.5 mm diameter, suitable for medium-sized threads For larger threading requirements, the M5 size offers a 6 mm diameter, while the M6 size also utilizes a 6 mm diameter for versatile use The M8 tapping tool has an 8 mm diameter, perfect for robust threading tasks, and the M10 size provides a 10 mm diameter for heavy-duty applications These thread tapping tools are essential for creating precise internal threads in various materials, ensuring strong and reliable connections.
Duỷng cuỷ so dao (theo meùp)
6.2 BÄĩ GẠ DỦNG CỦ CUÍA MẠY.
Bọỹ gạ dủng củ cuớa mạy cọ 5 loải khạc nhau.
6.3 CƠ CẤU CẤP VÀ THAY THẾ DỤNG CỤ.
Tất cả các loại dụng cụ được gá lên trống dụng cụ.
Trống dụng cụ có thể gá được 10 dao, vị trí mỗi dao được bố trí cách nhau 36 0
Trong quá trình gia công, dụng cụ được điều khiển tự động thông qua chương trình, giúp nâng cao chính xác và hiệu quả Khi gọi lệnh thay đổi dụng cụ, trống dụng cụ cùng đầu trục chính sẽ nâng lên cho đến khi đến điểm cuối, đồng thời trục chính tiếp tục đi lên để khớp với bộ gá dụng cụ Quá trình này đảm bảo dụng cụ mới được chuẩn bị chính xác và sẵn sàng cho công đoạn gia công tiếp theo Sau đó, trống dụng cụ sẽ quay quanh khớp quay để đưa dao đã xác định vào vị trí cắt phù hợp, giúp tiết kiệm thời gian và nâng cao độ chính xác trong sản xuất.
Hình 5-1 mô tả trống gá dụng cụ phù hợp với trục chính Sau khi đạt được vị trí chính xác, đầu trục chính và trống dụng cụ sẽ di chuyển xuống để lắp đặt dụng cụ mới Quá trình thay dụng cụ hoàn tất, máy có thể tiếp tục gia công bình thường.
Chu trỗnh thay dao nhổ sau:
6.4 CƠ CẤU GÁ VÀ KẸP PHÔI.
Cơ cấu gá và kẹp phôi là hệ thống sử dụng ê-tô khí nén được gắn cố định trên bàn máy, do nhà sản xuất thiết kế chuyên dụng Để đảm bảo hoạt động hiệu quả, việc duy trì nguồn cung cấp khí nén ổn định là yếu tố quan trọng hàng đầu Hệ thống này giúp cố định phôi chính xác, nâng cao hiệu suất gia công và đảm bảo an toàn trong quá trình vận hành máy móc.
Hoạt động của ô-tô bắt đầu khi mở khoá SW5, giúp hệ thống sẵn sàng vận hành Xe ô-tô được trang bị hệ thống ống thổi bụi phoi liệu đi kèm, có khả năng thay đổi hướng thổi để phù hợp với quá trình gia công Khi điều chỉnh hướng thổi bụi, cần đảm bảo không gây cản trở các chuyển động của dao khi gia công để duy trì hiệu quả và an toàn trong quá trình làm việc.
Truûc chênh vaì đầu R đi lên Vêt me chảy dao nhanh
Trục chính tiếp tục đi lên, đầu R đứng lai.
(Thạo loíng dao) Đảo chiều vít me truûc chênh âi xuống
Truûc chênh vaì đầu R đi xuống
Kết thúc chu trình thay dao
Ngắt vít me chạy dao nhanh
Phôi kẹp trên ê-tô tốt nhất là những phôi có hình dạng lăng trụ, giúp đảm bảo độ chính xác và ổn định trong quá trình gia công Để kẹp chặt phôi đúng cách, cần thiết lập trạng thái thiết bị điều khiển ê-tô trước và theo dõi dòng thông báo "7054" hiển thị trên màn hình PC sau khi cài đặt thành công Quá trình đặt phôi vào ê-tô phải thực hiện cẩn thận, điều chỉnh khoảng cách giữa hai má ê-tô bằng cách vặn bánh hình tròn (5) cho đến khi má kẹp vừa khít, đảm bảo giữ chắc chắn phôi trong quá trình gia công.
(2) của ê-tô còn cách phôi khoảng 2mm thì đóng ê-tô qua hệ thống điều khiển khí nén, và phôi sẽ được kẹp chặt.
Lưu ý rằng khi điều chỉnh khoảng cách giữa hai má ê-tô thi không van tự động không xoay theo núm vặn (6).
- Khoảng cách lớn nhất giữa hai má ê tô 130[mm]
- õọỹ rọỹng cuớa haỡm ó-tọ 125[mm]
SỬ DỤNG BẢO QUẢN VẬN HÀNH MÁY
Tuổi thọ và chất lượng của máy phụ thuộc vào phương pháp sử dụng và bảo quản hợp lý Khi tổ chức áp dụng các phương pháp bảo trì và sử dụng đúng cách, máy móc có thể hoạt động hiệu quả trong thời gian dài, từ 10 năm trở lên Việc duy trì và bảo vệ máy đúng cách giúp tăng tuổi thọ, giảm thiểu hỏng hóc và tối ưu hóa hiệu suất hoạt động.
15 năm, có khi đến 20 năm mới hỏng.
Do đó, vấn đề sử dụng và bảo quản máy, ngoài tính chất kỹ thuật, nó còn có ý nghĩa về kinh tế rất lớn.
7.1 SỬ DỤNG VÀ CÁC CHẾ ĐỘ TRUY NHẬP DỮ LIỆU.
Để sử dụng máy an toàn và hiệu quả, đầu tiên cần đọc kỹ hướng dẫn sử dụng và làm quen với tất cả các chức năng của máy Người vận hành phải được đào tạo bài bản về cách điều khiển, sửa chữa và đảm bảo an toàn lao động khi làm việc Trang phục lao động nên ôm sát ở hông và cổ tay, tránh mặc đồ rộng gây nguy hiểm Đeo đồ bảo hộ như kính an toàn và trang phục bảo vệ tóc để bảo vệ khỏi tai nạn và bụi bẩn Khi vệ sinh phôi, luôn đeo găng tay, không dùng tay trực tiếp để đảm bảo an toàn và vệ sinh công nghiệp.
Việc nối máy với mạng điện chỉ nên do các chuyên gia trong ngành điện thực hiện để đảm bảo an toàn và hiệu quả Những người có chuyên môn sẽ xử lý nhanh chóng khi gặp sự cố, giúp tránh những hư hỏng đáng tiếc Để đảm bảo an toàn cho thiết bị và người sử dụng, hãy luôn nhờ đến sự tư vấn và phục vụ của các kỹ thuật viên có trình độ.
