Hệ thống chống ăn mòn mang tính đột phá với xi mạ kim loại chống ăn mòn

Hệ thống chống ăn mòn mang tính đột phá với xi mạ kim loại chống ăn mòn Phương pháp này có gì đặc biệt Rất nhiều lợi ích từ phương pháp mạ kim loại được nhắc đến như : Tăng khả năng chống ăn mòn cho thiết bị. Chống lại tác động của thời tiết và điều kiện xấu từ môi trường. Giảm ma sát, cải thiện độ bám cho lớp sơn. Tăng tuổi thọ và tính thẩm mỹ cho sản phẩm. Chính vì thế mà kỹ thuật mạ kim loại phù hợp cho nhiều lĩnh vực. Từ các ngành công nghiệp hiện đại như như sản xuất chế tạo ô tô, tàu điện, trang trí đồ vật sử dụng trong gia đình, các đồ trang sức, trong xây dựng thi công hoặc các ngành cơ khí…

GEOPERT ®

GEOPERT® Hệ thống chống ăn

mòn mang tính đột phá với xi

mạ kim loại chống ăn mòn

tiếng Việt

Xi mạ kẽm được chia thành 2 loại lớn, đó là xi mạ thuộc tính dầu sử dụng dung môi hữu cơ và xi mạ thuộc tính nước sử dụng nước đã tách Ion làm dung môi.

GEOPERT® là hệ thống chống ăn mòn đã được lựa chọn sử dụng trong hầu như tất cả các lĩnh vực công nghiệp, trong

đó đi đầu là công nghiệp ô tô như phương pháp mạ hóa học không điện phân có chứa kẽm và nhôm.

Sản phẩm này là hệ thống thân thiện với môi trường, không gây ô nhiễm môi trường và nước thải trong quá trình sản xuất với phương pháp chống ăn mòn công nghệ mới hoàn toàn khác với các sản phẩm mạ kẽm điện và

mạ nóng hiện nay, gần đây, hầu như tất cả các quốc gia đều lựa chọn phương pháp xử lý này.

Công ty chúng tôi bằng cách giới thiệu một cách có hệ thống hơn nội dung về phương pháp xử lý bề mặt GEOP-ERT® đang ngày càng nhận được sự quan tâm này, mong muốn đóng góp một phần trong việc giảm thiểu trước các nghi vấn tại nhà máy sản xuất và tạo nên những sản phẩm với chất lượng ưu tú.

Hiện nay, xi mạ kẽm đang thay thế nhanh chóng cho thị trường mạ điện và chúng tôi tin rằng trong một tương lai không xa, nó sẽ trở thành phương pháp tối ưu trên thị trường chống ăn mòn.

Xi mạ kẽm được chia thành 2 loại lớn, đó là xi mạ thuộc tính dầu sử dụng dung môi hữu cơ và xi mạ thuộc tinnhs nước sử dụng nước đã tách Ion làm dung môi.

Lời tựa

So sánh sản phẩm thuộc tính dầu và sản phẩm thuộc tính nước

GEOPERT®, xi mạ hỗn hợp thuộc tính nước kẽm-nhôm của Zincotec với khả năng chống ăn mòn cao không phát sinh gỉ đỏ dù trong thời gian SST 1.500 là sản phẩm mang tính đột phá đang được khách hàng công nhận về tính ưu việt của khả năng sản xuất và chất lượng hơn bất kỳ sản phẩm nào của các công ty khác với VOC thấp, độ nhớt thấp và độ dày màng mỏng

Nhóm sản phẩm cách tân nhất GEOPERT® bạc

sản phẩm thuộc tính dầu sản phẩm thuộc tính nước

Dung môi Dung môi hữu cơ Nước đã khử Ion

Môi trường làm việc Không tốt Tốt

Quy định pháp luật Phức tạp Hầu như chưa có

Nhiệt độ sấy khô (℃) 250-260 300-330

Ảnh hưởng của khí hậu Chịu nhiều ảnh hưởng Ít

Độ dày lớp mạ (㎛) 12-20 6-10

SST (Thời gian) 1,000↑ 1,000↑

Nguyên giá sản xuất (%) 100 70

GEOPERT®

Ưu việt trong khả năng thao tác (độ nhớt thấp)

Môi trường làm

việc tốt

(VOC thấp)

Chất lượng ưu việt (SST 1.500)

• sản phẩm thuộc tính nước

• Sản phẩm thân thiện với môi trường

• Độ nhớt thấp

• Màu bạc sáng

• Không cần thiết bị chống thải

• Không nguy hiểm

• Không Crom

• Không bị giòn do Hydro

• Không sinh ra nước thải

• Không phát sinh thêm kinh phí bổ sung trong sản xuất

• Khả năng chống ăn mòn ưu việt

• Giảm nguyên giá sản xuất

» Thông số kỹ thuật chính cho xử lý bề mặt

-Sản phẩm này đáp ứng thông số kỹ thuật của màng hỗn hợp kẽm-nhôm HMC MS-619-08 của Hyundai Kia

» Phương pháp thực hiện xử lý bề mặt

Cấu trúc của sản phẩm GEOPERT®

-A : Glicol, kẽm, xỉ nhôm

-B : nước đã tách Ion, dung dịch kết dính được tạo nên từ chất dính vô cơ và hữu cơ

-C : chất cô đặc dạng bột trắng

Đặc trưng của sản phẩm

» Phương pháp thực hiện của Dip Spin System (Hệ thống ngâm quay)

-Thông thường trải qua 2 lần mạ và 2 lần Sấy khô

-Phương pháp mạ: Dip-Spin(2C×2B)

-Điều kiện Sấy khô: 320-330℃×20분/phút

1 Phương pháp Make-up (trừ GEOPERT 500)

Nội dung xử lý trước

(1) Điều chỉnh trước nhiệt độ GEOPERT® A, B lên 18-22℃

(2) Sử dụng vá chuyên dụng v.v đảo đều bột kim loại đã kết tủa GEOPET A trên 20 phút

(3) Lắc đều để không có kết tủa trước khi cho GEOPERT® B vào

(4) Quấy GEOPERT® A bằng máy trộn đồng thời từ từ cho dung dịch B đã được chuẩn bị vào dụng cụ chứa A (5) Sau khi cho hết dung dịch B vào, từ từ đổ chất cô đặc đã được cân trước đó

☞Thông thường, đổ khoảng 1.0-2.5g/kg(A+B) chất cô đặc nhưng có thể tăng giảm theo tiêu chuẩn độ nhớt của từng công ty

(6) Sau khi hoàn tất cho A+B+C, quấy ở nhiệt độ thích hợp là 20-24℃ trong trên 12 tiếng

Khi đó, nhất định cần phải đậy nắp để ngăn bay hơi và tránh dị vật bay vào

Tốc độ khuấy trộn

A + B bước trộn : khuấy tốc độ thấp 200-300 rpm

C Bước bổ sung : Khuấy tốc độ cao 700-800 rpm (2-3 giờ)

Các bước trộn và khử khí : khuấy tốc độ 250-300 rpm (hơn 10 giờ)

rpm 700-800 Trộn Trộn và khử bọtrpm 300 Tốc độ cao(1-3giờ) Tốc độ thấp(10giờ)

» Yếu lĩnh duy trì độ nhớt

-Khi độ nhớt cao

(1) Cho GEOPERT® B vào và điều chỉnh

(2) Không cho chất cô đặc vào dung dịch mới, Hỗn hợp để giảmđộ nhớt

(3) Thêm nước tách Ion Khi đó nếu cho quá nhiều nước tách Ion vào một lúc, có thể ảnh hưởng xấu đến chất lượng nên cần phải cho từng chút một

(4) Khi sinh quá nhiều bọt khí, cho thêm chất khử bọt vào để loại bỏ bọt khí

-Khi độ nhớt thấp

(1) Làm tan chất kết đặc trong dụng cụ đựng riêng sau đó cho từ từ vào thùng chứa dung dịch

(2) Khi Hỗn hợp, cho vào lượng nhiều hơn thông thường để tăng độ nhớt từng chút một

(3) Quấy phần tử kim loại đã bị kết tủa dưới đáy bể chứa lên để tăng độ nhớt

(4) Bảo quản đóng kín không cho hấp thụ hơi nước có trong không khí

(5) Tăng nhiệt độ để thùng chứa dung dịch không hấp thụ nước rơi xuống do phát sinh hiện tượng ngưng tụ trên bề mặt thùng

2 Tiêu chuẩn và phương pháp quản lý chuẩn

(1) Độ nhớt(20℃) : 60-90sec(Zahn cup2)

(2) pH : 6.5-7.5/6.0-7.0(GEOPERT 500)

(3) tỷ trọng:1.250-1.420

(4) Thành phần chất rắn(%): 28-32

☞Phương pháp thử thành phần chất rắn : Sau khi cấp nhiệt trước GEOPERT(A+B+C) lên 120-170℃ trong vòng

10 phút, rồi tăng nhiệt độ lên 320-330℃ trong vòng 25 phút/hoặc đưa vào lò sấy sản xuất thực tế rồi tiến hành

» Yếu lĩnh duy trì tỷ trọng

Khi tỷ trọng cao

(1) Cho nước tách Ion vào

(2) Cho dung dịch B vào

Khi tỷ trọng thấp

(1) Quấy các phần tử kim loại bị kết tủa dưới đáy thùng chứa lên

(2) Bổ sung dung dịch mới

(3) Bảo quản đóng kín để thành phần hữu cơ không bay hơi

(4) Không cho hấp thụ hơi nước

» Yếu lĩnh duy trì độ pH

pH là yếu tố rất quan trọng ảnh hưởng đến tính năng, chất lượng của sản phẩm

Khi pH cao

(1) Cho dung dịch B vào để điều chỉnh

(2) Cho axit vào để điều chỉnh

3) Mạ

3-1) Kiểm tra độ pH, độ nhớt, tỷ trọng, nhiệt độ v.v trước khi thực hiện

3-2) Kiểm tra xem bên trong thùng chứa hóa phẩm có bọt khí, dị vật hay trạng thái biến chất v.v hay không 3-3) Cho vật chưa mạ vào khoảng 1/3 - 1/4 giỏ (Basket)

3-4) Tiến hành với thời gian ngâm, số lần quay, thời gian quay quy định

3-5) Đưa sản phẩm đã được mạ vào lò sấy nhanh nhất có thể

Note: Đặc biệt trong mùa mưa với độ ẩm cao, chất lượng có thể xấu đi do ảnh hưởng của độ ẩm

3-6) Gắn nam châm vào thùng chứa hóa phẩm giúp loại bỏ các phần tử chứa sắt

3-7) Để có được bề mặt tốt, cần lọc hóa phẩm theo chu kỳ tối thiểu 2 tuần 1 lần với màng lọc có mắt lưới 80-100, loại bỏ các chất dư thừa trong dung dịch và giữ dung dịch sạch sẽ

3-8) Làm sạch giỏ định kỳ và giữ để giỏ luôn sạch sẽ

☞Phương pháp quản lý

● Phun sau khi sấy trong lò sấy 200℃

● Tạo bể chứa dùng để làm sạch riêng và làm sạch với nước

4) Lượng mạ

Để đạt được thời gian SST 1.000, phải mạ với lượng mạ tối thiểu 200mg/d㎡ và độ dày lớp mạ tối thiểu 6-8㎛ 4-1) Thông thường, lượng mạ tỷ lệ thuận với độ nhớt của dung dịch và không tỷ lệ với tốc độ quay ly tâm 4-2) Quản lý lượng mạ khó vì phải quản lý đồng thời cả hai độ nhớt và tốc độ quay Cần phương pháp giữ độ nhớt nhất định và có thể biến đổi thời gian và tốc độ quay theo sản phẩm

4-3) Lớp mạ đều rất quan trọng để đảm bảo khả năng chống ăn mòn ưu việt

3 Quản lý công đoạn mạ

1 Dip Spin System

1) Khử nhờn

1-1) Khử nhờn đầy đủ bằng Metyl Clorua hoặc chất tẩy có dung môi thuộc tính nước trung tính, tính kiềm thuộc nhóm tương tự

1-2) Trường hợp chất tẩy thuộc tính nước, cần hong khô nước trên linh kiện đã được khử nhờn nhanh nhất có thể rồi sấy khô

2) Làm sạch

2-1) Phun (Shot) bằng sus￠0.2-0.3 Ball với tốc độ phun trên 50mm/s

2-2) Sản phẩm đã được phun về nguyên tắc phải được mạ trong vòng 8 tiếng

(Cần chú ý khi độ ẩm trên 60%, có thể khiến bề mặt vật chưa được mạ bị gỉ)

2-3) Trường hợp tiến hành cùng công đoạn mạ diện, cần có biện pháp phòng tránh trước để không hấp thụ hóa phẩm chứa axit và hơi nước do axit bay hơi có thể gây ảnh hưởng xấu đến chất lượng

Khi pH thấp

(1) Cho nước đã tách Ion vào để điều chỉnh

(2) Cho kiềm vào để điều chỉnh

☞Phương pháp kiểm tra tính năng của hóa phẩm

① Mạ GEOPERT® đã chuẩn bị bằng Bar Coater lên tấm thép cán nguội(SPCC-SD 0.8×70×150), cấp nhiệt trước lên 150℃ trong 10 phút, sau đó tăng nhiệt độ lên 330℃ trong 20 phút để Sấy khô

② Mạ thêm 1 lần nữa với tầm thép tương tự trong điều kiện tương tự (1) rồi Sấy khô

③ Sau khi để nguội tự nhiên trong 24 tiếng, kiểm tra trọng lượng là trên 300mg/d㎡, kiểm tra lực kết dính của băng dính cường lực là trên 4.0 và độ bóng của màu bạc có vấn đề gì hay không

Kết luận : Khi hóa phẩm biến chất sẽ thể hiện thành lực kết dính giảm, độ bóng của màu bạc sẽ chuyển sang màu xám

☞Cách mạ đều

● Kích thước của vật chưa mạ được cho vào giỏ không vượt quá 30% thể tích tại đường chỉ của giỏ

● Trường hợp sản phẩm có khả năng bị chồng hoặc dính vào nhau cần lắc hoặc ngâm 2-3 lần

● Trong không khí ẩm và nhiệt độ cao của mùa hè, trước khi đưa vào lò sấy cần thổi nhiệt độ cao bằng quạt rồi nhanh chóng nhất có thể đưa vào lò sấy

● Trong thời kỳ ẩm và nhiệt độ cao, cần giữ nhiệt độ dung dịch lên đến 25℃ và độ nhớt cao hơn thông thường một chút Khi đó cần điều chỉnh tốc độ quay rồi mới thực hiện

5) Cấp nhiệt trước

Công đoạn Sấy khô hết sức quan trọng để đạt được hiệu quả chống ăn mòn ưu việt của GEOPERT®

Phải chú ý chất lượng sản phẩm có thể thấp đi nếu nhiệt độ thấp hoặc cao hơn nhiệt độ tiêu chuẩn

5-1) Pre-Heating

Lưu ở nhiệt độ thích hợp từ 80-170℃ trong vòng từ 10-15 phút

① Khi trải qua quá trinh cấp nhiệt trước cần tăng nhiệt độ lên từ từ, cấm tăng nhiệt độ cao lên quá nhanh

② Làm bay hơi khoảng 80% số thành phần bay hơi của lớp màng ngoài trong công đoạn cấp nhiệt trước, sau đó phải di chuyển sang công đoạn cấp nhiệt chính

③ Nếu Hỗn hợp nhanh ở nhiệt độ cao, sẽ xảy ra hiện tượng phần tử kim loại trong thành phần màng ướt(Wet Film) của GEOPERT® đứng theo phương dọc, có thể dẫn đến tình trạng bị bong ra tại phần mạ

④ Nhất định phải lắp thiếu bị thoát hơi để các thành phần dầu, ẩm phát sinh trong lò sấy có thể thoát ra ngoài 100% ⑤ Cần chú ý rằng phần cửa lò sấy có chất khử nhờn (thành phần dầu v.v), nếu bị hấp thụ vào trong lò sấy cơ thể gây ra ảnh hưởng xấu đến chất lượng

5-2) Cấp nhiệt chính

Lưu ở nhiệt độ thích hợp từ 320-330℃ trong vòng 20-25 phút

① Phải ghi nhớ rằng đầy là công đoạn rất quan trọng vì trải qua công đoạn cấp nhiệt chính với nhiệt độ sấy và thời gian lưu tối ưu thì mới có thể đạt được hiệu quả chống ăn mòn ưu việt

② Nếu nhiệt độ thấp, vật mạ sẽ bị Under Baking (sấy chưa hoàn toàn), gây ảnh hưởng xấu tuyệt đối đến chức năng chống ăn mòn của GEOPERT®

③ Nếu cho vào lò sấy liên tục các vật mạ có độ ẩn nhiệt khác nhau, cài đặt với điều kiện của vật mạ có độ ẩn nhiệt lớn (linh kiện dày)

④ Nhiệt độ cài đặt cần cố định trong phạm vi thích hợp, trường hợp điều chỉnh tốc độ băng chuyền cần cài đặt theo linh kiện có độ ẩn nhiệt lớn hơn vật mạ nhỏ (linh kiện mỏng) Khi đó, sẽ không có vấn đề gì lớn nếu thời gian cấp nhiệt chính không quá 40 phút

⑤ Sau khi mạ hoặc sau khi sấy khô, khi cho các linh kiện đã được mạ xuống cần phải thực hiện tại vị trí cách dưới 50cm nếu có thể để tránh hư hỏng bề mặt do các linh kiện va chạm vào nhau

⑥ Những linh kiện có ẩn nhiệt lớn cần phải được trải đều trên băng truyền và không xếp lên thành 2-3 tầng

⑦ Cần chú ý rằng lỗi chất lượng ở phía Under Baking(sấy chưa hoàn toàn) nghiêm trọng hơn nhiều so với Over Baking (sấy quá đà)

4 Làm nguội

① Sản phẩm đã xử lý nhiệt xong phải dùng quạt hoặc để nguội tự nhiên cho đến khi đạt đến nhiệt độ thông thường Nếu làm nguội cưỡng chế bằng nước lạnh hoặc làm lạnh ở nhiệt độ âm sẽ dẫn đến vấn đề trong khả năng chịu ăn mòn và tính kết dính

② Sản phẩm đã xử lý nhiệt không được đóng gói kín trong vòng 24 tiếng

③ Nếu để tiếp xúc với nước mưa hoặc ẩm v.v ngay sau khi được xử lý nhiệt sẽ dấn đến vấn đề về khả năng chịu ăn mòn

và có thể phát sinh gỉ đỏ sớm nên phải đặc biệt chú ý

④ Khi kiểm tra sản phẩm đã hoàn thiện (Tính kết dinh, SST v.v)cần phải tiến hành sau 24 tiếng

5 Các bảo quản và lấy xi mạ GEOPERT®

① Phải bảo quản ở nhiệt độ 18-22℃, thời hạn bảo quản của GEOPERT® A, B là 1 năm

② Không để lọ ra ngoài ánh sáng mặt trời hoặc tia tử ngoại

③ Lượng thừa nhất định phải bọc kín và bảo quản ở nhiệt độ 10℃

④ Không bảo quản ở nhiệt độ âm hoặc trên 30℃

⑤ Khi không sản xuất do nghỉ dài, nếu bảo quản thùng chứa hóa phẩm ở nhiệt độ dưới 10℃, tuổi thọ của dung dịch(Pot Life) sẽ được kéo dài

⑥ Dung dịch Hỗn hợp có thể bảo quản trong 27 ngày ở nhiệt độ 20℃

Phương pháp thực hiện Spray System (Hệ thống phun)

Chủ yếu là phương pháp thích hợp đối với những sản phẩm có bề mặt rộng hoặc vỏ ngoài rất quan trọng

① Đĩa phanh ô tô, ống nhiêu liệu, thép tấm v.v

② Độ nhớt khi phun thông thường phải duy trì thấp hơn độ nhớt ngâm(dipping)

☞Trước khi thực hiện cần tìm ra điều kiện của độ nhớt tối ưu nhất thông qua thử nghiệm trước

③ Khi tiến hành phun, cần chú ý để không phát sinh chưa mạ ở phần viền lỗ, góc cạnh

④ Những thao tác khác giống với DiP Spin System

Phương pháp thực hiện Dip-Drain System (hệ thống ngâm khô)

Là phương pháp áp dụng cho các linh kiện khó mạ với Dip Spin, Spray System như ống dẫn, nắp cống, mắt lưới (Mesh) v.v

① Thông thường phải duy trì độ nhớt thấp hơn độ nhớt ngâm

☞Trước khi thực hiện cần tìm ra điều kiện của độ nhớt tối ưu nhất thông qua thử nghiệm trước

② Sai khi mạ, cần hong khô đầy đủ bằng quạt gió (Air Blower) tránh gây đọng nước

③ Những thao tác khác giống với DiP Spin System

» Cách phân biệt nhiệt độ sấy khô thích hợp của GEOPERT

1 Mục đích : Phân biệt nhiệt độ sấy khô thích hợp

2 Phương pháp : Phương pháp chiết xuất kiềm

3 Phương pháp thí nghiệm

① Vật cần chuẩn bị cho thí nghiệm

- Bể nước nhiệt độ không đổi (cài đặt nhiệt độ 40℃)

- Cốc để chiết xuất mẫu: Cốc nhựa hoặc thủy tinh

- Thiết bị làm sạch siêu âm

- Dung dịch chiết xuất kiềm: 4g/ℓ(LiOH 1 Hydrat)

- Kẹp nhíp

② Mẫu

- Giá trị đo trọng lượng mẫu=Wb(g)

- Giá trị đo diện tích mạ bề mặt mẫu =S(d㎡)

- Tính lượng dung dịch chiết xuất kiềm: Quyết định lượng chiết xuất sao cho lượng dung dịch chiết xuất 70-100cc ứng với mỗi S, 1d㎡ diện tích mạ bề mặt mẫu Khi đó quyết định kích thước của cốc đựng sao cho cốc chứa hết được vật xử lý trong dung dịch chiết xuất

- Mẫu là sản phẩm mới mạ ngày hôm trước

- Trọng lượng của sản phẩm mạ là 15 - 50mg /d㎡

③ Chiết xuất kiềm

- Tiêu chuẩn diện tích bề mặt của mẫu thí nghiệm:1d㎡

- Lẫy mẫu trong số linh kiện đã được mạ bằng GEOPERT một cách ngẫu nhiên và cân với cân chính xác đến 0.0001g

- Tạo 100㎖ dung dịch LiOH0.4%

- Ngâm mẫu (1d㎡) trong 100㎖ dung dịch LiOH0.4% và để ở nhiệt độ 40 ℃ trong 1 tiếng

- Lấy mẫu ra bằng nhíp kẹp sau đó lau sạch bằng nước đã tách Ion

④ Quan sát bằng mắt thường dung dịch chiết xuất kiềm

- Phương pháp này là thí nghiệm để phân biệt điều kiện sấy khô tối ưu nhất

☞Tiêu chuẩn đánh giá

● Khi sấy khô thích hợp : dung dịch không bị đục và nhuộm màu vàng nhạt

● Khi sấy chưa hoàn toàn: dung dịch có màu vàng nhạt và bột kim loại màu xám nổi lên

● Khi sấy quá đà: dung dịch không bị nhuộm màu

⑤ Làm sạch siêu âm, đo lượng giảm của lớp mạ

Cho Mẫu đã được chiết xuất vào cốc có kích thước thích hợp rồi làm sạch siêu âm với một lượng nước đã tách Ion thích hợp

Khi đó, cần thực hiện làm sạch trong 15-20 phút, thay đổi nước làm sạch thường xuyên cho đến khi bột kim loại màu xám không nổi lên nữa

- Rửa sạch Mẫu đã được làm sạch siêu âm xong bằng nước máy sau đó sấy khô bằng máy sấy

- MĐo khối lượng của mẫu đã được sấy khô (Wa)

- Giảm lượng mạ

Lượng Giảm của lớp mạ(mg/d㎡) =

☞ Tiêu chuẩn đánh giá

Khi sấy khô thích hợp : Lượng giảm lớp mạ 20-100mg/d㎡

Khi sấy chưa hoàn toàn : Lượng giảm lớp mạ trên 100mg/d㎡

hi sấy quá đà : Lượng giảm lớp mạ dưới 20mg/d㎡

Wb-Wa

S x 1,000

Wb : Trọng lượng trước khi chiết xuất

Wa : Trọng lượng sau khi chiết xuất

S : Diện tích bề mặt

» Tài liệu so sánh các loại xử lý bề mặt

-Ô nhiễm môi trường không độc hại nước thải, khí quyển nước thải, khí quyển

-◎ Rất tốt ○ tốt △bình thường ×không tốt

» Nguyên nhân lỗi và cách giải quyết

Vấn đề Nguyên nhân Giải quyết Ảnh hưởng chất lượng

Khi độ nhớt cao

Không sản xuất trong thời gian

dài

• Bổ sung dung dịch mới không có chất cô đặc

• Bổ sung dung dịch B • Vỏ ngoài xấu

• Khó thao tác

• Tính chống ăn mòn giảm Thành phần hữu có trong xi mạ

bay hơi

• Bọc kín lại

• Bổ sung thêm dung dịch B

• Bổ sung nước đã tách Ion Khi độ nhớt thấp

Hấp thụ nước ngưng tụ trên bề mặt thùng chứa hoặc hấp thụ

hơi nước

• Tăng nhiệt độ bể chứa dung dịch

• Cho thêm chất cô đặc •Lớp mạ bị mỏng đi

• Khả năng chống ăn mòn giảm Bụi kim loại bị lắng xuống Quấy bụi kim loại lên

Khi tỷ trọng cao Thành phần chứa dầu bay hơi •Thêm nước đã tách Ion•bổ sung dung dịch mới ••Khả năng kết dính giảmLượng mạ quá đà

Khi tỷ trọng thấp Bụi kim loại bị lắng xuống Quấy bụi kim loại lên ••Lượng mạ thiếuKhả năng chống ăn mòn giảm

hấp thụ hơi nước bổ sung dung dịch mới Khi độ pH cao Dung dịch mạ bị lão hóa do để quá lâu ••bổ sung dung dịch mớibổ sung dung dịch B ••Khả năng kết dính giảmMất độ bóng

• Khả năng chống ăn mòn giảm

Phát sinh lượng lớn

bọt khí

Lỗi về Độ cao của cánh và tốc

độ của máy trộn ĐIều chỉnh chiều cao và tốc độ •xuất hiện phần chưa được mạ

• Lỗi vỏ ngoài

• Khả năng chống ăn mòn giảm

Lượng hóa phẩm bên trong thùng chứa thiếu Bổ sung dung dịch chưa rõ nguyên nhân Cho thêm chất khử bọt Lỗi vỏ ngoài

bề mặt sần sùi Lọc • bề mặt sần sùi

• Phát sinh vết đốm

• Khả năng kết dính giảm lỗi xử lý trước ••Phun quá nhiềuđổi chất khử nhờn