Báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường Chủ đầu tư: CÔNG TY TNHH AFORGE METAL PRODUCTS (VIỆT NAM) Trang i MỤC LỤC MỤC LỤC ........................................................................................................................i DANH MỤC CÁC TỪ VÀ CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT ..............................................iv DANH MỤC BẢNG .......................................................................................................v DANH MỤC HÌNH .................................................................................................... viii CHƯƠNG I: THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ..........................................1 1. Tên chủ dự án đầu tư ...................................................................................................1 2. Tên dự án đầu tư..........................................................................................................1 3. Công suất, công nghệ, sản phẩm của dự án đầu tư......................................................4 3.1. Công suất hoạt động của dự án đầu tư: ....................................................................4 3.2. Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư, đánh giá việc lựa chọn công nghệ sản xuất của dự án đầu tư...............................................................................................................5 3.3. Sản phẩm của dự án đầu tư:....................................................................................27 4. Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp
Trang 14.960.000 SẢN PHẨM/NĂM”
Tổng vốn đầu tư thực hiện dự án: 690.000.000.000 đồng
Địa điểm thực hiện dự án:
Số 7 VSIP II-A, đường số 32, KCN Việt Nam – Singapore II-A, thị trấn Tân Bình,
huyện Bắc Tân Uyên, tỉnh Bình Dương
Bình Dương, năm 2022
Trang 3MỤC LỤC i
DANH MỤC CÁC TỪ VÀ CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT iv
DANH MỤC BẢNG v
DANH MỤC HÌNH viii
CHƯƠNG I: THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 1
1 Tên chủ dự án đầu tư 1
2 Tên dự án đầu tư 1
3 Công suất, công nghệ, sản phẩm của dự án đầu tư 4
3.1 Công suất hoạt động của dự án đầu tư: 4
3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư, đánh giá việc lựa chọn công nghệ sản xuất của dự án đầu tư 5
3.3 Sản phẩm của dự án đầu tư: 27
4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư: 34
4.1 Nguyên, nhiên, vật liệu của dự án 34
4.2 Nhu cầu hóa chất 37
4.3 Máy móc thiết bị sử dụng tại dự án 52
4.4 Nhu cầu sử dụng điện 66
4.5 Nhu cầu sử dụng nước 67
4.6 Nhu cầu sử dụng lao động 73
5 Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư: 73
5.1 Các hạng mục chính của dự án 73
5.2 Các hạng mục phụ trợ của dự án 77
5.3 Các hạng mục xử lý chất thải và bảo vệ môi trường của dự án 79
5.4 Biện pháp thi công xây dựng của Dự án 82
CHƯƠNG II: SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 87
1 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường 87
2 Sự phù hợp của dự án đầu tư đối với khả năng chịu tải của môi trường 88
CHƯƠNG III: ĐÁNH GIÁ HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG NƠI THỰC HIỆN DỰ ÁN ĐẦU TƯ 91
CHƯƠNG IV: ĐÁNH GIÁ, DỰ BÁO TÁC ĐỘNG MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VÀ ĐỀ XUẤT CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG 100
1 Đánh giá tác động và đề xuất các biện pháp, công trình bảo vệ môi trường trong giai đoạn thi công, xây dựng dự án 100
Trang 41.1.2 Nguồn gây tác động không liên quan đến chất thải 119
1.2 Các biện pháp bảo vệ môi trường trong giai đoạn thi công xây dựng, lắp đặt dây chuyền 122
1.2.1 Biện pháp giảm thiểu liên quan đến chất thải 122
1.2.2 Biện pháp giảm thiểu không liên quan đến chất thải 128
1.2.3 Biện pháp quản lý, phòng ngừa và ứng phó sự cố trong giai đoạn thi công xây dựng, lắp đặt dây chuyền 130
2 Đánh giá tác động và đề xuất các biện pháp, công trình bảo vệ môi trường trong giai đoạn dự án đi vào vận hành 134
2.1 Đánh giá, dự báo các tác động trong giai đoạn vận hành 134
2.1.1 Nguồn gây tác động liên quan đến chất thải 136
2.1.1.1 Tác động đến môi trường không khí 136
2.1.1.2 Tác động do ô nhiễm nước thải 149
2.1.1.3 Tác động từ ô nhiễm do chất thải rắn 155
2.1.2 Nguồn gây tác động không liên quan đến chất thải 158
2.1.3 Đánh giá tác động do các rủi ro, sự cố trong giai đoạn dự án đi vào hoạt động 162
2.2 Các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường đề xuất thực hiện 167
2.2.1 Biện pháp giảm thiểu nguồn gây ô nhiễm liên quan đến chất thải 167
2.2.2 Biện pháp giảm thiểu nguồn gây ô nhiễm không liên quan đến chất thải 194
2.2.3 Biện pháp giảm thiểu các tác động do các rủi ro, sự cố trong giai đoạn dự án đi vào hoạt động 195
3 Tổ chức thực hiện các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường 202
3.1 Danh mục công trình, biện pháp bảo vệ môi trường của dự án đầu tư 202
3.2 Kế hoạch tổ chức thực hiện các biện pháp bảo vệ môi trường khác 203
3.3 Tóm tắt dự toán kinh phí đối với từng công trình, biện pháp bảo vệ môi trường 203 3.4 Tổ chức, bộ máy quản lý, vận hành các công trình bảo vệ môi trường 205
4 Nhận xét về mức độ chi tiết, độ tin cậy của các kết quả đánh giá, dự báo: 205
CHƯƠNG V: PHƯƠNG ÁN CẢI TẠO, PHỤC HỒI MÔI TRƯỜNG, PHƯƠNG ÁN BỒI HOÀN ĐA DẠNG SINH HỌC 208
CHƯƠNG VI: NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 209
1 Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải 209
2 Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải: 211
3 Nội dung đề nghị cấp phép đối với chất thải rắn 215
4 Nội dung đề nghị cấp phép đối với tiếng ồn, độ rung 216
Trang 51 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải của dự án đầu tư: 219
1.1 Thời gian dự kiến vận hành thử nghiệm: 219
1.2 Kế hoạch quan trắc chất thải, đánh giá hiệu quả xử lý của các công trình, thiết bị xử lý chất thải 219
+ Giai đoạn hiệu chỉnh của công trình xử lý chất thải 220
+ Giai đoạn vận hành ổn định của công trình xử lý chất thải: 221
2 Chương trình quan trắc chất thải (tự động, liên tục và định kỳ) theo quy định của pháp luật 222
3 Kinh phí thực hiện quan trắc môi trường hằng năm 223
CHƯƠNG VIII: CAM KẾT CỦA CHỦ DỰ ÁN ĐẦU TƯ 224
PHỤ LỤC 226
Trang 6BOD5 - Nhu cầu oxy sinh hoá đo ở 200C - đo trong 5 ngày
BTCT - Bê tông cốt thép
BVMT - Bảo vệ môi trường
CBCNV - Cán bộ công nhân viên
CHXHCN - Cộng hòa xã hội Chủ nghĩa
COD - Nhu cầu oxy hóa học
CTCN - Chất thải công nghiệp
CTNH - Chất thải nguy hại
CTR - Chất thải rắn
DO - Ôxy hòa tan
GTVT - Giao thông Vận tải
TN&MT - Tài nguyên và Môi trường
UBND - Ủy Ban Nhân Dân
XLNT - Xử lý nước thải
WHO - Tổ chức Y tế Thế giới
Trang 7Bảng 1.1 Tọa độ các góc của dự án 2
Bảng 1.2 Quy mô công suất sản xuất của nhà máy 4
Bảng 1.3 Quy mô công suất sản xuất của nhà máy 27
Bảng 1.4 Định mức dự kiến tiêu thụ nguyên liệu, cân bằng vật chất và dự báo các loại chất thải phát sinh 30
Bảng 1.5 Các nguyên, vật liệu xây dựng chính dự kiến sử dụng 34
Bảng 1.6 Quy đổi các nguyên, vật liệu chính dự kiến sử dụng 35
Bảng 1.7 Nhu cầu dự kiến sử dụng nguyên vật liệu tại Dự án trong 1 năm 36
Bảng 1.8 Nhu cầu dự kiến sử dụng hóa chất của dự án trong 1 năm 37
Bảng 1.9 Nhu cầu sử dụng nhiên liệu của Dự án 38
Bảng 1.10 Thông tin và đặc tính của nguyên liệu chính, các hóa chất sử dụng tại dự án 38
Bảng 1.11 Một số máy móc, thiết bị chính dự kiến sử dụng trong giai đoạn thi công xây dựng Dự án 52
Bảng 1.12 Danh mục máy móc thiết bị sử dụng trong quá trình hoạt động 61
Bảng 1.13 Nhu cầu sử dụng và xả nước thải trong giai đoạn thi công xây dựng 68
Bảng 1.14 Nhu cầu sử dụng nước và xả thải khi nhà máy đi vào hoạt động 70
Bảng 1.15 Cơ cấu sử dụng đất 73
Bảng 1.16 Các hạng mục của dự án 74
Bảng 3.1: tổng hợp chỉ tiêu cơ lý đặc trưng của các lớp đất 92
Bảng 3.2 Nhiệt độ không khí TB qua các tháng trong giai đoạn 2017 - 2021 (0C) 93
Bảng 3.3 Lượng mưa trung bình qua các tháng trong giai đoạn 2017 - 2021 (mm) 94
Bảng 3.4 Độ ẩm không khí TB qua các tháng trong giai đoạn 2017 - 2021 ( %) 95
Bảng 3.5 Số giờ nắng trung bình qua các tháng trong giai đoạn 2017 - 2021 95
Bảng 3.6 Vị trí và tọa độ lấy mẫu 98
Bảng 3.7 Kết quả quan trắc môi trường không khí xung quanh 98
Bảng 3.8 Kết quả phân tích môi trường đất 99
Bảng 4.1 Tổng hợp nồng độ bụi phát sinh từ quá trình đào, đắp đất tại dự án 102
Bảng 4.2 Số lượng xe vận chuyển đất đào dư và nguyên vật liệu xây dựng 103
Bảng 4.3 Tổng hợp nồng độ bụi phát sinh từ quá trình tập kết nguyên vật liệu (cát) 105 Bảng 4.4 Hệ số ô nhiễm trong khí thải của phương tiện vận chuyển 105
Bảng 4.5 Tải lượng các chất ô nhiễm trong khí thải của phương tiện vận chuyển
đất đào, thực vật phát quang và nguyên vật liệu xây dựng 106
Bảng 4.6 Nồng độ bụi và khí thải do khí thải của phương tiện vận chuyển trong giai đoạn xây dựng 107
Trang 8Bảng 4.9 Tải lượng và nồng độ các khí ô nhiễm khí thải của phương tiện thi công 110
Bảng 4.10 Hệ số ô nhiễm các chất khí độc trong quá trình hàn 111
Bảng 4.11 Tác động của các chất gây ô nhiễm không khí 113
Bảng 4.12 Lượng nước thải sinh hoạt phát sinh trong giai đoạn thi công 116
Bảng 4.13 Tải lượng và nồng độ chất ô nhiễm trong NTSH của công nhân 116
Bảng 4.14 Lượng chất thải rắn sinh hoạt phát sinh trong giai đoạn thi công 118
Bảng 4.15 Danh mục chất thải nguy hại dự kiến phát sinh 118
Bảng 4.16 Mức ồn của các máy móc, thiết bị trong thi công 119
Bảng 4.17 Độ giảm cường độ tiếng ồn theo khoảng cách 120
Bảng 4.18 Các hoạt động và nguồn gây tác động trong giai đoạn hoạt động 134
Bảng 4.19 Số lượng phương tiện giao thông giai đoạn vận hành Dự án 137
Bảng 4.20 Hệ số tải lượng ô nhiễm của các phương tiện giao thông 137
Bảng 4.21 Tải lượng ô nhiễm của các phương tiện giao thông, phương tiện vận chuyển 138
Bảng 4.22 Nồng độ ô nhiễm phát sinh từ các phương tiện vận chuyển 138
Bảng 4.23 Tải lượng, nồng độ bụi phát sinh tại dự án từ quá trình gia công cơ khí 139
Bảng 4.24 Đặc tính kỹ thuật của nồi hơi Dự án sử dụng 141
Bảng 4.25 Hệ số ô nhiễm khí thải nồi hơi đốt bằng gas LPG 142
Bảng 4.26 Tải lượng, nồng độ khí thải lò hơi đốt dầu DO 142
Bảng 4.27 Hệ số phát sinh khí thải từ quá trình tẩy bề mặt kim loại 143
Bảng 4.28 Tải lượng và nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải từ công đoạn tẩy dầu mỡ, gỉ 144
Bảng 4.29 Tải lượng các chất ô nhiễm trong khí thải từ công đoạn tẩy trắng 145
Bảng 4.30 Bảng nồng độ các thành phần khói bụi phát sinh từ quá trình nấu nhôm 146 Bảng 4.31 Kết quả đo đạc chất lượng môi trường không khí tại khu vực hàn 148
Bảng 4.32 Bảng tổng hợp lưu lượng nước thải dự kiến của dự án 149
Bảng 4.33 Hệ số ô nhiễm do hoạt động sinh hoạt hàng ngày mỗi người đưa vào môi trường (nước thải từ hoạt động sinh hoạt chưa qua xử lý) 151
Bảng 4.34 Nồng độ các chất ô nhiễm trong nước thải sinh hoạt 151
Bảng 4.35 Một số tác động của các chất ô nhiễm có trong nước thải sinh hoạt 152
Bảng 4.36 Tính chất đặc trưng của nước thải sản xuất tại nhà máy 152
Bảng 4.37 Một số tác động của các chất ô nhiễm có trong nước thải sản xuất 154
Bảng 4.38 Tính toán khối lượng chất thải sinh hoạt phát sinh 155
Bảng 4.39 Thành phần chất thải rắn sinh hoạt 155
Trang 9Bảng 4.42 Hệ số ô nhiễm của nước mưa chảy tràn 159
Bảng 4.43 Tác động của tiếng ồn ở các dải tần số 161
Bảng 4.44 Bảng dự báo các tình huống, sự cố làm rò rỉ, tràn đổ hóa chất 165
Bảng 4.45 Hệ thống xử lý bụi, khí từ phòng mài 171
Bảng 4.46 Hệ thống xử lý bụi, khí từ phòng phủ bì (màng) 174
Bảng 4.47 Thông số kỹ thuật của HTXL khí thải từ các lò nung nhôm 177
Bảng 4.48 Thông số cơ bản của bể tự hoại tại Dự án 182
Bảng 4.49 Đặc tính các hạng mục trong hệ thống xử lý nước thải sản xuất 186
Bảng 4.50 Bảng tham khảo kết quả phân tích nước thải sau HTXL của nhà máy sản xuất ngành nghề tương tự 191
Bảng 4.51 Tổng hợp các hạng mục công trình của hệ thống thoát nước mưa 194
Bảng 4.52 Dự toán chi phí các công trình bảo vệ môi trường 203
Bảng 4.53 Tổ chức, bộ máy quản lý, vận hành các công trình bảo vệ môi trường 205
Bảng 4.54 Tổng hợp mức độ tin cậy của các phương pháp đã sử dụng 206
Bảng 6.1 Thống kê nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải của dự án 209
Bảng 6.2 Giá trị giới hạn cho phép đấu nối nước thải của các doanh nghiệp vào mạng lưới thu gom về nhà máy xử lý nước thải tập trung của KCN VSIP II-A 210
Bảng 6.3 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn cho phép của các chất ô nhiễm theo dòng khí thải 214
Bảng 6.4 Dự báo tải lượng, thành phần CTR không nhiễm thành phần nguy hại 215
Bảng 6.5 Dự báo thành phần khối lượng CTNH phát sinh 215
Bảng 6.6 Giá trị tối đa cho phép của tiếng ồn tại nơi làm việc 217
Bảng 6.7 Giá trị tối đa cho phép gia tốc và vận tốc rung 217
Bảng 6.8 Giá trị trung bình của gia tốc và vận tốc hiệu chỉnh trong mỗi dãy tần số theo thời gian tiếp xúc 218
Bảng 7.1 Thời gian dự kiến vận hành thử nghiệm 219
Trang 10Hình 1.2 Vị trí thực hiện dự án và các đối tượng xung quanh 2
Hình 1.3 Vị trí Dự án trong tổng thể khu vực trên nền Google Earth 3
Hình 1.4 Quy trình sản xuất linh kiện dạng ống 7
Hình 1.5 Hình ảnh sản xuất các linh kiện dạng ống tại nhà máy mẹ 14
Hình 1.6 Quy trình sản xuất linh kiện không phải dạng ống 15
Hình 1.7 Hình ảnh lò nung nhôm dự kiến sử dụng 18
Hình 1.8 Quy trình sản xuất linh kiện không phải dạng ống tại nhà máy mẹ 23
Hình 1.9 Quy trình sản xuất khuôn lõi cát 24
Hình 1.10 Quy trình phủ bì các linh kiện không phải dạng ống 25
Hình 1.11 Một số hình ảnh sản phẩm dự kiến sản xuất tại nhà máy 30
Hình 1.12 Sơ đồ khối các bước thi công dự án 83
Hình 4.1 Quy trình hoạt động của nồi hơi 140
Hình 4.2 Hình ảnh minh họa máy mài dự kiến sử dụng tại Dự án 169
Hình 4.3 Mô phỏng quá trình mài và hệ thống xử lý bụi mài 170
Hình 4.4 Mô phỏng hệ thống xử lý khí thải từ quá trình phủ bì (màng) 173
Hình 4.5 Quy trình công nghệ hệ thống xử lý lò nấu nhôm 175
Hình 4.6 Mô hình tháp rửa bụi – xử lý khí thải lò nấu nhôm 176
Hình 4.7 Sơ đồ khối phương án XLNT sinh hoạt của Dự án 180
Hình 4.8 Sơ đồ bể tự hoại 3 ngăn 181
Hình 4.9 Sơ đồ khối hệ thống XLNT cục bộ của nhà máy, công suất 40m3/ngđ 184
Hình 4.10 Tóm tắt quy trình thu gom chất thải rắn 192
Trang 111 Tên chủ dự án đầu tư
- Tên chủ dự án đầu tư: Công ty TNHH Aforge Metal Products (Việt Nam)
- Địa chỉ: Số 7 VSIP II-A, đường số 32, KCN Việt Nam – Singapore II-A, thị trấn Tân Bình, huyện Bắc Tân Uyên, tỉnh Bình Dương
- Người đại diện theo pháp luật: (Ông) CHANG, HUNG-YI; Chức vụ: Chủ tịch kiêm Tổng Giám đốc
- Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp mã số: 3702654111 đăng ký lần đầu ngày 10 tháng 04 năm 2018 và đăng ký thay đổi lần 1 ngày 12 tháng 05 năm 2022
- Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư mã số dự án: 3281941427 Chứng nhận lần đầu ngày 05 tháng 04 năm 2018 và Chứng nhận thay đổi lần thứ 3 ngày 01 tháng 03 năm
2022
2 Tên dự án đầu tư
- Tên dự án đầu tư: “Nhà máy sản xuất và gia công sản xuất linh phụ kiện xe đạp,
xe máy, xe hơi 4.650.000 sản phẩm/năm ; Linh phụ kiện cho xe đạp điện, xe máy điện,
xe hơi điện 4.960.000 sản phẩm/năm”
- Địa chỉ: Số 7 VSIP II-A, đường số 32, KCN Việt Nam – Singapore II-A, thị trấn Tân Bình, huyện Bắc Tân Uyên, tỉnh Bình Dương
- Giấy phép xây dựng số 1417/GPXD ngày 11/10/2019 được cấp phép xây dựng công trình: nhà xưởng, văn phòng và các hạng mục phụ trợ của Công ty TNHH Aforge Metal Products (Việt Nam)
- Quyết định phê duyệt Báo cáo Đánh giá tác động môi trường số 73/QĐ-BQL ngày 28/08/2019 cho Dự án “Nhà máy sản xuất và gia công sản xuất linh phụ kiện xe đạp, xe máy, xe hơi 8.400.000 sản phẩm/năm ; Linh phụ kiện cho xe đạp điện, xe máy điện, xe hơi điện 8.400.000 sản phẩm/năm ; Các chế phẩm ngũ kim kim loại 3.600.000 sản phẩm/năm”
- Quy mô của dự án đầu tư (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu
tư công): dự án thuộc lĩnh vực công nghiệp, quy mô tổng vốn đầu tư 690 tỷ đồng, phân loại dự án nhóm B, thuộc Khoản 3, Điều 9, Luật Đầu tư công số 39/2019/QH14 ngày
13 tháng 06 năm 2019 theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công
Tứ cận của Dự án như sau:
- Phía Bắc giáp : Đường số 32 VSIP II-A
- Phía Nam giáp: Công ty TNHH Jorn Technology
- Phía Tây giáp : Công ty TNHH Bati Ho Chi Minh
- Phía Đông giáp: Công ty TNHH Cơ khí công nghiệp Đại Nghĩa
Trang 12Stt Vị trí/tọa độ Tọa độ X (m) Tọa độ Y (m)
Trang 13Hình 1.3 Vị trí Dự án trong tổng thể khu vực trên nền Google Earth
Ranh giới KCN VSIP II-A
Nhà máy XLNT tập trung KCN VSIP II-A
Đường đi xã Vĩnh Tân, Cổng Xanh, Phú Giáo
Hướng ra đường Huỳnh Văn Lũy, TP Mới Bình Dương
dự án
Suối Trại Cưa
Đường Dân Chủ
Đường số 32 Đường số 31
Khu dân
cư tập
trung
Khu dân cư tập
dân cư tập trung
Vị trí thực hiện dự án
Trang 143.1 Công suất hoạt động của dự án đầu tư:
Quy mô diện tích: 23.880,6 m2 Trong đó: mật độ xây dựng 30,06%, Hệ số sử dụng
Khối lượng dự kiến thực hiện (*)
Cái/năm Tấn/năm Cái/năm Tấn/năm Cái/năm Tấn/năm
(*) Căn cứ theo bảng danh mục máy móc sẽ đầu tư sản xuất tại dự án (Bảng 1.12), số lượng
máy móc đạt 31% trong tổng số máy móc sẽ được đầu tư thực hiện cho quá trình sản xuất
và gia công linh phụ kiện cho xe đạp, xe máy, xe hơi ; linh phụ kiện cho xe đạp điện, xe
máy điện, xe hơi điện
(**) Ngành nghề chưa đầu tư thực hiện Hiện tại nhà máy sản xuất của Dự án đang trong
quá trình xây dựng và chưa đi vào hoạt động, tuy nhiên căn cứ theo lượng máy móc dự kiến
sẽ được bố trí tại nhà máy trong những năm đầu tiên thì đối với sản phẩm là Các chế phẩm
ngũ kim kim loại chưa được thực hiện tại Dự án (bao gồm quy trình sản xuất ốc vít, gia
công cụm phanh xe, công đoạn phun sơn, đúc áp lực)
Chủ đầu tư dự kiến sau khi Dự án hoạt động sản xuất ổn định và trước khi Dự án tiến
hành bổ sung công suất, ngành nghề sản xuất theo mục tiêu đăng ký trên giấy Chứng nhận
đầu tư, Chủ đầu tư sẽ tiến hành thực hiện xin phép cấp lại Giấy phép môi trường bổ sung
ngành nghề, công suất sản xuất theo đúng trình tự, quy định của Pháp luật hiện hành
Trang 15của dự án đầu tư
Dự án thuộc lĩnh vực công nghiệp gồm hoạt động xây dựng, lắp đặt thiết bị máy móc, hoạt động sản xuất cho Nhà máy sản xuất và gia công sản xuất linh phụ kiện xe đạp, xe máy, xe hơi; Linh phụ kiện cho xe đạp điện, xe máy điện, xe hơi điện (đối với sản phẩm là các chế phẩm ngũ kim , kim loại hiện tại trong kế hoạch vận hành những năm đầu tiên của
Dự án chưa được thực hiện)
Chủ dự án đã có nhà máy mẹ tại Trung Quốc (sản xuất các sản phẩm tương tự), các hình ảnh bên dưới được chụp từ nhà máy mẹ để minh họa, làm rõ công nghệ sản xuất tại nhà máy ở KCN VSIP II-A, Bình Dương, Việt Nam Quy trình công nghệ sản xuất được thực hiện hầu hết bằng các máy móc tự động, chỉ có một số công đoạn được thực hiện thủ công, cụ thể:
a/ Quy trình sản xuất linh kiện dạng ống
Trang 16Nguyên liệu (Nhôm, sắt dạng ống)
Trang 17Hình 1.4 Quy trình sản xuất linh kiện dạng ống
Thuyết minh quy trình:
Nguyên liệu: Nguyên liệu là sắt và hợp kim nhôm ở dạng ống được các nhà cung cấp
chuyển đến nhà máy Nguyên liệu sẽ được nhân viên kiểm tra số lượng, quy cách ghi trên bao bì (chất liệu, độ dày, độ dài, đường kính ngoài) và nhập kho nguyên liệu
Cắt: Công nhân sẽ thao tác cắt nguyên liệu là hợp kim ở dạng ống bằng máy cắt nhằm tạo
thành các ống theo quy cách yêu cầu của từng đơn hàng Sau khi cắt, các ống sẽ được đặt vào sọt và chuyển qua công đoạn kế tiếp
Chất thải phát sinh: CTR, ồn và bụi kim loại
Bóp lõm đầu ống: Công nhân sẽ đưa các ống hợp kim nhôm đã được cắt theo quy cách
vào máy bóp lõm đầu ống với mục đích làm hẹp một đầu ống để phục vụ cho công đoạn rút ống phía sau
Chất thải phát sinh: Bụi, mạt kim loại
Công đoạn rút ống (kéo ống) – Cắt: Tiếp theo, công nhân sẽ đặt ống hợp kim nhôm vào
máy, phần đầu ống được bóp lõm sẽ bị trục tâm máy kéo ống xuyên qua đồng thời kéo dài ống và độ dày của ống sẽ giảm xuống, phần còn lại của ống được giữ cố định
Chất thải phát sinh: CTR, tiếng ồn
Ủ giảm độ cứng: Công đoạn này thuộc dạng xử lý dùng nhiệt Công nhân sẽ đưa các ống
hợp kim nhôm sau công đoạn rút ống vào lò ủ để làm giảm độ cứng của ống bằng cách gia nhiệt ở nhiệt độ khoảng 200 – 400oC tùy thuộc vào chất lượng liệu đầu vào, mục đích của công đoạn này giúp các ống hợp kim không bị nứt, mẻ, đứt, khiến ống mềm hơn, tăng độ dãn để thực hiện thao tác khác dễ dàng hơn Lò ủ được cấp nhiệt từ quá trình đốt nhiên liệu bằng khí gas LPG, thời gian ủ khoảng 3-4 tiếng tùy vào liệu đầu vào (trong đó, thời gian gia nhiệt từ 1-2 tiếng, sau đó sử dụng nước làm mát tuần hoàn gián tiếp làm nguội) Sau khi kết thúc thời gian ủ thì để các ống nguội tự nhiên Công đoạn này nhằm mục đích giúp cho
độ cứng của ống giảm đến mức thích hợp để dễ dàng gia công ở công đoạn kế tiếp
Thành phẩm, kiểm hàng, đóng gói Gas LPG
Trang 18Công đoạn thu nhỏ ống: Là một thuật ngữ kỹ thuật trong ngành gia công, tức là gia công
các đầu ống có đường kính giảm dần từ lớn thành nhỏ do sự ép đùn và giãn nở của ống để
có kích thước ống theo yêu cầu của đơn hàng Bộ phận ống này thường được sử dụng cho ổ cắm ống thẳng của khung xe đạp và phần nối hàn
Chất thải phát sinh: Tiếng ồn
Phủ bì (màng): Cụ thể theo quy trình:
Bán thành phẩm → Bể tẩy dầu, gỉ (kiềm) → Bể rửa nước 1 → Bể rửa nước 2 (rửa axit) → Phủ bì (màng) (Aluminum Fiming Agent) → Rửa nước 3 → Bể chất làm trơn liệu (xà phòng hóa -Lubricant)
Quy trình phủ bì (màng) tại nhà máy Việt Nam của Chủ dự án về nguyên tắc chỉ có sử dụng một vài hóa chất ở dạng đơn giản: cũng có công đoạn tẩy dầu mỡ, gỉ, rửa nước, phủ 1 lớp bảo vệ bên ngoài bề mặt hợp kim nhôm để bảo vệ khỏi gỉ sét; tuy nhiên không cần quá nhiều công đoạn để làm sạch (axit vô cơ, kiềm) Do đó, Chủ dự án cũng không sử dụng quá nhiều loại hóa chất phục vụ cho quy trình phủ bì (màng); để phân biệt rõ ràng các quy trình trong ngành sản xuất công nghiệp, quy trình này sử dụng thuật ngữ là “quy trình phủ bì” Chi tiết như sau:
+ Các bán thành phẩm sau khi được tạo hình và kích thước theo quy cách sẽ được đưa đến phòng phủ bì (màng) có diện tích 228,8m2 (phòng kín có cửa ra vào, bảng tên) Chủ dự
án sẽ bố trí 1 hệ thống bể phủ bì gồm 10 bể chứa tự động theo từng công đoạn, kích thước mỗi bể 1,35 x 1,35 x 1,70m thể tích chứa ~ 3,1m3/bể Kết cấu: thân vật liệu được xử lý bề mặt chống gỉ Epoxy, động cơ nâng và di chuyển ngang có phanh giảm tốc để điều chỉnh tốc
độ, đường ray trượt tuyến tính, bể có nắp che bụi và bộ biến tầng
+ Bước 1 – Bể tẩy dầu, gỉ (kiềm ): Các bán thành phẩm được sắp xếp vào sọt bằng
inox, sau đó sọt được nhúng vào bể tẩy dầu mỡ, gỉ Nước cấp theo đường ống dẫn bơm vào bể; Hóa chất tẩy dầu mỡ, gỉ có tính kiềm được bơm vào bể (theo liều lượng) và pha loãng với nước sạch tạo hỗn hợp dung dịch tẩy rửa tính kiềm Thời gian nhúng: 3-5 phút; Bể được giữ nhiệt ở nhiệt độ từ 45-60oC (bể được làm nóng bằng hơi nước của nồi hơi – công suất 500kg hơi/giờ, nhiên liệu đốt là gas LPG); tác dụng: tẩy dầu mỡ, gỉ bám trên bề mặt liệu Sau đó, sọt đựng liệu được nhấc ra và nhúng qua bể rửa 1
Hóa chất tẩy dầu, gỉ được sử dụng là NaOH ở dạng rắn được cho vào bể để duy trì nồng
độ dung dịch ở 5%
+ Bước 2 – Bể rửa nước 1: Tại bể rửa 1 các bán thành phẩm được rửa bằng nước sạch
với mục đích làm sạch hóa chất, cặn bám trên bề mặt Thời gian nhúng khoảng 1 phút tùy theo yêu cầu chất lượng của đơn hàng Sau đó, sọt đựng bán thành phẩm được nhấc ra và nhúng qua bể rửa nước 2
+ Bước 3 – Bể rửa 2 (rửa axit): Tại đây nước sạch được cấp theo đường ống dẫn vào
bể cùng với hóa chất (chất tẩy dầu tính axit) dạng lỏng được cho vào bể và duy trì nồng độ dung dịch ở 2-4% Thời gian nhúng: 3-5 phút (tùy theo yêu cầu chất lượng đơn hàng); Bể rửa không cần gia nhiệt; tác dụng: tẩy dầu mỡ, gỉ còn sót lại sau rửa kiểm bám trên bề mặt
Trang 19Hóa chất tẩy dầu mỡ, gỉ là 1 hợp chất, gồm: H2SO4: 25%; HF: 2%; Decaethylene glycol monododecyl ether: 8%; Nước: 65% Trong quá trình sử dụng sẽ làm phát sinh ra mùi (mùi đặc trưng của axit)
+ Bước 4 – Bể phủ bì (màng): Tại bể phủ bì, nước được cấp theo đường ống dẫn vào
bể; chất phủ bì là Aluminum Fiming Agent ở dạng rắn được bơm tự động vào bể để duy trì nồng độ dung dịch ở 1-2% Thời gian nhúng khoảng 2-3 phút (tùy theo yêu cầu chất lượng đơn hàng), nhiệt độ duy trì ở 80-90oC (nhiệt được cấp từ nồi hơi công suất 500kg hơi/giờ,
sử dụng nhiên liệu đốt là gas LPG, trường hợp không đủ nhiệt sẽ sử dụng thêm điện); tác dụng: phủ bì lên bề mặt liệu (tạo lớp phủ bề mặt để hạn chế tác động của oxy hóa gây gỉ sét) Sau đó, sọt đựng liệu được nhấc ra và nhúng qua bể rửa nước 3
Aluminum Fiming Agent là 1 hợp chất, gồm: Sodium hexafluorosilicate 80%, Zinc fluoride 19%, Sodium chloride 1% Ở nhà máy mẹ bên Trung Quốc, khi cho bán thành phẩm vào bể phủ bì và nhấc ra, thấy có 1 lớp màng mỏng màu trắng bám lên bề mặt Lớp màng bảo vệ này có thành phần chủ yếu là nhôm florua (AlF3) do việc tương tác giữa nhôm (có chủ yếu trong nguyên liệu) và gốc florua (có trong hợp chất Aluminum Fiming Agent):
Al3+ + F- → AlF3
Đặc tính của AlF3 : hầu như không hòa tan trong nước, axit, kiềm, không hòa tan trong dung môi hữu cơ; do đó sẽ giúp bán thành phẩm hạn chế tác động của oxy hóa gây gỉ sét
+ Bước 5 – Bể rửa 3: Tại bể rửa 3 các bán thành phẩm được rửa sạch bằng nước sạch
với mục đích làm sạch hóa chất axit trên bề mặt liệu để chuyển qua bể chất làm trơn liệu (xà phòng hóa) Thời gian nhúng 2 phút (tùy theo yêu cầu chất lượng đơn hàng) Sau đó, sọt đựng liệu được nhấc ra và nhúng qua bể phủ chất làm trơn liệu (xà phòng hóa)
+ Bước 6 – Bể chất làm trơn liệu (xà phòng hóa): Tại bể phủ chất làm trơn liệu nước
được bơm theo đường ống vào bể, hóa chất sử dụng là Lubricant ở dạng rắn được cho vào
bể để duy trì nồng độ dung dịch ở 20% Thời gian nhúng: 2 phút (tùy theo yêu cầu chất lượng đơn hàng), nhiệt độ của bể được duy trì ở 90oC (cấp nhiệt bằng nồi hơi công suất 500kg hơi/giờ sử dụng nhiên liệu đốt là gas LPG, trường hợp không đủ nhiệt sẽ sử dụng thêm điện); tác dụng: làm trơn bề mặt liệu để dễ dàng thao tác ở các công đoạn sau (tránh kẹt ống làm xước xát ống) Sau đó để bán thành phẩm khô tự nhiên và chuyển thủ công qua công đoạn sau
+ 4 Bể dự bị: bao gồm 2 bể rửa nước, 1 bể phủ bì (màng), 1 bể phủ chất làm trơn liệu
(xà phòng hóa) Các bể dự bị này dùng để dự bị trong quá trình sản xuất (Khi các bể có chức năng tương tự trong quá trình bảo trì, bảo dưỡng, tạm ngừng để vệ sinh), công suất nước thải đã được tính dựa theo các bể tương đương theo công đoạn trên Nếu đưa 4 bể dự
bị vào quy trình thứ tự các bể sẽ được thể hiện như sau :
Bán thành phẩm → Bể tẩy dầu, gỉ (kiềm) → Bể rửa nước 1 → Bể rửa dự bị → Bể rửa
nước 2 (rửa axit) → Bể rửa dự bị→ Phủ bì (màng) (Aluminum Fiming Agent) → Phủ bì
Trang 20hóa-Lubricant) → Bể chất làm trơn liệu dự bị (xà phòng hóa-Lubricant)
Các bể trong công đoạn phủ bì (màng) được sử dụng và định kỳ 3 ngày sẽ thay mới 1 lần, nước thải từ bể ngâm sẽ được thu gom toàn bộ về hệ thống xử lý nước thải cục bộ của
Dự án để xử lý đạt chuẩn trước khi đấu nối về hệ thống thoát nước thải của KCN
Chất thải phát sinh: Nước thải, nhiệt thừa, hơi hóa chất
Cắt biên, mài: Bán thành phẩm sẽ được đưa qua máy cắt biên để loại bỏ phần rìa dư thừa
tiếp đến sẽ được chuyển sang máy mài Qua nhiều công đoạn bán thành phẩm có thể bị trầy xướt bề mặt, công đoạn mài sẽ giúp bề mặt các bán thành phẩm bóng và sạch hơn Công nhân sẽ đưa từng bán thành phẩm vào máy mài, phía sau máy mài có hệ thống nước tuần hoàn để giảm thiểu bụi trong quá trình mài Nước được tuần hoàn tái sử dụng và mỗi ngày
sẽ được thu gom toàn bộ về hệ thống xử lý nước thải tập trung của Dự án để xử lý sau đó nước này được tuần hoàn tái sử dụng mà không thải ra môi trường
Chất thải phát sinh: Nước thải, bụi kim loại, đai mài thải, tiếng ồn
Chỉnh hình: Công đoạn này sử dụng máy ép để tiến hành chỉnh hình cho bán thành phẩm
thành hình dạng gần giống sản phẩm Tùy theo yêu cầu hình dáng của sản phẩm mà thao tác, bao gồm các công đoạn như sau:
+ Mở rộng ống: Khiến cho kích thước đầu ống trở nên lớn theo quy cách, cụ thể là dựa vào khuôn mở rộng ống, trục tâm và máy ép có kèm theo trục bên
+ Uốn cong ống: Khiến cho ống từ thẳng trở nên có độ cong và góc cạnh, cụ thể cần có khuôn làm cong và máy ép
+ Làm dẹp: Khiến cho ống từ hình tròn ép dẹp hoặc hình khác theo đơn hàng Tác dụng là
để ống khớp với khuôn ở công đoạn sau
Chất thải phát sinh: Tiếng ồn
Ép thủy lực: Thao tác này là từ một ống tròn ép cong ép dẹp ,vuông hoặc hình dạng đặc
biệt thông qua khuôn, nước được bơm vào ống để giãn nở và nở ra thành ống có hình dạng theo yêu cầu Áp lực nước của ép phun nước có thể vượt quá 25MPa
Chất thải phát sinh: Nước thải cắt gọt
Gia công (CNC/Laser): Tùy theo yêu cầu của từng đơn hàng mà các bán thành phẩm được
gia công bằng máy CNC hoặc máy Laser Mục đích CNC là để gia công cắt bỏ các phần thừa (biên), khoan lỗ, … Mặt khác các bán thành phẩm khác theo yêu cầu gia công Laser
sẽ được công nhân đặt ống vào vị trí máy để cắt hai đầu, cắt các phần mở rộng và gờ tạo ra bởi hai đầu ống thông qua quá trình cắt và vát góc tròn bên ngoài, sau đó sử dụng nước để loại bỏ dầu mỡ và để khô tự nhiên Các sản phẩm gia công CNC/Laser sau đó được nhân viên kiểm tra chất lượng và được đóng gói lưu kho chờ xuất hàng Đối với các bán thành phẩm khác tiếp tục được chuyển sang công đoạn kế tiếp
Chất thải phát sinh: Dầu và nước thải cắt gọt, CTR, tiếng ồn
Hàn: Các chi tiết sẽ được hàn điện tự động hay hàn bằng máy hàn argon để định hình sản
phẩm theo yêu cầu của khách hàng Tại công đoạn này sẽ phát sinh khí thải, nhiệt thừa
Trang 21chảy mà không phải sử dụng thuốc hàn Ưu điểm của hàn argon là tốc độ hàn nhanh, chất lượng mối hàn cao hơn loại mối hàn que thông thường, sản phẩm phẳng bóng, không sỉ, không thấy mối hàn nên hạn chế tối đa việc hàn xong phải chuyển qua mài phẳng sản phẩm
Xử lý nhiệt T4-T6: Các bán thành phẩm sẽ được đưa vào lò ủ kín để gia nhiệt, cấp nhiệt
cho lò là dùng khí LPG để đốt Đầu tiên các bán thành phẩm được đưa vào lò ủ T4 với nhiệt độ là 520oC với thời gian là 4 tiếng, sau đó các bán thành phẩm được lấy ra và nhúng vào bể nước sạch để giải nhiệt khoảng 4 phút sau đó để ráo nước và tiếp tục đưa sang lò T6
ủ với nhiệt độ 180oC với thời gian là 7 tiếng sau đó các bán thành phẩm được lấy ra để nguội tự nhiên và được chuyển sang công đoạn kế tiếp Công đoạn này giúp cho độ cứng của các bán thành phẩm giảm đến mức thấp nhất để thuận tiện cho công đoạn hàn nóng tiếp theo Lượng nước sạch dùng để giải nhiệt được tái sử dụng và châm bổ sung khi thiết hụt, không thải trực tiếp ra môi trường
Chất thải phát sinh: Nhiệt thừa, nước thải
Tùy theo yêu cầu của từng đơn đặt hàng mà các bán thành phẩm sẽ được đưa đến công đoạn cuối cùng là Anode hóa (thuê đơn vị bên ngoài gia công) hoặc kiểm tra và thành phẩm
Anode hóa: Công đoạn này sẽ được chủ đầu tư hợp đồng với đơn vị có chức năng để thực
hiện (không tiến hành thực hiện tại nhà máy)
Một số hình ảnh minh họa về quy trình sản xuất tại nhà máy mẹ:
Nguyên liệu đầu vào (dạng ống) Máy cắt liệu
Trang 22Ống trước khi bóp lõm Ống sau khi bóp lõm
Ống trước khi thu nhỏ 1 dạng máy thu nhỏ ống
Trang 231 dạng ống sau khi thu nhỏ 1 dạng ống sau khi thu nhỏ
Trang 24Máy ép thủy lực Bán thành phẩm sau công đoạn ép thủy
lực
Bán thành phẩm trước công đoạn mài Bán thành phẩm sau công đoạn mài
Mô phỏng máy mài
Hình 1.5 Hình ảnh sản xuất các linh kiện dạng ống tại nhà máy mẹ
Trang 25Hình 1.6 Quy trình sản xuất linh kiện không phải dạng ống
Nguyên liệu (Sắt, nhôm dạng thanh)
Cắt, dập
Rung, mài, phun cát
Ủ giảm độ cứng Rèn ấm, rèn nguội
Mài
Nước thải, vụn đá, ồn
Dầu + nước cắt gọt, mạt kim loại, tiếng ồn
Đá vôi
Khí thải, nhiệt thừa
Lò ủ sử dụng
gas LPG
CTR, đai mài thải
Nguyên liệu (Nhôm thỏi)
Nung chảy
Đổ vào khuôn (*)
Để nguội Tháo khuôn, kiểm tra
Vỏ khuôn, lõi khuôn cát
Lò nung nhôm bằng điện
gas LPG
Trang 26Nguyên liệu: Nguyên liệu là sắt và hợp kim nhôm (dạng thanh dẹp, dạng khúc-tấm, nhôm
thỏi) được các nhà cung cấp chuyển đến nhà máy Nguyên liệu sẽ được nhân viên kiểm tra
số lượng, quy cách ghi trên bao bì (chất liệu, độ dày, độ dài, đường kính ngoài) và nhập kho nguyên liệu
- Đối với nguyên liệu là sắt và hợp kim nhôm dạng thanh dẹp, dạng khúc-tấm sẽ được chuyển qua công đoạn tạo hình sơ bộ: cắt, dập, rung, mài, phun cát, ủ giảm độ cứng và rèn
- Đối với nguyên liệu là hợp kim nhôm dạng thỏi đặc thì dùng riêng cho công đoạn đúc để tạo ra các bộ phận nhỏ của sản phẩm là linh kiện xe đạp
Đối với nguyên liệu sử dụng là sắt và hợp kim nhôm dạng thanh dẹp, dạng khúc-tấm:
Cắt, dập: Đối với các liệu ở dạng thanh dẹp, dạng khúc-tấm công nhân sẽ thao tác liệu trên
máy cắt, dập để tạo ra hình dáng của sản phẩm theo quy cách yêu cầu của từng đơn hàng Phần nhôm, sắt dư thừa sẽ được công nhân đưa về khu vực lưu chứa và định kỳ sẽ bán phế liệu cho đơn vị có đủ chức năng thu mua phế liệu Sau khi cắt, dập các liệu sẽ được đặt vào sọt và chuyển qua công đoạn kế tiếp
Chất thải phát sinh: Tiếng ồn, CTR và bụi kim loại
Rung, mài, phun cát: Tùy theo yêu cầu của đơn hàng hoặc chất lượng bề mặt của bán
thành phẩm sau khi qua các công đoạn trên cần được xử lý mà công nhân sẽ đưa các bán thành phẩm qua máy rung, máy mài hoặc phun cát
+ Máy rung: Quá trình đánh bóng rung có sử dụng đá vôi nhằm tăng tính ma sát để loại
bỏ các bavia nhỏ và tạo ra sản phẩm có độ sáng bóng nhất Trong quá trình rung có kết hợp
sử dụng nước nhằm tạo độ ẩm tránh tính trạng bay bụi trong quá trình rung
Chất thải phát sinh: Vụn đá vôi, nước, ồn
+ Máy mài: Sau khi qua các công đoạn trên, có thể có một số bán thành phẩm bị trầy xước Công đoạn mài có mục đích làm bề mặt bán thành phẩm bóng và sạch hơn Máy mài
có cấu tạo 2 phần, phần thân máy (cố định) và phần bánh đá mài (xoay), công nhân sẽ bỏ thủ công các bán thành phẩm lên máy mài nhằm mài nhẵn bề mặt và cạnh của sản phẩm Phía sau máy mài có hệ thống nước tuần hoàn để giảm thiểu bụi trong quá trình mài, đảm bảo an toàn sức khỏe và môi trường cho người lao động Nước được tuần hoàn mỗi ngày sẽ
Trang 27hoàn tái sử dụng mà không thải bỏ ra môi trường Theo yêu cầu của từng đơn đặt hàng mà sản phẩm sẽ tiến hành đánh bóng (sử dụng bánh nilon để đánh tạo ra sản phẩm có độ sáng bóng nhất)
Chất thải phát sinh: Bụi, CTR, ồn
+ Máy phun cát: Quá trình phun cát nhằm mục đích làm sạch bề mặt kim loại theo đủ kích thước sản phẩm
Chất thải phát sinh: Bụi, ồn
Ủ giảm độ cứng: Công đoạn này thuộc dạng xử lý dùng nhiệt Công nhân sẽ đưa các bán
thành phẩm vào lò ủ để làm giảm độ cứng của liệu bằng cách gia nhiệt ở nhiệt độ khoảng
200 – 400oC tùy thuộc vào chất lượng liệu đầu vào, mục đích của công đoạn này giúp các bán thành phẩm không bị nứt, mẻ, đứt, khiến các bán thành phẩm mềm hơn để dễ dàng thực hiện thao tác ở công đoạn sau Lò ủ sử dụng nhiên liệu khí LPG để đốt, thời gian ủ khoảng 3-4 tiếng tùy vào liệu đầu vào (trong đó, thời gian gia nhiệt từ 1-2 tiếng, sau đó sử dụng nước làm mát tuần hoàn gián tiếp làm nguội) Sau khi kết thúc thời gian ủ thì để các ống nguội tự nhiên Công đoạn này nhằm mục đích giúp cho độ cứng của ống giảm đến mức thích hợp để dễ dàng gia công ở công đoạn kế tiếp
Chất thải phát sinh: Nhiệt thừa
Rèn: Công đoạn này được chia thành rèn ấm và rèn lạnh Rèn là phương pháp sử dụng máy
rèn, tạo áp lực lên phôi kim loại để tạo ra biến dạng dẻo theo hình dáng linh kiện với các tính chất cơ học nhất định Rèn lạnh là ở nhiệt độ bình thường Rèn nóng được kiểm soát ở nhiệt độ từ 250 – 400oC (nhiệt được cấp từ nhiên liệu đốt gas LPG), liệu sau khi rèn nóng thì để nguội tự nhiên Trong công đoạn này có sử dụng chất chống dính khuôn trước khi rèn với mục đích để sản phẩm rèn không bị dính vào khuôn trong quá trình thao tác (chất chống dính được sử dụng là Orafor WD)
Chất thải phát sinh: Nhiệt thừa, tiếng ồn
Đối với nguyên liệu sử dụng là hợp kim nhôm dạng nhôm thỏi (nhôm đặc): Đúc: Nung nóng thỏi nhôm dạng rắn hoàn toàn thành chất lỏng kim loại nóng chảy (vật
liệu được nung nóng bằng lò nhôm nung chảy giữ nhiệt được cấp nhiệt bằng điện ở nhiệt
độ từ 700-750oC trong khoảng thời gian 1,5-2 giờ để nhôm nóng chảy hoàn toàn), rót vật liệu ở dạng chảy lỏng vào khuôn đã được ráp với khuôn lõi cát tạo sẵn để tạo ra sản phẩm
có hình dạng theo khuôn mẫu ban đầu (Quy trình tạo khuôn mẫu và khuôn lõi cát được trình bày phần sau) Sau khi sản phẩm nguội và đông đặc sẽ được vật đúc mong muốn
Trong công đoạn này có sử dụng chất chống dính khuôn với mục đích để sản phẩm rèn không bị dính vào khuôn trong quá trình thao tác (chất chống dính được sử dụng là Silicone Spray)
Nguyên lý vận hành lò nung nhôm: Là dạng lò được thiết kế cho quá trình nấu chảy nhôm
dạng thỏi (có nắp đậy kín trong quá trình nấu chảy nhôm) Các liệu là nhôm thỏi sẽ được chuẩn bị theo tỷ lệ trọng lượng của sản phẩm theo đơn đặt hàng yêu cầu Nhôm thỏi sẽ
Trang 28dạng lỏng Lò nung được tăng nhiệt độ bằng điện, nhiệt độ được duy trì từ 700-750oC trong khoảng thời gian 1,5 – 2 giờ đảm bảo nhôm thỏi nóng chảy thành dạng lỏng, nhôm lỏng được chứa trực tiếp trong khoan chứa xây bằng gạch chịu nhiệt Sau khi nung chảy nhôm thỏi thành dạng lỏng thì công nhân sẽ tiến hành rót vật liệu ở dạng chảy lỏng vào khuôn đã được ráp với khuôn lõi cát tạo sẵn để tạo ra sản phẩm có hình dạng theo khuôn mẫu ban đầu Tại công đoạn đúc, sau mỗi 4 giờ sẽ loại bỏ rổ sỉ một lần (loại bỏ những mảnh nhôm thừa trên sản phẩm đúc để tiếp tục qua bước hoàn thiện tiếp theo)
Hình 1.7 Hình ảnh lò nung nhôm dự kiến sử dụng
Xử lý nhiệt T4-T6: Các bán thành phẩm sẽ được đưa vào lò ủ kín để gia nhiệt, cấp nhiệt
cho lò là dùng khí LPG để đốt Đầu tiên các bán thành phẩm được đưa vào lò ủ T4 với nhiệt độ là 520oC với thời gian là 4 tiếng, sau đó các bán thành phẩm được lấy ra và nhúng vào bể nước sạch để giải nhiệt khoảng 4 phút sau đó để ráo nước khoảng 3 phút và tiếp tục đưa sang lò T6 ủ với nhiệt độ 180oC với thời gian là 7 tiếng sau đó các bán thành phẩm được lấy ra để nguội tự nhiên và được chuyển sang công đoạn kế tiếp Công đoạn này giúp cho độ cứng của các bán thành phẩm giảm đến mức thấp nhất để thuận tiện cho công đoạn tiếp theo Lượng nước sạch dùng để giải nhiệt được tái sử dụng và châm bổ sung khi thiết hụt, không thải trực tiếp ra môi trường
Chất thải phát sinh: Nhiệt thừa, nước thải
Cắt biên, rung: Các bán thành phẩm được đưa qua máy cắt biên để loại bỏ phần bavia
thừa giúp cho sản phẩm không còn bén cạnh và thẩm mỹ hơn; và máy rung (có sử dụng đá vôi) để giúp đánh bóng bề mặt các linh kiện
Chất thải phát sinh: CTR, ồn, mạt kim loại, vụn đá, nước thải
Gia công (CNC/Laser): Tùy theo yêu cầu của đơn đơn đặt hàng mà các linh kiện có được
đưa đến bộ phận gia công CNC/Laser Sử dụng máy CNC, máy phay, máy tiện, máy khoan, để thực hiện gia công cắt bỏ các phần thừa (biên), khoan lỗ, khoan răng cưa, khoan vát góc,… theo quy cách của từng sản phẩm Mặt khác các bán thành phẩm khác theo yêu cầu gia công Laser sẽ được công nhân đặt ống vào vị trí máy để cắt hai đầu, cắt các gờ tạo
ra bởi hai đầu liệu, thông qua quá trình cắt và vát góc tròn bên ngoài, sau đó sử dụng nước
Trang 29viên kiểm tra chất lượng và được đóng gói lưu kho chờ xuất hàng Đối với các bán thành phẩm khác tiếp tục được chuyển sang công đoạn kế tiếp
Chất thải phát sinh: Tiếng ồn, bụi, CTR, dầu + nước thải cắt gọt
Rửa: Tùy theo yêu cầu của đơn hàng, các bán thành phẩm trước khi qua công đoạn hàn sẽ
được rửa bằng nước sạch để loại bỏ phần dầu bám trên bề mặt bán thành phẩm Nước thải
từ quá trình rửa được thu gom về HTXL nước thải cục bộ tại nhà máy để xử lý trước khi đấu nối vào hệ thống thoát nước thải của KCN
Hàn – Xử lý nhiệt T4-T6 - Mài: Tùy theo linh kiện sẽ cần thêm công đoạn này
Các chi tiết sẽ được hàn điện tự động hay hàn bằng máy hàn argon để định hình sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng Tại công đoạn này sẽ phát sinh khí thải, nhiệt thừa Máy hàn argon - đây là loại thiết bị hàn hồ quang trong môi trường khí argon điện cực nóng chảy mà không phải sử dụng thuốc hàn Ưu điểm của hàn argon là tốc độ hàn nhanh, chất lượng mối hàn cao hơn loại mối hàn que thông thường, sản phẩm phẳng bóng, không sỉ, không thấy mối hàn nên hạn chế tối đa việc hàn xong phải chuyển qua mài phẳng sản phẩm
Sau đó các bán thành phẩm được xử lý nhiệt T4-T6 một lần nữa Các bán thành phẩm sẽ được nhân viên kiểm tra và mài sơ để loại bỏ bavia nếu có Sản phẩm sau đó được nhân viên kiểm tra chất lượng và chuyển sang khu vực đóng gói thành phẩm
Chất thải phát sinh: Tiếng ồn, hơi hàn, nhiệt thừa, nước thải, bụi
Tẩy trắng: Sau khi các sản phẩm được gia công CNC/Laser, các linh kiện sẽ được công
nhân chuyển qua công đoạn tẩy trắng: Thùng rửa 1 → Thùng xút → Thùng rửa 2 → Thùng tẩy trắng → Thùng rửa 3 → Bể nước nóng → Thành phẩm
+ Các linh kiện sẽ được đưa đến phòng phủ bì có diện tích 228,8m2 (phòng kín có cửa
ra vào, bảng tên) để thực hiện công đoạn tẩy trắng
+ Thùng rửa 1: Các linh kiện sau rung, mài được bỏ thủ công vào thùng nước (thùng
nhựa HDPE; kích thước: 85x60x45cm; thể tích nước chứa trong thùng: 200L) để làm sạch
bề mặt Thời gian nhúng: 20 giây Sau đó liệu được nhấc ra và nhúng qua thùng xút
+ Thùng xút: Nước cấp được cấp thủ công vào thùng cùng với hóa chất NaOH ở dạng
bột; xút NaOH được duy trì nồng độ dung dịch ở 10% Kích thước thùng: 45*55*45cm, thể tích dung dịch chứa trong thùng: 50L, thùng nhựa HDPE Thời gian nhúng: 30-40 giây; tác dụng: làm sạch bề mặt liệu Sau đó liệu được nhấc ra và nhúng qua thùng rửa nước
+ Thùng rửa nước 2: Mục đích là làm sạch hóa chất, cặn bám trên bề mặt linh kiện
Thời gian nhúng: 20 giây Sử dụng thùng nhựa HDPE; kích thước: 85x60x45cm; thể tích nước chứa trong thùng: 200L Sau đó liệu được nhấc ra và nhúng qua thùng tẩy trắng
+ Thùng tẩy trắng: Nước cấp được cấp thủ công vào thùng cùng với chất tẩy trắng
Passivator 39% ở dạng lỏng được cho vào bể để duy trì nồng độ dung dịch ở 10% Thời gian nhúng: 40-50 giây; tác dụng: làm trắng bề mặt liệu Sử dụng thùng nhựa HDPE; kích thước: 70x53x37cm; thể tích dung dịch chứa trong thùng: 60L Sau đó liệu được nhấc ra và nhúng qua thùng rửa nước 3
Trang 3060% → Cr6+ chỉ chiếm 1 thành phần rất nhỏ trong chất Potassium dichromate Cặn kim loại trong các thùng đựng dung dịch trong quy trình tẩy trắng và phủ bì sẽ được thu gom như là CTNH Nước thải sẽ được dẫn về xử lý tại hệ thống XLNT cục bộ của Dự án, xử lý đạt chuẩn tiếp nhận trước khi thải ra hệ thống thoát nước thải của KCN để về nhà máy XLNT tập trung của KCN VSIP II-A
+ Thùng rửa nước 3: Mục đích là làm sạch hóa chất trên bề mặt liệu để chuyển qua
công đoạn rửa nước nóng Thời gian nhúng: 20 giây Sử dụng thùng nhựa HDPE; kích thước: 85x60x45cm; thể tích nước chứa trong thùng: 200L Sau đó liệu được nhấc ra và nhúng qua bể nước nóng
+ Bể nước nóng: Mục đích là làm sạch hóa chất trên bề mặt liệu Thời gian nhúng: 20
giây, nhiệt độ duy trì ở 80-85oC (gia nhiệt bằng điện) Bể nước nóng làm bằng inox, thể tích nước chứa trong bể khoảng 700L Sau đó liệu được nhấc ra ngoài, để khô tự nhiên từ 1-2 phút Tùy theo yêu cầu chất lượng đơn hàng mà bán thành phẩm sau khi để khô sẽ được chuyển ra ngoài để phun màu hoặc chuyển qua công đoạn kiểm hàng, đóng gói
Các thùng, bể trong công đoạn phủ bì được sử dụng và định kỳ 3 ngày sẽ thay mới 1 lần, nước thải từ bể ngâm sẽ được thu gom toàn bộ về hệ thống xử lý nước thải cục bộ của
Dự án để xử lý đạt chuẩn trước khi đấu nối về hệ thống thoát nước thải của KCN
Chất thải phát sinh: Nước thải, nhiệt thừa, hơi hóa chất
Một số hình ảnh minh họa về quy trình sản xuất tại nhà máy mẹ:
Hợp kim nhôm ở dạng thanh khúc Hợp kim nhôm ở dạng thanh tròn đặc
Trang 31Hợp kim nhôm ở dạng thanh dẹp Máy dập
Trang 32Liệu sau khi rung Rèn nóng
Trang 33Bán thành phẩm sau và trước khi gia
Hình 1.8 Quy trình sản xuất linh kiện không phải dạng ống tại nhà máy mẹ
Quy trình tạo khuôn mẫu (vỏ khuôn) và khuôn lõi cát (hỗ trợ cho công đoạn đúc) –
Quy trình gia công khuôn:
Quy trình sản xuất khuôn mẫu (vỏ khuôn)
Khuôn mẫu chủ yếu được sử dụng cho quá trình gia công sản phẩm mới của các bộ phận linh kiện xe đạp
Đầu tiên vật liệu khuôn sẽ được cắt theo bản vẽ thiết kế, tiếp đó vật liệu được đưa qua máy tiện và máy phay để có được phôi thô, sau đó tiếp tục gia công khuôn bằng trung tâm
Trang 34mịn bề mặt kín bên trong để hoàn thiện khuôn
Quy trình sản xuất khuôn lõi cát (lõi khuôn)
Hình 1.9 Quy trình sản xuất khuôn lõi cát
Thuyết minh quy trình:
Khuôn lõi cát là phần lõi của khuôn mẫu (dùng cho công đoạn đúc) của tất cả các bộ phận nhỏ cho việc tạo nên hình dạng của sản phẩm (sản phẩm là các bộ phận linh kiện xe đạp)
Tùy theo yêu cầu của từng đơn hàng mà lõi khuôn có hình dạng và quy cách khác nhau Vỏ khuôn thô sau khi liệu được cắt theo quy cách thiết kế của đơn hàng sẽ được đưa đến máy tiện và phay để tạo thành phôi thô, sau đó vỏ khuôn sẽ được gia công bằng máy CNC/EDM giúp loại bỏ phần biên và tiến hành mài mịn bề mặt bên trong vỏ khuôn để tạo thành khuôn hoàn chỉnh
Nguyên liệu là cát thô (cát nhựa đã chế biến) được chủ đầu tư hợp đồng với đơn vị cung cấp vận chuyển đến nhà máy, nguyên liệu sẽ được nhân viên kiểm tra trước khi nhập kho liệu
Đầu tiên vỏ khuôn được nhân viên xịt chất chống dính khuôn (silicon spray) sau đó công nhân thủ công lấp cát thô vào đầy vỏ khuôn và vận chuyển vỏ khuôn đã lấp cát qua buồng sấy Nhiệt độ tại buồng sấy được cấp từ nguồn điện và được thiết lập nhiệt độ ở khoảng 100-120oC trong thời gian 30-40 phút Công đoạn sấy sẽ giúp phần lõi cát đông lại kết dính với nhau thành lõi khuôn Sau khi sấy xong sẽ được để nguội tự nhiên, lúc này nhân viên sẽ xoay lật khuôn để lấy phần lõi cát ra khỏi vỏ khuôn, phần lõi cát sẽ được vận
Cát thô (cát nhựa đã chế biến)
Kiểm tra, nhập liệu
Trang 35làm sạch bằng súng hơi, phần cát thu được sẽ được tái sử dụng
Lõi cát sẽ được nhân viên kiểm tra hình dáng, kích thước theo quy cách sản phẩm và chỉnh sửa đường viền của lõi để chuyển sang công đoạn đúc dùng lõi cát để đúc khuôn
c/ Quy trình phủ bì cho linh kiện không phải dạng ống (có công đoạn rèn nguội)
Hình 1.10 Quy trình phủ bì các linh kiện không phải dạng ống
Thuyết minh quy trình:
Quy trình phủ bì cho các linh kiện không phải dạng ống được sử dụng chung với hệ thống
10 bể phủ bì của quy trình phủ bì các linh kiện dạng ống Tại quy trình phủ bì cho các linh kiện không phải dạng ống không nhúng qua bể rửa axit
Chi tiết như sau:
+ Các bán thành phẩm là linh phụ kiện không phải dạng ống sau khi được tạo hình và kích thước theo quy cách sẽ được đưa đến phòng phủ bì có diện tích 228,8m2 (phòng kín có cửa ra vào, bảng tên) Chủ dự án sẽ bố trí 1 hệ thống bể phủ bì gồm 10 bể chứa tự động theo từng công đoạn (dùng phủ bì cho linh phụ kiện dạng ống và không phải dạng ống), kích thước mỗi bể 1,35 x 1,35 x 1,70m thể tích chứa là 3,1m3/bể Kết cấu: thân vật liệu được xử lý bề mặt chống gỉ Epoxy, động cơ nâng và di chuyển ngang có phanh giảm tốc để điều chỉnh tốc độ, đường ray trượt tuyến tính, bể có nắp che bụi và bộ biến tầng
+ Bước 1 – Bể tẩy dầu, gỉ (kiềm): Các bán thành phẩm được sắp xếp vào sọt bằng
inox, sau đó sọt được nhúng vào bể tẩy dầu mỡ, gỉ Nước cấp theo đường ống dẫn bơm vào bể; Hóa chất tẩy dầu mỡ, gỉ có tính kiềm được bơm vào bể (theo liều lượng) và pha loãng với nước sạch tạo hỗn hợp dung dịch tẩy rửa tính kiềm Thời gian nhúng: 3-5 phút; Bể được giữ nhiệt ở nhiệt độ từ 45-60o
Các linh kiện không phải dạng ống
Trang 36bề mặt liệu Sau đó, sọt đựng liệu được nhấc ra và nhúng qua bể rửa 1
Hóa chất tẩy dầu, gỉ được sử dụng là NaOH ở dạng rắn được cho vào bể để duy trì nồng
độ dung dịch ở 5%
+ Bước 2 – Bể rửa nước 1 : Tại bể rửa 1 các bán thành phẩm được rửa bằng nước sạch
với mục đích làm sạch hóa chất, cặn bám trên bề mặt Thời gian nhúng khoảng 1 phút tùy theo yêu cầu chất lượng của đơn hàng Sau đó, sọt đựng bán thành phẩm được nhấc ra và nhúng qua bể phủ bì (màng)
+ Bước 3 – Bể phủ bì (màng): Tại bể phủ bì, nước được cấp theo đường ống dẫn vào
bể; chất phủ bì là Aluminum Fiming Agent ở dạng rắn được bơm tự động vào bể để duy trì nồng độ dung dịch ở 1-2% Thời gian nhúng khoảng 2-3 phút (tùy theo yêu cầu chất lượng đơn hàng), nhiệt độ duy trì ở 80-90oC (nhiệt được cấp từ nồi hơi công suất 500kg hơi/giờ
sử dụng nhiên liệu đốt là gas LPG, trường hợp không đủ nhiệt sẽ sử dụng thêm điện); tác dụng: phủ bì lên bề mặt liệu (tạo lớp phủ bề mặt để hạn chế tác động của oxy hóa gây gỉ sét) Sau đó, sọt đựng liệu được nhấc ra và nhúng qua bể rửa nước 2
Aluminum Fiming Agent là 1 hợp chất, gồm: Sodium hexafluorosilicate 80%, Zinc fluoride 19%, Sodium chloride 1% Ở nhà máy mẹ bên Trung Quốc, khi cho bán thành phẩm vào bể phủ bì và nhấc ra, thấy có 1 lớp màng mỏng màu trắng bám lên bề mặt Lớp màng bảo vệ này có thành phần chủ yếu là nhôm florua (AlF3) do việc tương tác giữa nhôm (có chủ yếu trong nguyên liệu) và gốc florua (có trong hợp chất Aluminum Fiming Agent):
Al3+ + F- → AlF3
Đặc tính của AlF3 : hầu như không hòa tan trong nước, axit, kiềm, không hòa tan trong dung môi hữu cơ; do đó sẽ giúp bán thành phẩm hạn chế tác động của oxy hóa gây gỉ sét Bán thành phẩm → Bể tẩy dầu, gỉ (kiềm) → Bể rửa nước 1 → Bể rửa nước 2 (rửa axit) → Phủ bì (màng) (Aluminum Fiming Agent) → Rửa nước 3 → Bể chất làm trơn liệu (xà phòng hóa -Lubricant)
+ Bước 4 – Bể rửa 2: Tại bể rửa 2 các bán thành phẩm được rửa sạch bằng nước sạch
với mục đích làm sạch hóa chất axit trên bề mặt liệu để chuyển qua bể chất làm trơn liệu (xà phòng hóa) Thời gian nhúng 2 phút (tùy theo yêu cầu chất lượng đơn hàng) Sau đó, sọt đựng liệu được nhấc ra và nhúng qua bể phủ chất làm trơn liệu (xà phòng hóa)
+ Bước 5 – Bể chất làm trơn liệu (xà phòng hóa): Tại bể phủ chất làm trơn liệu nước
được bơm theo đường ống vào bể, hóa chất sử dụng là Lubricant ở dạng rắn được cho vào
bể để duy trì nồng độ dung dịch ở 20% Thời gian nhúng: 2 phút (tùy theo yêu cầu chất lượng đơn hàng), nhiệt độ của bể được duy trì ở 90oC (cấp nhiệt bằng nồi hơi 500kg hơi/giờ
sử dụng nhiên liệu đốt là gas LPG, trường hợp không đủ nhiệt sẽ sử dụng thêm điện); tác dụng: làm trơn bề mặt liệu để dễ dàng thao tác ở các công đoạn sau (tránh kẹt ống làm xước xát ống) Sau đó để bán thành phẩm khô tự nhiên và chuyển thủ công qua công đoạn sau Các bể trong công đoạn phủ bì được sử dụng và định kỳ 3 ngày sẽ thay mới 1 lần, nước thải từ bể ngâm sẽ được thu gom toàn bộ về hệ thống xử lý nước thải cục bộ của Dự án để
xử lý đạt chuẩn trước khi đấu nối về hệ thống thoát nước thải của KCN
Trang 37nhận đầu tư nhưng chưa thực hiện trong những năm đầu tiên, chưa đề nghị cấp giấy phép môi trường cho quy trình này)
Ngành nghề sản xuất ngũ kim kim loại đã được đăng ký sản xuất theo giấy chứng nhận đầu tư của Dự án, tuy nhiên căn cứ theo danh mục máy móc sẽ được bố trí trong những năm hoạt động đầu tiên thì Chủ đầu tư chưa tiến hành bố trí máy móc để thực hiện quá trình sản xuất này Theo ý kiến từ phía Chủ đầu tư tại phần quy trình sản xuất ngũ kim kim loại chỉ trình bày tóm tắt sơ lược về các quy trình sản xuất này, cụ thể như sau:
(1) → Phun sơn → Kiểm tra, đóng gói, thành phẩm
d.2/ Quy trình gia công cụm phanh xe
Nhập liệu → Gia công CNC (ren răng, khoan lỗ) → Phun cát → Phun anode đen (gia công xưởng ngoài) → CNC, gia công CNC (lỗ bịt dầu, lỗ piston và rãnh T, khoan lỗ, ren răng)
→ Rửa sạch (thổi nước, phế liệu nhôm → Kiểm tra, thành phẩm
d.3/ quy trình gia công phun sơn: Linh kiện sau gia công → Xử lý tẩy rửa → Phun sơn
lót → Phun sơn tĩnh điện → Dán tem linh kiện → Sơn dầu bóng linh kiện → Hoàn thiện
d.4 Đúc áp lực: Là một quá trình trong đó áp suất cơ học cao được áp dụng cho kim loại
lỏng (hoặc bán rắn) được điền đầy vào lòng khuôn dưới áp lực nhất định để có được vật đúc (hoặc thỏi) sau khi đông đặc
3.3 Sản phẩm của dự án đầu tư:
Sản phẩm của Dự án là linh phụ kiện cho xe đạp, xe máy, xe hơi ; Linh phụ kiện cho
xe đạp điện, xe máy điện, xe hơi điện Công suất sản xuất theo ĐTM đã được phê duyệt và công suất sản xuất được Chủ đầu tư đăng ký bổ sung vào ngày 01/03/2022, cụ thể được trình bày trong bảng sau:
Bảng 1.3 Quy mô công suất sản xuất của nhà máy
Khối lượng dự kiến thực hiện (*)
Cái/năm Tấn/năm Cái/năm Tấn/năm Cái/năm Tấn/năm
Trang 38(*) Căn cứ theo bảng danh mục máy móc sẽ đầu tư sản xuất tại dự án (Bảng 1.12), số lượng
máy móc đạt 31% trong tổng số máy móc sẽ được đầu tư thực hiện cho quá trình sản xuất
và gia công linh phụ kiện cho xe đạp, xe máy, xe hơi ; linh phụ kiện cho xe đạp điện, xe
máy điện, xe hơi điện
(**) Ngành nghề chưa đầu tư thực hiện Hiện tại nhà máy sản xuất của Dự án đang trong
quá trình xây dựng và chưa đi vào hoạt động, tuy nhiên căn cứ theo lượng máy móc dự kiến
sẽ được bố trí tại nhà máy trong những năm đầu tiên thì đối với sản phẩm là Các chế phẩm
ngũ kim kim loại chưa được thực hiện tại Dự án (bao gồm quy trình sản xuất ốc vít, gia
công cụm phanh xe, công đoạn phun sơn, đúc áp lực)
Chủ đầu tư dự kiến sau khi Dự án hoạt động sản xuất ổn định và trước khi Dự án tiến
hành bổ sung công suất, ngành nghề sản xuất theo mục tiêu đăng ký trên giấy Chứng nhận
đầu tư, Chủ đầu tư sẽ tiến hành thực hiện xin phép cấp lại Giấy phép môi trường bổ sung
ngành nghề, công suất sản xuất theo đúng trình tự, quy định của Pháp luật hiện hành
Làm rõ kích thước và khối lượng sản phẩm sẽ thực hiện sản xuất:
Ngành nghề sản xuất của dự án là sản xuất các linh phụ kiện sử dụng cho các dòng xe
đạp, các dòng xe máy, các dòng xe hơi, xe đạp điện, xe máy điện, xe hơi điện Chủ dự án sẽ
nhận đơn hàng từ các Khách hàng (trong đó thể hiện hình dáng, kích thước, trọng lượng
của linh phụ kiện) sau đó sản xuất
Theo thông tin từ các đơn hàng đã được sản xuất tại nhà máy mẹ:
- Trọng lượng sản phẩm dạng ống: thay đổi trong khoảng 200g-500g, 1kg-3kg
- Linh kiện không phải dạng ống: thay đổi trong khoảng 30g – 10kg
Quy đổi sản phẩm từ số lượng (sản phẩm/năm) sang khối lượng (tấn/năm) tại nhà máy
Việt Nam được ước tính dựa trên tình hình sản xuất thực tế tại nhà máy mẹ Khi nhà máy
tại Việt Nam hoạt động trong những năm đầu tiên quy mô công suất sản xuất sẽ đạt 31%
công suất so với mục tiêu đăng ký trên giấy Chứng nhận đầu tư (trừ quy mô công suất của
các chế phẩm ngũ kim kim loại) thì Chủ dự án cam kết tổng khối lượng sản phẩm tại thời
Trang 39loại sẽ không vượt quá 9.610.000 sản phẩm/năm (tương đương khoảng 1.736 tấn/năm)
Ghi chú: Để thuận tiện cho công đoạn tính toán phát thải và chất thải, Chủ dự án quy đổi sản phẩm như sau:
- Các sản phẩm dạng ống dự kiến chiếm khoảng 60% tổng khối lượng của linh phụ kiện (tương đương khoảng 1.040 tấn/năm);
- Các linh kiện không phải dạng ống (có công đoạn rèn nóng): dự kiến khoảng 348
Trang 40Hình 1.11 Một số hình ảnh sản phẩm dự kiến sản xuất tại nhà máy
Tính toán cân bằng vật chất (không bao gồm sản phẩm là các chế phẩm ngũ kim kim loại):
Bảng 1.4 Định mức dự kiến tiêu thụ nguyên liệu, cân bằng vật chất và dự báo các loại
chất thải phát sinh
Nguyên liệu đầu vào Sản phẩm đầu ra Chất thải
Tên Khối lượng
(tấn/năm) Tên
Khối lượng
Khối lượng (tấn/năm)
Công đoạn sản xuất
Hợp kim
nhôm, sắt
2.088 Các linh
phụ kiện cho các dòng xe đạp/xe máy/xe hơi
1.736 Phế liệu bị loại
bỏ trong sản xuất (trong công đoạn dập, cắt ống, cắt biên,…)
347
Bụi, mạt, cặn kim loại từ các khay chứa phía bên dưới của một số máy móc sản xuất từ phòng mài